JP3799917B2 - インクジェット記録装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被印字面にインクドロップなどの液滴を吐出して印字を行うインクジェット記録装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のインクジェット記録装置においては、非動作時のインクの乾燥、増粘に起因するノズルの目詰まりを防止することが大きな課題となっている。この課題を解決するために、種々のインク材料が開発されているが、インク溶媒の蒸発を低減することは依然として困難である。
【０００３】
この点、市販のインクジェット記録装置では、非印字時、長期休止時には、樹脂製のキャッピング手段等により、ノズル内部のインクと大気とを遮蔽して、インクの乾燥を遅延させている。
【０００４】
ところが、このキャッピング手段では、ノズルの気密状態をより効果的に高めるために、複雑な手順と装置が必要となる。また、このキャッピング手段では、ノズルを空気から完全に遮蔽することができず、保存中に、ノズル内部のインクの乾燥、増粘が徐々に進行し、ノズルの目詰まりが発生してしまうことがある。
【０００５】
このため、この目詰まりを回復させるために、様々なメンテナンスが必要となる。例えば、ノズル内の詰まりをノズルの外部から負圧により引き出すバキューム動作による回復では、装置内にポンプや廃インクの吸収体等の装備が必要となる。これらの装備を装置内部に設けると、装置が複雑化、大型化してしまい、装置のコスト高となる。また、ノズル面を一括して負圧にするため、目詰まりしていないノズルからも大量のインクが吸い取られ、いわゆるランニングコストが高くなる。
【０００６】
また、ダミージェット動作やワイピング動作を繰り返して回復する場合には、メンテナンス位置にヘッドを移動させたり、ヘッド面にブレード等の部材を押し当てて摺擦運動する機構が別途必要になる等、装置が複雑化してコストが高くなる。インクジェット記録装置の長期休止後には、印字前にこれらの動作を組合せてメンテナンス動作をさせており、印字前の待ち時間やメンテナンス動作による騒音なども発生し、ユーザーに不快感を与えている。
【０００７】
ここで、長期休止後の目詰まりに起因する問題を回避する従来例として、特開和５２−１０４１３０号公報には、インク噴射用ノズルの目詰り防止方法が開示されている。
【０００８】
図１５に示すように、かかる目詰り防止方法に用いられるインク噴射用ノズル１００には、第２インク室１０２が形成されている。また、第２インク室１０２はインク通路１０４を介して第１インク室１０６に連通されている。この第２インク室１０２には、水性インク１０８（以下、単にインク１０８と略す。）が充填されている。そして、第１インク室１０６が駆動されてその内部圧力が増加したときに、インク１０８がインク噴射口１１０から噴射する。
【０００９】
また、インク噴射口１１０の外側には、アダプタ１１２が設けられている。このインク噴射口１１０とアダプタ１１２との間隙には、インク１０８の表面に供給するためのシール液体供給部が形成されている。また、このシール液体供給部にはシール液体１１４が充填されている。
【００１０】
これにより、インク１０８表面からの水分の蒸発を防止し、インク１０８の乾燥を防止することできる。そして、インク１０８の乾燥に起因したインク噴射口１１０の目詰りを防止することができる。なお、印字時においては、インク１０８の吐出と同時にシール液体１１４も一緒に吐出させることによりシール状態を解いている。
【００１１】
また、特開昭４９−１１５５４８号公報には、濡れ機構が設けられたインクジェットプリンタ用ノズル目詰り防止装置が開示されている。
【００１２】
図１６に示すように、本装置に用いられるノズル１２０の端面には空隙を設けて濡れ機構を構成するガイドプレート１２２が形成されている。このガイドプレート１２２の下端は、毛細管（図示省略）の上端と接触している。この毛細管の下端は、小形のタンク（図示省略）に貯溜されたシリコーンオイル等のインク蒸発防止液に浸されている。また、ガイドプレート１２２の外側は、同じく濡れ機構を構成する液体濡れ防止膜１２４で覆われている。
【００１３】
本装置によれば、図１６（Ａ）に示すように、プリンタ停止時には、図示しない開閉器が開放され、タンクからインク蒸発防止液１２８が毛細管現象により上昇する。そして、インク蒸発防止液１２８がノズル１２０の表面を覆い、ノズル１２０内のインク１２６がインク蒸発防止液１２８で覆われる。これにより、インク１２６の蒸発を防止し、ノズル１２０の目詰まりを防止している。
【００１４】
一方、図１６（Ｂ）に示すように、プリンタ動作時には、図示しないポンプによりインク１２６が加圧され、ノズル１２０からインク１２６と共にインク蒸発防止液１２８が一緒に噴出される。これにより、シール状態を解いて印字を行っている。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来のシール液体によるノズルの目詰り防止方法では、吐出ドロップによって、シール液体を一緒に飛ばしてシール状態を解いているので、吐出開始時のシール液体の抵抗が高く、特に、装置の使用環境が変わってシール液体の粘度が高くなった場合など、インクが吐出できなくなる可能性がある。
【００１６】
また、より長期間シール液体を不揮発にして目詰りに対するシール性能を維持させるためには、動粘度が高いシール液体を用いることが好ましいが、動粘度が高いシール液体を用いたり、あるいはシール液体の厚みを厚くしたりすると、さらに吐出抵抗が高くなり、目詰り防止性能とインクの吐出性能との両立が困難となる問題がある。
【００１７】
一方、吐出終了後のノズル面にシール液体を再供給する手段として、上記従来技術で示したように、毛管力や濡れ広がりを利用する構成では、再供給性能がシール液体の物性、インク吐出口周囲の形状及び濡れ性に依存してしまい、積極的にシール液体を再供給することができなくなる。また、仮に再供給ができたとしても、シール液体の物性に依存するので再供給についての信頼性が低くなる。さらに、異物により流路が閉塞された場合、流路が塞がった部分のノズルは目詰まりを起こして印字不良が発生する。これを解決するためには、流路を開通させるための手段が別途必要になる。
【００１８】
このような問題は、インクが乾燥することによる吐出性能の変化やばらつきが発生し、画質劣化を引き起こす原因となる。また、ノズルの目詰まりが発生する原因ともなる。
【００１９】
そこで、本発明は、上記問題点を解決すべくなされたものであり、印字終了後にはシール液体をノズル面に積極的に供給し、再度印字する前には該シール液体を除去することにより、ノズルの目詰まり及び印字面の画質劣化を防止することができるインクジェット記録装置を提供することを課題とする。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、印字面に対して平行方向に相対移動する記録ヘッドに形成されたノズルのインク吐出口からインクを吐出し、印字面に印字を行うインクジェット記録装置において、前記インク吐出口の口径よりも大きい開口幅を有する溝部が前記インク吐出口と対向して外周面に形成され、ノズル内部のインクと外部空気とを遮蔽するシール液体が外周面に付着され、印字面の印字終了後に、インク吐出口が設けられたヘッド面上を回転し、ヘッド面にシール液体を塗布するロールと、ロールの外周面にシール液体を供給する供給手段と、再度印字面を印字する前に、ヘッド面に塗布されたシール液体を除去する除去手段と、を備えたことを特徴とする。
【００２１】
この構成によれば、記録ヘッドにはノズルが形成されている。このノズル内部にはインクが収納されている。そして、印字時には、ノズルのインク吐出口からインクが吐出され、印字面を印字する。
【００２２】
ここで、ロールの外周面には、インク吐出口の口径よりも大きい開口幅を有する溝部がインク吐出口と対向して形成され、供給手段から供給されたシール液体が付着しており、印字面の印字終了後に、このロールがヘッド面上を回転するため、ヘッド面にはシール液体が付着する。このため、インク吐出口にはシール液体が塗布され、ノズル内部のインクと外部空気とが遮蔽されるので、インクの乾燥を完全に防止できる。これにより、画質の劣化及びノズルの目詰まりを防止できる。
【００２３】
一方、再度印字面を印字する場合には、前もって除去手段によりヘッド面に塗布されたシール液体が除去される。このため、印字時には、インクのみを吐出することができるので、インクと共にシール液体を吐出させる構成と比較して、インクの吐出抵抗を低減することができる。この結果、周囲の環境が変わること等によりシール液体の粘度が高くなった場合でも、安定したインクの吐出ができ、画質の劣化及びノズルの目詰まりを防止できる。
【００２４】
また、請求項２に記載したように、ロールの直径は、２ｍｍ以上で且つ２０ｍｍ以下とされることが好ましい。
【００２５】
また、請求項３に記載したように、供給手段は、シール液体を含浸する弾性部材と、ロールの外周面に接するとともに、弾性部材からロールの外周面に供給されるシール液体量を調整するシール液体透過膜と、から構成されたことが好ましい。
【００２７】
また、請求項４に記載したように、溝と対向するヘッド面には、記録ヘッドの移動方向に沿って凹部が形成されたことが好ましい。
【００２８】
また、請求項５に記載したように、ロールは弾性体で構成され、ヘッド面上を回転したときの弾性体の圧縮変形量が、溝の深さより小さい範囲に設定されたことが好ましい。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して、本発明の第１実施形態に係るインクジェット記録装置について説明する。先ず、図１に基いて、インクジェット記録装置の構成を説明する。
【００３０】
図１に示すように、インクジェット記録装置１０は、装置１０の幅方向に１対のシャーシ１２が設けられている。このシャーシ１２間には、キャリッジシャフト１４が掛け渡されている。
【００３１】
また、キャリッジシャフト１４を基準として図中矢印Ａ方向側のスペースには、紙送りシャフト１６が軸支されている。この紙送りシャフト１６には、紙送りロール１８が形成されている。そして、この紙送りロール１８には、印字媒体２０が保持されている。
【００３２】
一方、キャリッジシャフト１４を介して紙送りロール１６と反対側（矢印Ａ方向の反対側）のスペースには、キャリッジ送りベルト２２がキャリッジシャフト１４に対して平行に配置されている。
【００３３】
このキャリッジ送りベルト２２は、回転可能な駆動シャフト２４に掛け渡されている。そして、駆動シャフト２４が図示しないモータ等の駆動装置により回転されると、キャリッジ送りベルト２２が駆動する構成となっている。
【００３４】
また、キャリッジ送りベルト２２にはキャリッジ２６が保持されているとともに、キャリッジ２６の一部がキャリッジシャフト１４に移動可能に支持されている。このため、キャリッジ２６は、キャリッジ送りベルト２２の駆動により、キャリッジシャフト１４に案内されて移動する。
【００３５】
また、キャリッジ２６には、インク収容部２８が載置されている。このインク収容部２８には印字媒体２０を印字するインク３０が貯溜されている。
【００３６】
ここで、記録ヘッドについて説明する。
【００３７】
また、印字媒体２０と対向するキャリッジ２６の側面には、ニッケル製のノズル板で構成された記録ヘッド３２が設けられている。この記録ヘッド３２は、図２に示すように、インクタンクに接続されており、本実施形態における具体的寸法としては、矢印Ｂ方向の寸法が１２ｍｍ、矢印Ｃ方向の寸法が６ｍｍ、矢印Ｄ方向の寸法が５０μｍに設定されている。
【００３８】
この記録ヘッド３２には、直径（開口幅）３０μｍの円形のノズル３４が矢印Ｂ方向に沿って一列に形成されている。また、このノズル３４は、レーザー加工により、１６７μｍのピッチで３２箇所に形成されている。そして、記録ヘッド３２のヘッド面３６には各ノズル３４のインク吐出口３５が設けられている。なお、図４では、説明の便宜上、ノズル３４を３個示している。
【００３９】
なお、上記記録ヘッド３２の大きさ、上記ノズル３４の間隔、ノズル板材料等は、上記設定に限られず、種々の形状、大きさ、材質のものが用いられる。また、上記ノズル３４列も１列に限られず、用途に応じて、２列、３列、……、とすることもできる。
【００４０】
また、このヘッド面３６は印字媒体２０と対向しており、印字終了時に後述の除去ブレード３８、塗布ロール５０が当接する。
【００４１】
この当接面は、平面度０．５〜５．０μｍ、表面粗さＲａ＝０．１〜２．０μｍの平坦面に形成することが望ましい。その場合、ヘッド面３６に供給されたシール液体４６の除去を確実に行うことができ、また、ヘッド面３６に塗布されたシール液体４６の膜厚の精度を向上させることができる。
【００４２】
また、このヘッド面３６は、親シール液体性の材料で形成されていることが望ましい。このため、特に、インク吐出口３５の周辺領域は、塗布されたシール液体４６がはじかない構成とすることができる。なお、ヘッド面３６の表面のみを親シール液体性材料で形成してもよく、さらに、ヘッド面３６の表面を親シール液体性に改質してもよい。
【００４３】
一般に、ヘッド面３６の表面エネルギをＥ１、シール液体４６の表面エネルギをＥｓとした場合、Ｅｓ≦Ｅ１となる材料を選択すると、シール液体４６との濡れ性が高くなり、シール液体４６をはじかなくなる。具体的には、ヘッド面３６の臨界表面張力をγ１、シール液体４６の表面張力をγｓとすると、γｓ≦γ１となる材料を選択するのが好ましい。
【００４４】
シール液体４６としてシリコーンオイルを選択した場合の親シール液体性材料としては、Ｎｉ、Ａｌ、Ａｕ、ステンレス等の各種金属材料、シリコン単結晶基板等の無機材料、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂等の有機材料が適当である。
【００４５】
また、図４に示すように、各ノズル３４内部には、インク３０が収納されている。このインク３０については、以下に述べる吐出手段に対して最適なものを適宜選択する。例えば、公知のインクジェット用の水性染料インクや水性顔料インク等を用いることができる。
【００４６】
印字時において各インク吐出口３５からインク３０が吐出されるが、このインク吐出手段として、加圧方式、連続流方式、静電吸引方式、音響波、圧力波などを集中させる方式等を利用することができる。ここで、加圧方式のインク吐出手段としては、サーマルインクジェット方式や圧電方式が利用できる。
【００４７】
次に、除去手段について説明する。
【００４８】
図１に示すように、印字媒体２０の設置場所と他方のシャーシ１２との間のスペースは、記録ヘッド３２が待機するホームポジションとして利用される。このホームポジションには、印字媒体２０の印字終了後にヘッド面３６のインク吐出口３５の周囲に飛散したインク３０をクリ−ニングする除去ブレード３８が配置されている。なお、この除去ブレード３８は、新たに印字媒体２０を印字するときに、ヘッド面３６のインク吐出口３５に塗布されたシール液体４６を除去する機能を兼ね備えている。
【００４９】
詳細には、図９に示すように、本実施形態で用いられる除去ブレード３８は、ヘッド面３６に当接されており、ヘッド面３６と対向する対向面４０の表面粗さＲａ＝０．１〜５．０μｍ、ゴム硬度３０〜８０度のウレタンゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）等の弾性部材で構成されている。また、除去ブレード３８の先端部のエッジは、９０±１０度となる形状に形成されている。なお、自由長と厚さとの比は、５対１〜５０対１に設定されるのが好ましい。
【００５０】
また、除去ブレード３８の表面には、撥シール樹脂が塗布・硬化されており、撥シール液体性に構成することができる。この場合、除去ブレード３８の表面をシール液体４６が濡れ進み難く、除去ブレード３８表面をシール液体４６で汚染することを防止できる。
【００５１】
ここで、撥シール液体性領域の表面エネルギをＥ２、シール液体４６の表面エネルギをＥｓとした場合、Ｅ２＜Ｅｓとなる材料を選択すると、シール液体４６との濡れ性が低くなる。具体的には、撥シール液体性部分の臨界表面張力γ２、シール液体４６の表面張力をγｓとしたときに、γ２＜γｓとなる材料を選択する。
【００５２】
なお、シール液体４６にシリコーンオイルを選択したときに撥シール液体性領域の材料としては、ポリテトラフルオロチエン（ＰＴＦＥ）、ポリビニールアルコール（ＰＶＡ）等の各種フッ素樹脂が適当である。
【００５３】
また、ヘッド面３６と当接する除去ブレード３８の当接面４０は、平坦であり、かつ、ヘッド面３６と平行に配置されていることが好ましい。さらに、除去ブレード３８の厚さは、０．５〜２．０ｍｍに設定されていることが好ましい。
【００５４】
なお、上記除去ブレード３８は、クリーニング機能とシール液体４６の除去機能を兼備しているが、クリーニング専用のブレードとシール液体４６を除去するブレードとを別個に設けてもよい。
【００５５】
以上、除去ブレード３８の構成を説明したが、ヘッド面３６と除去ブレード３８の当接面４０との密着性を得るために、シール液体４６の動粘度、表面張力、ヘッド面３６の材質によって上述のパラメータは適宜設定される。
【００５６】
次に、供給手段について説明する。
【００５７】
図１に示すように、除去ブレード３８を介して印字媒体２０と反対側のホームポジションには、シール液体供給部材４２が配置されている。
【００５８】
図８に示すように、このシール液体供給部材４２として、収納ケース４４にシール液体４６を含浸した弾性部材４８が収容されている。この弾性部材４８は、多孔質体や発泡体等が用いられる。なお、発泡体を用いる場合は、シール液体４６を安定供給するために、連続気泡型発泡体であることが好ましい。
【００５９】
空隙率として、３０〜９５％、更に望ましくは５０〜９０％のものが適する。これ以上大きいと脆弱、耐久性に欠け、小さいと弾性力が低減し、後述する塗布ロール５０へのシール液体４６の供給が困難となる。
【００６０】
具体的な材料として、室温硬化型、加熱硬化型、低温硬化型、紫外線硬化型のシリコーンゴム発泡体、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、ビスマレイミド樹脂、等の樹脂発泡体が用いられる。また、熱可塑性樹脂として、ポリエステル系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリスチレン等の高分子発泡体が用いられる。
【００６１】
なお、シール液体４６を連続して塗布ロール５０の外周面６０に供給するためには、上記発泡体、多孔質体の毛細管のサイズを変える方法が好ましい。例えば、毛細管のサイズの異なる発泡体を用いるか、収納ケース４４の壁面を変形させて発泡体を圧縮し、この圧縮率を異ならせてもよい。
【００６２】
また、弾性部材４８の表面は仕切り部材４５で覆われている。このため、弾性部材４８は仕切り部材４５を介して塗布ロール５０の外周面６０と間接的に接触することになり、弾性部材４８の磨耗等が軽減できるとともに、塗布ロール５０の外周面６０に対してシール液体４６を転移し易くすることができる。
【００６３】
ここで、仕切り部材４５としては、シール液体４６が通過し易く、塗布ロール５０との滑り、密着性が良く、シール液体４６をはじく材料が好ましく、特に、フッ素系樹脂の粉末を燒結して成形される多孔質フッ素系樹脂フィルム（以下、適宜フィルムという。）が好ましい。
【００６４】
この多孔質フッ素系樹脂フィルムを弾性部材４８の表面に被覆すると、所定量のシール液体４６がこの多孔質フッ素系樹脂フィルムを透過して塗布ロール５０の外周面６０に供給される。
【００６５】
この多孔質フッ素系樹脂フィルムの厚さは、３０〜５００μｍ、中でも５０〜１００μｍが好ましい。また、このフィルムの気孔率は、３０〜９５％の範囲内で適宜設定したものであることが好ましい。ここでいう気孔率は、空隙面積／（非空隙フィルム面積＋空隙面積）の百分率である。
【００６６】
また、フッ素系樹脂の粉末としては、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体等のフッ素系樹脂からなる粉末を使用することができる。
【００６７】
また、多孔性は、そのフィルムを作成するために使用されるフッ素系樹脂粉体のポリマー粒子の性質に由来する。焼成条件は、上記ポリマー粒子が焼成の間に部分的に融着されるか或いは焼結されて一体の多孔質網状組織になるように選定される。
【００６８】
しだかって、最も好ましいフッ素系樹脂の粉末としては、粒状タイプのポリテトラフルオロエチレンである。この粒状のポリテトラフルオロエチレンとしては、沈殿重合により製造される粒状形態のものと分散重合により製造される粉末状形態のものとがあるが、上記多孔質フッ素系樹脂フィルムの作成には沈殿重合により製造される粒状形態のものが特に適している。
【００６９】
また、粒状タイプのポリテトラフルオロエチレンは、結晶度が９５％を越える未焼結または未焼成のものでも、或いは、焼結又は焼成により結晶度を９５％未満に低下させたものであってもよい。このポリテトラフルオロエチレンの粒子は、好ましくは実質上純粋な粒状ポリテトラフルオロエチレンであるが、充填剤のような他の物質を少量含ませることも可能である。
【００７０】
この粒子の平均粒度は通常１〜５００μｍの範囲内、好ましくは１〜２００μｍの範囲内、特に好ましくは１〜１００μｍの範囲内である。この粒子は、多孔質フッ素系樹脂フィルムの所望される多孔度に応じて、実質的に同じ粒度を有するものであっても、或いは、多孔質フッ素系樹脂フィルムの多孔度に影響を及ぼすように様々な粒度のものが混在するものであってもよい。
【００７１】
１つの好ましい態様は、重量平均粒度が２０〜５０μｍの粒子と同３０〜６０μｍの粒子との混合物である。粒状のポリテトラフルオロエチレンは粉砕しても粉砕しなくてもどちらでもよい。
【００７２】
次に、製法について説明すると、粒状ポリテトラフルオロエチレンの粒子を含む懸濁液を３５０°Ｃ以上の耐熱性を有するセラミック基板等に吹付けて乾燥させた後、通常は３３５〜３５０°Ｃの範囲の温度で０．５〜３時間焼成して基板からその余剰分を除去することにより作成することができる。
【００７３】
このようにフッ素系樹脂粉末を焼結して得られる多孔質フッ素系樹脂フィルムは、例えば、フッ素系樹脂を常法によりフィルム成形した後に延伸させて多孔質化させた延伸多孔質フッ素系樹脂フィルムに比べ、圧接時における摩擦抵抗が少なく耐磨耗性に優れており、また同じ厚さ及び面積では安価であるという利点がある。
【００７４】
なお、多孔質フッ素系樹脂フィルムとしては、金属繊維を骨材としてこれにフッ素系樹脂の粉末を焼結して成形したものを用いても良い。フィルムの引き裂き強度に優れているためフィルム厚が比較的薄くても長期使用に対して十分に耐え得るという利点がある。
【００７５】
ここで、金属繊維としては、ステンレス製、アルミニウム製等のものが使用され、かかる金属繊維をメッシュナンバー（１インチ当たりの編み目数）が２０〜１００程度になるように例えば平織り等により繊維交絡体を形成し、その厚さが５０〜２００μｍ程度になるようにして用いることが好ましい。上記のフィルムは、このようにした金属繊維に前記ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素系樹脂の粉末を焼結してフィルム状に成形することにより得られる。フィルム全体の総厚さは２５０〜３５０μｍであることが好ましい。
【００７６】
また、ガラス繊維を骨材としてこれにフッ素系樹脂の粉末を焼結して成形したものが使用できる。このフィルムの場合には、骨材として金属繊維を使用するものに比べてコストの低減化を図ることができる。
【００７７】
ここで、製法としては、骨材としてのガラス繊維の表面にポリテトラフルオロエチレンを予め被覆し、これにフッ素系樹脂の粉末を焼結して成形したものが使用される。具体的には、ガラス繊維どうしの間隙（その繊維交絡体の空隙）を埋めない程度にポリテトラフルオロエチレンをコーティングし、この骨材にフッ素系樹脂の粉末を焼結してフィルム状に成形するものである。
【００７８】
あるいは、ポリテトラフルオロエチレンの粉末（沈殿重合又は分散重合のいずれによるものでも使用可）の水系分散液を、ガラス繊維の繊維交絡体に浸漬法又は吹付け法等によって被覆し、熱風炉等の通常の方法で乾燥、焼成することによってつくられる。
【００７９】
次に、上記フィルムと弾性部材４８との接合方法について説明する。
【００８０】
先ず、弾性部材４８に予め多孔質フッ素系樹脂フィルムを熱融着させ、その後、弾性部材４８にシール液体４６を含浸させる。このような熱融着によれば、シール液体４６によるフィルムと弾性部材４８との接着強度の低下を防止できる。
【００８１】
なお、接着剤を使用してもよいが、その際には接着剤としてシール液体４６による劣化が生じない材料を選択することが好ましい。このような取付け方法においては、接着に際して多孔質フッ素系樹脂フィルムの孔を埋めこまないように接着するのがよい。
【００８２】
次に、シール液体４６について説明する。
【００８３】
先ず、シール液体４６として利用できる材料の基本的性質を説明する。
【００８４】
ヘッド面３６のインク吐出口３５をシールし、インク３０を外部空気から遮蔽する機能を有するものであればよい。かかる機能を維持するシール液体４６として、少なくともインク３０に不溶な成分を含み、インク３０と相溶せず、かつ、インク３０とは自発的に乳化しないものが適当である。
【００８５】
また、シール液体４６とインク３０とが非相溶性であるためには、シール液体４６のインク３０に対する溶解度が、常温（２５℃）で０．１重量％以下であることが好ましい。
【００８６】
さらに、シール液体４６が不揮発性であると、記録ヘッド３２の休止中に蒸発せず、シール液体４６によるシール状態に変化が生じないので好ましい。なお、不揮発性とは、常温（２５℃）での蒸気圧が０．１ｍｍＨｇ以下であることをいう。
【００８７】
また、シール液体４６の動粘度は、ノズル３４の目詰まり防止の期間設定、インク吐出口３５の直径、シール液体４６の膜厚等の設計仕様に対して適宜選択可能であり、動粘度は低粘度のものから高粘度のものまで広く利用できる。
【００８８】
ただし、一般的には、蒸気圧が低く不揮発性の液体は分子量が大きいために動粘度が高いものが多い。したがって、より長期間、シール液体４６を不揮発にしてノズル３４の目詰まりに対するシール性能を維持させるためには、動粘度が高いシール液体４６を選択することが好ましい。また逆に、後述する塗布ブレード５０でシール液体４６を塗布するときの粘性抵抗を小さくし、より低エネルギでシール液体４６の塗布を行うには動粘度が低い方が望ましい。
【００８９】
以上のことを考慮すると、常温でのシール液体４６の動粘度としては１〜１０００ｍｍ²／Ｓの範囲が好ましい。
【００９０】
また、シール液体４６の表面張力は、常温（２５℃）で１５〜７０ｍＮ／ｍの範囲が適当であり、インク吐出口３５のインク３０表面に濡れ広がるためには、５０ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。さらに、使用するインク３０の表面張力よりも小さいことが好ましい。
【００９１】
なお、上記した性質に適した液体を単独で使用することもでき、複数の材料を混合して動粘度や表面張力を、上記した好ましい範囲に調整して使用してもよい。
【００９２】
ここで、シール液体４６として用いることができる材料の具体例を以下に説明する。
【００９３】
水性のインク３０を用いる場合のシール液体４６としては、常温で液体の有機溶媒やオイル類を用いることができる。
【００９４】
例えば、オクタン、ノナン、テトラデカン、ドデカン等の炭化水素、オレイン酸、リノール酸等の高級脂肪酸、ｎ−デカノ−ル、ジメチルブタノ−ル等の非水溶性のアルコール類、フタル酸ジブチル、マレイン酸ジブチル等の可塑剤を用いることができる。あるいは、植物油、鉱物油、シリコーンオイル、フッ素オイル等も用いることができる。
【００９５】
これらは、単独で用いても、あるいは均一に混合し得るものであれば、複数種を混合して用いてもよい。
【００９６】
次に、ロールについて説明する。
【００９７】
図１に示すように、除去ブレード３８を介して印字媒体２０と反対側のホームポジションには、塗布ロール５０が配置されている。また、図８に示すように、塗布ロール５０は、仕切り部材４５と接触して設けられている。ここで、塗布ロール５０と仕切り部材４５との接触圧は、弾性部材４８の弾性に応じて塗布ロール５０の配置を調整することにより設定される。この接触圧は、塗布ロール５０の外周面６０に供給するシール液体４６の量を考慮して適宜設定される。
【００９８】
この塗布ロール５０は、図８に示すように、金属製の芯材（シャフトを兼ねる）５２のまわりに、弾性部材５４をコーティング、張り付けるなどして作製される。また、芯材５２の両端部は、図示しない軸支機構により、軸支されている。なお、芯材５２及び弾性部材５４を同一部材に形成してもよい。
【００９９】
この塗布ロール５０の直径は、ヘッド面３６に塗布するシール液体４６の厚み、動粘度、回転速度等を勘案して適宜設定され、２〜２０ｍｍ程度とされている。なお、この直径を大きくし過ぎると、ヘッド面３６に塗布するシール液体４６の厚みの制御が困難となり、逆に小さくし過ぎると、ヘッド面３６にシール液体４６を十分供給できなくなるので不都合となる。また。塗布ロール５０の軸方向（記録ヘッド３２の移動方向に対して垂直方向）の長さは、記録ヘッド３２と同じ長さに設定されているのが好ましい。
【０１００】
また、塗布ロール５０の材質として、ヘッド面３６上を回転するため耐磨耗性に優れ、ヘッド面３６に与えるダメージが少ない材料が好ましい。さらに、繰り返し使用するので耐久性を備え、ヘッド面３６上のインク３０、シール液体４６に浸されず、かつ、インク３０、シール液体４６に影響を与えない材料が適する。
【０１０１】
具体的には、ポリイミド、ポリエステル、ポリエチレン等の各種樹脂材や下記に述べる各種ゴム材が適している。また、弾性部材５４のゴム硬度としては、３０〜８０度の範囲が好ましい。
【０１０２】
また、各種ゴム材としては、天然ゴム、イソプレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、塩素化ブチルゴムが適しているが、各種シリコーンゴム、ポリエステルウレタンゴム、ポリエーテルウレタンゴム等の各種ウレタンゴム、水素化ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム等が好ましい。
【０１０３】
また、図３に示すように、塗布ロール５０は、その外周面６０がヘッド面３６に対して矢印Ｓ方向にオーバーラップするように配置されている。すなわち、塗布ロール５０の直径ｌと塗布ロール５０の後端部からヘッド面３６までの高さｋとの差ｍが、後述する溝５８の深さｈよりも小さくなる範囲で、塗布ロール５０の外周面６０上端がヘッド面３６よりも高くなるように配置されている。
【０１０４】
機能的に説明すると、オーバーラップ量ｍとして、塗布ロール５０がヘッド面３６上を回転したときの塗布ロール５０の圧縮変形量が、塗布ロール５０の外周面に形成された溝５８が変形し消滅しない範囲、すなわち、溝５８の深さｈよりも小さい範囲が好ましく、１０〜２０００μｍの範囲に設定されている。
【０１０５】
次に、塗布ロール５０の外周面６０に形成された溝５８について説明する。
【０１０６】
また、図５（Ａ）に示すように、塗布ロール５０の外周面６０（塗布ロール５０の周囲長方向）には、ヘッド面３６より好ましくはヘッド面３６のインク吐出口３５に対応する位置に溝５８が形成されている。この溝５８、塗布ロール５０の外周面６０の周方向に沿って直線状に形成されている。なお、図５（Ａ）では、説明の便宜上、溝５８を３個開示している。
【０１０７】
この溝５８は、図５（Ｂ）に示すように、レーザー加工により、開口幅ｗ１＝１０〜２０００μｍ、溝の深さｈ＝１０〜２０００μｍ、ピッチｐ＝２０〜２０００μｍの範囲で設定することが望ましい。これらの設定値は、塗布するシール液体４６の厚み、動粘度、塗布ロール５０の回転速度等を勘案して適宜設定される。また、溝５８と外周面６０が形成する角度θは、ヘッド面３６に当接したときに溝５８が潰れないように９０度以上に設定することが望ましい。
【０１０８】
なお、上記溝５８は、レーザー加工の他、圧縮成形、型抜き、エッチング、射出成形等で形成してもよい。
【０１０９】
また、塗布ロール５０の外周面６０の山部６０Ａ（当接部）及び谷部６０Ｂ（溝部）からなる全体幅ｗに対する山部６０Ａ（当接部）の幅ｗ３の比（山部６０Ａの幅ｗ３／山部６０Ａ及び谷部６０Ｂの全体幅ｗ）は、０．０５〜０．５の範囲であることが好ましい。これにより、シール液体４６をヘッド面３６のインク吐出口３５に均一に塗布できる。比率が小さすぎると、上記当接部６０Ａが潰れ、厚みの制御が困難となる。
【０１１０】
また、溝５８の開口幅ｗ１は、ヘッド面３６のインク吐出口３５の直径よりも大きく形成されていることが好ましい。形成した溝５８をノズル３４と対応した位置に配置することにより、接触時に、塗布ロール５０の外周面６０の山部６０Ａ（当接部）がノズル３４又はインクメニスカスに接触するのを防止でき、ノズル３４周辺をインク３０等で汚すことを防止するとともに、インク３０吐出の方向性、速度などに影響を与えることを避けることができる。
【０１１１】
また、塗布ロール５０の外周面６０とヘッド面３６とは、図２Ｂ方向に対し、例えば、ガイドピン等の基準位置設定部材により、突き当てることにより、位置合わせすることが好ましい。これにより、塗布ロール５０の外周面６０に形成された溝５８をインク吐出口３５に確実に位置合わせることができる。
【０１１２】
なお、図６（Ａ）（Ｂ）に示すように、この溝５８は、開口角度θ＝９０度の四角溝６２、ヘッド面３６との摺接時に台形溝５８が変形し開口幅ｗ１が狭まらないように台形溝５８と同じく開口角度θを９０度より大きくした三角溝６４としてもよい。さらに、図７（Ａ）（Ｂ）に示すように、円形溝６６、サイン波溝６８でもよい。なお、図６、図７においても、説明の便宜上、適宜各溝を３個開示している。
【０１１３】
なお、上記した各溝は、いずれも塗布ロール５０の外周面６０上を周方向に沿って直線状に形成されている場合に限られず、螺旋溝等であってもよい。螺旋溝に形成することにより、ヘッド面３６にシール液体４６をムラなく塗布できる。
【０１１４】
次に、本実施形態の作用及び効果について説明する。
【０１１５】
図１に示すように、印字媒体２０への印字が終了した後、キャリッジ２６がキャリッジ送りベルト２２により駆動されホームポジションに移動する。
【０１１６】
このとき、ヘッド面 ３６のインク吐出口３５周辺には、印字時に吐出したインク３０の飛散等の汚れが付着している。このとき、除去ブレード３８がヘッド面３６に当接して、飛散したインク３０を除去し、ヘッド面３６をクリーニングする。
【０１１７】
次に、図８に示すように、Ｘ方向に移動するヘッド面３６は、シール液体供給部材４２によりシール液体４６が供給された塗布ロール５０の外周面６０と接触する。ここで、塗布ロール５０の外周面６０には、弾性部材４２に含浸したシール液体４６が仕切り部材４５を透過することにより供給されるが、この透過量は、シール液体４６の粘度、あるいは多孔質フィルムの気孔率を調整することにより行われる。
【０１１８】
そして、ヘッド面３６の移動とともに、塗布ロール５０がヘッド面３６上を図８中矢印Ｚ方向に回転（連れ回り）することにより、ヘッド面３６（インク吐出口３５）上にはシール液体４６が塗布される。
【０１１９】
なお、塗布ロール５０がヘッド面３６と当接するときの当接圧は、１０〜１００ｇ／ｃｍに設定され、また、記録ヘッド３２の移動速度は、塗布するシール液体４６の厚み、動粘度等を勘案し、１０〜５００ｍｍ／Ｓの範囲に設定されている。
【０１２０】
このとき、図４に示すように、塗布ロール５０の外周面６０に形成された溝５８がヘッド面３６のインク吐出口３５に対向するため、インク吐出口３５には、溝５８を形成したことにより外周面６０の表面積が増加した分だけ、十分のシール液体４６が供給される。したがって、インク吐出口３５、ひいてはヘッド面３６全体に塗布するシール液体４６に、一定の厚みをもたせることができる。このため、ノズル３４内のインク３０の乾燥を確実に防止することができる。
【０１２１】
なお、塗布するシール液体４６の厚みは、シール液体４６の動粘度などを勘案して、回転速度、塗布ブレード５０に形成された溝５８等を適宜設定することによって、１０〜１０００μｍの範囲で、所望の厚みに制御することができる。
【０１２２】
具体的には、ヘッド面３６に塗布されるシール液体４６の膜厚は、シール性能を維持する期間、インク吐出口３５の直径、シール液体４６の動粘度等の設計仕様に対して適宜設定が可能であり、ノズル３４の目詰まりに対するシール性能、及び塗布ロール５０の塗布時における粘性抵抗等を考慮すると、５μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。
【０１２３】
また、溝５８の開口幅ｗ１がインク吐出口３５の直径ｄ（口径）よりも大きく形成されているので、塗布ロール５０がヘッド面３６上を回転するときに、塗布ロール５０の外周面６０の山部６０Ａがインク吐出口３５、あるいはインクメニスカスに直接接触することがない。
【０１２４】
この結果、インク吐出口３５の周囲をインク３０で汚してしまうことがなく、インク吐出の方向性、インク吐出の速度に影響を与えず、インク吐出の安定性を維持できる。なお、ノズル３４が塗布ロール５０の回転方向（記録ヘッド３２の移動方向）に沿って複数形成されている場合も同様である。
【０１２５】
さらに、塗布ロール５０は、溝５８の深さ以下の範囲でヘッド面３６に対してオーバーラップして設置されているので、ヘッド面３６上を回転する時に、ヘッド面３６に対して塗布ロール５０を圧接させることができるとともに、溝５８がヘッド面３６との圧接により変形して消滅することがない。このため、塗布ロール５０をヘッド面３６に圧接させた場合でも、上記した溝５８の機能を維持することができ、ヘッド面３６（インク吐出口３５）に一定の厚みのシール液体４６を塗布できる。
【０１２６】
次に、再度、印字媒体２０を印字するときには、記録ヘッド３２がキャリッジ送りベルト２２により印字媒体２０側（図９で示すＹ方向）へ移動する。
【０１２７】
記録ヘッド３２が移動すると、ヘッド面３６に除去ブレード３８の先端部が当接する。このとき、ヘッド面３６と除去ブレード３８とは、相互の密着性を上げるため、５〜５０ｇ／ｃｍの当接圧で当接する。そして、この状態で記録ヘッド３２が移動すると、図９に示すように、除去ブレード３８のエッジがヘッド面３６を摺接する。
【０１２８】
これにより、ヘッド面３６に塗布されたシール液体４６を除去ブレード３８により完全に除去することができる。したがって、印字媒体２０への印字時においてインク吐出口３５からインク３０が吐出する際に、シール液体４６がインク３０とともに印字媒体２０に付着することがない。この結果、印字開始時の印字濃度の低下を防止でき、高画質の印字を行うことができる。
【０１２９】
さらに、インク吐出口３５を含めたヘッド面３６に一定の厚みを持ったシール液体４６を塗布した場合でも、インク３０の吐出抵抗の増加を防止することができる。
【０１３０】
なお、本実施形態では、記録ヘッド３２は、キャリッジ２６がキャリッジ送りベルト２２により駆動されることにより、塗布ロール５０に対して移動した形態を示したが、記録ヘッド３２と塗布ロール５０とが相対的に移動する構成であれば、これに限られることはない。
【０１３１】
以上、説明したように本実施形態によれば、印字媒体２０への印字終了後に、塗布ロール５０によりインク吐出口３５にシール液体４６が積極的に塗布されるので、ヘッド面３６がシールされ、長期休止後であっても、インク３０の乾燥によるのノズル３４の目詰りを防止できる。
【０１３２】
このため、印字開始時において、直ちにインク吐出を行うことができ、長期休止後のメンテナンス工程を軽減、あるいは省略することができる。
【０１３３】
この結果、長期休止後のメンテナンスにより発生していた印字前の待ち時間やメンテナンスによる騒音を低減でき、大量のインク廃棄に伴うランニングコストの上昇を抑えることができる。
【０１３４】
また、シール液体４６供給時において、塗布ロール５０の外周面６０に形成された溝５８により、ヘッド面３６に十分のシール液体４６を塗布できシール液体４６の膜圧を一定とすることができるので、各インク吐出口３５が部分的に露出することなく、シール不良によるインク３０の乾燥を防止することができる。
【０１３５】
一方、印字媒体２０への印字開始時には、除去ブレード３８により、ヘッド面３６に供給されたシール液体４６を除去しているので、シール液体４６の粘度が上昇するような環境下においても、インク３０の吐出不良を防止でき、鮮明な画像を印字することができる。
【０１３６】
また、インク吐出口３５に塗布されるシール液体４６の厚みをもたせても、あるいは、高粘度のシール液体４６を用いても、印字前にシール液体４６を除去するため、インク３０の吐出抵抗を小さくできる。このため、シール性能とインク吐出性能を両立させることができる。
【０１３７】
さらに、１つの除去ブレード３８に、ヘッド面３６のクリーニング機能及びシール液体４６の除去機能をもたせることにより、装置１０全体の小型化、低コスト化を可能にすることができる。
【０１３８】
なお、本実施形態では、塗布ロール５０を回転させることによりヘッド面３６上にシール液体４６を塗布したが、例えば、長方形状のブレードをヘッド面３６に摺接させてシール液体４６を塗布する場合よりも、ヘッド面３６へ与えるダメージを低下することができる。これにより、例えば、ヘッド面３６を形成している親シール液体性材料等を剥がすことがなく、ヘッド面３６を保護することができる。
【０１３９】
また、塗布ロール５０を別途駆動手段によって駆動させてもよいが、本実施形態のように、ヘッド面３６に圧接してヘッド面３６の移動とともに連れ回りする構成の方が、ヘッド面３６に与えるダメージを低減でき、塗布ロール５０自身の磨耗を低減させることができる。
【０１４０】
また、本実施形態と変形例として、図１３に示すように、塗布ロール５０の外周面６０に直接スポイト等の滴下手段９０によりシール液体４６を供給してもよい。この場合、別途、ブレード９２を設け、塗布ロール５０の外周面６０に供給されたシール液体４６の厚さを一定にし、シール液体４６を外周面６０全体に広げることが好ましい。本変形例においても、上記実施形態と同様の効果を得ることができる。
【０１４１】
また、図１４に示すように、シール液体４６を含浸させた供給ロール９４を塗布ロール５０に接触させてもよい。この場合、塗布ロール５０の矢印Ｚ方向の回転により、供給ロール９４も矢印Ｖ方向に連れ回りし、塗布ロール５０の外周面６０にシール液体４６を供給することができる。
【０１４２】
次に、本発明の第２実施形態に係るインクジェット記録装置について説明する。なお、第１実施形態に係るインクジェット記録装置と同じ構成のものは、同符号を付すと共に、適宜説明を省略する。
【０１４３】
本実施形態のインクジェット記録装置は、第１実施形態のインクジェット記録装置１０に用いられる記録ヘッド３２及び除去ブレ−ド３８の構成を変えたものである。
【０１４４】
図１０及び図１１に示すように、記録ヘッド７０のヘッド面７２には、台形溝５８と対向する位置に記録ヘッド７０が移動する方向に沿って、凹部７４がエッチング等により形成されている。なお、図１１では、説明の便宜上、凹部７４を３個開示している。
【０１４５】
なお、図１１上では、この凹部７４の開口幅ｗ４は、塗布ロール５０の外周面６０に形成された溝５８の開口幅ｗ１よりも小さく形成されているが、大きく形成されていてもよい。また、凹部７４の深さｕは、浅すぎると塗布ロール５０が接触する恐れがあり、深すぎると除去ブレード３８によりシール液体４６を除去することが困難となるので、１０〜５００μｍの範囲で形成されている。
【０１４６】
また、図１２に示すように、除去ブレード７６の先端部には、ヘッド面７２の凹部７４に対向した位置に凸部７８が除去ブレード７６の摺接方向に沿って形成されている。そして、除去ブレード７６がヘッド面７２上を摺接するときに、凸部７８が凹部７４と係合するように構成されている。
【０１４７】
本実施形態によれば、塗布ロール５０の外周面６０に形成され溝５８の開口幅ｗ１がインク吐出口３５（ノズル３４）の直径よりも小さい場合でも、塗布ロール５０によりインク吐出口３５にシール液体４６を塗布するときに、塗布ロール５０の外周面６０の山部６０Ａがインク吐出口３５、あるいはインクメニスカスに接触することがない。このため、インク吐出口３５をインク３０で汚すことがなく、インク吐出の方向性、吐出速度に影響を与えることがなく、画質の良い印字を行うことができる。なお、この場合、溝５８が形成されていない塗布ロール５０でシール液体４６をインク吐出口３５に塗布しても、塗布ロール５０の外周面６０がインク吐出口３５、あるいはインクメニスカスに接触することがなく、同様に、画質の良い印字を行うことができる。
【０１４８】
一方、図１２に示すように、再度、印字媒体２０を印字するときには、除去ブレード７６がヘッド面７２上を摺接し、凸部７８が凹部７４内に貯溜したシール液体４６を除去する。これにより、通常の印字を行うことができる。
【０１４９】
次に、実施例について説明する。なお、以下に示す実施例は一例であり、これに限られるものではない。
【０１５０】
シール液体４６としては、複数種類のシリコーンオイルを混合して調整した液体（動粘度３０ｍｍ²／Ｓ、表面張力２０．８ｍＮ／ｍ、比重１．０）を用いた。このシール液体４６の２５℃での蒸気圧は０．１ｍｍＨｇ以下であり、用いたインク３０に対して相溶性もなかった。
【０１５１】
使用したインク３０は、水６０重量％、ジエチレングリコール３８重量％、染料２重量％から構成されるものを用いた。また、この場合のインク３０の動粘度は２．０ｍｍ²／Ｓ、表面張力４０ｍＮ／ｍ、比重１．０６であった。
【０１５２】
塗布ロールとしては、シリコーンゴム製ロール（硬度５５度、軸方向長さ５ｍｍ、厚さ０．５ｍｍ、断面Ｒ＝０．２５ｍｍ、外周面６０の表面粗さＲａ＝０．５μｍ）を用いた。また、塗布ロール５０の外周面６０には、開口幅ｗ１＝５００μｍ、深さｈ＝７００μｍ、底部幅ｗ２＝３００μｍの台形溝５８をレーザー加工により形成した。また、溝５８のピッチｐを７５０μｍとした。
【０１５３】
塗布ロール５０の設置方法として、塗布ロール５０のヘッド面３６に対するオーバラップ量を３００μｍとした。
【０１５４】
ノズルとして、直径３０μｍの円形のノズル３４を形成した。また、ノズル３４は、記録ヘッド３２の長手方向（記録ヘッド３２の移動方向に対して垂直方向）に沿って、一列にピッチｐ＝１６７μｍの間隔で３２個形成した。なお、このノズル３４は、レーザー加工により形成した。
【０１５５】
インク吐出手段として、サーマルインクジェット方式を採用し、記録ヘッド３２の底面にヒータを設けて構成した。ヒータは多結晶シリコンからなる発熱体層の上にタンタルからなる保護層を積層して構成した。また、ヒータには図示しない信号印可手段により画像信号に応じたタイミングで所定の信号が印可されるように配線されている。
【０１５６】
除去ブレード３８は、自由長１０ｍｍ、厚さ１ｍｍ、ノズル面との対向面の表面荒さＲａ＝０．５μｍ、ゴム硬度６０度のＥＰＤＭ製のブレードを用いた。また、除去ブレード３８の幅は、ヘッド面３６の長手方向（記録ヘッド３２の移動方向に対して垂直方向）と同じ、１２ｍｍに設定した。さらに、除去ブレード３８の先端部のエッジ形状は９０度に設定した。
【０１５７】
記録ヘッド３２の塗布ロール５０に対する相対移動機構として、ヘッド面３６に対して平行に、かつ、ノズル列方向と垂直な方向に、記録ヘッド３２の印字用のキャリッジ２６によって移動させた。なお、移動速度は、３ｃｍ／Ｓに設定した。
【０１５８】
上記インクジェット記録装置１０によって、常温（気温２５℃、相対湿度５０％）の部屋で画像の印字を行った。除去モードでシール液体４６を除去し、所定の印字パターンを記録紙に印字する。印字終了後、供給モードでヘッド面３６にシール液体４６を再供給した。常温（気温２５℃、相対湿度５０％）の部屋で画像の印字を行い、印字された画像を肉眼で観察したところ、かすれなどの印字欠陥はなく、鮮明な画像が記録されていた。
【０１５９】
また、インクジェット記録装置１０を低温環境（気温５℃、相対湿度３０％）の下に２４時間放置した後にこの低温環境下で印字テストを行った。除去モードでシール液体４６を除去後、所定の印字パターンを記録紙に印字した。印字終了後、供給モードでヘッド面３６にシール液体４６を再供給した。
【０１６０】
ここで、シール液体４６の再供給の様子を、インクジェット記録装置１０のカバーをはずした状態で観察したところ、供給モードによりヘッド面３６には速やかにシール液体４６の膜が形成されていた。１時間おきに断続的に印字テストを繰り返したところ、インク吐出開始時の不吐出や、印字終了時のシール不良による吐出不良も発生せず、常温環境下でのテストと同様に鮮明な印字が可能だった。印字された画像を肉眼で観察したところ、常温環境下での印字テストと差は見られず、鮮明な画像が記録されていた。
【０１６１】
なお、上記印字テストにおいて、記録ヘッド３２は、一連の印字動作終了時に供給モードに移るが、１枚の記録紙への印字終了時、あるいは一定時間印字されない場合、さらに電源スイッチが切断された場合に供給モードに移ってもよい。また、記録ヘッド３２がホームポジションに位置する場合には必ずしも供給モードでなくてもよく、印字時のデータ待ち位置としてもよく、さらには、別途メンテナンス手段を設け、メンテナンスを行ってもよい。
【０１６２】
また、インクジェット記録装置１０を気温２５℃、相対湿度３０％の環境に３０日間放置しておいた後、通常のインクジェット記録装置１０のメンテナンス動作は一切行わずに印字テストを行って出力画像を観察した。ノズル３４の目詰まりによるインク吐出不良は発生しておらず、印字された画像にはドットの乱れもなく、放置前と同じく鮮明な画像が記録されていた。
【０１６３】
これに対し、シール液体４６を塗布しない以外はインクジェット記録装置１０の記録ヘッド３２と同様の記録ヘッドを同じ条件で３０日間放置した後、印字テストを行ってみたが、半分以上のノズルで目詰まりが発生しており、部分的にしか印字することができなかった。
【０１６４】
【発明の効果】
本発明のインクジェット記録装置によれば、安定してインクを吐出することができるとともに、ノズルの目詰まり及び画質劣化を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係るインクジェット記録装置の正面図である。
【図２】インクジェット記録装置に適用される記録ヘッドのヘッド面の斜視図である。
【図３】記録ヘッドと塗布ロールとの位置関係を示す図である。
【図４】ヘッド面上を塗布ロールが回転したときの側面図である。
【図５】塗布ロールの外周面に形成された溝を示した図である。
【図６】塗布ロールの外周面に形成された溝の変形例を示した図である。
【図７】塗布ロールの外周面に形成された溝の変形例を示した図である。
【図８】ヘッド面上に塗布ロールによりシール液体が塗布される状態を示した状態図である。
【図９】ヘッド面上のシール液体が除去ブレードで除去される状態を示した状態図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係るインクジェット記録装置に適用された記録ヘッドの正面図及び断面図である。
【図１１】ヘッド面上を塗布ロールが回転したときの側面図である。
【図１２】ヘッド面上を除去ブレードが摺接したときの側面図である。
【図１３】本発明の第１実施形態に係るインクジェット記録装置の変形例を示した図である。
【図１４】本発明の第１実施形態に係るインクジェット記録装置の変形例を示した図である。
【図１５】従来技術であるインクジェット記録装置の構成図である。
【図１６】従来技術であるインクジェット記録装置のノズルを拡大した図である。
【符号の説明】
１０ インクジェット記録装置
２０ 印字面（印字媒体）
３０ インク
３２、７０ 記録ヘッド
３４ ノズル
３５ インク吐出口
３６、７２ ヘッド面
３８、７６ 除去ブレード（除去手段）
４５ 仕切り部材（シール液体透過膜、供給手段）
４６ シール液体
４８ 弾性部材（供給手段）
５０ 塗布ロール（ロール）
５８ 溝
６２ 四角溝（溝）
６４ 三角溝（溝）
６６ 円形溝（溝）
６８ サイン波溝（溝）
７４ 凹部

Claims (5)

1. 印字面に対して平行方向に相対移動する記録ヘッドに形成されたノズルのインク吐出口からインクを吐出し、該印字面に印字を行うインクジェット記録装置において、
   前記インク吐出口の口径よりも大きい開口幅を有する溝部が前記インク吐出口と対向して外周面に形成され、前記ノズル内部のインクと外部空気とを遮蔽するシール液体が外周面に付着され、前記印字面の印字終了後に、前記インク吐出口が設けられた前記ヘッド面上を回転し、該ヘッド面に前記シール液体を塗布するロールと、
   前記ロールの外周面に前記シール液体を供給する供給手段と、
   再度印字面を印字する前に、前記ヘッド面に塗布された前記シール液体を除去する除去手段と、
   を備えたことを特徴とするインクジェット記録装置。
2. 前記ロールの直径が、２ｍｍ以上で且つ２０ｍｍ以下とされることを特徴とする請求項１記載のインクジェット記録装置。
3. 前記供給手段は、前記シール液体を含浸する弾性部材と、
   前記ロールの外周面に接するとともに、前記弾性部材から前記ロールの外周面に供給される前記シール液体量を調整するシール液体透過膜と、
   から構成されたことを特徴とする請求項１又は２に記載のインクジェット記録装置。
4. 前記溝と対向する前記ヘッド面には、前記記録ヘッドの移動方向に沿って凹部が形成されたことを特徴とする請求項１又は２に記載のインクジェット記録装置。
5. 前記ロールは弾性体で構成され、
   前記ヘッド面上を回転したときの前記弾性体の圧縮変形量が、前記溝の深さより小さい範囲に設定されたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。

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