JP3799916B2 - インクジェット記録装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被印字面にインクドロップなどの液滴を吐出して印字を行うインクジェット記録装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のインクジェット記録装置においては、非動作時のインクの乾燥、増粘に起因するノズルの目詰まりを防止することが大きな課題となっている。この課題を解決するために、種々のインク材料が開発されているが、インク溶媒の蒸発を低減することは依然として困難である。
【０００３】
この点、市販のインクジェット記録装置では、非印字時、長期休止時には、樹脂製のキャッピング手段等により、ノズル内部のインクと大気とを遮蔽して、インクの乾燥を遅延させている。
【０００４】
ところが、このキャッピング手段では、ノズルの気密状態をより効果的に高めるために、複雑な手順と装置が必要となる。また、このキャッピング手段では、ノズルを空気から完全に遮蔽することができず、保存中に、ノズル内部のインクの乾燥、増粘が徐々に進行し、ノズルの目詰まりが発生してしまうことがある。
【０００５】
このため、この目詰まりを回復させるために、様々なメンテナンスが必要となる。例えば、ノズル内の詰まりをノズルの外部から負圧により引き出すバキューム動作による回復では、装置内にポンプや廃インクの吸収体等の装備が必要となる。これらの装備を装置内部に設けると、装置が複雑化、大型化してしまい、装置のコスト高となる。また、ノズル面を一括して負圧にするため、目詰まりしていないノズルからも大量のインクが吸い取られ、いわゆるランニングコストが高くなる。
【０００６】
また、ダミージェット動作やワイピング動作を繰り返して回復する場合には、メンテナンス位置にヘッドを移動させたり、ヘッド面にブレード等の部材を押し当てて摺擦運動する機構が別途必要になる等、装置が複雑化してコストが高くなる。インクジェット記録装置の長期休止後には、印字前にこれらの動作を組合せてメンテナンス動作をさせており、印字前の待ち時間やメンテナンス動作による騒音なども発生し、ユーザーに不快感を与えている。
【０００７】
ここで、長期休止後の目詰まりに起因する問題を回避する従来例として、特開和５２−１０４１３０号公報には、インク噴射用ノズルの目詰り防止方法が開示されている。
【０００８】
図１３に示すように、かかる目詰り防止方法に用いられるインク噴射用ノズル１００には、第２インク室１０２が形成されている。また、第２インク室１０２はインク通路１０４を介して第１インク室１０６に連通されている。この第２インク室１０２には、水性インク１０８（以下、単にインク１０８と略す。）が充填されている。そして、第１インク室１０６が駆動されてその内部圧力が増加したときに、インク１０８がインク噴射口１１０から噴射する。
【０００９】
また、インク噴射口１１０の外側には、アダプタ１１２が設けられている。このインク噴射口１１０とアダプタ１１２との間隙には、インク１０８の表面に供給するためのシール液体供給部が形成されている。また、このシール液体供給部にはシール液体１１４が充填されている。
【００１０】
これにより、インク１０８表面からの水分の蒸発を防止し、インク１０８の乾燥を防止することできる。そして、インク１０８の乾燥に起因したインク噴射口１１０の目詰りを防止することができる。なお、印字時においては、インク１０８の吐出と同時にシール液体１１４も一緒に吐出させることによりシール状態を解いている。
【００１１】
また、特開昭４９−１１５５４８号公報には、濡れ機構が設けられたインクジェットプリンタ用ノズル目詰り防止装置が開示されている。
【００１２】
図１４に示すように、本装置に用いられるノズル１２０の端面には空隙を設けて濡れ機構を構成するガイドプレート１２２が形成されている。このガイドプレート１２２の下端は、毛細管（図示省略）の上端と接触している。この毛細管の下端は、小形のタンク（図示省略）に貯溜されたシリコーンオイル等のインク蒸発防止液に浸されている。また、ガイドプレート１２２の外側は、同じく濡れ機構を構成する液体濡れ防止膜１２４で覆われている。
【００１３】
本装置によれば、図１４（Ａ）に示すように、プリンタ停止時には、図示しない開閉器が開放され、タンクからインク蒸発防止液１２８が毛細管現象により上昇する。そして、インク蒸発防止液１２８がノズル１２０の表面を覆い、ノズル１２０内のインク１２６がインク蒸発防止液１２８で覆われる。これにより、インク１２６の蒸発を防止し、ノズル１２０の目詰まりを防止している。
【００１４】
一方、図１４（Ｂ）に示すように、プリンタ動作時には、図示しないポンプによりインク１２６が加圧され、ノズル１２０からインク１２６と共にインク蒸発防止液１２８が一緒に噴出される。これにより、シール状態を解いて印字を行っている。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来のシール液体によるノズルの目詰り防止方法では、吐出ドロップによって、シール液体を一緒に飛ばしてシール状態を解いているので、吐出開始時のシール液体の抵抗が高く、特に、装置の使用環境が変わってシール液体の粘度が高くなった場合など、インクが吐出できなくなる可能性がある。
【００１６】
また、より長期間シール液体を不揮発にして目詰りに対するシール性能を維持させるためには、動粘度が高いシール液体を用いることが好ましいが、動粘度が高いシール液体を用いたり、あるいはシール液体の厚みを厚くしたりすると、さらに吐出抵抗が高くなり、目詰り防止性能とインクの吐出性能との両立が困難となる問題がある。
【００１７】
一方、吐出終了後のノズル面にシール液体を再供給する手段として、上記従来技術で示したように、毛管力や濡れ広がりを利用する構成では、再供給性能がシール液体の物性、インク吐出口周囲の形状及び濡れ性に依存してしまい、積極的にシール液体を再供給することができなくなる。また、仮に再供給ができたとしても、シール液体の物性に依存するので再供給についての信頼性が低くなる。さらに、異物により流路が閉塞された場合、流路が塞がった部分のノズルは目詰りを起こして印字不良が発生する。これを解決するには、流路を開通させるための手段が別途必要になる。
【００１８】
このような問題は、インクが乾燥することによる吐出性能の変化やばらつきが発生し、画質劣化を引き起こす原因となる。また、ノズルの目詰まりが発生する原因ともなる。
【００１９】
そこで、本発明は、上記問題点を解決すべくなされたものであり、印字終了後にはシール液体をノズル面に積極的に供給し、再度印字する前には該シール液体を除去することにより、ノズルの目詰まり及び印字面の画質劣化を防止することができるインクジェット記録装置を提供することを課題とする。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、印字面に対して平行方向に相対移動する記録ヘッドに形成されたノズルのインク吐出口からインクを吐出し、該印字面に印字を行うインクジェット記録装置において、前記印字面の印字終了後に、前記ノズル内部のインクと外部空気とを遮蔽するシール液体を、前記インク吐出口が設けられたヘッド面に供給する供給手段と、前記ヘッド面上を摺接し、前記ヘッド面に供給された前記シール液体を前記インク吐出口と対向して形成された溝を通して前記インク吐出口へ塗布する塗布手段と、再度印字面を印字する前に、前記ヘッド面に供給された前記シール液体を除去する除去手段と、を備えたことを特徴とする。
【００２１】
この構成によれば、記録ヘッドにはノズルが形成されている。このノズル内部にはインクが収納されている。そして、印字時には、ノズルのインク吐出口からインクが吐出され、印字面を印字する。
【００２２】
ここで、印字終了後に、供給手段によりインク吐出口が設けられたヘッド面にシール液体が供給される。そして、シール液体が供給されたヘッド面上を塗布手段が摺接することにより、インク吐出口と対向して形成された溝を通してインク吐出口上のシール液体の膜厚を確保する。このため、インク吐出口と通じるノズル内部のインクと外部空気とがシール液体により遮蔽され、インクの乾燥を防止できる。これにより、画質の劣化及びノズルの目詰まりを防止できる。また、シール液体の膜厚が確保されるので、長時間、印字を行わない場合においても、各ノズル内部のインクが部分的に乾燥するのを防止できる。
【００２３】
一方、再度印字面を印字する場合には、前もって除去手段によりヘッド面に供給されたシール液体が除去される。このため、印字時には、インクのみを吐出することができるので、インクと共にシール液体を吐出させる構成と比較して、インクの吐出抵抗を低減することができる。この結果、シール液体に厚みをもたせた場合でも、あるいは、周囲の環境が変わること等によりシール液体の粘度が高くなった場合でも、安定したインクの吐出ができ、画質の劣化及びノズルの目詰まりを防止できる。
【００２４】
また、請求項２に記載したように、溝は、塗布手段の摺接方向に沿って形成され、溝の開口幅は、インク吐出口の開口幅よりも大きく形成されたことが好ましい。
【００２５】
また、請求項３に記載したように、溝と対向するヘッド面には、塗布手段の摺接方向に沿って凹部が形成されたことが好ましい。
【００２６】
また、請求項４に記載したように、塗布手段が弾性ブレードで構成され、ヘッド面上を摺接したときの弾性ブレードの変形量が、溝の深さより小さい範囲に設定されたことが好ましい。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して、本発明の第１実施形態に係るインクジェット記録装置について説明する。先ず、図１に基いて、インクジェット記録装置の構成を説明する。
【００２８】
図１に示すように、インクジェット記録装置１０は、装置１０の幅方向に１対のシャーシ１２が設けられている。このシャーシ１２間には、キャリッジシャフト１４が掛け渡されている。
【００２９】
また、キャリッジシャフト１４を基準として図中矢印Ａ方向側のスペースには、紙送りシャフト１６が設置されている。この紙送りシャフト１６には、紙送りロール１８が形成されている。そして、この紙送りロール１８には、印字媒体２０が保持されている。
【００３０】
一方、キャリッジシャフト１４を介して紙送りロール１６と反対側（矢印Ａ方向の反対側）のスペースには、キャリッジ送りベルト２２がキャリッジシャフト１４に対して平行に配置されている。
【００３１】
このキャリッジ送りベルト２２は、回転可能な駆動シャフト２４に掛け渡されている。そして、駆動シャフト２４が図示しないモータ等の駆動装置により回転されると、キャリッジ送りベルト２２が駆動する構成となっている。
【００３２】
また、キャリッジ送りベルト２２にはキャリッジ２６が保持されているとともに、キャリッジ２６の一部がキャリッジシャフト１４に移動可能に支持されている。このため、キャリッジ２６は、キャリッジ送りベルト２２の駆動により、キャリッジシャフト１４に案内されて移動する。
【００３３】
また、キャリッジ２６には、インク収容部２８が載置されている。このインク収容部２８には印字媒体２０を印字するインク３０が貯溜されている。
【００３４】
ここで、記録ヘッドについて説明する。
【００３５】
また、印字媒体２０と対向するキャリッジ２６の側面には、ニッケル製のノズル板で構成された記録ヘッド３２が設けられている。この記録ヘッド３２は、図２に示すように、インクタンクに接続されており、本実施形態における具体的寸法としては、矢印Ｂ方向の寸法が１２ｍｍ、矢印Ｃ方向の寸法が６ｍｍ、矢印Ｄ方向の寸法が３ｍｍに設定されている。
【００３６】
この記録ヘッド３２には、直径（開口幅）３０μｍの円形のノズル３４が矢印Ｂ方向に沿って一列に形成されている。また、このノズル３４は、レーザー加工により、１６７μｍのピッチで３２箇所に形成されている。そして、記録ヘッド３２のヘッド面３６には各ノズル３４のインク吐出口３５が設けられている。なお、図４では、説明の便宜上、ノズル３４を３個示している。
【００３７】
なお、上記記録ヘッド３２の大きさ、上記ノズル３４の間隔、ノズル板材料等は、上記設定に限られず、種々の形状、大きさ、材質のものが用いられる。また、上記ノズル３４列も一列に限られず、用途に応じて、２列、３列、……とすることもできる。
【００３８】
また、このヘッド面３６は印字媒体２０と対向しており、印字終了時に後述の除去ブレード３８、シール液体供給部材４２及び塗布ブレード５０が当接する。
【００３９】
この当接面は、平面度０．５〜５．０μｍ、表面粗さＲａ＝０．１〜２．０μｍの平坦面に形成することが望ましい。その場合、ヘッド面３６に供給されたシール液体４６の除去を確実に行うことができ、また、ヘッド面３６に塗布されたシール液体４６の膜厚の精度を向上させることができる。
【００４０】
また、このヘッド面３６は、親シール液体性の材料で形成されていることが望ましい。このため、特に、インク吐出口３５の周辺領域は、塗布されたシール液体４６がはじかない構成とすることができる。なお、ヘッド面３６の表面のみを親シール液体性材料で形成してもよく、さらに、ヘッド面３６の表面を親シール液体性に改質してもよい。
【００４１】
一般に、ヘッド面３６の表面エネルギをＥ１、シール液体４６の表面エネルギをＥｓとした場合、Ｅｓ≦Ｅ１となる材料を選択すると、シール液体４６との濡れ性が高くなり、シール液体４６をはじかなくなる。具体的には、ヘッド面３６の臨界表面張力をγ１、シール液体４６の表面張力をγｓとすると、γｓ≦γ１となる材料を選択するのが好ましい。
【００４２】
シール液体４６としてシリコーンオイルを選択した場合の親シール液体性材料としては、Ｎｉ、Ａｌ、Ａｕ、ステンレス等の各種金属材料、シリコン単結晶基板等の無機材料、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂等の有機材料が適当である。
【００４３】
また、図４に示すように、各ノズル３４内部には、インク３０が収納されている。このインク３０については、以下に述べる吐出手段に対して最適なものを適宜選択する。例えば、公知のインクジェット用の水性染料インクや水性顔料インク等を用いることができる。
【００４４】
印字時において各インク吐出口３５からインク３０が吐出されるが、このインク吐出手段として、加圧方式、連続流方式、静電吸引方式、音響波、圧力波などを集中させる方式等を利用することができる。ここで、加圧方式のインク吐出手段としては、サーマルインクジェット方式や圧電方式が利用できる。
【００４５】
次に、除去手段について説明する。
【００４６】
図１に示すように、印字媒体２０の設置場所と他方のシャーシ１２との間のスペースは、ヘッド３２が待機するホームポジションとして利用される。このホームポジションには、印字媒体２０の印字終了後にヘッド面３６のインク吐出口３５の周囲に飛散したインク３０をクリ−ニングする除去ブレード３８が配置されている。なお、この除去ブレード３８は、新たに印字媒体２０を印字するときに、ヘッド面３６のインク吐出口３５に塗布されたシール液体４６を除去する機能を兼ね備えている。
【００４７】
詳細には、図９に示すように、本実施形態で用いられる除去ブレード３８は、ヘッド面３６に当接されており、ヘッド面３６と対向する対向面４０の表面粗さＲａ＝０．１〜５．０μｍ、ゴム硬度３０〜８０度のウレタンゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）等の弾性部材で構成されている。また、除去ブレード３８の先端部のエッジは、９０±１０度となる形状に形成されている。なお、自由長と厚さとの比は、５対１〜５０対１に設定されるのが好ましい。
【００４８】
また、除去ブレード３８の表面には、撥シール樹脂が塗布・硬化されており、撥シール液体性に構成することができる。この場合、除去ブレード３８の表面をシール液体４６が濡れ進み難く、除去ブレード３８表面をシール液体４６で汚染することを防止できる。
【００４９】
ここで、撥シール液体性領域の表面エネルギをＥ２、シール液体４６の表面エネルギをＥｓとした場合、Ｅ２＜Ｅｓとなる材料を選択すると、シール液体４６との濡れ性が低くなる。具体的には、撥シール液体性部分の臨界表面張力γ２、シール液体４６の表面張力をγｓとしたときに、γ２＜γｓとなる材料を選択する。
【００５０】
なお、シール液体４６にシリコーンオイルを選択したときに撥シール液体性領域の材料としては、ポリテトラフルオロチエン（ＰＴＦＥ）、ポリビニールアルコール（ＰＶＡ）等の各種フッ素樹脂が適当である。
【００５１】
また、ヘッド面３６と当接する除去ブレード３８の当接面４０は、平坦であり、かつ、ヘッド面３６と平行に配置されていることが好ましい。さらに、除去ブレード３８の厚さは、０．５〜２．０ｍｍに設定されていることが好ましい。
【００５２】
なお、上記除去ブレード３８は、クリーニング機能とシール液体４６の除去機能を兼備しているが、クリーニング専用のブレードとシール液体４６を除去するブレードとを別個に設けてもよい。
【００５３】
以上除去ブレード３８の構成を説明したが、ヘッド面３６と除去ブレード３８の当接面４０との密着性を得るために、シール液体４６の動粘度、表面張力、ヘッド面３６の材質によって上述のパラメータは適宜設定される。
【００５４】
次に、供給手段について説明する。
【００５５】
図１に示すように、除去ブレード３８を介して印字媒体２０と反対側のホームポジションにはシール液体供給部材４２が併設されている。
【００５６】
図８に示すように、このシール液体供給部材４２は、その先端部がヘッド面３６に当接する位置に配置されている。また、シール液体供給部材４２の後端部は、リザーバタンク４４に貯溜されたシール液体４６に浸されている。したがって、シール液体供給部材４２の後端部から吸収されたシール液体４６は、シール液体供給部材４２の毛管力で先端部まで広がり、先端部からヘッド面３６に供給される。
【００５７】
すなわち、ヘッド面３６と接するシール液体供給部材４２の対向面４８の毛管力が、シール液体供給部材４２内部の毛管力、リザーバタンク４４内の静圧や水頭圧、リザーバタンク４４内のシール液体４６に浸たされた部分のシール液体供給部材４２の毛管力等と釣り合うことにより、シール液体供給部材４２の対向面４８にシール液体４６が保持されている。
【００５８】
例えば、リザーバタンク４４内のシール液体４６の液面からシール液体供給部材４２の対向面４８までの距離をｈ、シール液体供給部材４２の細孔径（平均孔径、毛管径）をｄ、シール液体４６の表面張力をγｓ、シール液体供給部材４２とシール液体４６との接触角をθ、シール液体４６の密度をρ、重力加速度をｇとおくと、式（１）
ｄ＜２γｓｃｏｓθ／ρｇｈ （１）
を満足すれば、毛管力によって、シール液体供給部材４２の対向面４８までシール液体４６が満たされる。
【００５９】
また、シール液体供給部材４２は、ヘッド面３６にシール液体４６を供給する供給モードにあるときはその体積が減少してシール液体４６が押し出され、供給モードの終了時には体積が増加してシール液体４６を吸収する構成としても良い。これにより、効果的にシール液体４６の供給性能及び回収性能の切り替えを行うことができ、除去手段と兼ねる構成とすることができる。
【００６０】
なお、供給モードにおいて、シール液体供給部材４２がヘッド面３６に当接しシール液体４６をヘッド面３６に供給すると、シール液体供給部材４２の体積が減少し、供給モード終了後、ヘッド面３６から離間すると、シール液体供給部材４２の体積が元の体積に回復して、シール液体供給部材４２の先端部の余剰シール液体４６を吸収する構成が好ましい。
【００６１】
なお、このような供給・回収性能をより効果的にするには、シール液体供給部材４２が発泡ポリウレタン等の多孔体で構成されていることが好ましい。また、この場合、多孔体の平均孔径は１〜５００μｍ、気孔率が５０〜９０％であり、ヘッド面３６と当接するシール液体供給部材４２の対向面４８の厚さが１〜５ｍｍであることが好ましい。
【００６２】
この場合、多孔体としては、延伸、圧延、発泡などで作製した樹脂製の多孔体が望ましい。多孔体の材質や作製方法にもよるが、平均孔径としては、１〜１０００μｍ、気孔率は３０〜９８％の範囲であるのが好ましい。また、体積変化によって供給・回収機能をより効果的に切り替えるために、弾性変形可能な部材であることが望ましい。弾性変形に必要な圧力が大きいと、ノズル面を損傷するおそれがあるので、弾性率は１００ＭＰａ以下であることが好ましい。多孔体の具体例としては、延伸、圧延で作製したフッ素樹脂多孔体やポリオレフィン樹脂多孔体、発泡により連続気泡を有するように作製したポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリスチレンフォーム、などのいわゆるフォーム類や発泡ゴム類が挙げられる。
【００６３】
また、シール液体供給部材４２を多孔質ＰＴＦＥ等の撥インク性の材料で構成すると、ヘッド面３６上のインク３０が付着することがなく、シール液体４６の供給不良を防止することができる。
【００６４】
この場合、前記撥インク性の材料としては、フッ素樹脂多孔体、ポリオレフィン樹脂多孔体、あるいはポリエチレンフォーム、などが挙げられる。あるいは、多孔体樹脂やフォーム類の表面にフッ素樹脂コートなどを施して撥インク性にした構成でもよい。
【００６５】
さらに、シール液体供給部材４８と支持体（図示省略）とを組合せて剛性をもたせてもよい。この場合、ヘッド面３６との当接時の精度を高めることができる。
【００６６】
次に、シール液体について説明する。
【００６７】
先ず、シール液体４６として利用できる材料の基本的性質を説明する。
【００６８】
ヘッド面３６のインク吐出口３５をシールし、インク３０を外部空気から遮蔽する機能を有するものであればよい。かかる機能を維持するシール液体４６として、少なくともインク３０に不溶な成分を含み、インク３０と相溶せず、かつ、インク３０とは自発的に乳化しないものが適当である。
【００６９】
また、シール液体４６とインク３０とが非相溶性であるためには、シール液体４６のインク３０に対する溶解度が、常温（２５℃）で０．１重量％以下であることが好ましい。
【００７０】
さらに、シール液体４６が不揮発性であると、記録ヘッド３２の休止中に蒸発せず、シール液体４６によるシール状態に変化が生じないので好ましい。なお、不揮発性とは、常温（２５℃）での蒸気圧が０．１ｍｍＨｇ以下であることをいう。
【００７１】
また、シール液体４６の動粘度は、ノズル３４の目詰まり防止の期間設定、インク吐出口３５の直径、シール液体４６の膜厚等の設計仕様に対して適宜選択可能であり、動粘度は低粘度のものから高粘度のものまで広く利用できる。
【００７２】
ただし、一般的には、蒸気圧が低く不揮発性の液体は分子量が大きいために動粘度が高いものが多い。したがって、より長期間、シール液体４６を不揮発にしてノズル３４の目詰まりに対するシール性能を維持させるためには、動粘度が高いシール液体４６を選択することが好ましい。また逆に、後述する塗布ブレード５０でシール液体４６を塗布するときの粘性抵抗を小さくし、より低エネルギでシール液体４６の塗布を行うには動粘度が低い方が望ましい。
【００７３】
以上のことを考慮すると、常温でのシール液体４６の動粘度としては１〜１０００ｍｍ²／Ｓの範囲が好ましい。
【００７４】
また、シール液体４６の表面張力は、常温（２５℃）で１５〜７０ｍＮ／ｍの範囲が適当であり、インク吐出口３５のインク３０表面に濡れ広がるためには、５０ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。さらに、使用するインク３０の表面張力よりも小さいことが好ましい。
【００７５】
なお、上記した性質に適した液体を単独で使用することもでき、複数の材料を混合して動粘度や表面張力を、上記した好ましい範囲に調整して使用してもよい。
【００７６】
ここで、シール液体４６として用いることができる材料の具体例を以下に説明する。
【００７７】
水性のインクを用いる場合のシール液体４６としては、常温で液体の有機溶媒やオイル類を用いることができる。
【００７８】
例えば、オクタン、ノナン、テトラデカン、ドデカン等の炭化水素、オレイン酸、リノール酸等の高級脂肪酸、ｎ−デカノ−ル、ジメチルブタノ−ル等の非水溶性のアルコール類、フタル酸ジブチル、マレイン酸ジブチル等の可塑剤を用いることができる。あるいは、植物油、鉱物油、シリコーンオイル、フッ素オイル等も用いることができる。
【００７９】
これらは、単独で用いても、あるいは均一に混合し得るものであれば、複数種を混合して用いてもよい。
【００８０】
次に、塗布手段について説明する。
【００８１】
図１に示すように、シール液体供給部材４２を介して除去ブレード３８と反対側のホームポジションには、シール液体供給部材４２近傍に、塗布ブレード５０が配置されている。この塗布ブレード５０をシール液体供給部材４２と接触配置しても良いが、ある程度の液溜りを作るため、シール液体供給部材４２から数ｍｍ離して配置してもよい。
【００８２】
また、図３に示すように、塗布ブレード５０の矢印Ｓ方向の高さｌ（自由長）は、弾性率、厚さ等を勘案して設定されるが、長くし過ぎると自重で撓んでしまい、逆に短くし過ぎるとヘッド面との当接時に撓みにくくなり不適当となる。このため、４〜１０ｍｍの範囲が好ましい。
【００８３】
一方、塗布ブレード５０の矢印Ｔ方向の厚さｄは、塗布するシール液体４６の厚み、動粘度、塗布ブレード５０の摺接速度等を勘案して設定され、０．５〜２．０ｍｍ程度が好ましい。なお、この場合も、弾性率とも関係するが、一般に、厚くし過ぎると撓みにくく、薄くし過ぎると塗布ブレード５０自体を保持できなくなる。
【００８４】
また、塗布ブレード５０の材質として、弾性を有する板材であり、かつ、耐磨耗性に優れ、ヘッド面３６に与えるダメージが少ない材料が好ましい。さらに、繰り返し使用するので、耐久性を備え、ヘッド面３６上のインク３０、シール液体４６に浸されず、かつ、インク３０、シール液体４６に影響を与えない材料が適する。また、塗布ブレード５０のゴム硬度としては、３０〜８０度の範囲が好ましい。
【００８５】
具体的には、各種樹脂としては、ポリイミド、ポリエステル、ポリエチレンが適している。
【００８６】
また、各種ゴム材としては、天然ゴム、イソプレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、塩素化ブチルゴムが適しているが、各種シリコーンゴム、ポリエステルウレタンゴム、ポリエーテルウレタンゴム等の各種ウレタンゴム、水素化ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム等が好ましい。
【００８７】
また、図３に示すように、塗布ブレート５０は、その先端部がヘッド面３６に対して矢印Ｓ方向にオーバーラップするように配置されている。すなわち、塗布ブレード５０の高さｌと塗布ブレード５０の後端部からヘッド面３６までの高さｋとの差ｍが、後述する溝５８の深さｈよりも小さくなる範囲で、塗布ブレード５０の高さがヘッド面３６よりも高くなるように配置されている。
【００８８】
機能的に説明すると、オーバーラップ量ｍとして、塗布ブレード５０がヘッド面３６上を摺接したときの塗布ブレード５０の変形量が、ブレード５０の先端部に形成された溝５８が変形し消滅しない範囲、すなわち、溝５８の深さｈよりも小さい範囲が好ましく、１０〜２０００μｍの範囲に設定されている。
【００８９】
また、塗布ブレード５０の先端部のエッジは、Ｒ加工することが好ましい。このＲの大きさは、０．１〜２．０ｍｍ程度に設定すると、ヘッド面３６との摺接時において、ヘッド面３６との磨耗を極力防止できる。
【００９０】
一方、塗布ブレード５０の後端部は、ホームポジションに一体形成された支持片５２に支持され、押え材５４を介してピン５６で止められている。
【００９１】
次に、塗布ブレード５０のヘッド面３６と対向する先端部に形成された溝５８について説明する。
【００９２】
また、図５に示すように、ヘッド面３６と当接する塗布ブレード５０の当接面６０には、ヘッド面３６好ましくはヘッド面３６のインク吐出口３５に対応する位置に溝５８が塗布ブレード５０の摺接方向に沿って形成されている。なお、図５では、説明の便宜上、溝５８を３個開示している。
【００９３】
この溝５８は、レーザー加工により、開口幅ｗ１＝１０〜２０００μｍ（本実施形態では溝の底部幅ｗ２も同じ）、溝の深さｈ＝１０〜２０００μｍ、ピッチｐ＝２０〜２０００μｍの範囲で設定することが望ましい。これらの設定値は、塗布するシール液体４６の厚み、動粘度、塗布ブレード５０の摺接速度等を勘案して適宜設定される。また、溝５８と当接面６０が形成する角度θは、ヘッド面３６に当接したときに溝５８が潰れないように９０度以上に設定することが好ましい。
【００９４】
なお、上記溝５８は、レーザー加工の他、圧縮成形、型抜き、エッチング、射出成形等で形成してもよい。
また、塗布ブレード５０の当接面６０の山部６０Ａ（当接部）及び谷部６０Ｂ（溝部）からなる全体幅ｗに対する山部６０Ａ（当接部）の幅ｗ３の比（山部６０Ａの幅ｗ３／山部６０Ａ及び谷部６０Ｂの全体幅ｗ）は、０．０５〜０．５の範囲であることが好ましい。これにより、シール液体４６をヘッド面３６のインク吐出口３５に均一に塗布できる。比率が小さすぎると、上記当接部６０Ａが潰れ、厚みの制御が困難となる。
【００９５】
また、溝５８の開口幅ｗ１は、ヘッド面３６のインク吐出口３５の直径よりも大きく形成されていることが好ましい。形成した溝５８をノズル３４と対応した位置に配置することにより、摺接時に、塗布ブレード５０の当接面６０の山部６０Ａ（当接部）がノズル３４又はインクメニスカスに接触するのを防止でき、ノズル３４周辺をインク３０等で汚すことを防止するとともに、インク３０吐出の方向性、速度などに影響を与えることを避けることができる。
【００９６】
また、塗布ブレード５０の当接面６０とヘッド面３０とは、図２Ｂ方向に対し、例えば、ガイドピン等の基準位置設定部材により、突き当てることにより、位置合わせすることが好ましい。これにより、塗布ブレード５０の先端部に形成された溝５８をインク吐出口３５に確実に位置合わせることができる。
【００９７】
なお、図６（Ａ）（Ｂ）に示すように、この溝５８は、ヘッド面３６との摺接時に溝５８が変形し開口幅ｗ１が狭まらないように、開口角度θを９０度より大きくした台形溝６２、三角溝６４としてもよい。さらに、図７（Ａ）（Ｂ）に示すように、円形溝６６、サイン波溝６８でもよい。なお、図６、図７においても、説明の便宜上、各溝を３個開示している。
【００９８】
次に、本実施形態の作用及び効果について説明する。
【００９９】
図１に示すように、印字媒体２０への印字が終了した後、キャリッジ２６がキャリッジ送りベルト２２により駆動されホームポジションに移動する。
【０１００】
このとき、ヘッド面 ３６のインク吐出口３５周辺には印字時に吐出したインク３０の飛散等の汚れが付着している。このとき、除去ブレード３８がヘッド面３６に当接して、飛散したインク３０等を除去し、ヘッド面３６をクリーニングする。
【０１０１】
次に、図８に示すように、Ｘ方向に移動するヘッド面３６には、シール液体供給部材４２により、シール液体４６が供給される。シール液体４６の供給は、上述したように、リザーバタンク４４内に貯溜されたシール液体４６がシール液体供給部材４２の後端部から吸収され、シール液体供給部材４２の毛管力によって先端部まで広がり、先端部からヘッド面３６に供給される。
【０１０２】
そして、シール液体供給部材４２の先端部に保持されていたシール液体４６がヘッド面３６に供給されると、再度供給した分のシール液体４６がシール液体供給部材４２の後端部から補給される（供給機能）。
【０１０３】
また、シール液体供給部材４２の先端部からヘッド面３６にシール液体４６が供給された後、シール液体供給部材４２の先端部がヘッド面３６から離間すると、シール液体４６が上記つり合い位置に移動し、その先端部に保持された余剰のシール液体４６がシール液体供給部材４２に吸収される（回収機能）。これにより、シール液体４６の無駄を防止できる。
【０１０４】
次に、図８に示すように、ヘッド面３６に塗布ブレード５０が摺接し、ヘッド面３６に供給されたシール液体４６がインク吐出口３５に塗布される。なお、塗布ブレード５０がヘッド面３６と当接するときの当接圧は、１０〜１００ｇ／ｃｍに設定され、また、摺接速度は、塗布するシール液体４６の厚み、動粘度等を勘案し、１０〜５００ｍｍ／Ｓの範囲に設定されている。
【０１０５】
このとき、図４に示すように、塗布ブレード５０の対向面６０に形成された溝５８がヘッド面３６のインク吐出口３５に対向するため、ヘッド面３６に供給されたシール液体４６が溝５８を通過した状態で、塗布ブレード５０がヘッド面３６を摺接する。
【０１０６】
したがって、インク吐出口３５、ひいてはヘッド面３６全体に塗布するシール液体４６に厚みをもたせることができる。このため、ノズル３４内のインク３０の乾燥を確実に防止することができる。
【０１０７】
なお、塗布するシール液体４６の厚みは、シール液体４６の動粘度などを勘案して、摺接速度、塗布ブレード５０に形成された溝５８の各種類を適宜設定することによって、１０〜１０００μｍの範囲で、所望の厚みに制御することができる。
【０１０８】
具体的には、シール液体４６の膜厚は、シール性能を維持する期間、インク吐出口３５の直径、シール液体４６の動粘度等の設計仕様に対して適宜設定が可能であり、ノズル３４の目詰まりに対するシール性能、及び塗布ブレード５０の塗布時における粘性抵抗等を考慮すると、５μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。
【０１０９】
また、溝５８の開口幅ｗ１がインク吐出口３５の開口幅ｄよりも大きく形成されているので、塗布ブレード５０がヘッド面３６上を摺接するときに、塗布ブレード５０の当接面６０の山部６０Ａがインク吐出口３５、あるいはインクメニスカスに直接接触することがない。
【０１１０】
この結果、インク吐出口３５の周囲をインク３０で汚してしまうことがなく、インク吐出の方向性、インク吐出の速度に影響を与えず、インク吐出の安定性を維持できる。なお、ノズル３４が塗布ブレード５０の摺接方向に沿って複数形成されている場合も同様である。
【０１１１】
さらに、塗布ブレード５０の先端部は溝５８の深さ以下の範囲でヘッド面３６に対してオーバーラップして設置されているので、ヘッド面３６との摺接時に、ヘッド面に３６対して塗布ブレード５０を圧接させることができるとともに、溝５８がヘッド面３６との圧接により変形して消滅することがない。このため、塗布ブレード５０をヘッド面３６に圧接させた場合でも、溝５８の機能を維持することができ、ヘッド面３６（インク吐出口３５）に シール液体４６の膜厚を確保することができる。
【０１１２】
次に、再度、印字媒体２０を印字するときには、記録ヘッド３２がキャリッジ送りベルト２２により印字媒体２０側（図９で示すＹ方向）へ移動する。
【０１１３】
記録ヘッド３２が移動すると、ヘッド面３６に除去ブレード３８の先端部が当接する。このとき、ヘッド面３６と除去ブレード３８とは、相互の密着性を上げるため、５〜５０ｇ／ｃｍの当接圧で当接する。そして、この状態で記録ヘッド３２が移動すると、図９に示すように、除去ブレード３８のエッジがヘッド面３６を摺接する。
【０１１４】
これにより、ヘッド面３６に塗布されたシール液体４６を除去ブレード３８により完全に除去することができる。したがって、印字媒体２０への印字時においてインク吐出口３５からインク３０が吐出する際に、シール液体４６がインク３０とともに印字媒体２０に付着することがない。この結果、印字開始時の印字濃度の低下を防止でき、高画質の印字を行うことができる。
【０１１５】
さらに、インク吐出口３５を含めたヘッド面３６にシール液体４６を塗布した場合でも、インク３０の吐出抵抗の増加を防止することができる。
【０１１６】
なお、本実施形態では、記録ヘッド３２は、キャリッジ２６がキャリッジ送りベルト２２により駆動されることにより、塗布ブレード５０に対して移動した形態を示したが、記録ヘッド３２と塗布ブレード５０とが相対的に移動する構成であれば、これに限られることはない。
【０１１７】
以上、説明したように本実施形態によれば、印字媒体２０への印字終了後に、塗布ブレード５０によりインク吐出口３５にシール液体４６が積極的に塗布されるので、ヘッド面３６がシールされ、長期休止後であっても、インク３０の乾燥によるノズル３４の目詰りを防止できる。
【０１１８】
このため、印字開始時において、直ちにインク吐出を行うことができ、長期休止後のメンテナンス工程を軽減、あるいは省略することができる。
【０１１９】
この結果、長期休止後のメンテナンスにより発生していた印字前の待ち時間やメンテナンスによる騒音を低減でき、大量のインク廃棄に伴うランニングコストの上昇を抑えることができる。
【０１２０】
また、シール液体４６供給時において、塗布ブレード５０の対向面６０に形成された溝５８により、ヘッド面３６のインク吐出口３５に厚みを持ったシール液体４６を塗布することができるので、各インク吐出口３５が部分的に露出することなく、シール不良によるインク３０の乾燥を防止することができる。
【０１２１】
一方、印字媒体２０への印字開始時には、除去ブレード３８により、ヘッド面３６に供給されたシール液体４６を除去しているので、シール液体４６の粘度が上昇するような環境下においても、インク３０の吐出不良を防止でき、鮮明な画像を印字することができる。
【０１２２】
また、インク吐出口３５に塗布されるシール液体４６の厚みをもたせても、あるいは、高粘度のシール液体４６を用いても、印字前にシール液体４６を除去するため、インク３０の吐出抵抗を小さくできる。このため、シール性能とインク吐出性能を両立させることができる。
【０１２３】
さらに、１つの除去ブレード３８に、ヘッド面３６のクリーニング機能及びシール液体４６の除去機能をもたせることにより、装置１０全体の小型化、低コスト化を可能にすることができる。
【０１２４】
次に、本発明の第２実施形態に係るインクジェット記録装置について説明する。なお、第１実施形態に係るインクジェット記録装置と同じ構成のものは、同符号を付すと共に、適宜説明を省略する。
【０１２５】
本実施形態のインクジェット記録装置は、第１実施形態のインクジェット記録装置１０に用いられる記録ヘッド３２及び除去ブレ−ド３８の構成を変えたものである。
【０１２６】
図１０及び図１１に示すように、記録ヘッド７０のヘッド面７２には、溝５８と対向する位置に塗布ブレード５０が摺接する方向に沿って、凹部７４がエッチング等により形成されている。なお、図１１では、説明の便宜上、凹部７４を３個開示している。
【０１２７】
なお、図１１上では、この凹部７４の開口幅ｗ４は、塗布ブレード５０の先端部に形成された溝５８の開口幅ｗ１よりも大きく形成されているが、小さく形成されていてもよい。また、凹部７４の深さｕは、浅すぎると塗布ブレード５０が接触する恐れがあり、深すぎると塗布ブレード５０によりシール液体４６を除去することが困難となるので、１０〜５００μｍの範囲で形成されている。
【０１２８】
また、図１２に示すように、除去ブレード７６の先端部には、ヘッド面７２の凹部７４に対向した位置に凸部７８が除去ブレード７６の摺接方向に沿って形成されている。そして、除去ブレード７６がヘッド面７２上を摺接するときに、凸部７８が凹部７４と係合するように構成されている。
【０１２９】
本実施形態によれば、図１１に示すように、塗布ブレード５０に形成された溝５８の開口幅ｗ１がインク吐出口３５（ノズル３４）の直径よりも小さい場合でも、塗布ブレード５０によりインク吐出口３５にシール液体４６を塗布するときに、塗布ブレード５０の当接面６０の山部６０Ａがインク吐出口３５、あるいはインクメニスカスに接触することがない。このため、インク吐出口３５をインク３０で汚すことがなく、インク吐出の方向性、吐出速度に影響を与えることがなく、画質の良い印字を行うことができる。また、この場合、溝５８が形成されていない塗布ブレード５０でシール液体４６をインク吐出口３５に塗布しても、塗布ブレード５０の先端部がインク吐出口３５、あるいはインクメニスカスに接触することがなく、同様に、画質の良い印字を行うことができる。
【０１３０】
一方、図１２に示すように、再度、印字媒体２０を印字するときには、除去ブレード７６がヘッド面７２上を摺接し、凸部７８が凹部７４内に貯溜したシール液体４６を除去する。これにより、通常の印字を行うことができる。
【０１３１】
次に、実施例について説明する。なお、以下に示す実施例は一例であり、これに限られるものではない。
【０１３２】
シール液体４６としては、複数種類のシリコーンオイルを混合して調整した液体（動粘度３０ｍｍ²／Ｓ、表面張力２０．８ｍＮ／ｍ、比重１．０）を用いた。このシール液体４６の２５℃での蒸気圧は０．１ｍｍＨｇ以下であり、用いたインク３０に対して相溶性もなかった。
【０１３３】
使用したインク３０は、水６０重量％、ジエチレングリコール３８重量％、染料２重量％から構成されるものを用いた。また、この場合のインク３０の動粘度は２．０ｍｍ²／Ｓ、表面張力４０ｍＮ／ｍ、比重１．０６であった。
【０１３４】
塗布ブレード５０として、長さ５ｍｍ、厚さ０．５ｍｍ、当接面表面粗さＲａ＝０．５μｍのシリコーンゴム製のブレードを用いた。また、塗布ブレード５０の先端部のエッジには０．２５ｍｍのＲ加工をした。また、塗布ブレード５０の先端部に、開口幅ｗ１＝５００μｍ、深さｈ＝７００μｍ、底部幅ｗ２＝３００μｍの台形溝６６をレーザ加工により形成した。なお、この台形溝６６のピッチｐは、７５０μｍに設定した。
【０１３５】
また、塗布ブレード５０の後端部を支持片に当て、スペーサを介してピンで止めた。また、塗布ブレード５０の先端部はヘッド面３６に対するオーバラップ量は３００μｍとした。
【０１３６】
ヘッドノズル面３６の材質を、長さ１２ｍｍ、幅６ｍｍ、厚さ５０μｍのニッケル製の材料にした。また、その平面度を３μｍに設定した。
【０１３７】
また、直径３０μｍの円形のノズル３４を形成した。また、ノズル３４は、記録ヘッド３２の長手方向（記録ヘッド３２の移動方向に対して垂直方向）に沿って、一列にピッチｐ＝１６７μｍの間隔で３２個形成した。なお、このノズル３４は、レーザー加工により形成した。
【０１３８】
インク吐出手段として、サーマルインクジェット方式を採用し、記録ヘッド３２の底面にヒータを設けて構成した。ヒータは多結晶シリコンからなる発熱体層の上にタンタルからなる保護層を積層して構成した。また、ヒータには図示しない信号印可手段により画像信号に応じたタイミングで所定の信号が印可されるように配線されている。
【０１３９】
除去ブレード３８は、自由長１０ｍｍ、厚さ１ｍｍ、ノズル面との対向面の表面荒さＲａ＝０．５μｍ、ゴム硬度６０度のＥＰＤＭ製のブレードを用いた。また、除去ブレード３８の幅は、ヘッド面３６の長手方向（記録ヘッド３２の移動方向に対して垂直方向）と同じ、１２ｍｍに設定した。さらに、除去ブレード３８の先端部のエッジ形状は９０度に設定した。
【０１４０】
シール液体供給部材４２としては、厚さ０．２ｍｍのＳＵＳ板で厚さ方向の両端が支持された（ノズル面に近い側の１ｍｍ部分を除く）ポリエチレンフォーム（平均孔径５００μｍ、気孔率９５％、弾性率２００ｋＰａ）を用いた。このポリエチレンフォームは、自由長１０ｍｍ、厚さ４ｍｍであった。さらに、シール液体供給部材４２の後端は、リザーバタンク４４内のシール液体４６と接触させた。ヘッド面３６と当接するシール液体供給部材４２の先端部の対向面４８には、毛管力によりシール液体４６が保持されている。
【０１４１】
記録ヘッド３２の塗布ブレード５０に対する相対移動機構としては、ヘッド面３６に対して平行に、かつ、ノズル列方向と垂直な方向に、記録ヘッド３２の印字用のキャリッジ２６によって移動させた。なお、移動速度は、３ｃｍ／Ｓに設定した。
【０１４２】
塗布ブレード５０とシール液体供給部材４２とは、記録ヘッド３２のホームポジション（装置の電源ｏｆｆ時の位置）に、キャリッジ２６の移動方向に沿って、記録ヘッド３２のホームポジション側から塗布ブレード５０、シール液体供給部材４２の順で配置した。なお、塗布ブレード５０とシール液体供給部材４２との間隔は０．５ｍｍに設定した。
【０１４３】
上記インクジェット記録装置１０によって、常温（気温２５℃、相対湿度５０％）の部屋で画像の印字を行った。除去モードでシール液体４６を除去し、所定の印字パターンを記録紙に印字する。印字終了後、供給モードでヘッド面３６にシール液体４６を再供給した。常温（気温２５℃、相対湿度５０％）の部屋で画像の印字を行い、印字された画像を肉眼で観察したところ、かすれなどの印字欠陥はなく、鮮明な画像が記録されていた。
【０１４４】
また、インクジェット記録装置１０を低温環境（気温５℃、相対湿度３０％）の下に２４時間放置した後にこの低温環境下で印字テストを行った。除去モードでシール液体４６を除去後、所定の印字パターンを記録紙に印字した。印字終了後、供給モードでヘッド面３６にシール液体４６を再供給した。
【０１４５】
ここで、シール液体４６の再供給の様子を、インクジェット記録装置１０のカバーをはずした状態で観察したところ、供給モードによりヘッド面３６には速やかにシール液体４６の膜が形成されていた。１時間おきに断続的に印字テストを繰り返したところ、インク吐出開始時の不吐出や、印字終了時のシール不良による吐出不良も発生せず、常温環境下でのテストと同様に鮮明な印字が可能だった。印字された画像を肉眼で観察したところ、常温環境下での印字テストと差は見られず、鮮明な画像が記録されていた。
【０１４６】
なお、上記印字テストにおいて、記録ヘッド３２は、一連の印字動作終了時に供給モードに移るが、１枚の記録紙への印字終了時、あるいは一定時間印字されない場合、さらに電源スイッチが切断された場合に供給モードに移ってもよい。また、記録ヘッド３２がホームポジションに位置する場合には必ずしも供給モードでなくてもよく、印字時のデータ待ち位置としてもよく、さらには、別途メンテナンス手段を設け、メンテナンスを行ってもよい。
【０１４７】
また、インクジェット記録装置１０を気温２５℃、相対湿度３０％の環境に３０日間放置しておいた後、通常のインクジェット記録装置１０のメンテナンス動作は一切行わずに印字テストを行って出力画像を観察した。ノズル３４の目詰まりによるインク吐出不良は発生しておらず、印字された画像にはドットの乱れもなく、放置前と同じく鮮明な画像が記録されていた。
【０１４８】
これに対し、シール液体４６を塗布しない以外はインクジェット記録装置１０の記録ヘッド３２と同様の記録ヘッドを同じ条件で３０日間放置した後、印字テストを行ってみたが、半分以上のノズルで目詰まりが発生しており、部分的にしか印字することができなかった。
【０１４９】
【発明の効果】
本発明のインクジェット記録装置によれば、安定してインクを吐出することができるとともに、ノズルの目詰まり及び画質劣化を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係るインクジェット記録装置の正面図である。
【図２】インクジェット記録装置に適用される記録ヘッドのヘッド面の斜視図である。
【図３】記録ヘッドと塗布ブレードとの位置関係を示す図である。
【図４】記録ヘッドに塗布ブレードが摺接したときの側面図である。
【図５】塗布ブレードの対向面に形成された溝を示した図である。
【図６】塗布ブレードの対向面に形成された溝の変形例を示した図である。
【図７】塗布ブレードの対向面に形成された溝の変形例を示した図である。
【図８】ヘッド面に供給されたシール液体を塗布ブレードにより塗布する状態を示した状態図である。
【図９】ヘッド面に供給されたシール液体が除去ブレードで除去される状態を示した状態図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係るインクジェット記録装置に適用された記録ヘッドのヘッド面の正面図及び断面図である。
【図１１】ヘッド面に塗布ブレードが摺接したときの側面図である。
【図１２】ヘッド面に除去ブレードが摺接したときの側面図である。
【図１３】従来技術であるインクジェット記録装置の構成図である。
【図１４】従来技術であるインクジェット記録装置のノズルを拡大した図である。
【符号の説明】
１０ インクジェット記録装置
２０ 印字面（印字媒体）
３０ インク
３２、７０ 記録ヘッド
３４ ノズル
３５ インク吐出口
３６、７２ ヘッド面
３８、７６ 除去ブレード（除去手段）
４２ シール液体供給部材（供給手段）
４４ リザーバタンク（供給手段）
４６ シール液体
５０ 塗布ブレード（塗布手段）
５８ 溝（溝）
６２ 台形溝（溝）
６４ 三角溝（溝）
６６ 円形溝（溝）
６８ サイン波溝（溝）
７４ 凹部

Claims (4)

1. 印字面に対して平行方向に相対移動する記録ヘッドに形成されたノズルのインク吐出口からインクを吐出し、該印字面に印字を行うインクジェット記録装置において、
   前記印字面の印字終了後に、前記ノズル内部のインクと外部空気とを遮蔽するシール液体を、前記インク吐出口が設けられたヘッド面に供給する供給手段と、
   前記ヘッド面上を摺接し、前記ヘッド面に供給された前記シール液体を前記インク吐出口と対向して形成された溝を通して前記インク吐出口へ塗布する塗布手段と、
   再度印字面を印字する前に、前記ヘッド面に供給された前記シール液体を除去する除去手段と、
   を備えたことを特徴とするインクジェット記録装置。
2. 前記溝は、前記塗布手段の摺接方向に沿って形成され、
   該溝の開口幅は、前記インク吐出口の開口幅よりも大きく形成されたことを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
3. 前記溝と対向する前記ヘッド面には、該塗布手段の摺接方向に沿って凹部が形成されたことを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
4. 前記塗布手段が弾性ブレードで構成され、
   前記ヘッド面上を摺接したときの前記弾性ブレードの変形量が、前記溝の深さより小さい範囲に設定されたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。

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