JP3793055B2 - 画像形成システム及び画像形成装置、及びその制御方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、記録媒体上への形成画像における光沢度制御を可能とする画像形成システム及び画像形成装置、及びその制御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
まず、電子写真方式による画像形成装置（デジタルカラー複写機）の一般的な構成について説明する。
【０００３】
一般に電子写真方式によるフルカラー画像形成装置は、上部にリーダ部が、下部にプリンタ部が設けられている。そしてコピーキーが押下されるとリーダ部は、原稿台ガラス上の原稿を露光ランプにより露光走査するとともに、その反射光像をフルカラーセンサに集光して色分解信号を得る。この色分解信号は、ビデオ処理ユニットによって処理された後、プリンタ部に送出される。
【０００４】
そしてプリンタ部においては、以下の工程によって該色分解信号に基づく画像形成が行われる。
【０００５】
まず、感光ドラムが一方向に回転して前露光ランプによって除電され、コロナ帯電器によりマイナスに一様に帯電される。すると露光装置において、リーダ部からの色分解信号をレーザ出力部による露光用の光信号に変換する。次いでこの光信号は、レーザ露光光学系を通過して感光ドラムの帯電面を分解色毎に照射し、静電潜像を形成する。
【０００６】
そして、分解色毎の光信号に対応した現像器を動作させることにより、感光ドラム上の静電潜像を現像し、感光ドラム上に樹脂を基体とした負に帯電されたトナー像を形成する。さらに、記録材としての転写紙が記録材カセットから搬送系によって搬送され、転写装置と感光ドラムとが対向した転写部位置において感光ドラム上のトナー像が転写される。
【０００７】
このようにして所望数の色画像が転写された後に転写紙は、転写ドラムから分離され、加熱定着装置である熱ローラ定着器を介して排紙トレイに排出され、上記フルカラー画像が形成される。
【０００８】
また、トナー像転写後の感光ドラムは、表面の残留トナーをクリーニング装置で清掃して再度の画像形成に備える。
【０００９】
図１８に、上記従来の熱ローラ定着器の詳細構成を示す。
【００１０】
同図に示されるように熱ローラ定着器は、回転自在に配設された定着用回転体としての定着ローラ５１と、この定着ローラ５１に圧接しながら回転する加圧ローラ５２と、離型剤供給塗布手段であるオイル塗布装置５３と、ローラクリーニング装置５４とを備えた構成となっている。
【００１１】
定着ローラ５１および加圧ローラ５２の内部には、ハロゲンランプなどのヒータ５６，５７がそれぞれ配設され、さらに定着ローラ５１および加圧ローラ５２にはそれぞれサーミスタ５８，５９が接触するように配設されている。このサーミスタ５８，５９が検出した表面温度は不図示の温度調節回路に供給され、ヒータ５６，５７への電圧が制御されることによって、定着ローラ５１および加圧ローラ５２の表面温度が１７０℃を維持するように調節される。
【００１２】
定着ローラ５１は、例えば３層構造であり、アルミニウムからなる芯金５１ａの上に、下層としてＨＴＶ（高温加硫タイプ）シリコーンゴム５１ｂ、中間層として４５μｍ厚のフッ素ゴム５１ｃ、および上層に２００μｍ厚の高離型性シリコーンゴム５１ｄを積層し、全体の厚みを２．４mmとしたものである。加圧ローラ５２は同じく例えば３層構造であり、アルミニウムからなる芯金５２ａの上に、定着ローラ５１と同様に、下層５２ｂ、中間層５２ｃ、および上層５２ｄを積層し、全体の厚みを１．８mmとしたものである。
【００１３】
また、定着ローラ５１にはローラクリーニング装置５４およびオイル塗布装置５３が接触して取り付けられ、このローラクリーニング装置５４によって定着ローラ５１上にオフセットしたトナーなどをクリーニングするとともに、オイル塗布装置５３により、離型剤であるシリコーンオイルなどを定着ローラ５１に塗布して定着ローラ５１からの転写紙Ｓの分離の容易化を図るとともに、ローラクリーニング装置５４へのトナーのオフセットの防止が図られている。
【００１４】
クリーニング装置５４は帯状の耐熱不織布からなるクリーニングウェブ５４ａと、このクリーニングウェブ５４ａを定着ローラ５１に押圧する押圧ローラ５４ｂと、新しいクリーニングウェブ５４ａを送り出す送り出しローラ５４ｃと、トナーなどが付着し、クリーニング能力の低下したクリーニングウェブ５４ａを徐々に巻き取る巻取りローラ５４ｄとを備えたもので、特にサーミスタ５８にオフセットトナーが付着して検知不良を生じさせないように、このクリーニング装置５４はサーミスタ５８に対して定着ローラ５１の回転方向上流側に設けられている。
【００１５】
オイル塗布装置５３はシリコーンオイルを貯蔵するオイルタンク５３ａと、このオイルタンク５３ａからシリコーンオイルを汲み上げる汲み上げローラ５３ｂ，５３ｃと、汲み上げローラ５３ｂ，５３ｃからのシリコーンオイルを定着ローラ５１に塗布する塗布ローラ５３ｄと、この塗布ローラ５３ｄからのオイル塗布量を制御するブレード５３ｅとを備えたもので、特に定着ローラ５１への塗布を均一に図るべく、上記オイル塗布装置５３はサーミスタ５８に対して定着ローラ５１の回転方向下流側に配設されている。
【００１６】
なお、塗布ローラ５３ｄはスポンジゴムの表面にシリコーンゴムが被覆された回転可能なローラであり、必要により定着ローラ５１に当接して、この定着ローラ５１にシリコーンオイルを塗布するものである。
【００１７】
この状態において、定着ローラ５１と加圧ローラ５２とは一定速度で回転し、一般の転写紙Ｓの場合はプロセススピードと同じ１３３mm／sec の速さで搬送される。これにより定着ローラ５１の表面にシリコーンオイルが塗布され、転写紙Ｓが定着ローラ５１と加圧ローラ５２との間を通過する際に表裏両面からほぼ一定の圧力と温度とで加圧、加熱され、転写紙Ｓの表面上の未定着トナー像を溶融して定着し、転写紙Ｓ上にフルカラー画像が形成される。フルカラー画像が定着された転写紙Ｓは下分離爪６８によって加圧ローラ５２から分離され、機外へ排出される。
【００１８】
上述したようにカラー画像形成装置にあっては、転写紙Ｓ上のカラー画像は各色のトナーを２〜４層、重ねて形成されるため、使用されるトナーには熱を印加した際の溶融性・混色性が良いことが要求され、軟化点が低くかつ溶融粘度の低いシャープメルト性のトナーが使用される。
【００１９】
転写紙Ｓ上のトナー画像は、一般にグロス（光沢）を有する。同じ８０ｇ／ｍ2の普通紙であっても、例えば製造メーカが異なることによる転写紙の素材や製法の違いにより、グロスの度合いは異なってくる。特に、フルカラー画像を得ようとする場合に、同じ普通紙を使用している途中で、意識的にグロスの高い画質やグロスの低い画質を得ようとする場合、定着スピードを変化させることによってグロスをコントロールすることが一般的であった。これは、例えば熱ローラ定着器における加熱条件は単一設定のみであり、グロス制御には不向きであるためである。なお、一般にグロスの度合いとは、ＪＩＳで定められた６０度鏡面光沢度で表され、転写紙および定着後のフルカラー画像における光沢度を示す。
【００２０】
定着スピード制御以外のグロスコントロール手法も、種々提案されている。例えば、特開平09-305058号には、定着後に光沢度計を設け、そのグロスに応じて定着温度を制御し、トナーの溶融度合いを調節することで、トナー表面の表面粗さのコントロール、つまりグロスコントロールが可能となった。
【００２１】
また、定着装置の加圧力を制御し、所望のグロスに変換する特開平6-175533号、さらにはオイルの種類を変更する特開平4-184469号等が提案されている。
【００２２】
このように、今日の技術における画像形成装置単体でのグロスコントロール機能はかなり進歩しており、原稿光沢度に応じた出力画像のグロスコントロール（特開平8-202199）や嗜好度に応じたグロスコントロール（特開平9-16315）等の技術として、更に応用されている。
【００２３】
さらに、ネットワークに接続された画像形成装置においても、光沢モードがプリンタドライバ上で選択可能であり、その情報を画像形成装置が判断（受信）することによって、定着スピードを変化させたり、トナー載り量を制御したりする等のグロスコントロールが可能となっている。
【００２４】
次に、今日のカラーマネージメント環境について述べる。
【００２５】
カラー複写機においてもネットワークに接続され、ＭＦＰ(Multi Function Printer)としての意味合いが強くなってきている現在、様々なカラーマネージメント手法が提案されている。以下に、その１手法としてＩＣＣ(International Color Consortium)プロファイルを用いるカラーマネージメントについて説明する。
【００２６】
今日のカラーマネージメントを取り巻く環境においては、プリンタ独自のＩＣＣプロファイルをユーザが作成し、ＰＣ(Personal Computer)での色変換を行った後に出力させる処理が主流となっている。一般ユーザにおいても、プロファイルを作成するソフトおよび測色器も市販されているため、ある程度の知識があれば、所望の色へのカラーマッチングが可能である。
【００２７】
さらに、画像形成装置における色再現の安定性を考慮して、ＩＣＣプロファイルの多次色ＬＵＴ部は変換せずに、単色のみの階調性を初期状態に合わせるというキャリブレーション手法も提案されている。
【００２８】
このようなカラーマネージメント環境を利用することによって、機体間や異機種間において形成画像の画質差を抑制することができる。
【００２９】
例えば、所有するプリンタにおける形成色をオフセット印刷機の色に合わせたいという、デザイン業界における所謂プルーファとして、該プリンタが使用される場合を考える。この場合、オフセット印刷機と所有するプリンタのＩＣＣプロファイルを用意すれば、アプリケーション上において図１９に示すような変換が可能となる。
【００３０】
上述したようなカラーマネージメント環境（測色器、アプリケーション、プロファイル作成ソフト等）が整備されたことにより、電子写真方式の画像形成装置における画質が、色再現範囲を広げたトナーやドット再現性の向上とも相まって飛躍的に向上し、粒状感が軽減する等、オフセット印刷の画質に匹敵するほどに成長した。よって、例えば色校正用のプルーファとして、電子写真方式の画像形成装置がデザイン業界を中心に普及しつつある。
【００３１】
このように色に関しては、カラーマネージメント技術の向上、トナー材料の見直しによりオフセット印刷（プロセスインキ）同等の色再現範囲を確保したことなどにより、電子写真においても印刷画質と同等な程に向上した。しかしながら印刷速度の点においては、オフセット印刷機には追いつけないのが現状である。
【００３２】
そこで印刷速度を向上させるために、複数台の画像形成装置をクラスタプリンティングサーバ等を介して接続して、時間あたりの出力枚数を向上させる手法が知られている。
【００３３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記クラスタプリンティングのように複数機器によるプリントを行うシステムにおいては、以下のような問題が発生していた。
【００３４】
複数機器間において同じ色味による画像形成を実現するには、上述したようなカラーマネージメント環境を整備すれば良い。しかしながら、複数機器による印刷出力を行うクラスタプリンティング形態においては、形成画像の画質に関する印象を、複数機器間において同一とする必要がある。そのためには、色味ももちろん重要な画質項目ではあるが、たとえ同じ色味を再現しても、グロス（光沢）の度合いが異なっていれば全く異なる印象を与えてしまう。
【００３５】
ここで従来の画像形成装置において、加熱定着装置における加熱条件は、例えば８０ｇ／ｍ2の普通紙の場合、常に温度を１７０℃、搬送速度を１３３mm／secの条件で加熱加圧するというように、ある一定の範囲では同一条件に設定されているため、定着ローラは耐久に伴って表面が粗れ、転写紙Ｓ上のトナー画像のグロス（光沢）が低下してしまう。また、オイル塗布量を制御するブレードの汚れなどによりオイル塗布量が増えると、やはりグロスが低下してしまう。
【００３６】
このように、たとえ同一機種であっても耐久枚数によってグロスが異なってしまうため、クラスタプリンディングシステムにおける形成画像の印象が機種間で異なってしまうという問題があった。
【００３７】
また、画像形成装置単体においても、上記従来のグロスコントロールには以下の様な問題があった。
【００３８】
定着ローラの劣化度合いに応じて定着温度を変化させるといっても、温度域によっては定着オフセットと呼ばれる画質劣化現象が起きてしまう。例えば、定着ローラが劣化し、光沢度低下が検知された場合、高グロスにて出力させるために定着温度を通常状態よりも高く設定する。すると当然、トナーの溶融度合いが過激過ぎると、記録媒体に定着されずに定着ローラ表層に溶融したトナーが残る。この残留トナーはクリーニングされるものの、記憶媒体上に定着されるはずであったトナー量が減少するため、画質劣化が避けられない。このような現象は特に、高温オフセットと呼ばれている。
【００３９】
また、低グロスモードが選択された場合にも、定着温度や加圧力を一定以下にすることで、トナー表面上の表面粗さが増え、低グロス画像に仕上げることができるが、これも一定量を超えると、低温オフセットと呼ばれる未定着部分が発生し、折り曲げると剥がれ落ちるような画質劣化現象が起きてしまう。
【００４０】
このような劣化現象は、定着ローラの劣化度合いに依存する。このような画質劣化現象を最小限に押さえるため、適切なタイミングでサービスマンメンテナンスを行う必要があるが、例えばメンテナンス側において、個々のユーザの使用状況を予測し、定着ローラの劣化度合いを予測して最適なタイミングでメンテナンスを行うことは困難である。
【００４１】
また、従来の画像形成装置においては、ユーザが現在のグロス状態を把握することは容易ではなかった。そこでユーザは、様々なモードにおけるプリントアウト画像を比較検討することによって現在のグロス状態を把握し、原稿画像に適したグロスモードによるプリントを行っていた。
【００４２】
一般に、高光沢画像を出力するために高光沢モードを選択してプリント出力した場合、定着スピードが遅くなるため、パフォーマンスが悪化するという問題がある。ユーザによっては、画像形成装置における現在のグロス状態が分からないために、とりあえず高光沢モードを選択してしまうことによって、必要以上の高グロス画像の低パフォーマンス出力を行ってしまっていた。
【００４３】
本発明は上述した問題を個々に、またはまとめて解決するものであり、グロスの機体間差を抑えることによって、良好なクラスタプリンティングシステムを構成可能な画像形成システム及びその制御方法を提供することを目的とする。
【００４４】
また、適切なタイミングによるメンテナンスを可能とする画像形成システム及び画像形成装置、及びその制御方法を提供することを目的とする。
【００４５】
また、画像形成装置の現在のグロス情報をユーザに開示することによって操作性を向上させた画像形成システム及び画像形成装置、及びその制御方法を提供することを目的とする。
【００４６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための一手段として、本発明の画像形成システムは以下の構成を備える。
【００４７】
すなわち、親機及び子機としての複数の画像形成装置を接続してクラスタプリンティングを行う画像形成システムであって、前記親機が画像の着色部及び白色部の光沢度情報を検出する第１の検出手段と、前記親機から前記着色部及び白色部の光沢度情報を前記子機へ送信する第１の送信手段と、前記子機が、前記親機から受信した前記着色部の光沢度情報に基づいてグロス制御を行い、該グロス制御の結果に基づいて得られる該子機の着色部の光沢度情報と前記親機から受信した前記着色部の光沢度情報との差分値が第１の所定値以上の場合、ユーザに報知する第１の報知手段と、前記親機及び子機が、画像の着色部と白色部の光沢度情報を検出する第２の検出手段と、前記子機が、前記差分値が前記第１の所定値以上の場合に、更に前記白色部の光沢度情報に基づいて記録媒体の妥当性を判定し、自装置と前記親機との白色部の光沢度情報の差分が第２の所定値を超えていれば、該親機に対して記録媒体種の変更依頼を送信する第２の送信手段と、前記親機が、該変更依頼に応じて記録媒体種を変更すべきである旨をユーザ報知する第２の報知手段とを備えることを特徴とする。
【００５０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る一実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【００５１】
＜第１実施形態＞
本実施形態においては、同機種または光沢度情報を送信可能とする２台以上の画像形成装置がネットワーク上に接続され、複数機器による印刷出力を行うクラスタプリンティングシステムを構成している。システム内の複数の画像形成装置がそれぞれ、自装置の光沢度情報を他装置に提供することによって、装置毎の形成画像におけるのグロスを、いずれかの機種にあわせることができる。すなわちシステム全体として、複数機器間におけるグロスキャリブレーションを実現することを特徴とする。
【００５２】
●装置構成概略
図１は、本実施形態におけるクラスタプリンティングシステムを構成する画像形成装置である、４色フルカラーのレーザビームプリンタの概略構成を示す図である。
【００５３】
図１に示すレーザビームプリンタには、それぞれがマゼンタ，シアン，イエロー，ブラックの各色の画像を形成する、４個の画像形成ステーションが設けられている。それぞれの画像形成ステーションは、図中矢印方向に回転自在に支持された像但持体である電子写真感光体（以下「感光ドラム」という）１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄを備え、その回転方向に沿って、帯電器１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ、現像装置２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ、およびクリーナ４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ等を備えている。
【００５４】
現像装置２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄとクリーナ４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄとの間の各感光ドラム１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄの下方には、これらに接するようにして転写ベルト３１が設けられている。転写ベルト３１は、記録媒体である記録紙Ｐを各感光ドラム１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄに順次搬送する。各画像形成ステーションにおいて感光ドラム１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ上に形成された画像は、転写用帯電器３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄによって、転写ベルト３１上の記録紙Ｐへ転写される。
【００５５】
さらに、上記レーザビームプリンタには、複数の給紙部、つまり給紙カセット６１b、６１c、６１dおよび図中矢印Ｒ６１ａ方向に引き出し可能な手差し給紙トレイ６１ａ、さらに大容量ペーパーデッキ６１eが設けられ、高，中，低グロスの記録紙Ｐのいずれかが装填されている。
【００５６】
記録紙Ｐは、転写ベルト３１上に支持されて各画像形成ステーションを通過する過程で、上記感光ドラム１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ上に形成された各色のトナー像が順次に転写される。この転写工程が終了すると、上記記録紙Ｐは転写ベルト３１から分離されて記録紙案内手段となる搬送ベルト６２により定着装置５に搬送される。
【００５７】
定着装置５は、回転自在に支持された定着ローラ５１と、この定着ローラ５１に圧接しながら回転する加圧ローラ５２と、離型剤供給塗布手段である離型剤塗布装置５３と、ローラクリーニング装置とを備える。定着ローラ５１および加圧ローラ５２の内側にはハロゲンランプなどのヒータがそれぞれ配設されている。定着ローラ５１、加圧ローラ５２にはそれぞれ不図示のサーミスタが接触されており、不図示の温度調節装置を介してそれぞれのヒータへ印加する電圧を制御することにより定着ローラ５１および加圧ローラ５２の表面温度調節を行っている。加圧ローラ５２の加圧値、および定着ローラの表面温度は、定着制御機構６０により可変にすることができる。
【００５８】
定着ローラ５１にはその表面に離型剤としてのシリコンオイルを塗布する離型剤塗布装置５３が接触されており、搬送ベルト６２により記録紙Ｐが搬送されて定着ローラ５１と加圧ローラ５２との間を通過する際に、トナーが定着ローラ５１の表面に付着しないようにしている。また、離型剤塗布装置５３には、定着ローラ５１の表面に塗布するシリコンオイルの塗布量を制御する塗布量制御装置６３が接続されている。
【００５９】
定着ローラ５１と加圧ローラ５２とを駆動する不図示の駆動モータには、記録紙Ｐの搬送速度、すなわち記録紙Ｐの表裏両面を加圧・加熱する定着ローラ５１と加圧ローラ５２との回転速度を制御する速度制御装置６４が接続されている。これにより、記録紙Ｐの表面上の未定着トナー像は溶融して定着され、記録紙Ｐ上にフルカラー画像が形成される。このフルカラー画像が定着された記録紙Ｐは、不図示の分離爪によって加圧ローラ５２から分離される。
【００６０】
７は原稿読取り部であり、原稿台に載置された原稿を光学的に走査して読取ることにより、各色毎の画像信号を得る。また、３００はレーザビームプリンタの操作ディスプレイであり、操作者からのコマンド入力や、操作者への装置の状態報知等が行われる。
【００６１】
図２は、図１に示すレーザビームプリンタにおける画像処理部の概要構成を示す図である。画像処理部１００１は、画像入力デバイスであるスキャナ２０７０や画像出力デバイスであるプリンタ２０９５と接続する一方、ＬＡＮ２０１１を介して画像情報やデバイス情報の入出力を可能とする。
【００６２】
ＣＰＵ２００１はシステム全体を制御するプロセッサである。ＲＡＭ２００２はＣＰＵ２００１が動作するためのシステムワークメモリであり、プログラムを記憶するためのプログラムメモリや、画像データを一時記憶するための画像メモリでもある。ＲＯＭ２００３はブートＲＯＭであり、システムのブートプログラムが格納されている。ＨＤＤ２００４はハードディスクドライブであり、システムソフトウェア、画像データを格納する。操作部Ｉ／Ｆ２００６は操作部（ＵＩ）３００とのインターフェース部であり、操作部３００に対して表示用の画像データを出力する。また、操作部３００から本システムのユーザが入力した情報を、ＣＰＵ２００１に伝える役割も有する。ネットワークＩ／Ｆ２０１０はＬＡＮ２０１１に接続し、情報の入出力を制御する。以上のデバイスが、システムバス２００７上に配置される。
【００６３】
イメージバスＩ／Ｆ２００５は、システムバス２００７と画像データを高速で転送する画像バス２００８を接続し、データ構造を変換するバスブリッジである。画像バス２００８は、ＰＣＩバスまたはＩＥＥＥ１３９４で構成される。画像バス２００８上には、以下に説明するデバイスが配置される。
【００６４】
ラスタイメージプロセッサ（ＲＩＰ）２０６０はＰＤＬコードをビットマップイメージに展開する。デバイスＩ／Ｆ部２０２０は、画像入出力デバイスであるスキャナ２０７０やプリンタ２０９５を画像処理部１００１に接続し、画像データの同期系／非同期系の変換を行う。スキャナ画像処理部２０８０は、入力画像データに対して補正、加工、編集を行う。プリンタ画像処理部２０９０は、プリント出力画像データに対して、プリンタの補正、解像度変換等を行う。画像回転部２０３０は画像データの回転を行う。画像圧縮部２０４０は、多値画像データはＪＰＥＧ、２値画像画像データはＪＢＩＧ，ＭＭＲ，ＭＨ等の圧縮伸張処理を行う。
【００６５】
光沢度検知部２１００は、定着後排紙トレイ手前に設置された光沢度検出機構１６からの電気信号を吸い上げ、光沢度に変換する。グロス制御部２１１０は、ＬＡＮ回線を介して送信されてきた他の機器のグロス情報、グロス制御指示、操作指示により、自装置内の定着温度を変化させ、所望のグロスとなるような制御を行う。
【００６６】
●グロス状態検知処理（標準状態）
以下、本実施形態のレーザビームプリンタにおいて、自身のグロス状態の検知処理について説明する。
【００６７】
本実施形態のレーザビームプリンタは、図３に示すように、定着後排紙トレイ手前に、光沢度を検出可能な光沢度検出機構１６を設けている。なお、図３において上記従来例で説明した図１８と同様の構成には同一番号を付し、説明を省略する。
【００６８】
光沢度検出機構１６は、ＪＩＳＺ８７４１に規定された方法により光沢度の測定を行なう。すなわち図４に示すように、出力画像表面に規定された入射角で規定の開き角の光束を入射し、鏡面反射方向に反射する規定の開き角の光束を受光器で測定する。光源１０８で照射された光束は、レンズ１１０を通り、記録材Ｐに角度θで入射する。そして、鏡面反射方向に反射した光束をレンズ１１０を通して受光器１０９によって検出する。
【００６９】
図３に示すように、この光沢度検出機構１６を定着，加圧ローラ５１，５２と不図示の排紙トレイとの間に配置することにより、出力画像の表面光沢が検出できる。
【００７０】
なお、光沢度検出機構１６においては入射角θを６０°として、表面光沢の検出を行なった。また、光沢度検出機構１６は、ほこり、ちり、オイルの蒸発、飛散トナー等からセンサ部を保護するため、開閉自在なシャッターが装備されている。さらにそのシャッターには、センサキャリブレーションのために、屈折率１．５６７のガラスを裏側に貼り合わせている。このガラス面に光束を照射し、ガラス面からの鏡面（正）反射光量を、光沢度１００としている。
【００７１】
以下、光沢度検出機構１６におけるグロス状態検知処理について説明する。
【００７２】
本実施形態においてはプリンタの電源オン直後に、まず最大濃度を保証するため、表面電位センサとドラム上のトナーパッチ像を検出するフォトセンサによりコントラスト電位を決定する。次に、ハーフトーン部の再現性を補正する。出力階調特性を規定の階調にあわせるため、ドラム上に階調パターンを作像して上記フォトセンサによって検出し、γ-ＬＵＴを作成する。
【００７３】
上記制御が終了したプリンタは、ハロゲンヒータにより加熱された定着ローラ５１が１７０℃に達すると、記録媒体上に標準画像（パッチチャート）を形成し、定着温度１７０℃にて定着させる。本実施形態の標準画像は図５に示すように、２ｃｍ×２ｃｍのＣＭＹ３色のベタ画像であり、以下、これを３００％濃度とみなす。
【００７４】
ここで、標準画像をＣＭＹ合計３００％とした理由は、実際に画像を形成する際に考えられる最大のトナー載り量を換算したことによる。上記課題でも説明したように、一般に定着装置は耐久枚数に比例して劣化し、定着ローラが粗くなる傾向にある。定着ローラが粗くなると、同じ定着温度で定着を行ってもトナーの溶け具合が異なり、光沢度が減ってくる。従って、トナー量が多い個所ほど上記問題が顕著である。そのため本実施形態では、カラーマッチング後の最大トナー載り量を想定して標準画像を決定し、その標準画像の光沢度の変化をセンシングして、制御を行う。もちろん、４００％のトナー乗せ量も考えられるが、それはＩＣＣプロファイル等プリンタ固有情報を作成するためにのみ使用される機能であって、トナーセーブの観点、実際の画像に対する影響度合いから言っても現実的とは言えない。
【００７５】
なお光沢度検出機構１６は、標準画像の定着終了までに、シャッター裏に貼り付けられた屈折率１．５６７のガラスに光束を照射し、鏡面反射光を受光してセンサをキャリブレートしておく。
【００７６】
光沢度検出機構１６は、記録媒体上に形成された標準画像を読み込み、得られた光沢度Ｇsを、システム内の他の情報機器や画像形成装置へ送信する。
【００７７】
なお、光沢度検出機構１６における上記キャリブレーションは、電源オン時、またはドアオープン直後等の装置内部が参照可能状態になってから復帰した直後に行われる。
【００７８】
●グロスキャリブレーション
本実施形態のプリンタにおいては、他装置からＬＡＮを介して送られてきた上記標準状態における光沢度情報を受信すると、ＣＰＵ２００１は自装置のグロス制御部２１１０に対してその光沢度にあわせたグロス制御（グロスキャリブレーション）を行うように指示する。
【００７９】
以下、本実施形態におけるグロスキャリブレーションについて詳細に説明する。
【００８０】
他の画像形成装置もしくはその他の情報機器から光沢度情報を受信したプリンタは、まず定着ローラ５１を１５０℃に温調し、記録媒体上に上記標準画像を形成させ、定着温度１５０℃にて定着させる。そして光沢度検出機構１６によって、そのときの光沢度Ｇ150を検出する。定着温度１６０℃、１７０℃、１８０℃、１９０℃に関しても同様に、それぞれ光沢度Ｇ160、Ｇ170、Ｇ180、Ｇ190を求めることによって、図６に示すような関係を得る。すなわち、定着温度を変更することによって、トナーの溶融度合いが変化し、トナー表面における平滑性、つまりグロスを変化させることができる。
【００８１】
グロス制御部２１１０においては、図６に示す関係に基づき、光沢度と定着温度の関係テーブルを作成しておく。これにより、他の画像形成装置における光沢度情報を受信した際には、該受信した光沢度に応じて自装置の定着温度を変更することができ、複数機器間のグロスを一致させることができる。
【００８２】
ただし、上述したテーブル作成処理は、トナー消費量、用紙、時間の節約等の観点から、プリンタの電源オン直後、内部ドア開閉直後における、最初のクラスタプリンティング時のみに行う。
【００８３】
図７は、本実施形態におけるグロスキャリブレーション処理を示すフローチャートである。以下、該フローチャートに沿って、上記光沢度情報送受信、グロス制御タイミング等について、更に詳細に説明する。
【００８４】
電源オン後(S701)、定着温調を除くプロセス条件（コントラスト電位、γ-LUT等）の設定を終了した画像形成装置は、定着温度が通常の１７０℃に温調したとき、上記標準画像を記録媒体上に形成し、定着させる。このとき光沢度検出機構１６は、定着後の標準画像の正反射光量を検知し、該検出光量は光沢度検知部２１００にて光沢度Ｇsに変換される(S702)。ＧsはネットワークＩ／Ｆ２０１０を介して、ＬＡＮに接続された他の画像形成装置へ送信される(S703)。
【００８５】
ここで、標準光沢度Ｇsの送信タイミングであるが、ネットワークに接続された他装置がダウン中である場合や電源が入っていない場合を考慮する必要がある。従って本実施形態のプリンタは、他装置からグロス情報を受信した際には、受信したことの確認信号及び自装置のＧsを、送り側装置に返信する。この概要を図８に示す。同図によればすなわち、受信確認信号及び相手側のＧsが返信されてこない場合には、ネットワーク上に接続されている相手側装置Ｂが立ち上がっておらず、送り側装置Ａの光沢度情報も受信されていないことになる。このような場合には、相手側装置Ｂが立ち上がり、送り側装置Ａと同様に、装置ＢがＧsを装置Ａに送信した際に、装置Ａは受信確認信号と同時にＡ側のＧsを送信する。
【００８６】
本実施形態はこのような構成をとることで、ネットワークに接続された各装置において、他装置の通常状態におけるグロスを把握することができる。すなわち、システム内の各装置において、互いの標準光沢度Ｇsが通知・交換される。
【００８７】
本実施形態においては、複数装置によるクラスタプリンティングを行うが、このとき、該複数装置においてターゲット機（親機）を設定して、該親機の光沢度にあわせるようにグロスキャリブレーションを行う。クラスタプリンティング時における親機、子機の設定については、光沢度算出機構とグロス情報送信手段、およびグロス制御手段を備えている装置であれば、親機にも子機にもなれる。すなわち、他装置に対して自身の光沢度情報を送信可能とする装置であれば親機となり得、親機の光沢度情報を受信可能とする装置が子機となる。
【００８８】
たとえば、電源オン後に通常光沢度を互いに通知した画像形成装置は、出力可能であることを表示部に表示し、該表示を受けて、ユーザが原稿をセット（コピア）しクラスタプリンティングの指示をした画像形成装置が親機となる。親機は、ネットワークに接続されたその他の画像形成装置（子機）へクラスタプリンティング命令を送信する。
【００８９】
子機においては、クラスタプリンティング時には特に親機のグロスと一致した画像形成を可能とすることが望ましい。そこで本実施形態では、子機側においてグロス制御を行い、親機のグロスと一致させるように、グロスキャリブレーションを行う。
【００９０】
親機から標準グロス情報Ｇspならびにクラスタプリンティング命令、画像データを受信した子機は(S704，S705)、該プリンティング命令が該子機の電源オン後または内部ドア開閉後における、最初のプリンティング命令であるか否かを判断する(S706)。
【００９１】
最初のプリンティング命令であれば、グロス制御準備として、定着温度−光沢度テーブルを作成する(S708)。すなわち、まず上記Ｇs（子機側の標準光沢度：以下、Ｇsc）算出時の１７０℃から１５０℃にて待機していた定着ローラ５１にて、通常定着温度よりも低い１５０℃にて標準画像を形成し、定着させる。その１５０℃における標準画像の反射光量を光沢度検出機構１６で読み取り、光沢度検出部２１００で光沢度に変換する。そして上述したように、１５０℃同様、１６０、１８０、１９０℃時の光沢度も算出する。このとき、１７０℃の光沢度については初期検出時の値（Ｇsc）を使用する。そして、上記定着温度と光沢度の関係を入出力１次元テーブルとして算出する。
【００９２】
これにより、親機の標準グロスＧspにあわせるための子機側の定着温度Ｔcが、グロス制御部２１１０によって決定される(S709)。具体的には、親機−子機間におけるグロス差ΔＧs＝｜Ｇsp−Ｇsc｜が最小となるように、子機側における定着温度Ｔcを変更することによって、グロス機体間差を最小にする。
【００９３】
一方、該子機の電源オン後または内部ドア開閉後における最初のプリンティング命令でなければ、前回のプリンティング命令の際に設定された定着温度Ｔcをそのまま採用する(S707)。
【００９４】
そして子機においては、設定された定着温度Ｔcにて画像形成を実行し(S710)、次のクラスタプリンティング命令に備える。これにより子機においても、親機と同様の光沢度による画像が形成される。
【００９５】
以上説明したように本実施形態によれば、クラスタプリンティングシステムを構成する複数機器間におけるグロスキャリブレーションが可能となる。
【００９６】
なお、定着温度−光沢度の関係テーブルの作成は、時間と用紙、トナーの節約を考慮して、電源立ち上げ後、または画像形成装置内部ドア（給紙カセット部を含む）の開閉後における最初のクラスタプリンティング指示時にのみ行う。もちろん、より正確なグロスキャリブレーション（機器間グロス差最小処理）を行うためには、該テーブル作成を毎回行うことが望ましいため、そのようなシーケンスであっても本発明の請求の範囲内であることは言うまでもない。
【００９７】
さらに、本実施形態は複写処理を想定して説明したが、ＰＣや外部入力機器（スキャナ等）が接続され、ユーザからのクラスタプリンティング指示がなされた場合であっても、基本的に同様のグロスキャリブレーションが行われる。
【００９８】
＜第２実施形態＞
以下、本発明に係る第２実施形態について説明する。
【００９９】
上述した第１実施形態で説明したグロスキャリブレーションを行う場合であっても、選択している紙種、耐久による定着ローラ表層の荒れ、オイル塗布部材の劣化の具合によっては、子機において親機と同様のグロスが得られない場合も起こりうる。このような事象はたとえまれであったとしても、不要な出力の増大、および作業時間の浪費を招くため、特にクラスタプリンティングを行う際には、非常に大きな問題となってしまう。
【０１００】
そこで第２実施形態においては、クラスタプリンティングの実行に先立って、グロスキャリブレーションの妥当性をチェックすることを特徴とする。具体的には、グロスキャリブレーションにおけるグロス差ΔＧsを算出し、これが所定値以上であればユーザに報知することによって、ユーザによる再度の指示を促すことを特徴とする。
【０１０１】
以下、第２実施形態におけるグロスキャリブレーションチェック処理について、詳細に説明する。
【０１０２】
第２実施形態においても上述した第１実施形態と同様に、親機からクラスタプリンティング指示を受けた子機は、定着温度−光沢度のテーブルを参照して、親機の標準光沢度Ｇspが得られるような定着温度Ｔcを導出する。このとき第１実施形態においては、親機−子機間におけるグロス差が最小となる定着温度を採用したため、必ずしも子機側のグロスが親機と一致するものではなかった。第２実施形態においては、定着温度をコントロールしても親機−子機間のグロス差が所定値を超えている場合には、ユーザに報知して判断を仰ぐことを特徴とする。
【０１０３】
具体的には、装置内のトナー材料、紙種、定着器周辺部材を考慮すれば、標準画像の光沢度は１５〜７０の範囲で変化し、このグロス範囲においてユーザが違和感として感じてしまう程度の機器間のグロス差（ΔＧs）は５程度であることが、実験的に分かっている。そこで第２実施形態においては、グロスチェックの閾値を５とし、すなわち、ΔＧs＞５であればユーザ報知を行う。
【０１０４】
図９は、第２実施形態におけるグロスキャリブレーション処理を示すフローチャートである。同図において第１実施形態で示した図７と同様の処理には同一ステップ番号を示し、説明を省略する。
【０１０５】
第１実施形態と同様に、親機から標準光沢度Ｇspが子機へ送信され、子機においては必要に応じてグロス制御が行われる。すなわち、定着温度−光沢度テーブルが作成され、該テーブルに基づき、予め送信されていた親機の標準光沢度Ｇspとの差分が最小である光沢度を実現するような定着温度Ｔcが導出される(S701〜S709)。
【０１０６】
ここで第２実施形態においては、算出された機器間のグロス差ΔＧsが５を超えていた場合(S801)、子機側におけるグロス制御処理を中止して該グロス差ΔＧsを親機側へ送信し、親機の操作部２０１２に表示させる(S802)。このときの表示例を図１０に示す。
【０１０７】
するとユーザは該表示に基づき、グロスキャリブレーションこのまま続行するか、作業を中止するかを選択する(S803)。処理続行が選択された場合、親機は子機側へΔＧsが最小となる定着温度にて画像を形成するよう、命令を送る。すると子機側は、親機からの入力画像信号に基づき、ΔＧsが最小となる定着温度Ｔcにて画像を形成する(S710)。
【０１０８】
一方、親機において中止が選択された場合、子機側へ画像形成の中止指示を送信し、親機のみにおいて画像形成を開始する(S804)。このとき中止指示を受信した子機は、そのまま次のジョブに備える。
【０１０９】
以上説明したように第２実施形態によれば、グロスキャリブレーションの妥当性判定を行うことにより、ユーザは不要なサンプル出力を行うことなく、所望するグロスによる形成画像を得ることができる。言い換えれば、ユーザは自身の判断において、処理時間と画質のいずれを優先するべきかを決定することができるため、操作性が向上する。
【０１１０】
＜第３実施形態＞
以下、本発明に係る第３実施形態について説明する。
【０１１１】
一般のオフィス環境においては、複数のユーザが画像出力装置にアクセスしていることが多いため、クラスタプリンティングを行う際に、すべての機器間において同種の用紙を使用しているとは限らない。
【０１１２】
紙種差によるグロス差は、例えば光沢紙と普通紙とではΔＧs＝６０ほどにもなる。従って、たとえ子機において定着温度が１５０℃〜１９０℃の範囲で可変設定できたとしても、紙種が親機と異なれば、第２実施形態のようにグロスキャリブレーションのチェックを行ったとしても、所望のグロスキャリブレーションは得られないことも考えられる。
【０１１３】
ここで、第２実施形態で説明したグロスの変動要因（紙種、耐久による定着ローラ表層の荒れ、オイル塗布部材の劣化等）のうち、紙種に関してはユーザによって変更可能である場合が多い。
【０１１４】
よって第３実施形態においては、グロスキャリブレーションが適切に行われない要因を明確にし、対処方法をユーザに報知することによって、効率の良いクラスタプリンティング環境を提供することを目的とする。
【０１１５】
以下、第３実施形態におけるグロスキャリブレーションチェック処理について、詳細に説明する。
【０１１６】
図１１は、第３実施形態におけるグロスキャリブレーション処理を示すフローチャートである。同図において第２実施形態で示した図９と同様の処理には同一ステップ番号を示し、説明を省略する。
【０１１７】
第１及び第２実施形態と同様に、各装置は電源オン後(S701)、定着温度１７０℃にて標準画像を定着し、標準光沢度Ｇsを算出するが、ここで第３実施形態においては、標準画像においてトナーの載っていない下地部分についての光沢度である白色部光沢度Ｇwも同時に算出する(S901)。ここで、紙種によるグロスへの影響としては、その表面粗さによるところが大きいため、正反射光量を計算する光沢度検出機構１６をそのまま利用することができる。そして、算出した光沢度Ｇs，Ｇwを、他装置へ送信する(S902)。
【０１１８】
各装置の表示部において出力可能である旨が表示されると、ユーザは親機を決定して原稿をセットし、クラスタプリンティング指示が他装置（子機）へ発行される。
【０１１９】
親機から送信されたグロス情報Ｇsp，Ｇwpを受信した子機は、電源オン後初めてのクラスタプリンティング指令であれば、定着温度−光沢度テーブルを作成し、子機においてもＧspを実現するような定着温度Ｔcを導出する(S704〜S709)。
【０１２０】
このときΔＧs＞５であれば(S801)、第２実施形態と同様にその旨を親機に報知し(S802)、子機側においてはその要因を解析する。詳細には、親機から送信されてきた白色部光沢度Ｇwpと、子機の白色部光沢度Ｇwcを比較し、その差分ΔＧwが１０を超えていれば(S903)、紙種の影響が大きいと判断する。すなわち、ΔＧw＞１０であると判断した子機は、親機側へ用紙変更を指示する信号を送信し、親機の操作部２０１２に表示させる(Ｓ906)。この表示例を図１２に示す。
【０１２１】
一方、ΔＧw≦１０で、標準光沢度ΔＧs＞５である場合には、定着ローラの磨耗、キズ、オイル塗布部材の汚れなど、定着器周辺部材の耐久劣化が要因であると考えられる。このような場合には、ユーザによるメンテナンスは不可能であるため、親機側へサービスマンへ連絡する旨の信号を送信し、操作部２０１２に表示させる(S904)。この表示例を図１３に示す。なおこの場合、子機側の操作部にも同様のメッセージを表示させることはもちろんである。
【０１２２】
ステップＳ９０４，Ｓ９０６のいずれの場合においても、ユーザが上記表示に基づき“続行”を選択した場合は、子機側へΔＧsが最小となる定着温度Ｔcにて画像を形成するよう命令を送り、子機側は該命令に基づき、ΔＧsが最小となる定着温度Ｔcにて画像を形成する(S710)。
【０１２３】
一方、ステップＳ９０６において“紙変更後続行”が選択された場合は、定着温度と光沢度との関係が変化してしまうため、定着温度−光沢度テーブルの作成からやり直す(S708)。そして、親機のグロスに合致するか否かの再チェックを行い(S801)、合致すれば画像を形成する(S710)。
【０１２４】
また、ステップＳ９０４，Ｓ９０６のいずれの場合においても、ユーザによって“中止”が選択された場合、子機側へ画像形成の中止指示を送信し、親機のみにおいて画像形成を開始する(S804)。このとき中止指示を受信した子機は、そのまま次のジョブに備える。
【０１２５】
以上説明したように第３実施形態によれば、グロスキャリブレーションの妥当性判定を行う際に、紙種によるグロス不一致等を検出して報知することにより、ユーザ自身が紙種を変更して所望するグロスによる形成画像を得ることができる。
【０１２６】
さらに、グロス情報に基づいて定着装置の周辺機器の劣化度合いを診断することができるため、不要な画像を出力することなく、迅速なサービスマンコールを行うことができる。
【０１２７】
なお、上述した第１乃至第３実施形態においては、説明を簡単とするために２台（親機と子機）間におけるグロスキャリブレーションについて説明したが、本発明は複数台の機器間におけるグロスキャリブレーションを可能とすることは言うまでもない。
【０１２８】
また、ネットワークに接続していて、グロス検知および送信、そしてグロス制御が可能である機種であれば、親機にも子機にもなれる。また、グロス制御ができなくても、グロス検知および送信ができれば、親機にはなれる。すなわち、同機種間にとどまらず、上記の条件を満たせば異機種間においてもグロスキャリブレーションが可能となる。
【０１２９】
＜第４実施形態＞
以下、本発明に係る第４実施形態について説明する。第４実施形態においては、画像形成装置のグロス状態をオペレーティングセンターに随時送信することによって監視し、迅速なサービスマン対応を可能とすることを特徴とする。
【０１３０】
第４実施形態に係る画像形成装置は例えば、上述した第１実施形態において図１に示すレーザビームプリンタである。第４実施形態の画像形成装置における特徴的な点は、ネットワークに接続され、その他の情報機器（各種サーバ、サービス拠点に設置されている顧客遠隔管理システム等）に光沢度情報を提供し、定着装置周辺の交換部品劣化度合いを予測して報知することによって、迅速なサービスマンメンテナンスを実現することにある。もちろん従来例でも述べている特開平9-160315のように、サーバやユーザからの画像情報に基づいて光沢度合いを調整する機能も搭載している。
【０１３１】
第４実施形態のレーザビームプリンタにおいては、図３に示すような光沢度検出機構１６を備えることによって、特開平9-305058をよりユーザの負担を軽減可能とする。すなわち、従来は画像読み込み装置において光沢度を検出し、定着温度によるグロス制御を行っていたものを、定着後光沢度を検出する光沢度検出機構１６を設けたことによって、グロス制御を自動化することができる。
【０１３２】
第４実施形態における光沢度検出機構１６においても、プリンタの電源オン直後に、先ず最大濃度を保証するためにコントラスト電位を決定し、次にハーフトーン再現性を補正し、出力階調特性を補正するためのγ-ＬＵＴを作成する。
【０１３３】
上記制御が終了したプリンタは、図５に示したような標準画像を記録媒体上に形成し、定着温度１５０℃にて定着させた後、該標準画像の光沢度を検出する。
●グロス制御（グロス状態監視）
以下、図１４のフローチャートを参照して、第４実施形態におけるグロス制御について詳細に説明する。
【０１３４】
図１４において、電源オン後(S501)、定着温調を除くプロセス条件（コントラスト電位、γ-LUT等）の設定を終了(S502)した画像形成装置は、定着温度が１５０℃に温調したとき、上記標準画像を記録媒体上に形成し、定着させる(S504)。なお、ステップS504における標準画像の定着は、オペレーティングセンター（以下、ＯＣ）からのグロス確認指示があったタイミングで実行しても良い。
【０１３５】
そして光沢度検出機構１６において、定着後の標準画像の正反射光量を検知し、定着温度１５０℃での光沢度Ｇ150と、トナーが付着していない下地部分（以下、白色部）の光沢度Ｇwを検出する(S505)。
【０１３６】
ここで、白色部の光沢度Ｇwが４〜６の範囲外である場合には(S506)、記録媒体としてセットされている紙が通常の推奨紙でない可能性が高いため、定着条件を工場出荷時と同様の１７０℃に設定する(S507)。そして、該定着温度170℃と白色部光沢度Ｇw、及び機体の累積画像形成数を示すカウンタ枚数の情報をＯＣへ送信する(S508)。これら情報を受信したＯＣ内のホストコンピュータにおいては、この受信内容を履歴として保存する(S509)。
【０１３７】
ステップS506において白色部光沢度Ｇwが４〜６の適正範囲内であった場合、１５０℃定着時と同様に、１６０℃、１７０℃、１８０℃、１９０℃の定着温度についても、標準画像の光沢度Ｇ160，Ｇ170，Ｇ180，Ｇ190をそれぞれ検出する(S510)。これら５点のサンプリングにより、上述した図６に示すような関係が得られる。
【０１３８】
一般のプリンタにおいては、工場出荷時には定着温度を１７０℃に設定しているため、特に光沢度の機体間差を抑えることはしていない。そのため、上記のような光沢度の検知手段と、定着温度の制御手段があれば、使用初期から光沢度機体間差を最小限に抑えることができる。
【０１３９】
第４実施形態においては、光沢度の機体間差を抑えるために、図６に基づいて光沢度が３０となるような定着温度を例えば線形補間により求め、通常画像形成時の定着温度Ｔsとして決定する(S511)。
【０１４０】
このような構成をとることで、標準紙を使用している場合、工場出荷時の標準状態に依存することなく、それぞれの画像形成装置の特性に応じた光沢度を維持することができ、光沢度の機体間差を最小限に抑える、所謂グロスキャリブレーションが実現できる。なお、第４実施形態においては、検出した各光沢度情報Ｇnをネットワークに接続した情報機器に送信することも可能である。
【０１４１】
そして、定着温度をステップS511で得られた通常定着温度Ｔsとして標準画像の定着を行い、その光沢度ＧTsを検出する（S512）。
【０１４２】
ここで、通常の画像形成状態においては、上述したようにして得られた通常定着温度Ｔsによる定着を行うことによって、定着された標準画像の光沢度ＧTsは３０として得られるはずである。しかしながら、上記課題でも述べたように低温／高温オフセットを考慮すると、定着温度を１５０℃、１９０℃と可変にしても、定着ローラの劣化等によっては光沢度ＧTsが３０に満たない等、目標値を大きくはずれてしまう場合がある。このような場合、グロス制御はもとより、定着ローラ表層の磨耗、傷、さらには分離補助部材であるオイル塗布量が標準外となっている等の不具合が発生しており、該不具合により、オイルすじ画像等の画質劣化にとどまらず、ジャム（紙詰まり）なども発生してしまいかねない。このような画質劣化への対処方法としては、定着ローラの交換、オイル塗布部材の状態確認などが必要となるため、迅速にサービスマン対応することが最も望ましい。
【０１４３】
一般に定着装置の部品は、耐久枚数に応じて寿命が設定されているが、定着ローラにも個体差があることはもちろん、ユーザの使用環境によっても劣化度合いは異なるため、カウンタ枚数による劣化予測や定期訪問のみでは、その劣化度合いを的確に把握することは困難であった。
【０１４４】
そこで第４実施形態においては、通常定着温度Ｔs、Ｔs時の光沢度ＧTs、カウンタ枚数の情報をＯＣへ送信する（S513）。なお、これらの情報以外にも、必要に応じて各種情報をＯＣへ送信することももちろん可能である。
【０１４５】
これら情報を受信したＯＣ内のホストコンピュータにおいては、通常定着温度Ｔsにより得られる光沢度ＧTsが目標値である３０に近いか否かを判定し、許容範囲内（例えば、２８〜３２）であれば、これら受信内容を履歴として保存する(S509)。ＧTsが許容範囲を超えていれば、ＯＣ内のホストコンピュータは、予め登録されている該画像形成装置情報と上記受信情報とを、該画像形成装置の担当サービスマンへ例えば電子メールによって通知するとともに、上記受信内容を履歴として保存する（S515）。
【０１４６】
このように、装置の光沢度情報をサービスマンが常駐するＯＣに随時送信することによって、光沢度が標準値以下となった場合に、ユーザが劣化画像を出力して何らかの異常を認識することなく、すなわちユーザがメンテナンスコールすることなく、迅速なサービスマン対応が可能となる。
【０１４７】
サービスマンは、画像形成装置の定着温度、光沢度、及びカウンタ枚数の情報が通知されることによって、定着器周辺がどのような状態にあるのかを把握することができ、メンテナンスのためにユーザ訪問する場合にも、予め交換部品を用意しておくことができる。
【０１４８】
●通信方法
第４実施形態における画像形成装置からＯＣへの送信方法としては、特許第2752279号に開示されているような、画像形成装置のメンテナンス用通信システムを利用すればよい。以下、画像形成装置内のメンテナンスシステム（モデムコントローラ）について説明する。
【０１４９】
図１５は、画像形成装置のメンテナンス用通信システムの全体構成を示すブロック図である。同図において、ユーザ側である複数台のプリンタＡ〜Ｃはそれぞれ、プリンタコントローラ１０２とモデムコントローラ１０３を有している。プリンタコントローラ１０２とモデムコントローラ１０３とは、ＲＳ２３２Ｃラインで接続されており、上述したように光沢度情報とカウンタ枚数、定着温度を、電話回線を介してＯＣ側へ送信する。
【０１５０】
ＯＣ側には、通信用モデム１０４と、該モデム１０４とＲＳ２３２Ｃラインを介して接続されるホストコンピュータ１０５が備えられている。ユーザ側のモデムコントローラ１０３と、ＯＣ側の通信用モデム１０４とは電話回線を介して接続されており、ユーザ側のプリンタコントローラ１０２とＯＣ側のホストコンピュータ１０５間でデータの送受信が行われる。なお、この通信手段は電話回線に限定されず、例えば無線通信等、どのような通信手段を用いても構わない。
【０１５１】
図１６は、ユーザ側のモデムコントローラ１０３の詳細構成を示すブロック図である。モデムコントローラ１０３は、マイクロコンピュータ１３１、ＲＳ２３２Ｃを介してマイクロコンピュータ１３１へデータの取り込みを行うためのＳＩＯ（シリアルＩＯ）１３２、データを電話回線に乗せるためのＮＣＵモデム１３３、マイクロコンピュータ１３１の動作プログラムが格納されたＰＲＯＭ１３４、バッテリバックアップされ通信データの一時的な保管等を行うＲＡＭ１３５、タイマ１３６を備えている。
【０１５２】
以上のような構成からなるモデムコントローラ１０３をプリンタのモデムＩ／Ｆに接続することで、プリンタ内で検出した光沢度情報等をＯＣに送信することが容易にできる。
【０１５３】
プリンタから光沢度情報等を受信したＯＣ内のホストコンピュータ１０５は、該プリンタに対してサービスマン対応が必要であるか否かを判断し、必要と判断した場合には、携帯情報端末（ＰＤＡ）を携帯している担当サービスマンに電子メール等によって情報を提供する。
【０１５４】
ホストコンピュータ１０５からサービスマンへの通知は、例えば定着温度を上限の１９０℃にしても光沢度が３０に満たない場合等、ユーザ対応の限界を超え、サービスマンでしか対応できないような状態の時に行う。
【０１５５】
なお、プリンタコントローラ１０２は、ホストコンピュータ１０５からの上記モデムＩ／Ｆを介したプリントアウト指示や、プリンタ表示部からのコピア指示を受けると、光沢度情報に基づき、定着スピードや定着温度等の定着条件をコントロールして所望の画像を出力するよう、エンジン部に対して指示を送ることができる。
【０１５６】
例えば厚紙モードの場合、定着スピードが通常画像形成時の１／２である６６．５mm／secに設定され、画像が形成される。また高光沢モードの場合は、定着温度が通常画像形成温度よりも１０℃高く設定され、低光沢モードのときは１０℃低く設定される。もちろん±１０℃の温度変化によって適正な定着温度範囲１５０℃〜１９０℃の範囲を超えてしまうのであれば、そのモードを選択不可とする情報を各クライアントに送信する。
【０１５７】
上記定着温度の適正範囲は、第４実施形態で使用した定着装置およびトナーにおいて画質劣化が起こらない範囲として実験的に導出したものである。これらの値は定着ローラ表層の材質、トナーの溶融粘度特性等により変化するものであるため、その他の値も設定可能であることはいうまでもない。
【０１５８】
図６に示す光沢度−定着温度の関係に基づき、通常時定着温度を補間により算出する例を示したが、これも光沢度のサンプリング点数や補間方法を限定せず、ラグランジュ等の多項式補間を適用することも可能である。
【０１５９】
以上説明したように第４実施形態によれば、画像形成装置において出力画像の光沢度を検知し、初期状態のグロスとなるように定着条件を変更するため、一定の光沢度を維持することができ、かつ、光沢度の機体間差を抑制することができる。
【０１６０】
さらに、画像形成装置装置のカウンタ枚数と定着温度、及び光沢度情報をオペレーティングセンターへ自動送信することによって、サービスマンによる迅速な対応が可能となる。
【０１６１】
＜第５実施形態＞
以下、本発明に係る第５実施形態について説明する。
【０１６２】
上述した第４実施形態では標準紙のみを対象として、光沢度検知、定着温度制御、サービスマンコールを行う例について説明したが、第５実施形態においては、さまざまな種類の記録媒体においても標準画像の光沢度を制御可能とすることを特徴とする。
【０１６３】
第５実施形態における装置構成および基本動作は上述した第４実施形態と同様であるため、以下、図１７のフローチャートを参照してその変更点を中心に説明する。なお、図１７において上述した図１４と同様の処理には同一ステップ番号を付してある。
【０１６４】
電源オン後、プロセス条件設定が終了した画像形成装置において、定着温度が１５０℃に達したとき、第１の実施例同様、３００％の標準画像を記録媒体上に形成し、１５０℃で定着後、光沢度Ｇ150を検知する。またこのとき白色部の光沢度Ｇwも検知する（S501〜S505）。この白色部光沢度Ｇwが４〜６の範囲内でなかった場合、すなわち記録媒体が標準紙でなかった場合には第１の実施例同様、１７０℃を基準定着温度として採用する（S506，S507）。
【０１６５】
標準紙でなかった場合、第５実施形態においては、定着ローラが１７０℃に達した際に標準画像を形成し、光沢度Ｇ170を検知する。同様に、高光沢時の光沢度を検知するため、定着温度を１９０℃まで温調して標準画像を定着させ、高光沢時の光沢度Ｇ190を検知する（S601）。そして、１５０℃、１７０℃、１９０℃の定着温度による３つの光沢度情報Ｇ150、Ｇ170、Ｇ190を、ネットワークに接続された情報機器（ＰＣ）に送信することによって、ユーザに通知することができる。
【０１６６】
ユーザ側ＰＣのプリンタドライバにおいては、画像形成装置から、その記録媒体と定着温度に応じて得られた光沢度情報Ｇ150，Ｇ170，Ｇ190をダウンロードし、それぞれを低光沢モード、中光沢モード、高光沢モードにおける光沢度情報としてユーザに報知し、いずれかの光沢モードを選択させる。ユーザが行う作業としてはすなわち、出力設定時に自動的にダウンロードされたモード別の光沢度情報に基づき、所望する画像形成モード（光沢モード）を選択するのみである。
【０１６７】
このように第５実施形態においては、画像形成装置に現在セットされている記録媒体が標準紙でない場合でも、ユーザが当該環境下における光沢度情報を把握することができ、容易にグロス制御を行うことができる。
【０１６８】
下表に、形成画像の光沢度とその適切な用途との関係の一例を示す。なお、表からも分かるように、光沢度１５未満を低光沢モード、光沢度１５以上４０未満を中光沢モード、光沢度４０以上を高光沢モードとする。
【０１６９】
なお、第４実施形態でも説明したように、画像形成装置の状態によっては、上記グロス制御が行えない場合もある。例えば、記録媒体の表面粗さが大きい再生紙などは、定着温度を標準状態よりも２０℃高く設定しても、光沢度４０以上を確保することができない。
【０１７０】
そこで第５実施形態においては、ステップＳ511で光沢度が３０となるような定着温度を通常画像形成時の定着温度Ｔsとして求め、ステップS512で通常定着温度Ｔsによる標準画像の定着を行い、その光沢度ＧTsを検出した後、通常定着温度Ｔsの±１０℃の定着温度（Ｔs+10，Ｔs-10）による標準画像の定着、光沢度検出を行い（S603）、これらの光沢度情報（ＧTs，ＧTs+10，ＧTs-10）をネットワークに接続された情報機器（ＰＣ）に送信することによって、ユーザに通知する。
【０１７１】
従ってユーザ側ＰＣのプリンタドライバにおいては、画像形成装置からダウンロードされた光沢度情報ＧTs，ＧTs+10，ＧTs-10をユーザに報知し、ユーザに選択させることができる。ユーザが所望のグロス状態を確保できない場合、ユーザは他の画條形成装置への出力を選択することも可能である。すなわち、無駄な画像形成を行わずにすむという利点が得られる。
【０１７２】
以上説明したように第５実施形態によれば、上述した第４実施形態に加えて、光沢情報をユーザにも開示することで、ユーザは不要なサンプリングを重ねることなく、適切な画像形成モードを容易に選択することができるため、操作性が向上する。
【０１７３】
＜他の実施形態＞
さらに、各実施形態においてはグロス制御として、定着温度をコントロールする方法を説明した。しかしながらグロス制御におけるパラメータは、定着温度に限らない。以下に、その他のパラメータ例を挙げる。
【０１７４】
・ 加圧力：加圧力を高くすると光沢度は上がる。なお、該加圧力には、定着ローラと加圧ローラの接している幅であるNip幅を含む。
【０１７５】
・ 定着スピード：速いほど光沢度は下がる。
【０１７６】
・ オイル温度：オイル温度が低ければ定着ローラ温度が低下するため、光沢度は下がる。
【０１７７】
・オイル量：オイル量が多いほどトナーが溶けないため、光沢度は下がる。
【０１７８】
例えば、上記各実施形態のグロス制御における定着温度パラメータに代えて、上記加圧力を採用し、加圧力−光沢度の１次元テーブルを作成することによって同様のグロス制御を行うことができる。その他のグロス制御パラメータについても同様に１次元テーブルが作成可能であることは言うまでもない。
【０１７９】
さらに、本発明のグロス制御においては、光沢度に関する１次元テーブルを算出して行ったが、２次元さらには多次元でも、同様の目的を達成することができる。
【０１８０】
例えば、本発明における着色材量（トナー）は、未定着画像、高温オフセット、機体の安全性等を考慮して、定着温度が１５０℃〜１９０℃の範囲で使用するとして説明したが、このような範囲に限定することによって、第２乃至第５実施形態においても説明したように、グロスキャリブレーションが満足に行えないこともある。例えば、画像形成装置においてあと１０ほど高グロス化したくても、定着温度として１９０℃の上限が存在しているため、通常であれば対応できないが、上記他のグロスパラメータを使用することで解決できる場合もある。例えば、先ず定着温度を１９０℃に設定し、次に加圧力を総圧４０Kgから５０Kgへ変更し、定着スピードを1／２速にする。さらに、オイル温度を１０℃上昇させ、オイル塗布量をオイル塗布量調整ブレードにて、０．０８g/A4から０．０５g/A4へ変更する。このように、複数のグロス制御パラメータを変更することにより、所望通りに光沢度を１０高くすることが可能となる。
【０１８１】
これら複数のグロス制御パラメータの関係を、多次元ＬＵＴ化しても良い。この場合、パラメータの変更可能範囲、光沢度への寄与率などを考慮してテーブルを作成する必要があるため、各機種における実験値を参照して、パラメータ設定を行えば良い。
【０１８２】
なお、上記各実施形態においては、標準画像の光沢度に基づいて設定されたグロス制御パラメータを、次回の標準画像の読み取り、すなわち次回のグロス制御が実行されるまで保存しておくことはいうまでもない。
【０１８３】
なお、本発明は、複数の機器（例えばホストコンピュータ、インタフェイス機器、リーダ、プリンタなど）から構成されるシステムに適用しても、一つの機器からなる装置（例えば、複写機、ファクシミリ装置など）に適用してもよい。
【０１８４】
また、本発明の目的は、前述した実施形態の機能を実現するソフトウェアのプログラムコードを記録した記憶媒体（または記録媒体）を、システムあるいは装置に供給し、そのシステムあるいは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ）が記憶媒体に格納されたプログラムコードを読み出し実行することによっても、達成されることは言うまでもない。この場合、記憶媒体から読み出されたプログラムコード自体が前述した実施形態の機能を実現することになり、そのプログラムコードを記憶した記憶媒体は本発明を構成することになる。また、コンピュータが読み出したプログラムコードを実行することにより、前述した実施形態の機能が実現されるだけでなく、そのプログラムコードの指示に基づき、コンピュータ上で稼働しているオペレーティングシステム（ＯＳ）などが実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。
【０１８５】
さらに、記憶媒体から読み出されたプログラムコードが、コンピュータに挿入された機能拡張カードやコンピュータに接続された機能拡張ユニットに備わるメモリに書込まれた後、そのプログラムコードの指示に基づき、その機能拡張カードや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵなどが実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。
【０１８６】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、グロスの機体間差を抑えることによって、良好なクラスタプリンティングシステムが構成できる。
【０１８７】
また、画像形成装置のグロス情報をオペレーティングセンターに自動送信することによって、適切なタイミングによるメンテナンスが可能となる。
【０１８８】
また、画像形成装置の現在のグロス情報をユーザに開示することによって操作性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る一実施形態におけるレーザビームプリンタの側断面図である。
【図２】画像処理部の概要構成を示すブロック図である。
【図３】定着装置及び光沢度検出機構の概略構成を示すブロック図である。
【図４】光沢度検出機構の概略構成を示す図である。
【図５】光沢度検出時における標準画像例を示す図である。
【図６】定着温度と標準画像の光沢度との関係を示す図である。
【図７】本実施形態におけるグロスキャリブレーションを示すフローチャートである。
【図８】本実施形態における標準光沢度の送信タイミング例を示す図である。
【図９】第２実施形態におけるグロスキャリブレーションを示すフローチャートである。
【図１０】第２実施形態におけるＵＩ表示例を示す図である。
【図１１】第３実施形態におけるグロスキャリブレーションを示すフローチャートである。
【図１２】第３実施形態におけるＵＩ表示例を示す図である。
【図１３】第３実施形態におけるＵＩ表示例を示す図である。
【図１４】第４実施形態におけるグロス状態監視処理を示すフローチャートである。
【図１５】第４実施形態における通信システム構成を示すブロック図である。
【図１６】第４実施形態におけるモデムコントローラの構成を示すブロック図である。
【図１７】第５実施形態におけるグロス状態監視処理を示すフローチャートである。
【図１８】従来の定着装置の概略構成を示すブロック図である。
【図１９】従来のカラーマネジメントの一例を示す図である。
【発明の属する技術分野】
本発明は、記録媒体上への形成画像における光沢度制御を可能とする画像形成システム及び画像形成装置、及びその制御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
まず、電子写真方式による画像形成装置（デジタルカラー複写機）の一般的な構成について説明する。
【０００３】
一般に電子写真方式によるフルカラー画像形成装置は、上部にリーダ部が、下部にプリンタ部が設けられている。そしてコピーキーが押下されるとリーダ部は、原稿台ガラス上の原稿を露光ランプにより露光走査するとともに、その反射光像をフルカラーセンサに集光して色分解信号を得る。この色分解信号は、ビデオ処理ユニットによって処理された後、プリンタ部に送出される。
【０００４】
そしてプリンタ部においては、以下の工程によって該色分解信号に基づく画像形成が行われる。
【０００５】
まず、感光ドラムが一方向に回転して前露光ランプによって除電され、コロナ帯電器によりマイナスに一様に帯電される。すると露光装置において、リーダ部からの色分解信号をレーザ出力部による露光用の光信号に変換する。次いでこの光信号は、レーザ露光光学系を通過して感光ドラムの帯電面を分解色毎に照射し、静電潜像を形成する。
【０００６】
そして、分解色毎の光信号に対応した現像器を動作させることにより、感光ドラム上の静電潜像を現像し、感光ドラム上に樹脂を基体とした負に帯電されたトナー像を形成する。さらに、記録材としての転写紙が記録材カセットから搬送系によって搬送され、転写装置と感光ドラムとが対向した転写部位置において感光ドラム上のトナー像が転写される。
【０００７】
このようにして所望数の色画像が転写された後に転写紙は、転写ドラムから分離され、加熱定着装置である熱ローラ定着器を介して排紙トレイに排出され、上記フルカラー画像が形成される。
【０００８】
また、トナー像転写後の感光ドラムは、表面の残留トナーをクリーニング装置で清掃して再度の画像形成に備える。
【０００９】
図１８に、上記従来の熱ローラ定着器の詳細構成を示す。
【００１０】
同図に示されるように熱ローラ定着器は、回転自在に配設された定着用回転体としての定着ローラ５１と、この定着ローラ５１に圧接しながら回転する加圧ローラ５２と、離型剤供給塗布手段であるオイル塗布装置５３と、ローラクリーニング装置５４とを備えた構成となっている。
【００１１】
定着ローラ５１および加圧ローラ５２の内部には、ハロゲンランプなどのヒータ５６，５７がそれぞれ配設され、さらに定着ローラ５１および加圧ローラ５２にはそれぞれサーミスタ５８，５９が接触するように配設されている。このサーミスタ５８，５９が検出した表面温度は不図示の温度調節回路に供給され、ヒータ５６，５７への電圧が制御されることによって、定着ローラ５１および加圧ローラ５２の表面温度が１７０℃を維持するように調節される。
【００１２】
定着ローラ５１は、例えば３層構造であり、アルミニウムからなる芯金５１ａの上に、下層としてＨＴＶ（高温加硫タイプ）シリコーンゴム５１ｂ、中間層として４５μｍ厚のフッ素ゴム５１ｃ、および上層に２００μｍ厚の高離型性シリコーンゴム５１ｄを積層し、全体の厚みを２．４mmとしたものである。加圧ローラ５２は同じく例えば３層構造であり、アルミニウムからなる芯金５２ａの上に、定着ローラ５１と同様に、下層５２ｂ、中間層５２ｃ、および上層５２ｄを積層し、全体の厚みを１．８mmとしたものである。
【００１３】
また、定着ローラ５１にはローラクリーニング装置５４およびオイル塗布装置５３が接触して取り付けられ、このローラクリーニング装置５４によって定着ローラ５１上にオフセットしたトナーなどをクリーニングするとともに、オイル塗布装置５３により、離型剤であるシリコーンオイルなどを定着ローラ５１に塗布して定着ローラ５１からの転写紙Ｓの分離の容易化を図るとともに、ローラクリーニング装置５４へのトナーのオフセットの防止が図られている。
【００１４】
クリーニング装置５４は帯状の耐熱不織布からなるクリーニングウェブ５４ａと、このクリーニングウェブ５４ａを定着ローラ５１に押圧する押圧ローラ５４ｂと、新しいクリーニングウェブ５４ａを送り出す送り出しローラ５４ｃと、トナーなどが付着し、クリーニング能力の低下したクリーニングウェブ５４ａを徐々に巻き取る巻取りローラ５４ｄとを備えたもので、特にサーミスタ５８にオフセットトナーが付着して検知不良を生じさせないように、このクリーニング装置５４はサーミスタ５８に対して定着ローラ５１の回転方向上流側に設けられている。
【００１５】
オイル塗布装置５３はシリコーンオイルを貯蔵するオイルタンク５３ａと、このオイルタンク５３ａからシリコーンオイルを汲み上げる汲み上げローラ５３ｂ，５３ｃと、汲み上げローラ５３ｂ，５３ｃからのシリコーンオイルを定着ローラ５１に塗布する塗布ローラ５３ｄと、この塗布ローラ５３ｄからのオイル塗布量を制御するブレード５３ｅとを備えたもので、特に定着ローラ５１への塗布を均一に図るべく、上記オイル塗布装置５３はサーミスタ５８に対して定着ローラ５１の回転方向下流側に配設されている。
【００１６】
なお、塗布ローラ５３ｄはスポンジゴムの表面にシリコーンゴムが被覆された回転可能なローラであり、必要により定着ローラ５１に当接して、この定着ローラ５１にシリコーンオイルを塗布するものである。
【００１７】
この状態において、定着ローラ５１と加圧ローラ５２とは一定速度で回転し、一般の転写紙Ｓの場合はプロセススピードと同じ１３３mm／sec の速さで搬送される。これにより定着ローラ５１の表面にシリコーンオイルが塗布され、転写紙Ｓが定着ローラ５１と加圧ローラ５２との間を通過する際に表裏両面からほぼ一定の圧力と温度とで加圧、加熱され、転写紙Ｓの表面上の未定着トナー像を溶融して定着し、転写紙Ｓ上にフルカラー画像が形成される。フルカラー画像が定着された転写紙Ｓは下分離爪６８によって加圧ローラ５２から分離され、機外へ排出される。
【００１８】
上述したようにカラー画像形成装置にあっては、転写紙Ｓ上のカラー画像は各色のトナーを２〜４層、重ねて形成されるため、使用されるトナーには熱を印加した際の溶融性・混色性が良いことが要求され、軟化点が低くかつ溶融粘度の低いシャープメルト性のトナーが使用される。
【００１９】
転写紙Ｓ上のトナー画像は、一般にグロス（光沢）を有する。同じ８０ｇ／ｍ2の普通紙であっても、例えば製造メーカが異なることによる転写紙の素材や製法の違いにより、グロスの度合いは異なってくる。特に、フルカラー画像を得ようとする場合に、同じ普通紙を使用している途中で、意識的にグロスの高い画質やグロスの低い画質を得ようとする場合、定着スピードを変化させることによってグロスをコントロールすることが一般的であった。これは、例えば熱ローラ定着器における加熱条件は単一設定のみであり、グロス制御には不向きであるためである。なお、一般にグロスの度合いとは、ＪＩＳで定められた６０度鏡面光沢度で表され、転写紙および定着後のフルカラー画像における光沢度を示す。
【００２０】
定着スピード制御以外のグロスコントロール手法も、種々提案されている。例えば、特開平09-305058号には、定着後に光沢度計を設け、そのグロスに応じて定着温度を制御し、トナーの溶融度合いを調節することで、トナー表面の表面粗さのコントロール、つまりグロスコントロールが可能となった。
【００２１】
また、定着装置の加圧力を制御し、所望のグロスに変換する特開平6-175533号、さらにはオイルの種類を変更する特開平4-184469号等が提案されている。
【００２２】
このように、今日の技術における画像形成装置単体でのグロスコントロール機能はかなり進歩しており、原稿光沢度に応じた出力画像のグロスコントロール（特開平8-202199）や嗜好度に応じたグロスコントロール（特開平9-16315）等の技術として、更に応用されている。
【００２３】
さらに、ネットワークに接続された画像形成装置においても、光沢モードがプリンタドライバ上で選択可能であり、その情報を画像形成装置が判断（受信）することによって、定着スピードを変化させたり、トナー載り量を制御したりする等のグロスコントロールが可能となっている。
【００２４】
次に、今日のカラーマネージメント環境について述べる。
【００２５】
カラー複写機においてもネットワークに接続され、ＭＦＰ(Multi Function Printer)としての意味合いが強くなってきている現在、様々なカラーマネージメント手法が提案されている。以下に、その１手法としてＩＣＣ(International Color Consortium)プロファイルを用いるカラーマネージメントについて説明する。
【００２６】
今日のカラーマネージメントを取り巻く環境においては、プリンタ独自のＩＣＣプロファイルをユーザが作成し、ＰＣ(Personal Computer)での色変換を行った後に出力させる処理が主流となっている。一般ユーザにおいても、プロファイルを作成するソフトおよび測色器も市販されているため、ある程度の知識があれば、所望の色へのカラーマッチングが可能である。
【００２７】
さらに、画像形成装置における色再現の安定性を考慮して、ＩＣＣプロファイルの多次色ＬＵＴ部は変換せずに、単色のみの階調性を初期状態に合わせるというキャリブレーション手法も提案されている。
【００２８】
このようなカラーマネージメント環境を利用することによって、機体間や異機種間において形成画像の画質差を抑制することができる。
【００２９】
例えば、所有するプリンタにおける形成色をオフセット印刷機の色に合わせたいという、デザイン業界における所謂プルーファとして、該プリンタが使用される場合を考える。この場合、オフセット印刷機と所有するプリンタのＩＣＣプロファイルを用意すれば、アプリケーション上において図１９に示すような変換が可能となる。
【００３０】
上述したようなカラーマネージメント環境（測色器、アプリケーション、プロファイル作成ソフト等）が整備されたことにより、電子写真方式の画像形成装置における画質が、色再現範囲を広げたトナーやドット再現性の向上とも相まって飛躍的に向上し、粒状感が軽減する等、オフセット印刷の画質に匹敵するほどに成長した。よって、例えば色校正用のプルーファとして、電子写真方式の画像形成装置がデザイン業界を中心に普及しつつある。
【００３１】
このように色に関しては、カラーマネージメント技術の向上、トナー材料の見直しによりオフセット印刷（プロセスインキ）同等の色再現範囲を確保したことなどにより、電子写真においても印刷画質と同等な程に向上した。しかしながら印刷速度の点においては、オフセット印刷機には追いつけないのが現状である。
【００３２】
そこで印刷速度を向上させるために、複数台の画像形成装置をクラスタプリンティングサーバ等を介して接続して、時間あたりの出力枚数を向上させる手法が知られている。
【００３３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記クラスタプリンティングのように複数機器によるプリントを行うシステムにおいては、以下のような問題が発生していた。
【００３４】
複数機器間において同じ色味による画像形成を実現するには、上述したようなカラーマネージメント環境を整備すれば良い。しかしながら、複数機器による印刷出力を行うクラスタプリンティング形態においては、形成画像の画質に関する印象を、複数機器間において同一とする必要がある。そのためには、色味ももちろん重要な画質項目ではあるが、たとえ同じ色味を再現しても、グロス（光沢）の度合いが異なっていれば全く異なる印象を与えてしまう。
【００３５】
ここで従来の画像形成装置において、加熱定着装置における加熱条件は、例えば８０ｇ／ｍ2の普通紙の場合、常に温度を１７０℃、搬送速度を１３３mm／secの条件で加熱加圧するというように、ある一定の範囲では同一条件に設定されているため、定着ローラは耐久に伴って表面が粗れ、転写紙Ｓ上のトナー画像のグロス（光沢）が低下してしまう。また、オイル塗布量を制御するブレードの汚れなどによりオイル塗布量が増えると、やはりグロスが低下してしまう。
【００３６】
このように、たとえ同一機種であっても耐久枚数によってグロスが異なってしまうため、クラスタプリンディングシステムにおける形成画像の印象が機種間で異なってしまうという問題があった。
【００３７】
また、画像形成装置単体においても、上記従来のグロスコントロールには以下の様な問題があった。
【００３８】
定着ローラの劣化度合いに応じて定着温度を変化させるといっても、温度域によっては定着オフセットと呼ばれる画質劣化現象が起きてしまう。例えば、定着ローラが劣化し、光沢度低下が検知された場合、高グロスにて出力させるために定着温度を通常状態よりも高く設定する。すると当然、トナーの溶融度合いが過激過ぎると、記録媒体に定着されずに定着ローラ表層に溶融したトナーが残る。この残留トナーはクリーニングされるものの、記憶媒体上に定着されるはずであったトナー量が減少するため、画質劣化が避けられない。このような現象は特に、高温オフセットと呼ばれている。
【００３９】
また、低グロスモードが選択された場合にも、定着温度や加圧力を一定以下にすることで、トナー表面上の表面粗さが増え、低グロス画像に仕上げることができるが、これも一定量を超えると、低温オフセットと呼ばれる未定着部分が発生し、折り曲げると剥がれ落ちるような画質劣化現象が起きてしまう。
【００４０】
このような劣化現象は、定着ローラの劣化度合いに依存する。このような画質劣化現象を最小限に押さえるため、適切なタイミングでサービスマンメンテナンスを行う必要があるが、例えばメンテナンス側において、個々のユーザの使用状況を予測し、定着ローラの劣化度合いを予測して最適なタイミングでメンテナンスを行うことは困難である。
【００４１】
また、従来の画像形成装置においては、ユーザが現在のグロス状態を把握することは容易ではなかった。そこでユーザは、様々なモードにおけるプリントアウト画像を比較検討することによって現在のグロス状態を把握し、原稿画像に適したグロスモードによるプリントを行っていた。
【００４２】
一般に、高光沢画像を出力するために高光沢モードを選択してプリント出力した場合、定着スピードが遅くなるため、パフォーマンスが悪化するという問題がある。ユーザによっては、画像形成装置における現在のグロス状態が分からないために、とりあえず高光沢モードを選択してしまうことによって、必要以上の高グロス画像の低パフォーマンス出力を行ってしまっていた。
【００４３】
本発明は上述した問題を個々に、またはまとめて解決するものであり、グロスの機体間差を抑えることによって、良好なクラスタプリンティングシステムを構成可能な画像形成システム及びその制御方法を提供することを目的とする。
【００４４】
また、適切なタイミングによるメンテナンスを可能とする画像形成システム及び画像形成装置、及びその制御方法を提供することを目的とする。
【００４５】
また、画像形成装置の現在のグロス情報をユーザに開示することによって操作性を向上させた画像形成システム及び画像形成装置、及びその制御方法を提供することを目的とする。
【００４６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための一手段として、本発明の画像形成システムは以下の構成を備える。
【００４７】
すなわち、親機及び子機としての複数の画像形成装置を接続してクラスタプリンティングを行う画像形成システムであって、前記親機が画像の着色部及び白色部の光沢度情報を検出する第１の検出手段と、前記親機から前記着色部及び白色部の光沢度情報を前記子機へ送信する第１の送信手段と、前記子機が、前記親機から受信した前記着色部の光沢度情報に基づいてグロス制御を行い、該グロス制御の結果に基づいて得られる該子機の着色部の光沢度情報と前記親機から受信した前記着色部の光沢度情報との差分値が第１の所定値以上の場合、ユーザに報知する第１の報知手段と、前記親機及び子機が、画像の着色部と白色部の光沢度情報を検出する第２の検出手段と、前記子機が、前記差分値が前記第１の所定値以上の場合に、更に前記白色部の光沢度情報に基づいて記録媒体の妥当性を判定し、自装置と前記親機との白色部の光沢度情報の差分が第２の所定値を超えていれば、該親機に対して記録媒体種の変更依頼を送信する第２の送信手段と、前記親機が、該変更依頼に応じて記録媒体種を変更すべきである旨をユーザ報知する第２の報知手段とを備えることを特徴とする。
【００５０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る一実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【００５１】
＜第１実施形態＞
本実施形態においては、同機種または光沢度情報を送信可能とする２台以上の画像形成装置がネットワーク上に接続され、複数機器による印刷出力を行うクラスタプリンティングシステムを構成している。システム内の複数の画像形成装置がそれぞれ、自装置の光沢度情報を他装置に提供することによって、装置毎の形成画像におけるのグロスを、いずれかの機種にあわせることができる。すなわちシステム全体として、複数機器間におけるグロスキャリブレーションを実現することを特徴とする。
【００５２】
●装置構成概略
図１は、本実施形態におけるクラスタプリンティングシステムを構成する画像形成装置である、４色フルカラーのレーザビームプリンタの概略構成を示す図である。
【００５３】
図１に示すレーザビームプリンタには、それぞれがマゼンタ，シアン，イエロー，ブラックの各色の画像を形成する、４個の画像形成ステーションが設けられている。それぞれの画像形成ステーションは、図中矢印方向に回転自在に支持された像但持体である電子写真感光体（以下「感光ドラム」という）１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄを備え、その回転方向に沿って、帯電器１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ、現像装置２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ、およびクリーナ４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ等を備えている。
【００５４】
現像装置２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄとクリーナ４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄとの間の各感光ドラム１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄの下方には、これらに接するようにして転写ベルト３１が設けられている。転写ベルト３１は、記録媒体である記録紙Ｐを各感光ドラム１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄに順次搬送する。各画像形成ステーションにおいて感光ドラム１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ上に形成された画像は、転写用帯電器３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄによって、転写ベルト３１上の記録紙Ｐへ転写される。
【００５５】
さらに、上記レーザビームプリンタには、複数の給紙部、つまり給紙カセット６１b、６１c、６１dおよび図中矢印Ｒ６１ａ方向に引き出し可能な手差し給紙トレイ６１ａ、さらに大容量ペーパーデッキ６１eが設けられ、高，中，低グロスの記録紙Ｐのいずれかが装填されている。
【００５６】
記録紙Ｐは、転写ベルト３１上に支持されて各画像形成ステーションを通過する過程で、上記感光ドラム１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ上に形成された各色のトナー像が順次に転写される。この転写工程が終了すると、上記記録紙Ｐは転写ベルト３１から分離されて記録紙案内手段となる搬送ベルト６２により定着装置５に搬送される。
【００５７】
定着装置５は、回転自在に支持された定着ローラ５１と、この定着ローラ５１に圧接しながら回転する加圧ローラ５２と、離型剤供給塗布手段である離型剤塗布装置５３と、ローラクリーニング装置とを備える。定着ローラ５１および加圧ローラ５２の内側にはハロゲンランプなどのヒータがそれぞれ配設されている。定着ローラ５１、加圧ローラ５２にはそれぞれ不図示のサーミスタが接触されており、不図示の温度調節装置を介してそれぞれのヒータへ印加する電圧を制御することにより定着ローラ５１および加圧ローラ５２の表面温度調節を行っている。加圧ローラ５２の加圧値、および定着ローラの表面温度は、定着制御機構６０により可変にすることができる。
【００５８】
定着ローラ５１にはその表面に離型剤としてのシリコンオイルを塗布する離型剤塗布装置５３が接触されており、搬送ベルト６２により記録紙Ｐが搬送されて定着ローラ５１と加圧ローラ５２との間を通過する際に、トナーが定着ローラ５１の表面に付着しないようにしている。また、離型剤塗布装置５３には、定着ローラ５１の表面に塗布するシリコンオイルの塗布量を制御する塗布量制御装置６３が接続されている。
【００５９】
定着ローラ５１と加圧ローラ５２とを駆動する不図示の駆動モータには、記録紙Ｐの搬送速度、すなわち記録紙Ｐの表裏両面を加圧・加熱する定着ローラ５１と加圧ローラ５２との回転速度を制御する速度制御装置６４が接続されている。これにより、記録紙Ｐの表面上の未定着トナー像は溶融して定着され、記録紙Ｐ上にフルカラー画像が形成される。このフルカラー画像が定着された記録紙Ｐは、不図示の分離爪によって加圧ローラ５２から分離される。
【００６０】
７は原稿読取り部であり、原稿台に載置された原稿を光学的に走査して読取ることにより、各色毎の画像信号を得る。また、３００はレーザビームプリンタの操作ディスプレイであり、操作者からのコマンド入力や、操作者への装置の状態報知等が行われる。
【００６１】
図２は、図１に示すレーザビームプリンタにおける画像処理部の概要構成を示す図である。画像処理部１００１は、画像入力デバイスであるスキャナ２０７０や画像出力デバイスであるプリンタ２０９５と接続する一方、ＬＡＮ２０１１を介して画像情報やデバイス情報の入出力を可能とする。
【００６２】
ＣＰＵ２００１はシステム全体を制御するプロセッサである。ＲＡＭ２００２はＣＰＵ２００１が動作するためのシステムワークメモリであり、プログラムを記憶するためのプログラムメモリや、画像データを一時記憶するための画像メモリでもある。ＲＯＭ２００３はブートＲＯＭであり、システムのブートプログラムが格納されている。ＨＤＤ２００４はハードディスクドライブであり、システムソフトウェア、画像データを格納する。操作部Ｉ／Ｆ２００６は操作部（ＵＩ）３００とのインターフェース部であり、操作部３００に対して表示用の画像データを出力する。また、操作部３００から本システムのユーザが入力した情報を、ＣＰＵ２００１に伝える役割も有する。ネットワークＩ／Ｆ２０１０はＬＡＮ２０１１に接続し、情報の入出力を制御する。以上のデバイスが、システムバス２００７上に配置される。
【００６３】
イメージバスＩ／Ｆ２００５は、システムバス２００７と画像データを高速で転送する画像バス２００８を接続し、データ構造を変換するバスブリッジである。画像バス２００８は、ＰＣＩバスまたはＩＥＥＥ１３９４で構成される。画像バス２００８上には、以下に説明するデバイスが配置される。
【００６４】
ラスタイメージプロセッサ（ＲＩＰ）２０６０はＰＤＬコードをビットマップイメージに展開する。デバイスＩ／Ｆ部２０２０は、画像入出力デバイスであるスキャナ２０７０やプリンタ２０９５を画像処理部１００１に接続し、画像データの同期系／非同期系の変換を行う。スキャナ画像処理部２０８０は、入力画像データに対して補正、加工、編集を行う。プリンタ画像処理部２０９０は、プリント出力画像データに対して、プリンタの補正、解像度変換等を行う。画像回転部２０３０は画像データの回転を行う。画像圧縮部２０４０は、多値画像データはＪＰＥＧ、２値画像画像データはＪＢＩＧ，ＭＭＲ，ＭＨ等の圧縮伸張処理を行う。
【００６５】
光沢度検知部２１００は、定着後排紙トレイ手前に設置された光沢度検出機構１６からの電気信号を吸い上げ、光沢度に変換する。グロス制御部２１１０は、ＬＡＮ回線を介して送信されてきた他の機器のグロス情報、グロス制御指示、操作指示により、自装置内の定着温度を変化させ、所望のグロスとなるような制御を行う。
【００６６】
●グロス状態検知処理（標準状態）
以下、本実施形態のレーザビームプリンタにおいて、自身のグロス状態の検知処理について説明する。
【００６７】
本実施形態のレーザビームプリンタは、図３に示すように、定着後排紙トレイ手前に、光沢度を検出可能な光沢度検出機構１６を設けている。なお、図３において上記従来例で説明した図１８と同様の構成には同一番号を付し、説明を省略する。
【００６８】
光沢度検出機構１６は、ＪＩＳＺ８７４１に規定された方法により光沢度の測定を行なう。すなわち図４に示すように、出力画像表面に規定された入射角で規定の開き角の光束を入射し、鏡面反射方向に反射する規定の開き角の光束を受光器で測定する。光源１０８で照射された光束は、レンズ１１０を通り、記録材Ｐに角度θで入射する。そして、鏡面反射方向に反射した光束をレンズ１１０を通して受光器１０９によって検出する。
【００６９】
図３に示すように、この光沢度検出機構１６を定着，加圧ローラ５１，５２と不図示の排紙トレイとの間に配置することにより、出力画像の表面光沢が検出できる。
【００７０】
なお、光沢度検出機構１６においては入射角θを６０°として、表面光沢の検出を行なった。また、光沢度検出機構１６は、ほこり、ちり、オイルの蒸発、飛散トナー等からセンサ部を保護するため、開閉自在なシャッターが装備されている。さらにそのシャッターには、センサキャリブレーションのために、屈折率１．５６７のガラスを裏側に貼り合わせている。このガラス面に光束を照射し、ガラス面からの鏡面（正）反射光量を、光沢度１００としている。
【００７１】
以下、光沢度検出機構１６におけるグロス状態検知処理について説明する。
【００７２】
本実施形態においてはプリンタの電源オン直後に、まず最大濃度を保証するため、表面電位センサとドラム上のトナーパッチ像を検出するフォトセンサによりコントラスト電位を決定する。次に、ハーフトーン部の再現性を補正する。出力階調特性を規定の階調にあわせるため、ドラム上に階調パターンを作像して上記フォトセンサによって検出し、γ-ＬＵＴを作成する。
【００７３】
上記制御が終了したプリンタは、ハロゲンヒータにより加熱された定着ローラ５１が１７０℃に達すると、記録媒体上に標準画像（パッチチャート）を形成し、定着温度１７０℃にて定着させる。本実施形態の標準画像は図５に示すように、２ｃｍ×２ｃｍのＣＭＹ３色のベタ画像であり、以下、これを３００％濃度とみなす。
【００７４】
ここで、標準画像をＣＭＹ合計３００％とした理由は、実際に画像を形成する際に考えられる最大のトナー載り量を換算したことによる。上記課題でも説明したように、一般に定着装置は耐久枚数に比例して劣化し、定着ローラが粗くなる傾向にある。定着ローラが粗くなると、同じ定着温度で定着を行ってもトナーの溶け具合が異なり、光沢度が減ってくる。従って、トナー量が多い個所ほど上記問題が顕著である。そのため本実施形態では、カラーマッチング後の最大トナー載り量を想定して標準画像を決定し、その標準画像の光沢度の変化をセンシングして、制御を行う。もちろん、４００％のトナー乗せ量も考えられるが、それはＩＣＣプロファイル等プリンタ固有情報を作成するためにのみ使用される機能であって、トナーセーブの観点、実際の画像に対する影響度合いから言っても現実的とは言えない。
【００７５】
なお光沢度検出機構１６は、標準画像の定着終了までに、シャッター裏に貼り付けられた屈折率１．５６７のガラスに光束を照射し、鏡面反射光を受光してセンサをキャリブレートしておく。
【００７６】
光沢度検出機構１６は、記録媒体上に形成された標準画像を読み込み、得られた光沢度Ｇsを、システム内の他の情報機器や画像形成装置へ送信する。
【００７７】
なお、光沢度検出機構１６における上記キャリブレーションは、電源オン時、またはドアオープン直後等の装置内部が参照可能状態になってから復帰した直後に行われる。
【００７８】
●グロスキャリブレーション
本実施形態のプリンタにおいては、他装置からＬＡＮを介して送られてきた上記標準状態における光沢度情報を受信すると、ＣＰＵ２００１は自装置のグロス制御部２１１０に対してその光沢度にあわせたグロス制御（グロスキャリブレーション）を行うように指示する。
【００７９】
以下、本実施形態におけるグロスキャリブレーションについて詳細に説明する。
【００８０】
他の画像形成装置もしくはその他の情報機器から光沢度情報を受信したプリンタは、まず定着ローラ５１を１５０℃に温調し、記録媒体上に上記標準画像を形成させ、定着温度１５０℃にて定着させる。そして光沢度検出機構１６によって、そのときの光沢度Ｇ150を検出する。定着温度１６０℃、１７０℃、１８０℃、１９０℃に関しても同様に、それぞれ光沢度Ｇ160、Ｇ170、Ｇ180、Ｇ190を求めることによって、図６に示すような関係を得る。すなわち、定着温度を変更することによって、トナーの溶融度合いが変化し、トナー表面における平滑性、つまりグロスを変化させることができる。
【００８１】
グロス制御部２１１０においては、図６に示す関係に基づき、光沢度と定着温度の関係テーブルを作成しておく。これにより、他の画像形成装置における光沢度情報を受信した際には、該受信した光沢度に応じて自装置の定着温度を変更することができ、複数機器間のグロスを一致させることができる。
【００８２】
ただし、上述したテーブル作成処理は、トナー消費量、用紙、時間の節約等の観点から、プリンタの電源オン直後、内部ドア開閉直後における、最初のクラスタプリンティング時のみに行う。
【００８３】
図７は、本実施形態におけるグロスキャリブレーション処理を示すフローチャートである。以下、該フローチャートに沿って、上記光沢度情報送受信、グロス制御タイミング等について、更に詳細に説明する。
【００８４】
電源オン後(S701)、定着温調を除くプロセス条件（コントラスト電位、γ-LUT等）の設定を終了した画像形成装置は、定着温度が通常の１７０℃に温調したとき、上記標準画像を記録媒体上に形成し、定着させる。このとき光沢度検出機構１６は、定着後の標準画像の正反射光量を検知し、該検出光量は光沢度検知部２１００にて光沢度Ｇsに変換される(S702)。ＧsはネットワークＩ／Ｆ２０１０を介して、ＬＡＮに接続された他の画像形成装置へ送信される(S703)。
【００８５】
ここで、標準光沢度Ｇsの送信タイミングであるが、ネットワークに接続された他装置がダウン中である場合や電源が入っていない場合を考慮する必要がある。従って本実施形態のプリンタは、他装置からグロス情報を受信した際には、受信したことの確認信号及び自装置のＧsを、送り側装置に返信する。この概要を図８に示す。同図によればすなわち、受信確認信号及び相手側のＧsが返信されてこない場合には、ネットワーク上に接続されている相手側装置Ｂが立ち上がっておらず、送り側装置Ａの光沢度情報も受信されていないことになる。このような場合には、相手側装置Ｂが立ち上がり、送り側装置Ａと同様に、装置ＢがＧsを装置Ａに送信した際に、装置Ａは受信確認信号と同時にＡ側のＧsを送信する。
【００８６】
本実施形態はこのような構成をとることで、ネットワークに接続された各装置において、他装置の通常状態におけるグロスを把握することができる。すなわち、システム内の各装置において、互いの標準光沢度Ｇsが通知・交換される。
【００８７】
本実施形態においては、複数装置によるクラスタプリンティングを行うが、このとき、該複数装置においてターゲット機（親機）を設定して、該親機の光沢度にあわせるようにグロスキャリブレーションを行う。クラスタプリンティング時における親機、子機の設定については、光沢度算出機構とグロス情報送信手段、およびグロス制御手段を備えている装置であれば、親機にも子機にもなれる。すなわち、他装置に対して自身の光沢度情報を送信可能とする装置であれば親機となり得、親機の光沢度情報を受信可能とする装置が子機となる。
【００８８】
たとえば、電源オン後に通常光沢度を互いに通知した画像形成装置は、出力可能であることを表示部に表示し、該表示を受けて、ユーザが原稿をセット（コピア）しクラスタプリンティングの指示をした画像形成装置が親機となる。親機は、ネットワークに接続されたその他の画像形成装置（子機）へクラスタプリンティング命令を送信する。
【００８９】
子機においては、クラスタプリンティング時には特に親機のグロスと一致した画像形成を可能とすることが望ましい。そこで本実施形態では、子機側においてグロス制御を行い、親機のグロスと一致させるように、グロスキャリブレーションを行う。
【００９０】
親機から標準グロス情報Ｇspならびにクラスタプリンティング命令、画像データを受信した子機は(S704，S705)、該プリンティング命令が該子機の電源オン後または内部ドア開閉後における、最初のプリンティング命令であるか否かを判断する(S706)。
【００９１】
最初のプリンティング命令であれば、グロス制御準備として、定着温度−光沢度テーブルを作成する(S708)。すなわち、まず上記Ｇs（子機側の標準光沢度：以下、Ｇsc）算出時の１７０℃から１５０℃にて待機していた定着ローラ５１にて、通常定着温度よりも低い１５０℃にて標準画像を形成し、定着させる。その１５０℃における標準画像の反射光量を光沢度検出機構１６で読み取り、光沢度検出部２１００で光沢度に変換する。そして上述したように、１５０℃同様、１６０、１８０、１９０℃時の光沢度も算出する。このとき、１７０℃の光沢度については初期検出時の値（Ｇsc）を使用する。そして、上記定着温度と光沢度の関係を入出力１次元テーブルとして算出する。
【００９２】
これにより、親機の標準グロスＧspにあわせるための子機側の定着温度Ｔcが、グロス制御部２１１０によって決定される(S709)。具体的には、親機−子機間におけるグロス差ΔＧs＝｜Ｇsp−Ｇsc｜が最小となるように、子機側における定着温度Ｔcを変更することによって、グロス機体間差を最小にする。
【００９３】
一方、該子機の電源オン後または内部ドア開閉後における最初のプリンティング命令でなければ、前回のプリンティング命令の際に設定された定着温度Ｔcをそのまま採用する(S707)。
【００９４】
そして子機においては、設定された定着温度Ｔcにて画像形成を実行し(S710)、次のクラスタプリンティング命令に備える。これにより子機においても、親機と同様の光沢度による画像が形成される。
【００９５】
以上説明したように本実施形態によれば、クラスタプリンティングシステムを構成する複数機器間におけるグロスキャリブレーションが可能となる。
【００９６】
なお、定着温度−光沢度の関係テーブルの作成は、時間と用紙、トナーの節約を考慮して、電源立ち上げ後、または画像形成装置内部ドア（給紙カセット部を含む）の開閉後における最初のクラスタプリンティング指示時にのみ行う。もちろん、より正確なグロスキャリブレーション（機器間グロス差最小処理）を行うためには、該テーブル作成を毎回行うことが望ましいため、そのようなシーケンスであっても本発明の請求の範囲内であることは言うまでもない。
【００９７】
さらに、本実施形態は複写処理を想定して説明したが、ＰＣや外部入力機器（スキャナ等）が接続され、ユーザからのクラスタプリンティング指示がなされた場合であっても、基本的に同様のグロスキャリブレーションが行われる。
【００９８】
＜第２実施形態＞
以下、本発明に係る第２実施形態について説明する。
【００９９】
上述した第１実施形態で説明したグロスキャリブレーションを行う場合であっても、選択している紙種、耐久による定着ローラ表層の荒れ、オイル塗布部材の劣化の具合によっては、子機において親機と同様のグロスが得られない場合も起こりうる。このような事象はたとえまれであったとしても、不要な出力の増大、および作業時間の浪費を招くため、特にクラスタプリンティングを行う際には、非常に大きな問題となってしまう。
【０１００】
そこで第２実施形態においては、クラスタプリンティングの実行に先立って、グロスキャリブレーションの妥当性をチェックすることを特徴とする。具体的には、グロスキャリブレーションにおけるグロス差ΔＧsを算出し、これが所定値以上であればユーザに報知することによって、ユーザによる再度の指示を促すことを特徴とする。
【０１０１】
以下、第２実施形態におけるグロスキャリブレーションチェック処理について、詳細に説明する。
【０１０２】
第２実施形態においても上述した第１実施形態と同様に、親機からクラスタプリンティング指示を受けた子機は、定着温度−光沢度のテーブルを参照して、親機の標準光沢度Ｇspが得られるような定着温度Ｔcを導出する。このとき第１実施形態においては、親機−子機間におけるグロス差が最小となる定着温度を採用したため、必ずしも子機側のグロスが親機と一致するものではなかった。第２実施形態においては、定着温度をコントロールしても親機−子機間のグロス差が所定値を超えている場合には、ユーザに報知して判断を仰ぐことを特徴とする。
【０１０３】
具体的には、装置内のトナー材料、紙種、定着器周辺部材を考慮すれば、標準画像の光沢度は１５〜７０の範囲で変化し、このグロス範囲においてユーザが違和感として感じてしまう程度の機器間のグロス差（ΔＧs）は５程度であることが、実験的に分かっている。そこで第２実施形態においては、グロスチェックの閾値を５とし、すなわち、ΔＧs＞５であればユーザ報知を行う。
【０１０４】
図９は、第２実施形態におけるグロスキャリブレーション処理を示すフローチャートである。同図において第１実施形態で示した図７と同様の処理には同一ステップ番号を示し、説明を省略する。
【０１０５】
第１実施形態と同様に、親機から標準光沢度Ｇspが子機へ送信され、子機においては必要に応じてグロス制御が行われる。すなわち、定着温度−光沢度テーブルが作成され、該テーブルに基づき、予め送信されていた親機の標準光沢度Ｇspとの差分が最小である光沢度を実現するような定着温度Ｔcが導出される(S701〜S709)。
【０１０６】
ここで第２実施形態においては、算出された機器間のグロス差ΔＧsが５を超えていた場合(S801)、子機側におけるグロス制御処理を中止して該グロス差ΔＧsを親機側へ送信し、親機の操作部２０１２に表示させる(S802)。このときの表示例を図１０に示す。
【０１０７】
するとユーザは該表示に基づき、グロスキャリブレーションこのまま続行するか、作業を中止するかを選択する(S803)。処理続行が選択された場合、親機は子機側へΔＧsが最小となる定着温度にて画像を形成するよう、命令を送る。すると子機側は、親機からの入力画像信号に基づき、ΔＧsが最小となる定着温度Ｔcにて画像を形成する(S710)。
【０１０８】
一方、親機において中止が選択された場合、子機側へ画像形成の中止指示を送信し、親機のみにおいて画像形成を開始する(S804)。このとき中止指示を受信した子機は、そのまま次のジョブに備える。
【０１０９】
以上説明したように第２実施形態によれば、グロスキャリブレーションの妥当性判定を行うことにより、ユーザは不要なサンプル出力を行うことなく、所望するグロスによる形成画像を得ることができる。言い換えれば、ユーザは自身の判断において、処理時間と画質のいずれを優先するべきかを決定することができるため、操作性が向上する。
【０１１０】
＜第３実施形態＞
以下、本発明に係る第３実施形態について説明する。
【０１１１】
一般のオフィス環境においては、複数のユーザが画像出力装置にアクセスしていることが多いため、クラスタプリンティングを行う際に、すべての機器間において同種の用紙を使用しているとは限らない。
【０１１２】
紙種差によるグロス差は、例えば光沢紙と普通紙とではΔＧs＝６０ほどにもなる。従って、たとえ子機において定着温度が１５０℃〜１９０℃の範囲で可変設定できたとしても、紙種が親機と異なれば、第２実施形態のようにグロスキャリブレーションのチェックを行ったとしても、所望のグロスキャリブレーションは得られないことも考えられる。
【０１１３】
ここで、第２実施形態で説明したグロスの変動要因（紙種、耐久による定着ローラ表層の荒れ、オイル塗布部材の劣化等）のうち、紙種に関してはユーザによって変更可能である場合が多い。
【０１１４】
よって第３実施形態においては、グロスキャリブレーションが適切に行われない要因を明確にし、対処方法をユーザに報知することによって、効率の良いクラスタプリンティング環境を提供することを目的とする。
【０１１５】
以下、第３実施形態におけるグロスキャリブレーションチェック処理について、詳細に説明する。
【０１１６】
図１１は、第３実施形態におけるグロスキャリブレーション処理を示すフローチャートである。同図において第２実施形態で示した図９と同様の処理には同一ステップ番号を示し、説明を省略する。
【０１１７】
第１及び第２実施形態と同様に、各装置は電源オン後(S701)、定着温度１７０℃にて標準画像を定着し、標準光沢度Ｇsを算出するが、ここで第３実施形態においては、標準画像においてトナーの載っていない下地部分についての光沢度である白色部光沢度Ｇwも同時に算出する(S901)。ここで、紙種によるグロスへの影響としては、その表面粗さによるところが大きいため、正反射光量を計算する光沢度検出機構１６をそのまま利用することができる。そして、算出した光沢度Ｇs，Ｇwを、他装置へ送信する(S902)。
【０１１８】
各装置の表示部において出力可能である旨が表示されると、ユーザは親機を決定して原稿をセットし、クラスタプリンティング指示が他装置（子機）へ発行される。
【０１１９】
親機から送信されたグロス情報Ｇsp，Ｇwpを受信した子機は、電源オン後初めてのクラスタプリンティング指令であれば、定着温度−光沢度テーブルを作成し、子機においてもＧspを実現するような定着温度Ｔcを導出する(S704〜S709)。
【０１２０】
このときΔＧs＞５であれば(S801)、第２実施形態と同様にその旨を親機に報知し(S802)、子機側においてはその要因を解析する。詳細には、親機から送信されてきた白色部光沢度Ｇwpと、子機の白色部光沢度Ｇwcを比較し、その差分ΔＧwが１０を超えていれば(S903)、紙種の影響が大きいと判断する。すなわち、ΔＧw＞１０であると判断した子機は、親機側へ用紙変更を指示する信号を送信し、親機の操作部２０１２に表示させる(Ｓ906)。この表示例を図１２に示す。
【０１２１】
一方、ΔＧw≦１０で、標準光沢度ΔＧs＞５である場合には、定着ローラの磨耗、キズ、オイル塗布部材の汚れなど、定着器周辺部材の耐久劣化が要因であると考えられる。このような場合には、ユーザによるメンテナンスは不可能であるため、親機側へサービスマンへ連絡する旨の信号を送信し、操作部２０１２に表示させる(S904)。この表示例を図１３に示す。なおこの場合、子機側の操作部にも同様のメッセージを表示させることはもちろんである。
【０１２２】
ステップＳ９０４，Ｓ９０６のいずれの場合においても、ユーザが上記表示に基づき“続行”を選択した場合は、子機側へΔＧsが最小となる定着温度Ｔcにて画像を形成するよう命令を送り、子機側は該命令に基づき、ΔＧsが最小となる定着温度Ｔcにて画像を形成する(S710)。
【０１２３】
一方、ステップＳ９０６において“紙変更後続行”が選択された場合は、定着温度と光沢度との関係が変化してしまうため、定着温度−光沢度テーブルの作成からやり直す(S708)。そして、親機のグロスに合致するか否かの再チェックを行い(S801)、合致すれば画像を形成する(S710)。
【０１２４】
また、ステップＳ９０４，Ｓ９０６のいずれの場合においても、ユーザによって“中止”が選択された場合、子機側へ画像形成の中止指示を送信し、親機のみにおいて画像形成を開始する(S804)。このとき中止指示を受信した子機は、そのまま次のジョブに備える。
【０１２５】
以上説明したように第３実施形態によれば、グロスキャリブレーションの妥当性判定を行う際に、紙種によるグロス不一致等を検出して報知することにより、ユーザ自身が紙種を変更して所望するグロスによる形成画像を得ることができる。
【０１２６】
さらに、グロス情報に基づいて定着装置の周辺機器の劣化度合いを診断することができるため、不要な画像を出力することなく、迅速なサービスマンコールを行うことができる。
【０１２７】
なお、上述した第１乃至第３実施形態においては、説明を簡単とするために２台（親機と子機）間におけるグロスキャリブレーションについて説明したが、本発明は複数台の機器間におけるグロスキャリブレーションを可能とすることは言うまでもない。
【０１２８】
また、ネットワークに接続していて、グロス検知および送信、そしてグロス制御が可能である機種であれば、親機にも子機にもなれる。また、グロス制御ができなくても、グロス検知および送信ができれば、親機にはなれる。すなわち、同機種間にとどまらず、上記の条件を満たせば異機種間においてもグロスキャリブレーションが可能となる。
【０１２９】
＜第４実施形態＞
以下、本発明に係る第４実施形態について説明する。第４実施形態においては、画像形成装置のグロス状態をオペレーティングセンターに随時送信することによって監視し、迅速なサービスマン対応を可能とすることを特徴とする。
【０１３０】
第４実施形態に係る画像形成装置は例えば、上述した第１実施形態において図１に示すレーザビームプリンタである。第４実施形態の画像形成装置における特徴的な点は、ネットワークに接続され、その他の情報機器（各種サーバ、サービス拠点に設置されている顧客遠隔管理システム等）に光沢度情報を提供し、定着装置周辺の交換部品劣化度合いを予測して報知することによって、迅速なサービスマンメンテナンスを実現することにある。もちろん従来例でも述べている特開平9-160315のように、サーバやユーザからの画像情報に基づいて光沢度合いを調整する機能も搭載している。
【０１３１】
第４実施形態のレーザビームプリンタにおいては、図３に示すような光沢度検出機構１６を備えることによって、特開平9-305058をよりユーザの負担を軽減可能とする。すなわち、従来は画像読み込み装置において光沢度を検出し、定着温度によるグロス制御を行っていたものを、定着後光沢度を検出する光沢度検出機構１６を設けたことによって、グロス制御を自動化することができる。
【０１３２】
第４実施形態における光沢度検出機構１６においても、プリンタの電源オン直後に、先ず最大濃度を保証するためにコントラスト電位を決定し、次にハーフトーン再現性を補正し、出力階調特性を補正するためのγ-ＬＵＴを作成する。
【０１３３】
上記制御が終了したプリンタは、図５に示したような標準画像を記録媒体上に形成し、定着温度１５０℃にて定着させた後、該標準画像の光沢度を検出する。
●グロス制御（グロス状態監視）
以下、図１４のフローチャートを参照して、第４実施形態におけるグロス制御について詳細に説明する。
【０１３４】
図１４において、電源オン後(S501)、定着温調を除くプロセス条件（コントラスト電位、γ-LUT等）の設定を終了(S502)した画像形成装置は、定着温度が１５０℃に温調したとき、上記標準画像を記録媒体上に形成し、定着させる(S504)。なお、ステップS504における標準画像の定着は、オペレーティングセンター（以下、ＯＣ）からのグロス確認指示があったタイミングで実行しても良い。
【０１３５】
そして光沢度検出機構１６において、定着後の標準画像の正反射光量を検知し、定着温度１５０℃での光沢度Ｇ150と、トナーが付着していない下地部分（以下、白色部）の光沢度Ｇwを検出する(S505)。
【０１３６】
ここで、白色部の光沢度Ｇwが４〜６の範囲外である場合には(S506)、記録媒体としてセットされている紙が通常の推奨紙でない可能性が高いため、定着条件を工場出荷時と同様の１７０℃に設定する(S507)。そして、該定着温度170℃と白色部光沢度Ｇw、及び機体の累積画像形成数を示すカウンタ枚数の情報をＯＣへ送信する(S508)。これら情報を受信したＯＣ内のホストコンピュータにおいては、この受信内容を履歴として保存する(S509)。
【０１３７】
ステップS506において白色部光沢度Ｇwが４〜６の適正範囲内であった場合、１５０℃定着時と同様に、１６０℃、１７０℃、１８０℃、１９０℃の定着温度についても、標準画像の光沢度Ｇ160，Ｇ170，Ｇ180，Ｇ190をそれぞれ検出する(S510)。これら５点のサンプリングにより、上述した図６に示すような関係が得られる。
【０１３８】
一般のプリンタにおいては、工場出荷時には定着温度を１７０℃に設定しているため、特に光沢度の機体間差を抑えることはしていない。そのため、上記のような光沢度の検知手段と、定着温度の制御手段があれば、使用初期から光沢度機体間差を最小限に抑えることができる。
【０１３９】
第４実施形態においては、光沢度の機体間差を抑えるために、図６に基づいて光沢度が３０となるような定着温度を例えば線形補間により求め、通常画像形成時の定着温度Ｔsとして決定する(S511)。
【０１４０】
このような構成をとることで、標準紙を使用している場合、工場出荷時の標準状態に依存することなく、それぞれの画像形成装置の特性に応じた光沢度を維持することができ、光沢度の機体間差を最小限に抑える、所謂グロスキャリブレーションが実現できる。なお、第４実施形態においては、検出した各光沢度情報Ｇnをネットワークに接続した情報機器に送信することも可能である。
【０１４１】
そして、定着温度をステップS511で得られた通常定着温度Ｔsとして標準画像の定着を行い、その光沢度ＧTsを検出する（S512）。
【０１４２】
ここで、通常の画像形成状態においては、上述したようにして得られた通常定着温度Ｔsによる定着を行うことによって、定着された標準画像の光沢度ＧTsは３０として得られるはずである。しかしながら、上記課題でも述べたように低温／高温オフセットを考慮すると、定着温度を１５０℃、１９０℃と可変にしても、定着ローラの劣化等によっては光沢度ＧTsが３０に満たない等、目標値を大きくはずれてしまう場合がある。このような場合、グロス制御はもとより、定着ローラ表層の磨耗、傷、さらには分離補助部材であるオイル塗布量が標準外となっている等の不具合が発生しており、該不具合により、オイルすじ画像等の画質劣化にとどまらず、ジャム（紙詰まり）なども発生してしまいかねない。このような画質劣化への対処方法としては、定着ローラの交換、オイル塗布部材の状態確認などが必要となるため、迅速にサービスマン対応することが最も望ましい。
【０１４３】
一般に定着装置の部品は、耐久枚数に応じて寿命が設定されているが、定着ローラにも個体差があることはもちろん、ユーザの使用環境によっても劣化度合いは異なるため、カウンタ枚数による劣化予測や定期訪問のみでは、その劣化度合いを的確に把握することは困難であった。
【０１４４】
そこで第４実施形態においては、通常定着温度Ｔs、Ｔs時の光沢度ＧTs、カウンタ枚数の情報をＯＣへ送信する（S513）。なお、これらの情報以外にも、必要に応じて各種情報をＯＣへ送信することももちろん可能である。
【０１４５】
これら情報を受信したＯＣ内のホストコンピュータにおいては、通常定着温度Ｔsにより得られる光沢度ＧTsが目標値である３０に近いか否かを判定し、許容範囲内（例えば、２８〜３２）であれば、これら受信内容を履歴として保存する(S509)。ＧTsが許容範囲を超えていれば、ＯＣ内のホストコンピュータは、予め登録されている該画像形成装置情報と上記受信情報とを、該画像形成装置の担当サービスマンへ例えば電子メールによって通知するとともに、上記受信内容を履歴として保存する（S515）。
【０１４６】
このように、装置の光沢度情報をサービスマンが常駐するＯＣに随時送信することによって、光沢度が標準値以下となった場合に、ユーザが劣化画像を出力して何らかの異常を認識することなく、すなわちユーザがメンテナンスコールすることなく、迅速なサービスマン対応が可能となる。
【０１４７】
サービスマンは、画像形成装置の定着温度、光沢度、及びカウンタ枚数の情報が通知されることによって、定着器周辺がどのような状態にあるのかを把握することができ、メンテナンスのためにユーザ訪問する場合にも、予め交換部品を用意しておくことができる。
【０１４８】
●通信方法
第４実施形態における画像形成装置からＯＣへの送信方法としては、特許第2752279号に開示されているような、画像形成装置のメンテナンス用通信システムを利用すればよい。以下、画像形成装置内のメンテナンスシステム（モデムコントローラ）について説明する。
【０１４９】
図１５は、画像形成装置のメンテナンス用通信システムの全体構成を示すブロック図である。同図において、ユーザ側である複数台のプリンタＡ〜Ｃはそれぞれ、プリンタコントローラ１０２とモデムコントローラ１０３を有している。プリンタコントローラ１０２とモデムコントローラ１０３とは、ＲＳ２３２Ｃラインで接続されており、上述したように光沢度情報とカウンタ枚数、定着温度を、電話回線を介してＯＣ側へ送信する。
【０１５０】
ＯＣ側には、通信用モデム１０４と、該モデム１０４とＲＳ２３２Ｃラインを介して接続されるホストコンピュータ１０５が備えられている。ユーザ側のモデムコントローラ１０３と、ＯＣ側の通信用モデム１０４とは電話回線を介して接続されており、ユーザ側のプリンタコントローラ１０２とＯＣ側のホストコンピュータ１０５間でデータの送受信が行われる。なお、この通信手段は電話回線に限定されず、例えば無線通信等、どのような通信手段を用いても構わない。
【０１５１】
図１６は、ユーザ側のモデムコントローラ１０３の詳細構成を示すブロック図である。モデムコントローラ１０３は、マイクロコンピュータ１３１、ＲＳ２３２Ｃを介してマイクロコンピュータ１３１へデータの取り込みを行うためのＳＩＯ（シリアルＩＯ）１３２、データを電話回線に乗せるためのＮＣＵモデム１３３、マイクロコンピュータ１３１の動作プログラムが格納されたＰＲＯＭ１３４、バッテリバックアップされ通信データの一時的な保管等を行うＲＡＭ１３５、タイマ１３６を備えている。
【０１５２】
以上のような構成からなるモデムコントローラ１０３をプリンタのモデムＩ／Ｆに接続することで、プリンタ内で検出した光沢度情報等をＯＣに送信することが容易にできる。
【０１５３】
プリンタから光沢度情報等を受信したＯＣ内のホストコンピュータ１０５は、該プリンタに対してサービスマン対応が必要であるか否かを判断し、必要と判断した場合には、携帯情報端末（ＰＤＡ）を携帯している担当サービスマンに電子メール等によって情報を提供する。
【０１５４】
ホストコンピュータ１０５からサービスマンへの通知は、例えば定着温度を上限の１９０℃にしても光沢度が３０に満たない場合等、ユーザ対応の限界を超え、サービスマンでしか対応できないような状態の時に行う。
【０１５５】
なお、プリンタコントローラ１０２は、ホストコンピュータ１０５からの上記モデムＩ／Ｆを介したプリントアウト指示や、プリンタ表示部からのコピア指示を受けると、光沢度情報に基づき、定着スピードや定着温度等の定着条件をコントロールして所望の画像を出力するよう、エンジン部に対して指示を送ることができる。
【０１５６】
例えば厚紙モードの場合、定着スピードが通常画像形成時の１／２である６６．５mm／secに設定され、画像が形成される。また高光沢モードの場合は、定着温度が通常画像形成温度よりも１０℃高く設定され、低光沢モードのときは１０℃低く設定される。もちろん±１０℃の温度変化によって適正な定着温度範囲１５０℃〜１９０℃の範囲を超えてしまうのであれば、そのモードを選択不可とする情報を各クライアントに送信する。
【０１５７】
上記定着温度の適正範囲は、第４実施形態で使用した定着装置およびトナーにおいて画質劣化が起こらない範囲として実験的に導出したものである。これらの値は定着ローラ表層の材質、トナーの溶融粘度特性等により変化するものであるため、その他の値も設定可能であることはいうまでもない。
【０１５８】
図６に示す光沢度−定着温度の関係に基づき、通常時定着温度を補間により算出する例を示したが、これも光沢度のサンプリング点数や補間方法を限定せず、ラグランジュ等の多項式補間を適用することも可能である。
【０１５９】
以上説明したように第４実施形態によれば、画像形成装置において出力画像の光沢度を検知し、初期状態のグロスとなるように定着条件を変更するため、一定の光沢度を維持することができ、かつ、光沢度の機体間差を抑制することができる。
【０１６０】
さらに、画像形成装置装置のカウンタ枚数と定着温度、及び光沢度情報をオペレーティングセンターへ自動送信することによって、サービスマンによる迅速な対応が可能となる。
【０１６１】
＜第５実施形態＞
以下、本発明に係る第５実施形態について説明する。
【０１６２】
上述した第４実施形態では標準紙のみを対象として、光沢度検知、定着温度制御、サービスマンコールを行う例について説明したが、第５実施形態においては、さまざまな種類の記録媒体においても標準画像の光沢度を制御可能とすることを特徴とする。
【０１６３】
第５実施形態における装置構成および基本動作は上述した第４実施形態と同様であるため、以下、図１７のフローチャートを参照してその変更点を中心に説明する。なお、図１７において上述した図１４と同様の処理には同一ステップ番号を付してある。
【０１６４】
電源オン後、プロセス条件設定が終了した画像形成装置において、定着温度が１５０℃に達したとき、第１の実施例同様、３００％の標準画像を記録媒体上に形成し、１５０℃で定着後、光沢度Ｇ150を検知する。またこのとき白色部の光沢度Ｇwも検知する（S501〜S505）。この白色部光沢度Ｇwが４〜６の範囲内でなかった場合、すなわち記録媒体が標準紙でなかった場合には第１の実施例同様、１７０℃を基準定着温度として採用する（S506，S507）。
【０１６５】
標準紙でなかった場合、第５実施形態においては、定着ローラが１７０℃に達した際に標準画像を形成し、光沢度Ｇ170を検知する。同様に、高光沢時の光沢度を検知するため、定着温度を１９０℃まで温調して標準画像を定着させ、高光沢時の光沢度Ｇ190を検知する（S601）。そして、１５０℃、１７０℃、１９０℃の定着温度による３つの光沢度情報Ｇ150、Ｇ170、Ｇ190を、ネットワークに接続された情報機器（ＰＣ）に送信することによって、ユーザに通知することができる。
【０１６６】
ユーザ側ＰＣのプリンタドライバにおいては、画像形成装置から、その記録媒体と定着温度に応じて得られた光沢度情報Ｇ150，Ｇ170，Ｇ190をダウンロードし、それぞれを低光沢モード、中光沢モード、高光沢モードにおける光沢度情報としてユーザに報知し、いずれかの光沢モードを選択させる。ユーザが行う作業としてはすなわち、出力設定時に自動的にダウンロードされたモード別の光沢度情報に基づき、所望する画像形成モード（光沢モード）を選択するのみである。
【０１６７】
このように第５実施形態においては、画像形成装置に現在セットされている記録媒体が標準紙でない場合でも、ユーザが当該環境下における光沢度情報を把握することができ、容易にグロス制御を行うことができる。
【０１６８】
下表に、形成画像の光沢度とその適切な用途との関係の一例を示す。なお、表からも分かるように、光沢度１５未満を低光沢モード、光沢度１５以上４０未満を中光沢モード、光沢度４０以上を高光沢モードとする。
【０１６９】
【０１７０】
そこで第５実施形態においては、ステップＳ511で光沢度が３０となるような定着温度を通常画像形成時の定着温度Ｔsとして求め、ステップS512で通常定着温度Ｔsによる標準画像の定着を行い、その光沢度ＧTsを検出した後、通常定着温度Ｔsの±１０℃の定着温度（Ｔs+10，Ｔs-10）による標準画像の定着、光沢度検出を行い（S603）、これらの光沢度情報（ＧTs，ＧTs+10，ＧTs-10）をネットワークに接続された情報機器（ＰＣ）に送信することによって、ユーザに通知する。
【０１７１】
従ってユーザ側ＰＣのプリンタドライバにおいては、画像形成装置からダウンロードされた光沢度情報ＧTs，ＧTs+10，ＧTs-10をユーザに報知し、ユーザに選択させることができる。ユーザが所望のグロス状態を確保できない場合、ユーザは他の画條形成装置への出力を選択することも可能である。すなわち、無駄な画像形成を行わずにすむという利点が得られる。
【０１７２】
以上説明したように第５実施形態によれば、上述した第４実施形態に加えて、光沢情報をユーザにも開示することで、ユーザは不要なサンプリングを重ねることなく、適切な画像形成モードを容易に選択することができるため、操作性が向上する。
【０１７３】
＜他の実施形態＞
さらに、各実施形態においてはグロス制御として、定着温度をコントロールする方法を説明した。しかしながらグロス制御におけるパラメータは、定着温度に限らない。以下に、その他のパラメータ例を挙げる。
【０１７４】
・ 加圧力：加圧力を高くすると光沢度は上がる。なお、該加圧力には、定着ローラと加圧ローラの接している幅であるNip幅を含む。
【０１７５】
・ 定着スピード：速いほど光沢度は下がる。
【０１７６】
・ オイル温度：オイル温度が低ければ定着ローラ温度が低下するため、光沢度は下がる。
【０１７７】
・オイル量：オイル量が多いほどトナーが溶けないため、光沢度は下がる。
【０１７８】
例えば、上記各実施形態のグロス制御における定着温度パラメータに代えて、上記加圧力を採用し、加圧力−光沢度の１次元テーブルを作成することによって同様のグロス制御を行うことができる。その他のグロス制御パラメータについても同様に１次元テーブルが作成可能であることは言うまでもない。
【０１７９】
さらに、本発明のグロス制御においては、光沢度に関する１次元テーブルを算出して行ったが、２次元さらには多次元でも、同様の目的を達成することができる。
【０１８０】
例えば、本発明における着色材量（トナー）は、未定着画像、高温オフセット、機体の安全性等を考慮して、定着温度が１５０℃〜１９０℃の範囲で使用するとして説明したが、このような範囲に限定することによって、第２乃至第５実施形態においても説明したように、グロスキャリブレーションが満足に行えないこともある。例えば、画像形成装置においてあと１０ほど高グロス化したくても、定着温度として１９０℃の上限が存在しているため、通常であれば対応できないが、上記他のグロスパラメータを使用することで解決できる場合もある。例えば、先ず定着温度を１９０℃に設定し、次に加圧力を総圧４０Kgから５０Kgへ変更し、定着スピードを1／２速にする。さらに、オイル温度を１０℃上昇させ、オイル塗布量をオイル塗布量調整ブレードにて、０．０８g/A4から０．０５g/A4へ変更する。このように、複数のグロス制御パラメータを変更することにより、所望通りに光沢度を１０高くすることが可能となる。
【０１８１】
これら複数のグロス制御パラメータの関係を、多次元ＬＵＴ化しても良い。この場合、パラメータの変更可能範囲、光沢度への寄与率などを考慮してテーブルを作成する必要があるため、各機種における実験値を参照して、パラメータ設定を行えば良い。
【０１８２】
なお、上記各実施形態においては、標準画像の光沢度に基づいて設定されたグロス制御パラメータを、次回の標準画像の読み取り、すなわち次回のグロス制御が実行されるまで保存しておくことはいうまでもない。
【０１８３】
なお、本発明は、複数の機器（例えばホストコンピュータ、インタフェイス機器、リーダ、プリンタなど）から構成されるシステムに適用しても、一つの機器からなる装置（例えば、複写機、ファクシミリ装置など）に適用してもよい。
【０１８４】
また、本発明の目的は、前述した実施形態の機能を実現するソフトウェアのプログラムコードを記録した記憶媒体（または記録媒体）を、システムあるいは装置に供給し、そのシステムあるいは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ）が記憶媒体に格納されたプログラムコードを読み出し実行することによっても、達成されることは言うまでもない。この場合、記憶媒体から読み出されたプログラムコード自体が前述した実施形態の機能を実現することになり、そのプログラムコードを記憶した記憶媒体は本発明を構成することになる。また、コンピュータが読み出したプログラムコードを実行することにより、前述した実施形態の機能が実現されるだけでなく、そのプログラムコードの指示に基づき、コンピュータ上で稼働しているオペレーティングシステム（ＯＳ）などが実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。
【０１８５】
さらに、記憶媒体から読み出されたプログラムコードが、コンピュータに挿入された機能拡張カードやコンピュータに接続された機能拡張ユニットに備わるメモリに書込まれた後、そのプログラムコードの指示に基づき、その機能拡張カードや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵなどが実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。
【０１８６】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、グロスの機体間差を抑えることによって、良好なクラスタプリンティングシステムが構成できる。
【０１８７】
また、画像形成装置のグロス情報をオペレーティングセンターに自動送信することによって、適切なタイミングによるメンテナンスが可能となる。
【０１８８】
また、画像形成装置の現在のグロス情報をユーザに開示することによって操作性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る一実施形態におけるレーザビームプリンタの側断面図である。
【図２】画像処理部の概要構成を示すブロック図である。
【図３】定着装置及び光沢度検出機構の概略構成を示すブロック図である。
【図４】光沢度検出機構の概略構成を示す図である。
【図５】光沢度検出時における標準画像例を示す図である。
【図６】定着温度と標準画像の光沢度との関係を示す図である。
【図７】本実施形態におけるグロスキャリブレーションを示すフローチャートである。
【図８】本実施形態における標準光沢度の送信タイミング例を示す図である。
【図９】第２実施形態におけるグロスキャリブレーションを示すフローチャートである。
【図１０】第２実施形態におけるＵＩ表示例を示す図である。
【図１１】第３実施形態におけるグロスキャリブレーションを示すフローチャートである。
【図１２】第３実施形態におけるＵＩ表示例を示す図である。
【図１３】第３実施形態におけるＵＩ表示例を示す図である。
【図１４】第４実施形態におけるグロス状態監視処理を示すフローチャートである。
【図１５】第４実施形態における通信システム構成を示すブロック図である。
【図１６】第４実施形態におけるモデムコントローラの構成を示すブロック図である。
【図１７】第５実施形態におけるグロス状態監視処理を示すフローチャートである。
【図１８】従来の定着装置の概略構成を示すブロック図である。
【図１９】従来のカラーマネジメントの一例を示す図である。
Claims (24)
- 親機及び子機としての複数の画像形成装置を接続してクラスタプリンティングを行う画像形成システムであって、
前記親機が画像の着色部及び白色部の光沢度情報を検出する第１の検出手段と、
前記親機から前記着色部及び白色部の光沢度情報を前記子機へ送信する第１の送信手段と、
前記子機が、前記親機から受信した前記着色部の光沢度情報に基づいてグロス制御を行い、該グロス制御の結果に基づいて得られる該子機の着色部の光沢度情報と前記親機から受信した前記着色部の光沢度情報との差分値が第１の所定値以上の場合、ユーザに報知する第１の報知手段と、
前記子機が、画像の着色部と白色部の光沢度情報を検出する第２の検出手段と、
前記子機が前記差分値が前記第１の所定値以上の場合に、更に前記白色部の光沢度情報に基づいて記録媒体の妥当性を判定し、自装置と前記親機との白色部の光沢度情報の差分が第２の所定値を超えていれば、該親機に対して記録媒体種の変更依頼を送信する第２の送信手段と、
前記親機が、該変更依頼に応じて記録媒体種を変更すべきである旨をユーザ報知する第２の報知手段と
を備えることを特徴とする画像形成システム。 - 前記差分値が前記第１の所定値以下であれば、前記グロス制御は妥当であると判定することを特徴とする請求項１記載の画像形成システム。
- 前記子機は、自装置と前記親機との白色部の光沢度情報の差分が前記第２の所定値以下であれば、該親機に対して装置メンテナンス依頼を送信することを特徴とする請求項１記載の画像形成システム。
- 前記白色部は、記録媒体の下地部分であることを特徴とする請求項１記載の画像形成システム。
- 前記親機及び子機は、像但持体から記録媒体上に転写された未定着画像を定着装置で定着した画像について、光沢度情報を検出することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の画像形成システム。
- 前記子機におけるグロス制御は、定着温度、定着速度、定着加圧値、オイル温度、オイル塗布量からなるグロス制御パラメータのうち、少なくともひとつを制御することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成システム。
- 前記子機におけるグロス制御においては、
自装置における前記グロス制御パラメータと光沢度情報との関係を示すテーブルを作成し、
該テーブル及び受信した親機の光沢度情報に基づいて、グロス制御パラメータ値を決定することを特徴とする請求項６記載の画像形成システム。 - 前記子機におけるグロス制御においては、
自装置における前記グロス制御パラメータの少なくとも２種類と光沢度情報との関係を示す多次元テーブルを作成し、
該テーブル及び受信した親機の光沢度情報に基づいて、グロス制御パラメータ値を決定することを特徴とする請求項６記載の画像形成システム。 - 前記テーブルは、装置の電源オン直後、または内部ドア開閉直後における最初のクラスタプリンティング時のみに作成することを特徴とする請求項７または８記載の画像形成システム。
- 前記親機は、前記光沢度情報を、ネットワークに接続された情報機器に送信することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の画像形成システム。
- 前記情報機器は、
前記親機から前記光沢度情報を受信し、
該光沢度情報に基づいて前記親機のメンテナンスが必要であるか否かを判定する
ことを特徴とする請求項１０記載の画像形成システム。 - 前記情報機器は、前記親機のメンテナンスが必要であると判定すると、保守員の派遣指示を発行することを特徴とする請求項１１記載の画像形成システム。
- 親機及び子機としての複数の画像形成装置を接続してクラスタプリンティングを行う画像形成システムの制御方法であって、
前記親機において、画像の着色部及び白色部の光沢度情報を検出し、
前記親機において、前記着色部及び白色部の光沢度情報を前記子機へ送信し、
前記子機において、前記親機から受信した前記着色部の光沢度情報に基づいてグロス制御を行い、該グロス制御の結果に基づいて得られる画像の着色部の光沢度情報を検出し、該子機の光沢度情報と前記親機から受信した前記着色部の光沢度情報との差分値が第１の所定値以上の場合、ユーザに報知し、
前記子機は、画像の白色部の光沢度情報を検出し、
前記子機は、前記差分値が前記第１の所定値以上の場合、更に前記白色部の光沢度情報に基づいて記録媒体の妥当性を判定し、自装置と前記親機との白色部の光沢度情報の差分が第２の所定値を超えていれば、該親機に対して記録媒体種の変更依頼を送信し、
前記親機は、該変更依頼に応じて記録媒体種を変更すべきである旨をユーザ報知するように制御することを特徴とする画像形成システムの制御方法。 - 外部装置から着色部及び白色部の光沢度情報を受信する受信手段と、
前記着色部の光沢度情報に基づいてグロス制御を行うグロス制御手段と、
前記グロス制御の結果に基づいて得られる自装置の着色部の光沢度情報と前記外部装置から受信した前記着色部の光沢度情報との差分値が第１の所定値以上の場合、ユーザに報知する報知手段と、
画像の着色部と白色部の光沢度情報を検出する検出手段と、
前記差分値が前記第１の所定値以上の場合、更に前記白色部の光沢度情報に基づいて記録媒体の妥当性を判定し、自装置と前記外部装置との白色部の光沢度情報の差分が第２の所定値を超えていれば、該外部装置に対して記録媒体種の変更依頼を送信する送信手段と
を有することを特徴とする画像形成装置。 - 前記差分値が、前記第１の所定値以下であれば、前記グロス制御は妥当であると判定することを特徴とする請求項１４記載の画像形成装置。
- 前記グロス制御手段は、定着温度、定着速度、定着加圧値、オイル温度、オイル塗布量からなるグロス制御パラメータのうち、少なくともひとつを制御することを特徴とする請求項１４または１５記載の画像形成装置。
- 前記グロス制御手段は、前記グロス制御パラメータと光沢度情報との関係を示すテーブルを作成し、該テーブルに基づいて所定の目標光沢度情報が得られるグロス制御パラメータ値を決定することを特徴とする請求項１６記載の画像形成装置。
- 前記グロス制御手段は、前記グロス制御パラメータの少なくとも２種類と光沢度情報との関係を示す多次元テーブルを作成し、該テーブルに基づいて所定の目標光沢度情報が得られるグロス制御パラメータ値を決定することを特徴とする請求項１６記載の画像形成装置。
- 前記グロス制御手段によるグロス制御結果を、ネットワークに接続された情報機器へ送信する制御結果送信手段を有することを特徴とする請求項１４記載の画像形成装置。
- 更に、前記グロス制御結果を検証する検証手段を有し、
前記制御結果送信手段は、前記検証手段による検証結果を送信することを特徴とする請求項１９記載の画像形成装置。 - 前記制御結果送信手段はさらに、該画像形成装置の累積画像形成枚数を送信することを特徴とする請求項１９記載の画像形成装置。
- 前記グロス制御手段は前記白色部の光沢度情報が所定範囲外であればグロス制御パラメータを所定値とすることを特徴とする請求項１４記載の画像形成装置。
- 外部装置から着色部及び白色部の光沢度情報を受信する受信工程と、
前記受信工程で受信した前記着色部の光沢度情報に基づいてグロス制御を行うグロス制御工程と、
前記グロス制御の結果に基づいて得られる画像の着色部の光沢度情報を検出し、自装置の光沢度情報と前記受信手段で受信した前記着色部の光沢度情報との差分値が第１の所定値以上の場合、ユーザに報知する報知工程と、
画像の白色部の光沢度情報を検出する検出工程と、
前記差分値が前記第１の所定値以上の場合、更に前記白色部の光沢度情報に基づいて記録媒体の妥当性を判定し、自装置と前記外部装置との白色部の光沢度情報の差分が第２の所定値を超えていれば、該外部装置に対して記録媒体種の変更依頼を送信する送信工程と
を有することを特徴とする画像形成装置の制御方法。 - コンピュータで実行されることによって、請求項１３または２３記載の制御方法を実現することを特徴とするプログラム。
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