JP3757301B2 - コンベア型輸送機器のピッチ送り制御方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コイル等の重量物をほぼ連続的に輸送するコンベア型輸送機器のピッチ送り制御方法に係り、特に、コイルヤードのコンベアに用いるのに好適な、輸送機器の積載能力の過大仕様部分を削減し、設備費を低減することが可能な、コンベア型輸送機器のピッチ送り制御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、コンベア型の輸送機器を用いてコイル等の重量物を、ほぼ連続的に輸送する場合、当該輸送機器の送りピッチは、次のような方法によって制御されている。
【０００３】
▲１▼当該輸送機器に積載物を載せるピッチと連動して１ピッチずつ動かす方法。
▲２▼当該輸送機器に積載物を載せるピッチとは同期させず、一定時間毎に１ピッチずつ動かす方法。
▲３▼当該輸送機器から積載物を降ろすピッチと連動して、１ピッチずつ動かす方法。
【０００４】
このような従来の制御方法によれば、コンベア型輸送機器のピッチ送り制御に際して、特殊な計算等を実施することなく、関連する機器間の起動指令や、一定時間経過による起動指令等により制御すればよく、非常に単純な制御を実施することができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の制御方法においては、コンベア型輸送機器に設備上定められている積載物の積載位置の全てにコイル等の積載物が同時に積載されることを念頭に入れた設備設計を実施する必要があるため、当該設備の強度、モータ出力、油圧等の駆動系が、通常使用時に比べて、大きめに設定され、設備費がかかるという問題を有していた。
【０００６】
図１は、従来のコンベア型輸送機器（以下、単に輸送機器とも称する）１０の制御概念を説明するための正面図である。図において、１２は、ピッチ送り指令に対する輸送機器１０上の停止位置、１４は、輸送機器１０上の積載可能位置、２０は、輸送機器１０にコイル等の積載物８を載せるための、例えばクレーン等の積載物搭載機器（以下、単に搭載機器と称する）、２２は、前記輸送機器１０上から積載物８を降ろすための、同じくクレーン等の積載物降載機器（以下、単に降載機器と称する）である。
【０００７】
このようなコンベア上輸送機器１０に対して、従来は図２に示す如く、搭載機器２０が積載可能位置１４に積載物８を積載し（ステップ１００）、１ピッチ動かしても先頭の物が落ちないと判定される（ステップ１０２）か、又は、降載機器２２が積載可能位置１４から積載物８を降ろす（ステップ１１０）毎に、１ピッチ前進させる（ステップ１２０）というような方法で、ピッチ送りを制御していた。なお、ステップ１０２の判定は、ソフトウエアでなく、電気的インターロックによるガードで行われることも多い。
【０００８】
しかしながら、図１の場合、ピッチ送り指令に対する停止位置１２が８個所あり、同時に積載可能なコンベア上の積載可能位置１４も８個所あるため、設備的には、積載物８が輸送機器１０のコンベア上の積載可能位置１４の全て、即ち最大で同時に８個積載されることを考慮した、強度、動力等の設計を実施する必要があった。即ち、物理的に積載可能な最大数を念頭に入れた各種設備設計を実施する必要があり、実際に使用する能力（発明者の調査では最大積載可能数の４０％程度）よりも大幅に過大な仕様で設備を設計、製作する必要があるという問題があった。
【０００９】
本発明は、前記従来の問題点を解消するべくなされたもので、過大な仕様ではなく、実際の輸送機器の使用状態に見合った設備の設計、製作を可能とすることを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、重量物をほぼ連続的に輸送するコンベア型輸送機器のピッチ送り制御方法において、前記コンベア型輸送機器の積載能力を最大積載物数より少ない積載物数に設定し、前記コンベア型輸送機器に積載物を積載する機器における積載待ち状態となっている積載物の数と、前記コンベア型輸送機器から積載物を降ろす機器が該コンベア型輸送機器から降ろすべき状態となっている積載物の数と、積載物を搬送することによる前記コンベア型輸送機器上の積載物の衝突や転落の可能性とから、前記積載能力以下で搬送可能な積載物の搬送ピッチを算出して、その算出された搬送ピッチに変更して搬送することにより、前記課題を解決したものである。
【００１４】
本発明は、コイル等の重量物を連続して輸送するコンベア型の輸送機器において、当該輸送機器の搬送ピッチを一定で制御するのではなく、輸送機器の能力、輸送機器へ載せ降ろしする機器の稼働状況（積載物の待ち時間）、輸送機器上の積載状況等を考慮して、当該輸送機器の輸送ピッチを可変に制御するようにしたので、最大積載可能数に対応する過大な仕様ではなく、実際の使用状態に見合った設備の設計、製作が可能となる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００１６】
図３は、本発明におけるコンベア型輸送機器のピッチ送り指令出力を決定する手順の実施形態を示す流れ図である。
【００１７】
本実施形態においては、まずステップ２００で、コンベア等の輸送機器１０に対してコイル等の積載物８を搭載するクレーン等の搭載機器２０の稼働状況を判定する。具体的には、例えば、搭載機器２０が輸送機器１０に対して積載しようとして現在待ちになっている積載物８の数を判断し、ある一定数以上の待ちがあれば、至急搬送する必要があると判定して、コンベアのｎピッチずつの送りを抑止し、ｎ±αピッチの送りに変更して、積載物の搭載や降載にかかる時間を短縮し、迅速に搬送できるようにする。即ち、本実施形態の対象設備では、コンベアが停止しないと、クレーンはコンベアにコイルを載せられないため、各サイクルタイム（コイルをコンベアに載せる時間Ｔs 、コンベアが１ピッチ動く時間Ｔ1 、同じく２ピッチ動く時間Ｔ2 、同じく３ピッチ動く時間Ｔ3 ）の関係が次のようになっている。
【００１８】
Ｔ1 ＜Ｔs ＜Ｔ2 ＜Ｔ3
【００１９】
従って、１ピッチずつこまめに動かしてクレーンで載せる方が、全体として搬送能力が高まる。又、１回の送りピッチを小さくして、コンベア上をバッファとして使用すれば、後方設備の影響を受けにくくなる。例えば、絶対降ろすべき最終位置にコイルがあると、このコイルを取ってもらえる迄、コンベアは動かせない。
【００２０】
次いで、ステップ２１０で、コンベア上の積載物８の状況を認識する。具体的には、例えば、１ピッチずつの連続搬送を実施しても、物理的に積載物８が搬送可能か否か、換言すれば、１ピッチずつ連続的に搬送しても、積載物８が、例えばコンベアの入口にある積載物に衝突したり、コンベアの出口から転落しないことを確認する。
【００２１】
次いでステップ２２０で、コンベアから積載物を降ろす、クレーン等の降載機器２２の稼働状況を判定する。具体的には、例えば降ろし待ちの数をコンベア上の積載物の数と考えて、ステップ２００とほぼ同様の判断を実施し、例えば所定数以上の積載物８がコンベア上に載らないようにして、機器の能力以上のコンベアの搬送を抑止する。即ち、使用したい降載機器２２の作業工数が多く、詰まっている時に、次の積載物８を急いで持っていっても、どの道降ろせないので、このようなことも考えてコンベアを動かす。
【００２２】
次いでステップ２３０に進み、以上を総合的に判断して、稼働可能か否か判定する。判定結果が否であり、例えばコンベアの先頭位置に積載物８が載っており、降ろすまでは動かせない場合には、コンベアを動かさない。
【００２３】
一方、ステップ２３０の判定結果が正である場合には、ステップ２４０で、現在の各機器の稼働状況における最適なピッチ送り数を算出し、ステップ２５０で、実際に輸送機器１０に対して指令を出力する。
【００２４】
なお、図１の例では、コンベアに対する入り出位置が１つずつであったが、実際には、複数の入出力設備を有するコンベア型輸送機器に対しても、本発明は適用可能である。
【００２５】
【実施例】
次に、本発明をコイルヤードに適用した実施例を詳細に説明する。
【００２６】
図４に本実施例の適用対象であるコイルヤードを示す。図において、３０は、ホットストリップミル（図示省略）で圧延され、コイラ（図示省略）でコイル化され、台車（図示省略）に載せられたコイルが循環している閉ループ状の軌道、３２、３４は、該軌道３０上をループ状に循環しているコイルを、それぞれ第１コンベア３６及び第２コンベア３８に移載するための移載機（積載物搭載機器）、３６、３８は、それぞれ前記移載機３２、３４から移載されてくるコイルを、第１乃至第４コイルヤード４１〜４４に輸送するための第１、第２コンベア、４６は、第１コンベア３６の入口近傍にあるコイルを、第２コンベア３８の入口近傍に搬送するためのコンベア、５１〜５４は、各コイルヤード４１〜４４毎に設けられた天井クレーン（積載物降載機器）、６１〜６６は、各場所に設けられたコイルカー、７１〜７６は、各コイルカーにアクセスするためのコイルカーアクセススキッド（以下、単にコイルスキッドと称する）、８０はアップエンダー、８２は、そのコイルカー、８４はダウンエンダー、８６は、そのコイルカーである。
【００２７】
図４において、各コンベア上の数字は、入口を１として、出口に向けて順次カウントアップしていったコンベア上の積載可能位置を示すものであり、例えば、Ｎｏ．５の位置に、第１コイルヤード４１の天井クレーン５１がアクセスし、Ｎｏ．１５の位置に、第２コイルヤード４２の天井クレーン５２がアクセスし、Ｎｏ．１６の位置に、第３コイルヤード４３の天井クレーン５３がアクセスし、Ｎｏ．２７の位置に、第４コイルヤード４４の天井クレーン５４がアクセスするようにされいる。
【００２８】
本実施例における、例えば第１コンベア３６の動作ピッチ数は、当該コンベア及びその周辺設備のコイル状態により、次のようにして決定される。
【００２９】
まず、第１コンベア３６の積載可能位置Ｎｏ．５に、第１コイルヤード４１に搬送すべきコイルがあるとき（条件Iが成立）には、移載機３２及びループ３０の対応部分の全てにコイルがあるか（条件１ａが成立）、又は、第１コイルヤード４１の天井クレーン５１が故障となっているとき（条件２ａが成立）には、前記積載可能位置Ｎｏ．５上のコイルの行先を変更し、第１コンベア３６の送りピッチの再スケジューリングを行なう。一方、上記条件Iは成立するが、条件１ａ、２ａが成立しない場合には、コンベアの搬送を停止する。
【００３０】
次に、第１コンベア３６の一番出側の積載可能位置Ｎｏ．１８にコイルがなく（条件IIが成立）、入側の積載可能位置Ｎｏ．１にコイルがあり（条件１ｂが成立）、積載可能位置Ｎｏ．１５に第２コイルヤード４２の第１コンベア３６用コイルスキッド７１行きのコイルが無く、且つ、積載可能位置Ｎｏ．５に第１コイルヤード４１行きのコイルが無い場合（条件ｉが成立）には、次のようにして、第１コンベア３６の送りピッチ数を決定する。
【００３１】
即ち、前記条件II、１ｂ、ｉが成立した状態で、▲１▼移載機３２のコイル数と軌道３０上の対応部分の待ちコイル数が１以上であるか、又は、▲２▼第２、第３コイルヤード４２、４３の天井クレーン５２、５３が異常であるか、点検中であるときには、１ピッチ前進とする。
【００３２】
一方、▲３▼次の条件ａ１〜ｅ１が全て成立するときには、３ピッチ前進とする。
【００３３】
ａ１．積載可能位置Ｎｏ．１３、Ｎｏ．１４に前記コイルスキッド７１行きのコイルが無い。
ｂ１．積載可能位置Ｎｏ．１６、Ｎｏ．１７にコイルが無い。
ｃ１．積載可能位置No. １２に前記コイルスキッド７１行きのコイルが無いか、又は、第２コイルヤード４２の第１コンベア３６用コイルカー６１上にコイルが無いか、又は、前記コイルスキッド７１上にコイルが無い。
ｄ１．積載可能位置Ｎｏ．１５にコイルが無いか、又は、第３コイルヤード４３の第１コンベア３６用コイルカー６２上にコイルが無いか、又は、第３コイルヤード４３の第１コンベア３６用コイルスキッド７２にコイルが無い。
ｅ１．積載可能位置Ｎｏ．３、Ｎｏ．４に第１コイルヤード４１行きのコイルが無い。
【００３４】
一方、前記条件II、１ｂ、ｉが成立している状態で、更に、▲４▼次の条件ａ２〜ｆ２が全て成立するときには、２ピッチ前進とする。
【００３５】
ａ２．積載可能位置No. １４に前記コイルスキッド７１行きのコイルが無い。
ｂ２．積載可能位置Ｎｏ．１５にコイルが無い。
ｃ２．積載可能位置Ｎｏ．１３に前記コイルスキッド７１行きのコイルが無いか、又は、前記コイルカー６１上にコイルが無いか、又は、前記コイルスキッド７１にコイルが無い。
ｄ２．積載可能位置Ｎｏ．１６にコイルが無いか、又は、前記コイルカー６２上にコイルが無いか、又は、前記コイルスキッド７２にコイルが無い。
ｅ２．積載可能位置Ｎｏ．１７にコイルが無い。
ｆ２．積載可能位置Ｎｏ．４に第１コイルヤード４１行きのコイルが無い。
【００３６】
一方、前記条件II、１ｂ、ｉが成立しているが、条件▲１▼〜▲４▼に該当しない場合には、１ピッチ前進とする。
【００３７】
又、前記条件II、１ｂが成立しているが、条件ｉが成立しない場合（条件ｉｉに該当）には、▲１▼移載機３２及び軌道３０上の対応部分の全てにコイルがあるか、又は、▲２▼第２コイルヤード４２の天井クレーン５２の設備故障であるときには、積載可能位置Ｎｏ．１５上のコイルで前記コイルスキッド７１行きであれば、その行先を変更し、第１コンベア３６の送りピッチを再スケジューリングする。
【００３８】
一方、前記条件II、１ｂ、ｉｉが成立しているが、条件▲１▼、▲２▼が成立しない場合には、第１コンベア３６のピッチ送りを停止する。
【００３９】
又、前記条件IIが成立しているが、積載可能位置Ｎｏ．１にはコイルが無い場合（条件２ｂが成立）には、（ｉ）積載可能位置Ｎｏ．２〜Ｎｏ．１７のいずれか少なくとも１つの地点にコイルが有れば、１ピッチ前進し、（ｉｉ）それ以外の場合には停止する。
【００４０】
又、積載可能位置Ｎｏ．１８にコイルが有る場合（条件III が成立）には、ピッチ送りを行うとコイルが転落する恐れがあるので、コイルが排除されるまで、第１コンベア３６のピッチ送りを停止する。
【００４１】
なお前記説明においては、本発明がコイルヤードに適用されていたが、本発明の適用範囲は特に限定されない。
【００４２】
【発明の効果】
本発明によれば、コンベアに対して同時に積載されている積載物の数が少なくなるため、設備的な各種能力を減らして設計することが可能となり、建設コストを削減可能である。
【００４３】
発明者等の調査によると、コンベア上の積載位置に実際に積載されている積載物の数をコンベアの物理的な数で割った積載比率は、従来は１として設計されていたが、本発明によれば、実際の使用状態に合わせて０．４に設定することができ、積載能力の過大仕様部分を削減して、設備費の低減が可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用されるコンベア型輸送設備の一例を示す正面図
【図２】従来のピッチ送り制御方法を示す流れ図
【図３】本発明により送りピッチを決定する手順の実施形態を示す流れ図
【図４】本発明の実施例が適用されるコイルヤードを示す平面図
【符号の説明】
８…積載物
１０…コンベア型輸送機器
１２…停止位置
１４…積載可能位置
２０…積載物搭載機器
２２…積載物降載機器
３０…軌道
３２、３４…移載機
３６、３８、４８…コンベア
４１〜４０…コイルヤード
５１〜５４…天井クレーン
【発明の属する技術分野】
本発明は、コイル等の重量物をほぼ連続的に輸送するコンベア型輸送機器のピッチ送り制御方法に係り、特に、コイルヤードのコンベアに用いるのに好適な、輸送機器の積載能力の過大仕様部分を削減し、設備費を低減することが可能な、コンベア型輸送機器のピッチ送り制御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、コンベア型の輸送機器を用いてコイル等の重量物を、ほぼ連続的に輸送する場合、当該輸送機器の送りピッチは、次のような方法によって制御されている。
【０００３】
▲１▼当該輸送機器に積載物を載せるピッチと連動して１ピッチずつ動かす方法。
▲２▼当該輸送機器に積載物を載せるピッチとは同期させず、一定時間毎に１ピッチずつ動かす方法。
▲３▼当該輸送機器から積載物を降ろすピッチと連動して、１ピッチずつ動かす方法。
【０００４】
このような従来の制御方法によれば、コンベア型輸送機器のピッチ送り制御に際して、特殊な計算等を実施することなく、関連する機器間の起動指令や、一定時間経過による起動指令等により制御すればよく、非常に単純な制御を実施することができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の制御方法においては、コンベア型輸送機器に設備上定められている積載物の積載位置の全てにコイル等の積載物が同時に積載されることを念頭に入れた設備設計を実施する必要があるため、当該設備の強度、モータ出力、油圧等の駆動系が、通常使用時に比べて、大きめに設定され、設備費がかかるという問題を有していた。
【０００６】
図１は、従来のコンベア型輸送機器（以下、単に輸送機器とも称する）１０の制御概念を説明するための正面図である。図において、１２は、ピッチ送り指令に対する輸送機器１０上の停止位置、１４は、輸送機器１０上の積載可能位置、２０は、輸送機器１０にコイル等の積載物８を載せるための、例えばクレーン等の積載物搭載機器（以下、単に搭載機器と称する）、２２は、前記輸送機器１０上から積載物８を降ろすための、同じくクレーン等の積載物降載機器（以下、単に降載機器と称する）である。
【０００７】
このようなコンベア上輸送機器１０に対して、従来は図２に示す如く、搭載機器２０が積載可能位置１４に積載物８を積載し（ステップ１００）、１ピッチ動かしても先頭の物が落ちないと判定される（ステップ１０２）か、又は、降載機器２２が積載可能位置１４から積載物８を降ろす（ステップ１１０）毎に、１ピッチ前進させる（ステップ１２０）というような方法で、ピッチ送りを制御していた。なお、ステップ１０２の判定は、ソフトウエアでなく、電気的インターロックによるガードで行われることも多い。
【０００８】
しかしながら、図１の場合、ピッチ送り指令に対する停止位置１２が８個所あり、同時に積載可能なコンベア上の積載可能位置１４も８個所あるため、設備的には、積載物８が輸送機器１０のコンベア上の積載可能位置１４の全て、即ち最大で同時に８個積載されることを考慮した、強度、動力等の設計を実施する必要があった。即ち、物理的に積載可能な最大数を念頭に入れた各種設備設計を実施する必要があり、実際に使用する能力（発明者の調査では最大積載可能数の４０％程度）よりも大幅に過大な仕様で設備を設計、製作する必要があるという問題があった。
【０００９】
本発明は、前記従来の問題点を解消するべくなされたもので、過大な仕様ではなく、実際の輸送機器の使用状態に見合った設備の設計、製作を可能とすることを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、重量物をほぼ連続的に輸送するコンベア型輸送機器のピッチ送り制御方法において、前記コンベア型輸送機器の積載能力を最大積載物数より少ない積載物数に設定し、前記コンベア型輸送機器に積載物を積載する機器における積載待ち状態となっている積載物の数と、前記コンベア型輸送機器から積載物を降ろす機器が該コンベア型輸送機器から降ろすべき状態となっている積載物の数と、積載物を搬送することによる前記コンベア型輸送機器上の積載物の衝突や転落の可能性とから、前記積載能力以下で搬送可能な積載物の搬送ピッチを算出して、その算出された搬送ピッチに変更して搬送することにより、前記課題を解決したものである。
【００１４】
本発明は、コイル等の重量物を連続して輸送するコンベア型の輸送機器において、当該輸送機器の搬送ピッチを一定で制御するのではなく、輸送機器の能力、輸送機器へ載せ降ろしする機器の稼働状況（積載物の待ち時間）、輸送機器上の積載状況等を考慮して、当該輸送機器の輸送ピッチを可変に制御するようにしたので、最大積載可能数に対応する過大な仕様ではなく、実際の使用状態に見合った設備の設計、製作が可能となる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００１６】
図３は、本発明におけるコンベア型輸送機器のピッチ送り指令出力を決定する手順の実施形態を示す流れ図である。
【００１７】
本実施形態においては、まずステップ２００で、コンベア等の輸送機器１０に対してコイル等の積載物８を搭載するクレーン等の搭載機器２０の稼働状況を判定する。具体的には、例えば、搭載機器２０が輸送機器１０に対して積載しようとして現在待ちになっている積載物８の数を判断し、ある一定数以上の待ちがあれば、至急搬送する必要があると判定して、コンベアのｎピッチずつの送りを抑止し、ｎ±αピッチの送りに変更して、積載物の搭載や降載にかかる時間を短縮し、迅速に搬送できるようにする。即ち、本実施形態の対象設備では、コンベアが停止しないと、クレーンはコンベアにコイルを載せられないため、各サイクルタイム（コイルをコンベアに載せる時間Ｔs 、コンベアが１ピッチ動く時間Ｔ1 、同じく２ピッチ動く時間Ｔ2 、同じく３ピッチ動く時間Ｔ3 ）の関係が次のようになっている。
【００１８】
Ｔ1 ＜Ｔs ＜Ｔ2 ＜Ｔ3
【００１９】
従って、１ピッチずつこまめに動かしてクレーンで載せる方が、全体として搬送能力が高まる。又、１回の送りピッチを小さくして、コンベア上をバッファとして使用すれば、後方設備の影響を受けにくくなる。例えば、絶対降ろすべき最終位置にコイルがあると、このコイルを取ってもらえる迄、コンベアは動かせない。
【００２０】
次いで、ステップ２１０で、コンベア上の積載物８の状況を認識する。具体的には、例えば、１ピッチずつの連続搬送を実施しても、物理的に積載物８が搬送可能か否か、換言すれば、１ピッチずつ連続的に搬送しても、積載物８が、例えばコンベアの入口にある積載物に衝突したり、コンベアの出口から転落しないことを確認する。
【００２１】
次いでステップ２２０で、コンベアから積載物を降ろす、クレーン等の降載機器２２の稼働状況を判定する。具体的には、例えば降ろし待ちの数をコンベア上の積載物の数と考えて、ステップ２００とほぼ同様の判断を実施し、例えば所定数以上の積載物８がコンベア上に載らないようにして、機器の能力以上のコンベアの搬送を抑止する。即ち、使用したい降載機器２２の作業工数が多く、詰まっている時に、次の積載物８を急いで持っていっても、どの道降ろせないので、このようなことも考えてコンベアを動かす。
【００２２】
次いでステップ２３０に進み、以上を総合的に判断して、稼働可能か否か判定する。判定結果が否であり、例えばコンベアの先頭位置に積載物８が載っており、降ろすまでは動かせない場合には、コンベアを動かさない。
【００２３】
一方、ステップ２３０の判定結果が正である場合には、ステップ２４０で、現在の各機器の稼働状況における最適なピッチ送り数を算出し、ステップ２５０で、実際に輸送機器１０に対して指令を出力する。
【００２４】
なお、図１の例では、コンベアに対する入り出位置が１つずつであったが、実際には、複数の入出力設備を有するコンベア型輸送機器に対しても、本発明は適用可能である。
【００２５】
【実施例】
次に、本発明をコイルヤードに適用した実施例を詳細に説明する。
【００２６】
図４に本実施例の適用対象であるコイルヤードを示す。図において、３０は、ホットストリップミル（図示省略）で圧延され、コイラ（図示省略）でコイル化され、台車（図示省略）に載せられたコイルが循環している閉ループ状の軌道、３２、３４は、該軌道３０上をループ状に循環しているコイルを、それぞれ第１コンベア３６及び第２コンベア３８に移載するための移載機（積載物搭載機器）、３６、３８は、それぞれ前記移載機３２、３４から移載されてくるコイルを、第１乃至第４コイルヤード４１〜４４に輸送するための第１、第２コンベア、４６は、第１コンベア３６の入口近傍にあるコイルを、第２コンベア３８の入口近傍に搬送するためのコンベア、５１〜５４は、各コイルヤード４１〜４４毎に設けられた天井クレーン（積載物降載機器）、６１〜６６は、各場所に設けられたコイルカー、７１〜７６は、各コイルカーにアクセスするためのコイルカーアクセススキッド（以下、単にコイルスキッドと称する）、８０はアップエンダー、８２は、そのコイルカー、８４はダウンエンダー、８６は、そのコイルカーである。
【００２７】
図４において、各コンベア上の数字は、入口を１として、出口に向けて順次カウントアップしていったコンベア上の積載可能位置を示すものであり、例えば、Ｎｏ．５の位置に、第１コイルヤード４１の天井クレーン５１がアクセスし、Ｎｏ．１５の位置に、第２コイルヤード４２の天井クレーン５２がアクセスし、Ｎｏ．１６の位置に、第３コイルヤード４３の天井クレーン５３がアクセスし、Ｎｏ．２７の位置に、第４コイルヤード４４の天井クレーン５４がアクセスするようにされいる。
【００２８】
本実施例における、例えば第１コンベア３６の動作ピッチ数は、当該コンベア及びその周辺設備のコイル状態により、次のようにして決定される。
【００２９】
まず、第１コンベア３６の積載可能位置Ｎｏ．５に、第１コイルヤード４１に搬送すべきコイルがあるとき（条件Iが成立）には、移載機３２及びループ３０の対応部分の全てにコイルがあるか（条件１ａが成立）、又は、第１コイルヤード４１の天井クレーン５１が故障となっているとき（条件２ａが成立）には、前記積載可能位置Ｎｏ．５上のコイルの行先を変更し、第１コンベア３６の送りピッチの再スケジューリングを行なう。一方、上記条件Iは成立するが、条件１ａ、２ａが成立しない場合には、コンベアの搬送を停止する。
【００３０】
次に、第１コンベア３６の一番出側の積載可能位置Ｎｏ．１８にコイルがなく（条件IIが成立）、入側の積載可能位置Ｎｏ．１にコイルがあり（条件１ｂが成立）、積載可能位置Ｎｏ．１５に第２コイルヤード４２の第１コンベア３６用コイルスキッド７１行きのコイルが無く、且つ、積載可能位置Ｎｏ．５に第１コイルヤード４１行きのコイルが無い場合（条件ｉが成立）には、次のようにして、第１コンベア３６の送りピッチ数を決定する。
【００３１】
即ち、前記条件II、１ｂ、ｉが成立した状態で、▲１▼移載機３２のコイル数と軌道３０上の対応部分の待ちコイル数が１以上であるか、又は、▲２▼第２、第３コイルヤード４２、４３の天井クレーン５２、５３が異常であるか、点検中であるときには、１ピッチ前進とする。
【００３２】
一方、▲３▼次の条件ａ１〜ｅ１が全て成立するときには、３ピッチ前進とする。
【００３３】
ａ１．積載可能位置Ｎｏ．１３、Ｎｏ．１４に前記コイルスキッド７１行きのコイルが無い。
ｂ１．積載可能位置Ｎｏ．１６、Ｎｏ．１７にコイルが無い。
ｃ１．積載可能位置No. １２に前記コイルスキッド７１行きのコイルが無いか、又は、第２コイルヤード４２の第１コンベア３６用コイルカー６１上にコイルが無いか、又は、前記コイルスキッド７１上にコイルが無い。
ｄ１．積載可能位置Ｎｏ．１５にコイルが無いか、又は、第３コイルヤード４３の第１コンベア３６用コイルカー６２上にコイルが無いか、又は、第３コイルヤード４３の第１コンベア３６用コイルスキッド７２にコイルが無い。
ｅ１．積載可能位置Ｎｏ．３、Ｎｏ．４に第１コイルヤード４１行きのコイルが無い。
【００３４】
一方、前記条件II、１ｂ、ｉが成立している状態で、更に、▲４▼次の条件ａ２〜ｆ２が全て成立するときには、２ピッチ前進とする。
【００３５】
ａ２．積載可能位置No. １４に前記コイルスキッド７１行きのコイルが無い。
ｂ２．積載可能位置Ｎｏ．１５にコイルが無い。
ｃ２．積載可能位置Ｎｏ．１３に前記コイルスキッド７１行きのコイルが無いか、又は、前記コイルカー６１上にコイルが無いか、又は、前記コイルスキッド７１にコイルが無い。
ｄ２．積載可能位置Ｎｏ．１６にコイルが無いか、又は、前記コイルカー６２上にコイルが無いか、又は、前記コイルスキッド７２にコイルが無い。
ｅ２．積載可能位置Ｎｏ．１７にコイルが無い。
ｆ２．積載可能位置Ｎｏ．４に第１コイルヤード４１行きのコイルが無い。
【００３６】
一方、前記条件II、１ｂ、ｉが成立しているが、条件▲１▼〜▲４▼に該当しない場合には、１ピッチ前進とする。
【００３７】
又、前記条件II、１ｂが成立しているが、条件ｉが成立しない場合（条件ｉｉに該当）には、▲１▼移載機３２及び軌道３０上の対応部分の全てにコイルがあるか、又は、▲２▼第２コイルヤード４２の天井クレーン５２の設備故障であるときには、積載可能位置Ｎｏ．１５上のコイルで前記コイルスキッド７１行きであれば、その行先を変更し、第１コンベア３６の送りピッチを再スケジューリングする。
【００３８】
一方、前記条件II、１ｂ、ｉｉが成立しているが、条件▲１▼、▲２▼が成立しない場合には、第１コンベア３６のピッチ送りを停止する。
【００３９】
又、前記条件IIが成立しているが、積載可能位置Ｎｏ．１にはコイルが無い場合（条件２ｂが成立）には、（ｉ）積載可能位置Ｎｏ．２〜Ｎｏ．１７のいずれか少なくとも１つの地点にコイルが有れば、１ピッチ前進し、（ｉｉ）それ以外の場合には停止する。
【００４０】
又、積載可能位置Ｎｏ．１８にコイルが有る場合（条件III が成立）には、ピッチ送りを行うとコイルが転落する恐れがあるので、コイルが排除されるまで、第１コンベア３６のピッチ送りを停止する。
【００４１】
なお前記説明においては、本発明がコイルヤードに適用されていたが、本発明の適用範囲は特に限定されない。
【００４２】
【発明の効果】
本発明によれば、コンベアに対して同時に積載されている積載物の数が少なくなるため、設備的な各種能力を減らして設計することが可能となり、建設コストを削減可能である。
【００４３】
発明者等の調査によると、コンベア上の積載位置に実際に積載されている積載物の数をコンベアの物理的な数で割った積載比率は、従来は１として設計されていたが、本発明によれば、実際の使用状態に合わせて０．４に設定することができ、積載能力の過大仕様部分を削減して、設備費の低減が可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用されるコンベア型輸送設備の一例を示す正面図
【図２】従来のピッチ送り制御方法を示す流れ図
【図３】本発明により送りピッチを決定する手順の実施形態を示す流れ図
【図４】本発明の実施例が適用されるコイルヤードを示す平面図
【符号の説明】
８…積載物
１０…コンベア型輸送機器
１２…停止位置
１４…積載可能位置
２０…積載物搭載機器
２２…積載物降載機器
３０…軌道
３２、３４…移載機
３６、３８、４８…コンベア
４１〜４０…コイルヤード
５１〜５４…天井クレーン
Claims (1)
- 重量物をほぼ連続的に輸送するコンベア型輸送機器のピッチ送り制御方法において、
前記コンベア型輸送機器の積載能力を最大積載物数より少ない積載物数に設定し、
前記コンベア型輸送機器に積載物を積載する機器における積載待ち状態となっている積載物の数と、前記コンベア型輸送機器から積載物を降ろす機器が該コンベア型輸送機器から降ろすべき状態となっている積載物の数と、積載物を搬送することによる前記コンベア型輸送機器上の積載物の衝突や転落の可能性とから、前記積載能力以下で搬送可能な積載物の搬送ピッチを算出して、その算出された搬送ピッチに変更して搬送することを特徴とするコンベア型輸送機器のピッチ送り制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15404596A JP3757301B2 (ja) | 1996-06-14 | 1996-06-14 | コンベア型輸送機器のピッチ送り制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP15404596A JP3757301B2 (ja) | 1996-06-14 | 1996-06-14 | コンベア型輸送機器のピッチ送り制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH101208A JPH101208A (ja) | 1998-01-06 |
| JP3757301B2 true JP3757301B2 (ja) | 2006-03-22 |
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15404596A Expired - Fee Related JP3757301B2 (ja) | 1996-06-14 | 1996-06-14 | コンベア型輸送機器のピッチ送り制御方法 |
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| JP (1) | JP3757301B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3580075D1 (de) * | 1984-09-07 | 1990-11-15 | Tokuriki Honten Kk | Galliumlegierung fuer zahnersatzmaterial. |
-
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- 1996-06-14 JP JP15404596A patent/JP3757301B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| JPH101208A (ja) | 1998-01-06 |
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