JP3730133B2 - 熱間鋼片の接合方法及び接合装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粗圧延後に、先行鋼片及び後行鋼片の端部を搬送方向に互いに突き合わせて接合する熱間鋼片の接合方法及び接合装置に関する。ここに、「先行鋼片」とは、後端部が仕上げ圧延機入側に残った状態で仕上げ圧延されつつある鋼帯をいい、「後行鋼片」とは、仕上げ圧延前のシートバー等の鋼片をいう。
【０００２】
【従来の技術】
近年の鋼の熱間圧延においては、鋼片先端の噛み込み不良、鋼片後端の絞り込み、鋼片先端のランアウトテーブル上での走行トラブル、及び鋼片先後端の寸法不良等を防止するために、粗圧延〜仕上げ圧延間で先行鋼片の後端部と後行鋼片の先端部とを次々と接合しながら連続圧延するいわゆるエンドレス圧延が採用されている。このエンドレス圧延における先行鋼片と後行鋼片との接合装置としては、従来、誘導加熱によるものや摩擦圧接によるものがある。
【０００３】
これら従来の接合装置は、いずれも、先行鋼片の後端部と後行鋼片の先端部とを互いに対向する端面同士で突き合わせて接合するものであり、先行鋼片及び後行鋼片のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持するクランプ部を備えている。そして、クランプ部と鋼片との摩擦力によって接合に必要な突き合わせの押圧力（材料の長さ方向に作用する）を得ている。なお、クランプ部による鋼片挟み込みの力をクランプ荷重（クランプ力）という。
【０００４】
このような接合装置で良好な接合を得るためには、最大２０００ｋＮ程度（シートバー幅２ｍ、厚さ４０ｍｍの場合）の押圧力を必要とし、その反力をクランプ部と鋼片との平坦な界面同士の摩擦力で受けようとすると、接合装置としては７０００ｋＮ程度のクランプ荷重を付与できるものが必要となり、設備規模が過大となる。このため、例えば特開平８- １２０４号公報に開示されるように、鋼片と接するクランプ部に突起を設けてこの突起を鋼片にめりこませることで、見かけの摩擦係数を増加させ、同じ押圧反力に対抗する摩擦力をより低いクランプ荷重で付与することが行われている。
【０００５】
しかしながら、クランプ部に単に突起を設けるだけでは、突起によって形成される鋼片の圧痕が、仕上げワークロールによる仕上げ圧延中に倒れこんでヘゲ等の疵となって製品まで残り、この疵が残った部分は切り捨てを余儀なくされるため、製品の歩留りが低下するという問題がある。一方、これを防止しようとしてクランプ荷重を下げると、押圧反力に対抗できるだけの摩擦力が確保できずに、鋼片が滑って良好な接合が得られにくいほか、この滑りによるひっかき疵も生じるという不具合がある。
【０００６】
例えば、図９に示すように、クランプ部１０１に突起角度βを３０°〜７０°としたくさび形の突起１０２を設けた場合、突起１０２によって形成される鋼片１０３の圧痕１０４が、仕上げワークロール１０５による仕上げ圧延中に倒れこんでヘゲ１０６等の疵となって製品まで残ってしまう。
上述の問題点を解決するために、従来、図１０に示す突起形状を有するクランプ部を備えた接合装置が提案されている（特開平１０- ２３０３０５号公報参照）。
【０００７】
この接合装置におけるクランプ部２０１には、突起角度βを９０°〜１４０°としたくさび形の突起２０２が複数設けられている。そして、各突起２０２の頂点には、ひっかき疵を防止するために丸みＲがとられている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この従来の図１０に示す接合装置にあっては、図９に示すような明らかなヘゲ１０６等の疵は製品になくなるものの、図１１に示すように、圧痕２０４を仕上げワークロール２０５によって圧延したことによる微小なへこみあるいは微小ヘゲ２０６（以下総称して微小ヘゲ２０６と呼ぶ）が製品２０３に残存することとなる。これら微小ヘゲ２０６は、熱延鋼板で出荷される鋼製品等、表面品質に対する要求が厳しくない鋼板では問題とはならないが、ステンレス鋼板や、熱間圧延後さらに冷間圧延工程を経て製造される冷延鋼板等の表面厳格材においては問題となり、切り捨てが余儀なくされていた。
【０００９】
従って、本発明は上述の問題点を解決するものであり、その目的は、先行鋼片と後行鋼片との安定的かつ良好な接合が適度のクランプ荷重で得られしかも鋼片の表面に疵が残ることなく冷延鋼板等の表面厳格材においても疵が問題とならない熱間鋼片の接合方法及び接合装置を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記問題を解決するため、本発明のうち請求項１に係る熱間圧延の接合方法は、熱間圧延に供する先行鋼片と後行鋼片のそれぞれを、鋼片と対向する面に突起を有する２組のクランプにより挟圧支持し、前記先行鋼片の端部と前記後行鋼片の端部とを互いに突き合わせて接合する熱間鋼片の接合方法において、前記突起を、前記鋼片の搬送方向の断面でみて、円弧状のものにするとともに、前記挟圧支持により前記突起を鋼片にめりこませ、圧痕表面と接する接線と前記鋼片表面に直交する線とのなす角の最小値を７０°以上９０°未満の範囲とし、かつ、深さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満の圧痕を生じさせることを特徴としている。
【００１１】
この接合方法によれば、突起により鋼片の表面に形成された圧痕に起因する表面疵が、熱間圧延及び冷間圧延後の鋼板表面に生ずることもなく、さらに、先行鋼片と後行鋼片との突き合わせに十分な、クランプ部の鋼片に対する水平方向摩擦力を得ることができる。
また、本発明のうち請求項２に係る熱間鋼片の接合装置は、熱間圧延に供する先行鋼片と後行鋼片のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持し、前記先行鋼片の端部と前記後行鋼片の端部とを互いに突き合わせる２組のクランプ部を備えた熱間鋼片の接合装置において、前記クランプ部の鋼片と対向する面に、前記鋼片の搬送方向の断面でみて、円弧状の突起を有し、前記突起の少なくとも先端から根元に向けて高さが０．５ｍｍ以内の範囲における、前記突起の曲面に接する接線と、前記鋼片の表面に直交する線とのなす角を、７０°以上９０°未満としたことを特徴としている。
【００１２】
この接合装置によれば、突起の少なくとも先端から根元に向けて高さが０．５ｍｍ以内の範囲における、突起の曲面に接する接線と、鋼片の表面に直交する線とのなす角を、７０°以上９０°未満としたので、先行鋼片と後行鋼片のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持した際に突起により形成される圧痕において、圧痕の深さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満の範囲において、圧痕表面と接する接線と前記鋼片表面に直交する線とのなす角の最小値を７０°以上９０°未満の範囲とすることができる。
この接合装置によれば、先行鋼片と後行鋼片との安定的かつ良好な接合が適度なクランプ荷重で得られ、しかも突起により鋼片の表面に形成された圧痕に起因する表面疵が、熱間圧延及び冷間圧延後に生ずることもない。ここで、突起の曲面に接する接線と、鋼片の表面に直交する線とのなす角（以下接線角度と呼ぶ）を、７０°以上としたので、突起により鋼片に形成される圧痕表面と鋼片表面との角度が鈍角化し、後の圧延によっても微小なへこみや微小へげが生じることがない。なお、本発明においては、突起の曲面に接する接線と、鋼片の表面に直交する線とのなす角度はすべて鋭角側の角度で定義するものとする。
【００１３】
次に、本発明のうち請求項３に係る熱間鋼片の接合装置は、熱間圧延に供する先行鋼片と後行鋼片のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持し、前記先行鋼片の端部と前記後行鋼片の端部とを互いに突き合わせる２組のクランプ部を備えた熱間鋼片の接合装置において、前記クランプ部の鋼片と対向する面に、前記鋼片の搬送方向の断面でみて、円弧状の突起を有し、前記突起の曲面に接する接線と、前記鋼片の表面に直交する線とのなす角を、７０°以上９０°未満としたことを特徴とする。
この接合装置によれば、突起の曲面に接する接線と、鋼片の表面に直交する線とのなす角を、７０°以上９０°未満としたので、先行鋼片と後行鋼片のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持した際に突起により形成される圧痕において、圧痕表面と接する接線と前記鋼片表面に直交する線とのなす角の最小値を７０°以上９０°未満の範囲とすることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施形態を図面を参照して説明する。図１は、本発明に係る熱間鋼片の接合装置の概略説明図である。図２は、図１の矢印Ａ部分の拡大図である。
図１に示す接合装置１は、先行シートバー（鋼片）Ｓ１及び後行シートバー（鋼片）Ｓ２の搬送方向に平行なレール（図示せず）上を走行可能な車輪３を有するフレーム２を備えている。フレーム２内には、先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持する２組のクランプ部４，５が備えられている。先行シートバーＳ１を挟圧支持するクランプ部４は、上下ブロック７，８に取り付けられ、上ブロック７にはこの上ブロック７及び上ブロック７に取りつけられたクランプ部４を上下動させるクランプシリンダ１１が取り付けられている。一方、後行シートバーＳ２を挟圧支持するクランプ部５は、上下目違い防止プレート９，１０に取り付けられ、上目違い防止プレート９にはこの上目違い防止プレート９及び上目違い防止プレート９に取りつけられたクランプ部５を上下動させるクランプシリンダ１２が取付けられている。そして、クランプ部５は、押圧シリンダ１３により搬送方向に前進させられるようになっている。また、先行シートバーＳ１の後端部及び後行シートバーＳ２の先端部の周囲には、交番磁界によってそれら端部を誘導加熱する加熱装置１４が設けられている。
【００１５】
クランプ部４，５の各々は、矩形状体で構成され、図２に最もよく示すように、先行シートバーＳ１あるいは後行シートバーＳ２に相対向する平面４ａ，５ａ（図２には平面４ａのみ図示）には先行シートバーＳ１あるいは後行シートバーＳ２にめりこむ複数の突起１５が突出形成されている。平面４ａ，５ａはシートバーの挟圧時にシートバーの表面と平行となるように設置されている。突起１５は、シートバーの搬送方向及び幅方向において所定ピッチで配列されている。そして、各突起１５は、本実施形態にあっては、半径Ｒを４０ｍｍとし、平面４ａ，５ａからの高さｈを５ｍｍとした円弧状の突起で構成されている。
【００１６】
ここで、円弧状突起１５の曲面に接する接線と平面４ａ，５ａに直交する線とのなす接線角度θは、円弧の半径をＲ、平面４ａ，５ａからの高さをｈとすると、その突起１５が平面４ａ，５ａと接する部分、即ち円弧状突起１５の根元部分では、次の（１）式によって表される。
【００１７】
【数１】
【００１８】
従って、本実施形態におけるＲ＝４０ｍｍ、ｈ＝５ｍｍの突起１５の、突起１５が平面４ａ，５ａと接する部分の接線角度、即ちＲ＝４０ｍｍ、ｈ＝５ｍｍの突起１５の根元部分の接線角度を図２で示したθ 1 とすると、この接線角度θ1 は、次の（２）式のようになる。
【００１９】
【数２】
【００２０】
この（２）式で示される突起１５の根元部分の接線角度θ1 は７０°より大きいため、本実施形態におけるＲ＝４０ｍｍ、ｈ＝５ｍｍの突起１５の場合には、円弧状突起１５の曲面に接するいたるところの接線について、接線角度θが７０°≦θ＜９０°となる。従って、突起１５の先端から根元に向けて高さが０．５ｍｍの範囲内の円弧状突起１５の曲面に接する接線と平面４ａ，５ａに直交する線とのなす接線角度θは、本実施形態の場合、当然７０°≦θ＜９０°を満たしており、後述するように、シートバーＳ１，Ｓ２に対するめりこみ高さを０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満とした場合でも当然実際に鋼片にめりこんでいる部分の円弧状突起１５の曲面のどこの箇所においても接線角度θは７０°以上９０°未満となる。
【００２１】
次に、先行シートバーＳ１の後端部と後行シートバーＳ２の先端部との接合方法について説明する。
接合に際しては、図１に示すように、先ず、先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２をそれぞれクランプ部４，５で挟圧してそれらの端面に所定のギャップ６をあけて保持し、次いで、加熱装置１４により交番磁界を発生させて端部を誘導加熱する。その後、押圧シリンダ１３を前進させて先行シートバーＳ１の後端部と後行シートバーＳ２の先端部とを相互に押圧させる。これにより、先行シートバーＳ１の後端部と後行シートバーＳ２の先端部とは接合される。
【００２２】
これら端部を接合する際には、図３に示すように、押圧中の滑り力（押圧反力）は、クランプ力Ｆ１によって挟圧された先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２とクランプ部４，５との界面が突起により凹凸形状となることで生じる耐滑り力（摩擦力）Ｆ２で対抗させるようにしている（図３には先行シートバーＳ１についてのみ図示）。そして、クランプ力Ｆ１によって挟圧された先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２の表裏面には、図４に示すように、クランプ部４，５の突起１５により圧痕１６が形成される（図４には先行シートバーＳ１の圧痕のみ図示）。
【００２３】
そして、本発明者らは、以下の実験により、円弧状の突起１５によって形成される先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２の圧痕１６について、圧痕１６の開口部における圧痕表面に接する接線とシートバーＳ１，Ｓ２の表面に直交する線とのなす接線角度αを７０°以上９０°未満とすると共に、突起のめりこみ高さ、すなわち圧痕１６のシートバー表面からの深さｔを０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満として形成されることが適切であることを知見して本発明を完成した。
【００２４】
図５は、最も軟らかく疵感受性の強い１０００℃の極低炭素鋼をクランプした場合の圧痕形状と仕上圧延後の疵の発生状況との関係を示す実験結果のグラフである。
図５を参照すると、圧痕１６の接線角度αが７０°以上９０°未満で、かつ、圧痕１６の深さｔが０．５ｍｍ未満で仕上圧延後の疵が無いことが確認された。圧痕１６の接線角度αが７０°以上９０°未満で、かつ、圧痕１６の深さｔが０．５ｍｍ以上であれば、仕上圧延後に模様（微小へげ）が発生することが確認されている。また、圧痕１６の接線角度αが７０°未満であれば、仕上圧延後にヘゲ疵あるいは模様（微小へげ）が発生することが確認されている。従って、圧痕１６の接線角度αが７０°以上９０°未満で、かつ、圧痕１６の深さｔが０．５ｍｍ未満であれば、製品にとっては最適の圧痕とすることができる。
【００２５】
なお、この実験においては、円弧状の突起を用いて圧痕を形成させたため、圧痕１６の開口部における接線角度αが、他のいずれの圧痕表面における接線角度θ（例えば図４における接線角度θ）よりも小さくなる。つまり、圧痕の開口部における接線角度αが圧痕表面に接する接線と、シートバー表面に直交する線との角の最小値となる。
【００２６】
一方、圧痕深さｔを限りなくゼロに近づけると、耐滑り力（摩擦力）Ｆ２が低下し、先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２が押圧反力により滑ってしまうことがある。
そこで、圧痕深さｔの下限値を決定する必要がある。図６は、種々の突起の形状についての耐滑り力Ｆ２とクランプ力Ｆ１との関係を示す実験結果のグラフである。
【００２７】
クランプ部４，５の耐滑り力Ｆ２は、先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２に作用する押圧反力（１２００ｋＮ〜２０００ｋＮ）に耐える必要がある。図６を参照すると、表面摩擦係数μが０．５にほぼ等しい突起１５の円弧半径Ｒが２０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１２００ｋＮ、突起１５の円弧半径Ｒが４０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１４００ｋＮ、表面摩擦係数μが０．４にほぼ等しい突起１５の円弧半径Ｒが６０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１６００ｋＮで耐滑り力Ｆ２が１２００ｋＮとなることが確認された。なお、表面摩擦係数μが０．１５にほぼ等しい突起１５の円弧半径Ｒが∞の場合は、耐滑り力Ｆ２を１２００ｋＮとするためには、クランプ力Ｆ１を２８００ｋＮよりも大きくする必要があり、クランプ力Ｆ１が多大となる。
【００２８】
一方、図７は、種々の突起の形状についての圧痕深さｔとクランプ力Ｆ１との関係を示す実験結果のグラフである。図７を参照すると、突起１５の円弧半径Ｒが２０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１２００ｋＮのときに圧痕深さｔが０．１ｍｍ、突起１５の円弧半径Ｒが４０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１４００ｋＮのときに圧痕深さｔが０．１ｍｍ、突起１５の円弧半径Ｒが６０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１６００ｋＮのときに圧痕深さｔが０．１ｍｍとなることが確認された。従って、図６及び図７に示す結果より、圧痕深さｔが０．１ｍｍ以上であれば、耐滑り力Ｆ２が１２００ｋＮ以上となり、先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２に作用する押圧反力（１２００ｋＮ〜２０００ｋＮ）に耐えることができることになる。
【００２９】
以上の実験結果より、突起１５によって形成される先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２の圧痕１６が、圧痕１６の開口部において圧痕１６に接する接線とシートバーＳ１，Ｓ２の表面と直交する線とのなす接線角度αを７０°以上９０°未満とすると共に、表面からの圧痕深さｔを０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満として形成されることが適切であることが理解される。これにより、シートバーＳ１，Ｓ２の安定的かつ良好な接合が適度のクランプ荷重で得られしかもシートバーＳ１，Ｓ２の表面に疵が残ることなく冷延鋼板等の表面厳格材においても疵が問題となることはない。
【００３０】
なお、図７から理解されるように、突起１５の円弧半径Ｒが２０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１２００ｋＮから約２０００ｋＮのときに圧痕深さｔが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満を実現でき、突起１５の円弧半径Ｒが４０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１４００ｋＮから約３０００ｋＮのときに圧痕深さｔが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満を実現でき、突起１５の円弧半径Ｒが６０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１６００ｋＮから約４０００ｋＮのときに圧痕深さｔが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満となることが確認された。
【００３１】
また、図８は、種々の形状の円弧状突起について、圧痕の開口部における接線角度α、すなわち圧痕の接線角度の最小値とクランプ力Ｆ１との関係を示す実験結果のグラフである。図８を参照すると、突起１５の円弧半径Ｒが２０ｍｍの場合、突起１５の円弧半径Ｒが４０ｍｍの場合、及び突起１５の円弧半径Ｒが６０ｍｍの場合のいずれの場合であっても、クランプ力Ｆ１の大きさに左右されずに、圧痕１６の接線角度αが７０°以上９０°未満であることが確認されている。
【００３２】
なお、圧痕１６の接線角度αが９０°ということは、圧痕が生じていないことを意味し、すなわち圧痕の深さがゼロであることを意味する。この場合、仕上圧延後に疵が残ることはないが、クランプ部４，５のシートバーＳ１，Ｓ２に対する摩擦力が小さく、これらシートバーＳ１、Ｓ２が滑ってしまうことになる。
【００３３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のうち請求項１に係る熱間鋼片の接合方法によれば、各クランプの突起を、鋼片の搬送方向の断面でみて、円弧状のものにするとともに、挟圧支持により突起を鋼片にめりこませ、圧痕表面と接する接線と鋼片表面に直交する線とのなす角の最小値を７０°以上９０°未満とし、かつ、深さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満の圧痕を生じさせるので、先行鋼片と後行鋼片との安定的かつ良好な接合が適度のクランプ荷重で得られしかも鋼片の表面に疵が残ることなく冷延鋼板等の表面厳格材においても疵が問題とならない。
【００３４】
また、本発明のうち請求項２に係る接合装置によれば、クランプ部の鋼片と対向する面に、鋼片の搬送方向の断面でみて、円弧状の突起を有し、前記突起の少なくとも先端から根元に向けて高さが０．５ｍｍ以内の範囲における、前記突起の曲面に接する接線と、前記鋼片の表面に直交する線とのなす角を、７０°以上９０°未満としたので、先行鋼片と後行鋼片のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持した際に突起により形成される圧痕において、圧痕の深さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満の範囲において、圧痕表面と接する接線と前記鋼板表面に直交する線とのなす角の最小値を７０°以上９０°未満の範囲とすることができる。これにより、先行鋼片と後行鋼片との安定的かつ良好な接合が適度のクランプ荷重で得られしかも鋼片の表面に疵が残ることなく冷延鋼板等の表面厳格材においても疵が問題とならないものとすることができる。
【００３５】
また、本発明のうち請求項３に係る熱間鋼片の接合装置によれば、クランプ部の鋼片と対向する面に、鋼片の搬送方向の断面でみて、円弧状の突起を有し、前記突起の曲面に接する接線と、前記鋼片の表面に直交する線とのなす角を、７０°以上９０°未満としたので、先行鋼片と後行鋼片のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持した際に突起により形成される圧痕において、圧痕表面と接する接線と前記鋼板表面に直交する線とのなす角の最小値を７０°以上９０°未満の範囲とすることができる。これにより、先行鋼片と後行鋼片との安定的かつ良好な接合が適度のクランプ荷重で得られしかも鋼片の表面に疵が残ることなく冷延鋼板等の表面厳格材においても疵が問題とならないものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る熱間鋼片の接合装置の概略説明図である。
【図２】図１の矢印Ａ部分の拡大図である。
【図３】先行鋼片に対してクランプ部を狭圧するときのクランプ力と先行鋼片に作用する耐滑り力とを示す概略説明図である。
【図４】先行鋼片の表面に形成される圧痕形状の説明図である。
【図５】最も軟らかく疵感受性の強い１０００℃の極低炭素鋼をクランプした場合の圧痕形状と仕上圧延後の疵の発生状況との関係を示す実験結果のグラフである。
【図６】種々の突起の形状についての耐滑り力Ｆ２とクランプ力Ｆ１との関係を示す実験結果のグラフである。
【図７】種々の突起の形状についての圧痕深さｔとクランプ力Ｆ１との関係を示す実験結果のグラフである。
【図８】種々の突起の形状についての接線角度αとクランプ力Ｆ１との関係を示す実験結果のグラフである。
【図９】従来のクランプ部に設けた突起による圧痕形状及び仕上圧延後の疵の状況の説明図であり、（Ａ）はクランプ直後の圧痕形状の説明図、（Ｂ）は仕上圧延直前の圧痕形状の説明図、（Ｃ）は仕上圧延後の疵の説明図である。
【図１０】従来の接合装置における突起形状を示し、（Ａ）は底面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は側面図である。
【図１１】図１０に示す接合装置の突起による圧痕形状及び仕上圧延後の疵の状況の説明図であり、（Ａ）はクランプ直後の圧痕形状の説明図、（Ｂ）は仕上圧延直前の圧痕形状の説明図、（Ｃ）は仕上圧延後の疵の説明図である。
【符号の説明】
１ 接合装置
２ フレーム
３ 車輪
４，５ クランプ部
６ ギャップ
７ 上ブロック
８ 下ブロック
９ 上目違い防止プレート
１０ 下目違い防止プレート
１１，１２ クランプシリンダ
１３ 押圧シリンダ
１４ 加熱装置
１５ 突起
Ｓ１ 先行シートバー（先行鋼片）
Ｓ２ 後行シートバー（後行鋼片）
【発明の属する技術分野】
本発明は、粗圧延後に、先行鋼片及び後行鋼片の端部を搬送方向に互いに突き合わせて接合する熱間鋼片の接合方法及び接合装置に関する。ここに、「先行鋼片」とは、後端部が仕上げ圧延機入側に残った状態で仕上げ圧延されつつある鋼帯をいい、「後行鋼片」とは、仕上げ圧延前のシートバー等の鋼片をいう。
【０００２】
【従来の技術】
近年の鋼の熱間圧延においては、鋼片先端の噛み込み不良、鋼片後端の絞り込み、鋼片先端のランアウトテーブル上での走行トラブル、及び鋼片先後端の寸法不良等を防止するために、粗圧延〜仕上げ圧延間で先行鋼片の後端部と後行鋼片の先端部とを次々と接合しながら連続圧延するいわゆるエンドレス圧延が採用されている。このエンドレス圧延における先行鋼片と後行鋼片との接合装置としては、従来、誘導加熱によるものや摩擦圧接によるものがある。
【０００３】
これら従来の接合装置は、いずれも、先行鋼片の後端部と後行鋼片の先端部とを互いに対向する端面同士で突き合わせて接合するものであり、先行鋼片及び後行鋼片のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持するクランプ部を備えている。そして、クランプ部と鋼片との摩擦力によって接合に必要な突き合わせの押圧力（材料の長さ方向に作用する）を得ている。なお、クランプ部による鋼片挟み込みの力をクランプ荷重（クランプ力）という。
【０００４】
このような接合装置で良好な接合を得るためには、最大２０００ｋＮ程度（シートバー幅２ｍ、厚さ４０ｍｍの場合）の押圧力を必要とし、その反力をクランプ部と鋼片との平坦な界面同士の摩擦力で受けようとすると、接合装置としては７０００ｋＮ程度のクランプ荷重を付与できるものが必要となり、設備規模が過大となる。このため、例えば特開平８- １２０４号公報に開示されるように、鋼片と接するクランプ部に突起を設けてこの突起を鋼片にめりこませることで、見かけの摩擦係数を増加させ、同じ押圧反力に対抗する摩擦力をより低いクランプ荷重で付与することが行われている。
【０００５】
しかしながら、クランプ部に単に突起を設けるだけでは、突起によって形成される鋼片の圧痕が、仕上げワークロールによる仕上げ圧延中に倒れこんでヘゲ等の疵となって製品まで残り、この疵が残った部分は切り捨てを余儀なくされるため、製品の歩留りが低下するという問題がある。一方、これを防止しようとしてクランプ荷重を下げると、押圧反力に対抗できるだけの摩擦力が確保できずに、鋼片が滑って良好な接合が得られにくいほか、この滑りによるひっかき疵も生じるという不具合がある。
【０００６】
例えば、図９に示すように、クランプ部１０１に突起角度βを３０°〜７０°としたくさび形の突起１０２を設けた場合、突起１０２によって形成される鋼片１０３の圧痕１０４が、仕上げワークロール１０５による仕上げ圧延中に倒れこんでヘゲ１０６等の疵となって製品まで残ってしまう。
上述の問題点を解決するために、従来、図１０に示す突起形状を有するクランプ部を備えた接合装置が提案されている（特開平１０- ２３０３０５号公報参照）。
【０００７】
この接合装置におけるクランプ部２０１には、突起角度βを９０°〜１４０°としたくさび形の突起２０２が複数設けられている。そして、各突起２０２の頂点には、ひっかき疵を防止するために丸みＲがとられている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この従来の図１０に示す接合装置にあっては、図９に示すような明らかなヘゲ１０６等の疵は製品になくなるものの、図１１に示すように、圧痕２０４を仕上げワークロール２０５によって圧延したことによる微小なへこみあるいは微小ヘゲ２０６（以下総称して微小ヘゲ２０６と呼ぶ）が製品２０３に残存することとなる。これら微小ヘゲ２０６は、熱延鋼板で出荷される鋼製品等、表面品質に対する要求が厳しくない鋼板では問題とはならないが、ステンレス鋼板や、熱間圧延後さらに冷間圧延工程を経て製造される冷延鋼板等の表面厳格材においては問題となり、切り捨てが余儀なくされていた。
【０００９】
従って、本発明は上述の問題点を解決するものであり、その目的は、先行鋼片と後行鋼片との安定的かつ良好な接合が適度のクランプ荷重で得られしかも鋼片の表面に疵が残ることなく冷延鋼板等の表面厳格材においても疵が問題とならない熱間鋼片の接合方法及び接合装置を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記問題を解決するため、本発明のうち請求項１に係る熱間圧延の接合方法は、熱間圧延に供する先行鋼片と後行鋼片のそれぞれを、鋼片と対向する面に突起を有する２組のクランプにより挟圧支持し、前記先行鋼片の端部と前記後行鋼片の端部とを互いに突き合わせて接合する熱間鋼片の接合方法において、前記突起を、前記鋼片の搬送方向の断面でみて、円弧状のものにするとともに、前記挟圧支持により前記突起を鋼片にめりこませ、圧痕表面と接する接線と前記鋼片表面に直交する線とのなす角の最小値を７０°以上９０°未満の範囲とし、かつ、深さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満の圧痕を生じさせることを特徴としている。
【００１１】
この接合方法によれば、突起により鋼片の表面に形成された圧痕に起因する表面疵が、熱間圧延及び冷間圧延後の鋼板表面に生ずることもなく、さらに、先行鋼片と後行鋼片との突き合わせに十分な、クランプ部の鋼片に対する水平方向摩擦力を得ることができる。
また、本発明のうち請求項２に係る熱間鋼片の接合装置は、熱間圧延に供する先行鋼片と後行鋼片のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持し、前記先行鋼片の端部と前記後行鋼片の端部とを互いに突き合わせる２組のクランプ部を備えた熱間鋼片の接合装置において、前記クランプ部の鋼片と対向する面に、前記鋼片の搬送方向の断面でみて、円弧状の突起を有し、前記突起の少なくとも先端から根元に向けて高さが０．５ｍｍ以内の範囲における、前記突起の曲面に接する接線と、前記鋼片の表面に直交する線とのなす角を、７０°以上９０°未満としたことを特徴としている。
【００１２】
この接合装置によれば、突起の少なくとも先端から根元に向けて高さが０．５ｍｍ以内の範囲における、突起の曲面に接する接線と、鋼片の表面に直交する線とのなす角を、７０°以上９０°未満としたので、先行鋼片と後行鋼片のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持した際に突起により形成される圧痕において、圧痕の深さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満の範囲において、圧痕表面と接する接線と前記鋼片表面に直交する線とのなす角の最小値を７０°以上９０°未満の範囲とすることができる。
この接合装置によれば、先行鋼片と後行鋼片との安定的かつ良好な接合が適度なクランプ荷重で得られ、しかも突起により鋼片の表面に形成された圧痕に起因する表面疵が、熱間圧延及び冷間圧延後に生ずることもない。ここで、突起の曲面に接する接線と、鋼片の表面に直交する線とのなす角（以下接線角度と呼ぶ）を、７０°以上としたので、突起により鋼片に形成される圧痕表面と鋼片表面との角度が鈍角化し、後の圧延によっても微小なへこみや微小へげが生じることがない。なお、本発明においては、突起の曲面に接する接線と、鋼片の表面に直交する線とのなす角度はすべて鋭角側の角度で定義するものとする。
【００１３】
次に、本発明のうち請求項３に係る熱間鋼片の接合装置は、熱間圧延に供する先行鋼片と後行鋼片のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持し、前記先行鋼片の端部と前記後行鋼片の端部とを互いに突き合わせる２組のクランプ部を備えた熱間鋼片の接合装置において、前記クランプ部の鋼片と対向する面に、前記鋼片の搬送方向の断面でみて、円弧状の突起を有し、前記突起の曲面に接する接線と、前記鋼片の表面に直交する線とのなす角を、７０°以上９０°未満としたことを特徴とする。
この接合装置によれば、突起の曲面に接する接線と、鋼片の表面に直交する線とのなす角を、７０°以上９０°未満としたので、先行鋼片と後行鋼片のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持した際に突起により形成される圧痕において、圧痕表面と接する接線と前記鋼片表面に直交する線とのなす角の最小値を７０°以上９０°未満の範囲とすることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施形態を図面を参照して説明する。図１は、本発明に係る熱間鋼片の接合装置の概略説明図である。図２は、図１の矢印Ａ部分の拡大図である。
図１に示す接合装置１は、先行シートバー（鋼片）Ｓ１及び後行シートバー（鋼片）Ｓ２の搬送方向に平行なレール（図示せず）上を走行可能な車輪３を有するフレーム２を備えている。フレーム２内には、先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持する２組のクランプ部４，５が備えられている。先行シートバーＳ１を挟圧支持するクランプ部４は、上下ブロック７，８に取り付けられ、上ブロック７にはこの上ブロック７及び上ブロック７に取りつけられたクランプ部４を上下動させるクランプシリンダ１１が取り付けられている。一方、後行シートバーＳ２を挟圧支持するクランプ部５は、上下目違い防止プレート９，１０に取り付けられ、上目違い防止プレート９にはこの上目違い防止プレート９及び上目違い防止プレート９に取りつけられたクランプ部５を上下動させるクランプシリンダ１２が取付けられている。そして、クランプ部５は、押圧シリンダ１３により搬送方向に前進させられるようになっている。また、先行シートバーＳ１の後端部及び後行シートバーＳ２の先端部の周囲には、交番磁界によってそれら端部を誘導加熱する加熱装置１４が設けられている。
【００１５】
クランプ部４，５の各々は、矩形状体で構成され、図２に最もよく示すように、先行シートバーＳ１あるいは後行シートバーＳ２に相対向する平面４ａ，５ａ（図２には平面４ａのみ図示）には先行シートバーＳ１あるいは後行シートバーＳ２にめりこむ複数の突起１５が突出形成されている。平面４ａ，５ａはシートバーの挟圧時にシートバーの表面と平行となるように設置されている。突起１５は、シートバーの搬送方向及び幅方向において所定ピッチで配列されている。そして、各突起１５は、本実施形態にあっては、半径Ｒを４０ｍｍとし、平面４ａ，５ａからの高さｈを５ｍｍとした円弧状の突起で構成されている。
【００１６】
ここで、円弧状突起１５の曲面に接する接線と平面４ａ，５ａに直交する線とのなす接線角度θは、円弧の半径をＲ、平面４ａ，５ａからの高さをｈとすると、その突起１５が平面４ａ，５ａと接する部分、即ち円弧状突起１５の根元部分では、次の（１）式によって表される。
【００１７】
【数１】
従って、本実施形態におけるＲ＝４０ｍｍ、ｈ＝５ｍｍの突起１５の、突起１５が平面４ａ，５ａと接する部分の接線角度、即ちＲ＝４０ｍｍ、ｈ＝５ｍｍの突起１５の根元部分の接線角度を図２で示したθ 1 とすると、この接線角度θ1 は、次の（２）式のようになる。
【００１９】
【数２】
この（２）式で示される突起１５の根元部分の接線角度θ1 は７０°より大きいため、本実施形態におけるＲ＝４０ｍｍ、ｈ＝５ｍｍの突起１５の場合には、円弧状突起１５の曲面に接するいたるところの接線について、接線角度θが７０°≦θ＜９０°となる。従って、突起１５の先端から根元に向けて高さが０．５ｍｍの範囲内の円弧状突起１５の曲面に接する接線と平面４ａ，５ａに直交する線とのなす接線角度θは、本実施形態の場合、当然７０°≦θ＜９０°を満たしており、後述するように、シートバーＳ１，Ｓ２に対するめりこみ高さを０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満とした場合でも当然実際に鋼片にめりこんでいる部分の円弧状突起１５の曲面のどこの箇所においても接線角度θは７０°以上９０°未満となる。
【００２１】
次に、先行シートバーＳ１の後端部と後行シートバーＳ２の先端部との接合方法について説明する。
接合に際しては、図１に示すように、先ず、先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２をそれぞれクランプ部４，５で挟圧してそれらの端面に所定のギャップ６をあけて保持し、次いで、加熱装置１４により交番磁界を発生させて端部を誘導加熱する。その後、押圧シリンダ１３を前進させて先行シートバーＳ１の後端部と後行シートバーＳ２の先端部とを相互に押圧させる。これにより、先行シートバーＳ１の後端部と後行シートバーＳ２の先端部とは接合される。
【００２２】
これら端部を接合する際には、図３に示すように、押圧中の滑り力（押圧反力）は、クランプ力Ｆ１によって挟圧された先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２とクランプ部４，５との界面が突起により凹凸形状となることで生じる耐滑り力（摩擦力）Ｆ２で対抗させるようにしている（図３には先行シートバーＳ１についてのみ図示）。そして、クランプ力Ｆ１によって挟圧された先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２の表裏面には、図４に示すように、クランプ部４，５の突起１５により圧痕１６が形成される（図４には先行シートバーＳ１の圧痕のみ図示）。
【００２３】
そして、本発明者らは、以下の実験により、円弧状の突起１５によって形成される先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２の圧痕１６について、圧痕１６の開口部における圧痕表面に接する接線とシートバーＳ１，Ｓ２の表面に直交する線とのなす接線角度αを７０°以上９０°未満とすると共に、突起のめりこみ高さ、すなわち圧痕１６のシートバー表面からの深さｔを０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満として形成されることが適切であることを知見して本発明を完成した。
【００２４】
図５は、最も軟らかく疵感受性の強い１０００℃の極低炭素鋼をクランプした場合の圧痕形状と仕上圧延後の疵の発生状況との関係を示す実験結果のグラフである。
図５を参照すると、圧痕１６の接線角度αが７０°以上９０°未満で、かつ、圧痕１６の深さｔが０．５ｍｍ未満で仕上圧延後の疵が無いことが確認された。圧痕１６の接線角度αが７０°以上９０°未満で、かつ、圧痕１６の深さｔが０．５ｍｍ以上であれば、仕上圧延後に模様（微小へげ）が発生することが確認されている。また、圧痕１６の接線角度αが７０°未満であれば、仕上圧延後にヘゲ疵あるいは模様（微小へげ）が発生することが確認されている。従って、圧痕１６の接線角度αが７０°以上９０°未満で、かつ、圧痕１６の深さｔが０．５ｍｍ未満であれば、製品にとっては最適の圧痕とすることができる。
【００２５】
なお、この実験においては、円弧状の突起を用いて圧痕を形成させたため、圧痕１６の開口部における接線角度αが、他のいずれの圧痕表面における接線角度θ（例えば図４における接線角度θ）よりも小さくなる。つまり、圧痕の開口部における接線角度αが圧痕表面に接する接線と、シートバー表面に直交する線との角の最小値となる。
【００２６】
一方、圧痕深さｔを限りなくゼロに近づけると、耐滑り力（摩擦力）Ｆ２が低下し、先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２が押圧反力により滑ってしまうことがある。
そこで、圧痕深さｔの下限値を決定する必要がある。図６は、種々の突起の形状についての耐滑り力Ｆ２とクランプ力Ｆ１との関係を示す実験結果のグラフである。
【００２７】
クランプ部４，５の耐滑り力Ｆ２は、先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２に作用する押圧反力（１２００ｋＮ〜２０００ｋＮ）に耐える必要がある。図６を参照すると、表面摩擦係数μが０．５にほぼ等しい突起１５の円弧半径Ｒが２０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１２００ｋＮ、突起１５の円弧半径Ｒが４０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１４００ｋＮ、表面摩擦係数μが０．４にほぼ等しい突起１５の円弧半径Ｒが６０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１６００ｋＮで耐滑り力Ｆ２が１２００ｋＮとなることが確認された。なお、表面摩擦係数μが０．１５にほぼ等しい突起１５の円弧半径Ｒが∞の場合は、耐滑り力Ｆ２を１２００ｋＮとするためには、クランプ力Ｆ１を２８００ｋＮよりも大きくする必要があり、クランプ力Ｆ１が多大となる。
【００２８】
一方、図７は、種々の突起の形状についての圧痕深さｔとクランプ力Ｆ１との関係を示す実験結果のグラフである。図７を参照すると、突起１５の円弧半径Ｒが２０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１２００ｋＮのときに圧痕深さｔが０．１ｍｍ、突起１５の円弧半径Ｒが４０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１４００ｋＮのときに圧痕深さｔが０．１ｍｍ、突起１５の円弧半径Ｒが６０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１６００ｋＮのときに圧痕深さｔが０．１ｍｍとなることが確認された。従って、図６及び図７に示す結果より、圧痕深さｔが０．１ｍｍ以上であれば、耐滑り力Ｆ２が１２００ｋＮ以上となり、先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２に作用する押圧反力（１２００ｋＮ〜２０００ｋＮ）に耐えることができることになる。
【００２９】
以上の実験結果より、突起１５によって形成される先行シートバーＳ１及び後行シートバーＳ２の圧痕１６が、圧痕１６の開口部において圧痕１６に接する接線とシートバーＳ１，Ｓ２の表面と直交する線とのなす接線角度αを７０°以上９０°未満とすると共に、表面からの圧痕深さｔを０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満として形成されることが適切であることが理解される。これにより、シートバーＳ１，Ｓ２の安定的かつ良好な接合が適度のクランプ荷重で得られしかもシートバーＳ１，Ｓ２の表面に疵が残ることなく冷延鋼板等の表面厳格材においても疵が問題となることはない。
【００３０】
なお、図７から理解されるように、突起１５の円弧半径Ｒが２０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１２００ｋＮから約２０００ｋＮのときに圧痕深さｔが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満を実現でき、突起１５の円弧半径Ｒが４０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１４００ｋＮから約３０００ｋＮのときに圧痕深さｔが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満を実現でき、突起１５の円弧半径Ｒが６０ｍｍの場合はクランプ力Ｆ１が約１６００ｋＮから約４０００ｋＮのときに圧痕深さｔが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満となることが確認された。
【００３１】
また、図８は、種々の形状の円弧状突起について、圧痕の開口部における接線角度α、すなわち圧痕の接線角度の最小値とクランプ力Ｆ１との関係を示す実験結果のグラフである。図８を参照すると、突起１５の円弧半径Ｒが２０ｍｍの場合、突起１５の円弧半径Ｒが４０ｍｍの場合、及び突起１５の円弧半径Ｒが６０ｍｍの場合のいずれの場合であっても、クランプ力Ｆ１の大きさに左右されずに、圧痕１６の接線角度αが７０°以上９０°未満であることが確認されている。
【００３２】
なお、圧痕１６の接線角度αが９０°ということは、圧痕が生じていないことを意味し、すなわち圧痕の深さがゼロであることを意味する。この場合、仕上圧延後に疵が残ることはないが、クランプ部４，５のシートバーＳ１，Ｓ２に対する摩擦力が小さく、これらシートバーＳ１、Ｓ２が滑ってしまうことになる。
【００３３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のうち請求項１に係る熱間鋼片の接合方法によれば、各クランプの突起を、鋼片の搬送方向の断面でみて、円弧状のものにするとともに、挟圧支持により突起を鋼片にめりこませ、圧痕表面と接する接線と鋼片表面に直交する線とのなす角の最小値を７０°以上９０°未満とし、かつ、深さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満の圧痕を生じさせるので、先行鋼片と後行鋼片との安定的かつ良好な接合が適度のクランプ荷重で得られしかも鋼片の表面に疵が残ることなく冷延鋼板等の表面厳格材においても疵が問題とならない。
【００３４】
また、本発明のうち請求項２に係る接合装置によれば、クランプ部の鋼片と対向する面に、鋼片の搬送方向の断面でみて、円弧状の突起を有し、前記突起の少なくとも先端から根元に向けて高さが０．５ｍｍ以内の範囲における、前記突起の曲面に接する接線と、前記鋼片の表面に直交する線とのなす角を、７０°以上９０°未満としたので、先行鋼片と後行鋼片のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持した際に突起により形成される圧痕において、圧痕の深さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満の範囲において、圧痕表面と接する接線と前記鋼板表面に直交する線とのなす角の最小値を７０°以上９０°未満の範囲とすることができる。これにより、先行鋼片と後行鋼片との安定的かつ良好な接合が適度のクランプ荷重で得られしかも鋼片の表面に疵が残ることなく冷延鋼板等の表面厳格材においても疵が問題とならないものとすることができる。
【００３５】
また、本発明のうち請求項３に係る熱間鋼片の接合装置によれば、クランプ部の鋼片と対向する面に、鋼片の搬送方向の断面でみて、円弧状の突起を有し、前記突起の曲面に接する接線と、前記鋼片の表面に直交する線とのなす角を、７０°以上９０°未満としたので、先行鋼片と後行鋼片のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持した際に突起により形成される圧痕において、圧痕表面と接する接線と前記鋼板表面に直交する線とのなす角の最小値を７０°以上９０°未満の範囲とすることができる。これにより、先行鋼片と後行鋼片との安定的かつ良好な接合が適度のクランプ荷重で得られしかも鋼片の表面に疵が残ることなく冷延鋼板等の表面厳格材においても疵が問題とならないものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る熱間鋼片の接合装置の概略説明図である。
【図２】図１の矢印Ａ部分の拡大図である。
【図３】先行鋼片に対してクランプ部を狭圧するときのクランプ力と先行鋼片に作用する耐滑り力とを示す概略説明図である。
【図４】先行鋼片の表面に形成される圧痕形状の説明図である。
【図５】最も軟らかく疵感受性の強い１０００℃の極低炭素鋼をクランプした場合の圧痕形状と仕上圧延後の疵の発生状況との関係を示す実験結果のグラフである。
【図６】種々の突起の形状についての耐滑り力Ｆ２とクランプ力Ｆ１との関係を示す実験結果のグラフである。
【図７】種々の突起の形状についての圧痕深さｔとクランプ力Ｆ１との関係を示す実験結果のグラフである。
【図８】種々の突起の形状についての接線角度αとクランプ力Ｆ１との関係を示す実験結果のグラフである。
【図９】従来のクランプ部に設けた突起による圧痕形状及び仕上圧延後の疵の状況の説明図であり、（Ａ）はクランプ直後の圧痕形状の説明図、（Ｂ）は仕上圧延直前の圧痕形状の説明図、（Ｃ）は仕上圧延後の疵の説明図である。
【図１０】従来の接合装置における突起形状を示し、（Ａ）は底面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は側面図である。
【図１１】図１０に示す接合装置の突起による圧痕形状及び仕上圧延後の疵の状況の説明図であり、（Ａ）はクランプ直後の圧痕形状の説明図、（Ｂ）は仕上圧延直前の圧痕形状の説明図、（Ｃ）は仕上圧延後の疵の説明図である。
【符号の説明】
１ 接合装置
２ フレーム
３ 車輪
４，５ クランプ部
６ ギャップ
７ 上ブロック
８ 下ブロック
９ 上目違い防止プレート
１０ 下目違い防止プレート
１１，１２ クランプシリンダ
１３ 押圧シリンダ
１４ 加熱装置
１５ 突起
Ｓ１ 先行シートバー（先行鋼片）
Ｓ２ 後行シートバー（後行鋼片）
Claims (3)
- 熱間圧延に供する先行鋼片と後行鋼片のそれぞれを、鋼片と対向する面に突起を有する２組のクランプにより挟圧支持し、前記先行鋼片の端部と前記後行鋼片の端部とを互いに突き合わせて接合する熱間鋼片の接合方法において、
前記突起を、前記鋼片の搬送方向の断面でみて、円弧状のものにするとともに、
前記挟圧支持により前記突起を鋼片にめりこませ、圧痕表面と接する接線と前記鋼片表面に直交する線とのなす角の最小値を７０°以上９０°未満の範囲とし、かつ、深さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満の圧痕を生じさせることを特徴とする熱間鋼片の接合方法。 - 熱間圧延に供する先行鋼片と後行鋼片のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持し、前記先行鋼片の端部と前記後行鋼片の端部とを互いに突き合わせる２組のクランプ部を備えた熱間鋼片の接合装置において、
前記クランプ部の鋼片と対向する面に、前記鋼片の搬送方向の断面でみて、円弧状の突起を有し、
前記突起の少なくとも先端から根元に向けて高さが０．５ｍｍ以内の範囲における、前記突起の曲面に接する接線と、前記鋼片の表面に直交する線とのなす角を、７０°以上９０°未満としたことを特徴とする熱間鋼片の接合装置。 - 熱間圧延に供する先行鋼片と後行鋼片のそれぞれをその板厚方向に挟圧支持し、前記先行鋼片の端部と前記後行鋼片の端部とを互いに突き合わせる２組のクランプ部を備えた熱間鋼片の接合装置において、
前記クランプ部の鋼片と対向する面に、前記鋼片の搬送方向の断面でみて、円弧状の突起を有し、
前記突起の曲面に接する接線と、前記鋼片の表面に直交する線とのなす角を、７０°以上９０°未満としたことを特徴とする熱間鋼片の接合装置。
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