JP3727909B2 - 環状カッタ - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワークを環状に切削することにより、貫通した円形孔を形成する環状カッタに関するものであり、特に、切削によって生成される切削屑の排出効率を高めることができるとともに耐久性に優れた環状カッタに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ワークに対して孔を形成するための環状カッタとしては、特開平９−２０１７１０号公報に示す環状カッタ等が知られている。図を参照して前記公報に記載されている環状カッタ１１の構成を説明すると、図９は環状カッタの側面図、図１０は環状カッタの底面図、図１１は第１の切削刃と第２の切削刃の正面図および第１の切削刃と第２の切削刃とを重ねた正面図である。筒状に形成されたカッタ本体１２の先端（底部）には図９、図１０に示すように前記カッタ本体１２の周方向に対し所定間隔をおいて複数の第１の切削刃１３と、第２の切削刃１５とが交互に取付固定されている。第１、第２の切削刃は正面視において図１１（ａ）、（ｂ）に示す形状をしており、第２の切削刃１５における幅方向両端部１５ａ，１５ｂの刃先の高さは図１１（ｃ）に示すように第１の切削刃１３における幅方向両端部１３ａ，１３ｂの刃先の高さよりも小さい値に設定されており、更に第２の切削刃１５における幅方向中央部１５ｃの刃先の高さは第１の切削刃１３における幅方向中央部１３ｃの刃先の高さよりも大きい値に設定されている。そして、前記第２の切削刃１５の先端に設けられた刃先１６の幅方向中央部には、直線状に延びる平坦部１７が形成されている。この環状カッタ１１では、前記のような刃先形状とすることにより、第１、第２の切削刃１３、１５がワークＷを切削したときに発生する切り屑を、容易に溝の外部へ排出できるとともに、第１の切削刃がワークＷを切削したときに発生する切り屑を２分割することができ、さらには、切削刃に設けられた刃先を破損させにくくすることができるようになっている。なお、図中、θは挟み角、Ｐ１、Ｐ２は頂点、１４は刃先、１８は切屑排出溝、１９は傾斜案内面である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記環状カッタ１１では、前記第２の切削刃１５の先端に設けられた刃先１６の形状が、図１１（ｂ）に示すように、幅方向中央部に直線状に延びる平坦部１７を設けた形状となっているため、第１の切削刃による切り屑を２分割以上に細かく切削することができないという問題がある。また刃先が溝を切削するときの摩擦力が大きく、摩擦力により刃先が破損する場合がある。
【０００４】
そこで、本発明者らは上記のような問題点を解決するために環状カッタに設ける刃先の形状を工夫することにより、切り屑を２分割以上に細かく切削できる環状カッタを提案した（特開２００２−１０３１２５）。
この環状カッタは図１２に示すように、円筒状の本体を有する環状カッタの底部の周方向に所定間隔をおいて交互に第１の切削刃４１、第２の切削刃４５を配置し、前記第１の切削刃の刃先４４は切削刃の幅方向中央部よりも外周側に配置した頂点Ｐ１から幅方向両端の上方側に向かう傾斜面４４ａ、４４ｂとして形成し、前記第２の切削刃４５の刃先４６は前記第１の切削刃の頂点よりも外周側に配置した頂点Ｐ２から幅方向両端の上方側に向かう傾斜面４６ａ、４６ｂ、４６ｃとして形成し、さらに前記頂点から内周側の傾斜面４６ｂ、４６ｃは、段部４７によって不連続に形成され、前記第１の切削刃４１と第２の切削刃４５との刃先は、前記第２の切削刃４５の刃先の傾斜面４６ｂ、４６ｃに形成した段部４７が正面視において前記第１の切削刃４１の刃先の内周側の傾斜面４４ｂと交差するように設けことを特徴としており、この構成により切削によって生成される切削屑の排出効率を高めることができるというものである。
【０００５】
しかし、この公報に記載の環状カッタは第１、第２の切削刃に形成する外周側の傾斜面４４ａ、４６ａが正面視からみて、重ならぬように形成されていたため（図１２（ｃ）参照）、被切削物に貫通孔をあける場合、孔の外周側は第２の切削刃４５の外周側の傾斜面４６ａによってのみ切削されることになり、第１の切削刃４１の外周側傾斜面４４ａは遊んだ状態となっている。このような環状カッタでは、被切削物の材料が通常程度の硬さの材料であれば、問題はないが、たとえば新幹線用のレール等のように、材料に焼きの入った高硬材である場合には、前記のような第１、第２の切削刃の外周側傾斜面４４ａ、４６ａが正面視において重ならぬ環状カッタでは、外周を切削する第２の切削刃４５の外周側の傾斜面４６ａに大きな負荷がかかり、第２の切削刃の外周側傾斜面４６ａの磨耗がすすみ、環状カッタの耐久性において問題がある。また被切削材が硬いため第２の切削刃の外周側傾斜面の角４８の破損（チップ）が発生する等の問題がある。特に環状カッタでは孔の最外周部を切削する刃先は、刃先の周速が大きいことから極めて大きな負荷がかかり、さらに第２の切削刃４５の外周側の傾斜面４６ａによってのみ外周部が切削されるため切削効率も悪く、また切れの悪さから切削時に刃先の抱きつき現象が発生し、環状カッタがスムーズに回転しない事態が発生する。
【０００６】
そこで、本発明では、第１、第２の切削刃の頂点より外周側の傾斜面を、正面視において互いに重なる傾斜面として形成し、孔を開ける際に、孔の外周側を第１、第２の切削刃の重なる傾斜面（即ちそれぞれの外周側傾斜面）で切削するようにして、外周を切削する第２の切削刃の外周側の傾斜面にかかる大きな負荷を軽減し、切削効率をたかめるとともに耐久性を高めることができる環状カッタを提供し、上記問題点を解決することを目的とする。また、外刃切削抵抗＞内刃切削抵抗とすることにより環状カッタのブレを少なくしワークに明ける孔の寸法精度を向上することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成させるために、本発明が採用した技術解決手段は、
円筒状の本体を有する環状カッタの底部の周方向に所定間隔をおいて交互に第１の切削刃、第２の切削刃を配置し、前記第１の切削刃の刃先は切削刃の幅方向中央部よりも外周側に配置した頂点から幅方向両端の上方側に向かう傾斜面として形成し、前記第２の切削刃の刃先は前記第１の切削刃の頂点よりも外周側に配置した頂点から幅方向両端の上方側に向かう傾斜面として形成し、前記第２の切削刃の頂点から内周側の傾斜面には、段部によって不連続に形成した複数の傾斜面を形成し、前記第１の切削刃と第２の切削刃との刃先は、前記第２の切削刃の刃先の傾斜面に形成した段部が正面視において前記第１の切削刃の刃先の内周側の傾斜面と交差するように設け、さらに前記頂点から外周側の傾斜面は、前記第１の切削刃の外周側の傾斜面と正面視において重なる傾斜面として形成したことを特徴とする環状カッタである。
また、円筒状の本体を有する環状カッタの底部の周方向に所定間隔をおいて交互に第１の切削刃、第２の切削刃を配置し、前記第１の切削刃の刃先は切削刃の幅方向中央部よりも外周側に配置した頂点から幅方向両端の上方側に向かう傾斜面として形成し、さらに少なくとも前記頂点を挟んだ内側の傾斜面には段部によって不連続に形成した複数の傾斜面を形成し、前記第２の切削刃の刃先は前記第１切削刃の頂点よりも外側に配置した頂点から幅方向両端の上方側に向かう傾斜面として形成し、また、少なくとも前記頂点を挟んだ内側の傾斜面には段部によって不連続に形成した複数の傾斜面を形成し、前記第１の切削刃と第２の切削刃の刃先同志は、前記第１の切削刃の刃先および第２の切削刃の刃先に形成したそれぞれの段部が正面視において他方側の切削刃の刃先に形成した傾斜面と交差するように設け、さらに前記頂点から外周側の傾斜面は、前記第１の切削刃の外周側の傾斜面と正面視において重なる傾斜面として形成したことを特徴とする環状カッタである。
また、前記第１の切削刃、第２の切削刃に形成する頂点よりも内側の傾斜面は互いに略平行に形成されていることを特徴とする環状カッタである。
また、前記第１の切削刃を外刃とし、前記第２の切削刃を内刃とした時に、外刃によるワーク切削抵抗と、内刃によるワーク切削抵抗が、外刃による切削抵抗＞内刃による切削抵抗の条件を満たすことを特徴とする環状カッタ。
また、前記第１の切削刃を外刃とし、前記第２の切削刃を内刃とし、さらに外刃と内刃との刃先の形状（逃げ角、すくい角）が同じ場合とした時に、外刃によるワーク切削範囲と、内刃によるワーク切削範囲が、外刃による切削範囲＞（外刃による切削範囲＋内刃による切削範囲）１／２の条件を満たすことを特徴とする環状カッタである。
【０００８】
【実施形態】
以下、本発明を具体化した第１実施形態を図１〜図４に従って説明すると、図１は本実施形態に係る環状カッタの側面図、図２は同カッタの底面図、図３（ａ）は第１の切削刃の正面図、（ｂ）は第２の切削刃の正面図、（ｃ）は第１、第２の切削刃を重ね合わせた状態の正面図、図４（ａ）は第２の切削刃によるワークの切削状態を示す図、（ｂ）は第１の切削刃によるワークの切削状態を示す図である。なお、以下の説明では環状カッタの下方とは環状カッタの刃先の頂点側をいうこととする。
【０００９】
図１に示すように、環状カッタ１のカッタ本体２は円筒状に形成されており、この環状カッタ１は図示しない携帯式穿孔機または工作機械にワンタッチ式継手またはネジ等の固定手段により取り付けられ、矢印Ａ方向へ回転されるようになっている。図１、図２に示すように、カッタ本体２の下端面には、超硬チップからなる第１の切削刃３と第２の切削刃５とが交互に複数個、カッタ本体２の周方向に対し所定間隔をおいてロウ付接合されている。また、カッタ本体２の外周面には、図１に示すように矢印Ａ方向へ向かうほど下るように傾斜する切り屑排出溝８が、カッタ本体２の周方向に対し所定間隔をおいて形成されており、この各切り屑排出溝８の下端部は、それぞれ各切削刃３、５の間に位置して配置されている。
【００１０】
図３（ａ）に示すように、第１の切削刃３の先端には、刃先の幅方向へ配置された第１の刃先４が設けられ、さらに、第１の刃先４は正面視（カッタの回転方向接線方向）からみて略Ｖ字状となるように、頂点Ｐ１を挟んだ幅方向両側には上方に向かう第１傾斜面４ａ、第２傾斜面４ｂが形成されている。又、第１の刃先４の頂点Ｐ１は、その刃先４における幅方向中央よりもカッタ本体２の外周側（図２参照）に位置して形成されている。
【００１１】
前記第２の切削刃５の先端には、図３（ｂ）に示すように第２の切削刃５の幅方向へ配置された第２の刃先６が設けられ、第２の刃先６はワークＷ側に向かって突出するように形成されている。第２の刃先６は、刃先６の幅方向中央部よりカッタ本体２の外周面側（図２参照）寄りに位置して頂点Ｐ２が配置されており、その頂点Ｐ２から外周側は前記第１の切削刃３の第１傾斜面４ａと正面視において重なるように第１傾斜面６ａが形成され、また頂点Ｐ２から内周側は第１の切削刃３の第２傾斜面４ｂと略平行でかつ段部７によって不連続となる第２傾斜面６ｂ、第３傾斜面６ｃが形成されている。そして図３（ｂ）に示すように第２傾斜面６ｂと第３傾斜面６ｃとは第２傾斜面６ｂの方が全体的に第３傾斜面６ｃよりも下方に位置して形成されている。
【００１２】
そして、前記第１の切削刃３と第２の切削刃５とは、図３（ｃ）に示すように、第１の切削刃３と第２の切削刃５とを重ね合わせて正面からみた時に、第１の切削刃３における幅方向の外周側の第１傾斜面４ａと第２の切削刃５における幅方向の第１傾斜面６ａとは正面視において互いに重なるように形成され、また第３傾斜面６ｃは、第１の切削刃３における第２傾斜面４ｂよりも下方に突出した状態となっており、また第２の切削刃５における頂点Ｐ２は第１の切削刃３に於ける頂点Ｐ１よりも上方にあり、第１の切削刃３に於ける幅方向の第２傾斜面４ｂは第２の切削刃５における幅方向の第３傾斜面６ｃよりも上方でかつ第２傾斜面６ｂよりも下方にあり、その頂点Ｐ１が最下端となるように突出した状態となっている。このため、第２の切削刃５の刃先６に形成した段部７が第１の切削刃３の刃先４に形成した第２傾斜面４ｂと交差するように形成されている。
また、第１、第２の切削刃３、５の両側面は、刃物の抱きつきを防止するために、切削刃３、５の両側面を上方に行くにつれて窄まるテーパ状とし、切削時において切削刃３、５がワークに抱きつく（固着する）現象を防止できる形状となっている。なお、第１、第２の切削刃３、５の両側面はテーパ状に限定することなく従来例と同様に平行な形状であっても差し支えない。
【００１３】
次に、上記のように構成された環状カッタ１の作用を説明する。ワークＷに貫通孔を形成するには、携帯式穿孔機または工作機械等に取り付けられた環状カッタ１をその軸線が中心となるように矢印Ａ方向に回転させるとともに、第１、第２の切削刃３，５がワークＷへ接近するように環状カッタ１をその軸線方向へ所定の送り量で移動させる。そして、各切削刃３，５における第１及び第２の刃先４，６がワークＷに接触すると、そのワークＷが各刃先４，６によって切削され、前記ワークＷにおいて各切削刃３，５の回転軌道上には図４に示す溝１０が形成される。
【００１４】
図４（ａ）に示すように溝１０の底面における外周側は、第１の切削刃４に形成した第１傾斜面４ａ、および第２の切削刃５の第１傾斜面６ａによって切削され、また溝１０の底面における内周側は第２の刃先６における内周側端部に対応した形状となり、又、溝１０の底面における幅方向中央部は第１の刃先４における幅方向中央部に対応した形状となる。即ち、第１の切削刃３は溝１０の底面における幅方向中央部および外周側端部を、図４（ａ）の斜線で示すように削り取って切り屑２２を発生させる。また、第２の切削刃５は溝１０の両端部を、図４（ｂ）の斜線線で示すように削り取って切り屑２１ａ，２１ｂを発生させる。上記のように第１及び第２の切削刃３，５で溝１０の底面を切削することにより、溝１０の外周側端部は第１及び第２の切削刃３，５の第１及び第２傾斜面４ａ、６ａによって切削され、さらにその底面の幅方向両端部及び幅方向中央部とが３分割して切削される。このため溝１０の外周側端部は常に第１、第２の切削刃３、５によって切削されることになり、第１、第２の切削刃３、５の磨耗、破損等が従来の環状カッタよりも少なくできる。又、溝１０の底面から削り取られた切り屑２１ａ，２１ｂ，２２は、図１に示す切り屑排出溝８により案内されて溝１０の外部へ排出される。その後、環状カッタ１による溝１０の形成が進み、環状カッタ１がワークＷを貫通すると、そのワークＷに貫通孔が形成される。
【００１５】
つづいて、本発明の第２実施形態について説明する。第２実施形態は切り屑を第１実施形態よりも細かく分割するための例であり、この例では切り屑を４分割できる刃先の例である。第２実施形態は図５（ａ）（ｂ）に示すような形状を有する第１の切削刃３１、第２の切削刃３２を備えており、第１の切削刃３１、第２の切削刃３２は交互にカッタの底面円周上に複数個配置されロウ付接合されている。第１の切削刃３１の刃先４０には刃先４０の幅方向中央部よりも外周側に頂点Ｐ１が配置されており、この頂点Ｐ１から内周側は第１実施形態に示す第２の切削刃５と同じように段部３３によって不連続となる第３傾斜面３１ｃと、第２傾斜面３１ｂとが形成され、刃先４０の頂点Ｐ１から外周側は連続した第１傾斜面３１ａが形成されている。
【００１６】
また第２の切削刃３２の刃先６０も前記第１の切削刃３１と同様に第１の切削刃３１の頂点Ｐ１よりも外周側に頂点Ｐ２が配置されており、頂点Ｐ２から内周側は段部３４によって不連続となる第３傾斜面３２ｃと第２傾斜面３２ｂとが形成され、刃先６０の頂点Ｐ２から外周側は連続した第１傾斜面３２ａが形成されている。そして、前記第１の切削刃３１、第２の切削刃３２の外周側の第１傾斜面３１ａ、３２ａは正面視からみて互いに重なる傾斜面として形成されており、また前記第１の切削刃３１と第２の切削刃３２とに形成する段部３３、３４の位置は正面からみて、図５（ｃ）に示すように重ならぬ位置に設けられており、且つ段部３３と第３傾斜面３２ｃとが、また段部３４と第２傾斜面３１ｂとが夫々交差している。上記構成により、溝１０の外周側端部は常に第１の切削刃３１、第２の切削刃３２の第１傾斜面３１ａおよび３２ａによって切削されることなり、また切り屑は細幅の４分割に切削して排出されることになる。即ち、溝１０の底面において第１の切削刃３１は溝１０の底面における幅方向では、図５（ｃ）示す３６、３７、３８の部分を削りとり、第２の切削刃３２は溝１０の底面における幅方向では、同（ｃ）の斜線で示す３５、３６を削り取り切り屑を発生させる。
【００１７】
又、溝１０の底面から削り取られた切り屑は、図１に示す切り屑排出溝８により案内されて溝１０の外部へ排出される。その後、環状カッタ１による溝１０の形成が進み、環状カッタ１がワークＷを貫通すると、そのワークＷに貫通孔が形成される。なお、図５に示す実施形態では頂点Ｐ１、Ｐ２から外周側における刃先を一つの傾斜面３１ａ、３２ａとして形成したがこの傾斜面も頂点Ｐ１、Ｐ２の内周側と同じように段部を有する傾斜面とすることができる。また、段部の数も２個以上とすることも可能である。
【００１８】
つづいて、本発明の第３実施形態について説明すると、第３実施形態は穿孔する孔の寸法精度を高めるための例である。
前述した第１、第２実施形態の環状カッタ１の切削刃は、図６に示すように第１の切削刃（外刃）３の刃先３ａは外周側エッジ３ｂと内周側エッジ３ｃとの間に形成され、また第２の切削刃（内刃）５の刃先５ａは外周側エッジ５ｂと内周側エッジ５ｃとの間に形成されている。そして第１の切削刃３および第２の切削刃５の外周側エッジ３ｂ、５ｂはモータの出力軸中心Ｏを中心にした円周上を通過するように配置され、内周側エッジ３ｃ、５ｃは出力軸中心Ｏに対して偏心した中心軸（Ｏ'）を中心にした円周上を通過するように配置されている。
したがって、この環状カッタ１によってワークＷに孔を明ける場合には、環状カッタ１の送りによってワークＷ上に前記第１の切削刃３および第２の切削刃５により環状の溝を切削しながら、最終的に孔を明けることになるが、この時のワークＷ切削状況は図７に示すように、第１の切削刃（外刃）３の刃先３ａおよび第２の切削刃（内刃）５の刃先５ａによって溝（孔）の外周側の共通切削範囲Ｓ３を切削し、また第１の切削刃（外刃）３の中間部の刃先３ａによって溝の中間部の切削範囲Ｓ１を、さらに第２の切削刃（内刃）５の刃先５ａによって溝の内周側の切削範囲Ｓ２を切削しつつ孔を明けることになる。この時、環状カッタ１の第１の切削刃３の内側の刃先３ａのエッジ３ｃと第２の切削刃５の内側の刃先５ａのエッジ５ｃは出力軸中心Ｏに対して偏心して配置される。一方切削時は出力軸中心Ｏを中心にした周上を回転するため、この結果、エッジ５ｃとエッジ３ｃとによりワークに形成された孔の内側に残るワークＷの除去部分の外周との間に隙間が発生し、除去部分が環状カッタ１の内径部に噛みついてとれなくなるという事態を回避できるようにしてある。
【００１９】
しかしながら、上記のように環状カッタ１の回転中心に対し偏心して設けた第、第２の切削刃３、５の内周側の刃先３ａ、５ａによって溝の内側を切削する場合、次のような問題が生じる。
具体的には図７に示すように、環状カッタ１でワークＷを切削する場合には、両刃先３ａ、５ａによって共通してワークＷを切削する切削範囲Ｓ３を除いて切削範囲が図示のように異なっている。即ち、第１の切削刃（外刃）３の刃先３ａでワークＷを切削する切削範囲Ｓ１と第２の切削刃（内刃）５の刃先５ａでワークＷを切削する切削範囲Ｓ２とは図７に示すように切削範囲が異なっている。
このため、外刃３にかかる切削時の切削抵抗は（共通切削範囲Ｓ３＋外刃切削範囲Ｓ１）によって決定され、また内刃５にかかる切削時の切削抵抗は（共通切削範囲Ｓ３＋内刃切削範囲Ｓ２）によって決定される。例えば内刃５でワークＷを切削する切削時の切削抵抗が、外刃３でワークＷを切削する切削時の切削抵抗に対して大きい場合には環状カッタ１は内刃５によって回転状態が決定され、外刃３の刃先３ａはブレ（偏心し）て回転することになる。また内刃５でワークＷを切削する切削時の切削抵抗の方が、外刃３でワークＷを切削する切削時の切削抵抗に対して小さい場合には、環状カッタ１は外刃３によって回転状態が決定され、環状カッタ１の内周側の刃先３ａ、５ａはブレ（偏心し）て回転することになる。
【００２０】
この結果例えば、
（共通切削範囲Ｓ３＋外刃切削範囲Ｓ１）＞（共通切削範囲Ｓ３＋内刃切削範囲Ｓ２）
の場合には外刃３による切削時の切削抵抗が大きくなり、孔の寸法精度は外刃３によって決定され、寸法精度が良くなる。
然し、
（共通切削範囲Ｓ３＋外刃切削範囲Ｓ１）＜（共通切削範囲Ｓ３＋内刃切削範囲Ｓ２）
の場合には内刃５による切削時の切削抵抗が大きくなり、この結果、環状カッタ１は内刃切削範囲Ｓ２の影響を受けて、偏心した中心軸Ｏ'を中心にして回転するため、外周側の刃先３ａ、５ａにブレ（偏心）が生じ、孔の寸法精度が悪くなる。
即ち、外刃３と内刃の内周側の刃先３ａ、５ａが出力軸中心Ｏを中心にし回転した場合には、ワークＷの除去部分（切削クズ）の外周の寸法が小さくでき、ワークＷに穿孔する孔寸法は精度良く加工され、外刃３と内刃５の刃先３ａ、５ａが偏心した中心軸Ｏ'を中心にして回転した場合には、ワークＷに穿孔する孔寸法に大きな影響が生じることになり、孔の寸法精度が著しく悪くなる。
【００２１】
このことから、第３実施実施形態は、上記のような孔明け時の孔の寸法精度の低下を防止するために、外刃３と内刃５の外周側刃先３ａ、５ａのブレ（偏心）をなくし孔の寸法精度を向上できるように、外刃３と内刃５との切削時の切削抵抗が以下のようになるように刃先３ａ、５ａを形成したことに特徴がある。
【００２２】
図８（ａ）は第３実施形態に係る環状カッタ１の第１、第２の切削刃３、５によりワークＷを切削する状態の正面図であり、外刃３と内刃５との刃先３ａ、５ａの形状（逃げ角、すくい角）が同じとして（共通切削範囲Ｓ３＋外刃切削範囲Ｓ１）＞（共通切削範囲Ｓ３＋内刃切削範囲Ｓ２）となるように刃先３ａ、５ａ形状を決めた例であり、これにより環状カッタ１の回転状況は、外刃３の切削時の切削抵抗の方が内刃５の切削時の切削抵抗よりも大きくなるため、孔の寸法精度が良くなる。なお、外刃３と内刃５との刃先３ａ、５ａの形状（逃げ角、すくい角）が異なる場合には上記のような切削範囲とは成らず全体として、外刃３と内刃５との切削抵抗の大小により環状カッタ１の回転状況が決定される。
図８（ｂ）は第３実施形態に係る環状カッタ１の第１、第２の切削刃３、５によりワークＷを切削する状態の正面図であり、刃先３ａ、５ａの形状（逃げ角、すくい角）が同じとして共通切削範囲Ｓ３を無くし（外刃３と内刃５とが正面視において重なる部分を無くし）外刃切削範囲Ｓ１＞内刃切削範囲Ｓ２とした例であり、これも上記（ａ）と同様に環状カッタ１の回転状況は外刃３の切削時の切削抵抗および内刃５の切削時の切削抵抗によって決定され、孔の寸法精度を良することができる。
【００２３】
以上のように第３実施形態では外刃と内刃とによって切削する際の外刃と内刃との切削抵抗が
外刃切削抵抗＞内刃切削抵抗
となる関係が必要であり、外刃および内刃を上記条件を満足するように形成することにより孔の寸法精度を良くすることができる。
また、外刃と内刃との刃先の形状（逃げ角、すくい角）が同じ場合には、
外刃切削範囲Ｓ１＞（外刃切削範囲Ｓ１＋内刃切削範囲Ｓ２）１／２
とすることにより、外刃切削抵抗＞内刃切削抵抗 の関係が成り立つ。
【００２４】
以上詳述した本実施形態では、溝の外周側端部が常に第１の切削刃および第２の切削刃によって切削されることになるため、切削時に最も切削抵抗が大きい第１、第２の切削刃の外周部の磨耗、破損を防止できる。また、第１の切削刃および第２の切削刃の刃先には段部によって不連続となる傾斜面が形成され、その不連続部が正面視において互いに重なり合わぬ位置に配置することにより、切り屑を細分化することができる。また、段部の数をふやしたり、頂点を挟んだそれぞれの傾斜面に段部を有する不連続な傾斜面を形成することにより、切り屑の細分化をさらに進めることができる。また、刃先には段部を介して不連続に形成した傾斜面を設けるだけであるので刃先の加工が容易である。
【００２５】
以上、本発明に係る実施形態について説明したが、上記実施形態は例示にすぎず、本発明の精神または主要な特徴から逸脱することなく本発明は他の色々な形で実施することができ、限定的に解釈してはならない。
【００２６】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように本発明では、第１の切削刃および第２の切削刃の頂点Ｐ１、Ｐ２よりも外周側の傾斜面を正面視において重なる傾斜面としたため切削時に最も切削に係る第１、第２の切削刃の外周部の磨耗、破損を防止できる。また、第１の切削刃と第２の切削刃からなる少なくとも一方の切削刃の刃先に段部によって不連続となる傾斜面を形成し、その段部が正面視において前記第１の切削刃の刃先に形成された傾斜面と交差するように設けたことにより、切り屑を細分化することができる。また、刃先には段部を介して不連続に形成した傾斜面を設けるだけであるので刃先の加工が容易である、刃先によって削り取った帯状の切り屑が幅方向において離れて位置するため、前記切り屑同志が絡むのを防止することができ、従って、ワークを切削したときに発生する切り屑を、容易に溝の外部へ排出することができる。また、外刃切削抵抗＞内刃切削抵抗とすることによりワークに明ける孔の寸法精度を向上することができる、等の優れた効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態に係る環状カッタの側面図である。
【図２】同カッタの底面図である。
【図３】（ａ）は第１の切削刃の正面図、（ｂ）は第２の切削刃の正面図、（ｃ）は第１、第２の切削刃を重ね合わせた状態の正面図である。
【図４】（ａ）は第２の切削刃によるワークの切削状態を示す図、（ｂ）は第１の切削刃によるワークの切削状態を示す図である。
【図５】第２実施形態における環状カッタであって、（ａ）は第１の切削刃の正面図、（ｂ）は第２の切削刃の正面図、（ｃ）は第１、第２の切削刃によりワークを切削する状態の正面図である。
【図６】第１実施形態の環状カッタの底面図である。
【図７】第１実施形態に係る環状カッタの第１、第２の切削刃によりワークを切削する状態の正面図である。
【図８】第３実施形態に係る環状カッタの第１、第２の切削刃によりワークを切削する状態の正面図であり、ここでは二つの例を示している。
【図９】従来の環状カッタの側面図である。
【図１０】従来の環状カッタの底面図である。
【図１１】（ａ）は環状カッタの第１の切削刃の正面図、（ｂ）は同第２の切削刃の正面図、（ｃ）は第１の切削刃と第２の切削刃とを重ねた正面図である。
【図１２】（ａ）は他の従来環状カッタの１の切削刃の正面図、（ｂ）は同第２の切削刃の正面図、（ｃ）は第１の切削刃と第２の切削刃とを重ねた正面図である。
【符号の説明】
１ 環状カッタ
２ カッタ本体
３ 第１の切削刃（外刃）
３ａ 刃先
３ｂ 外周側エッジ
３ｃ 内周側エッジ
４ 第１の刃先
４ａ 第１の傾斜面
４ｂ 第２の傾斜面
Ｐ１、Ｐ２ 頂点
５ 第２の切削刃（内刃）
５ａ 刃先
５ｂ 外周側エッジ
５ｃ 内周側エッジ
６ 第２の刃先
６ａ 第１の傾斜面
６ｂ 第２の傾斜面
６ｃ 第３の傾斜面
７ 段部
８ 切り屑排出溝
Ｓ１ 外刃切削範囲
Ｓ２ 内刃切削範囲
Ｓ３ 共通切削範囲

Claims (5)

1. 円筒状の本体を有する環状カッタの底部の周方向に所定間隔をおいて交互に第１の切削刃、第２の切削刃を配置し、前記第１の切削刃の刃先は切削刃の幅方向中央部よりも外周側に配置した頂点から幅方向両端の上方側に向かう傾斜面として形成し、前記第２の切削刃の刃先は前記第１の切削刃の頂点よりも外周側に配置した頂点から幅方向両端の上方側に向かう傾斜面として形成し、前記第２の切削刃の頂点から内周側の傾斜面には、段部によって不連続に形成した複数の傾斜面を形成し、前記第１の切削刃と第２の切削刃との刃先は、前記第２の切削刃の刃先の傾斜面に形成した段部が正面視において前記第１の切削刃の刃先の内周側の傾斜面と交差するように設け、さらに前記頂点から外周側の傾斜面は、前記第１の切削刃の外周側の傾斜面と正面視において重なる傾斜面として形成したことを特徴とする環状カッタ。
2. 円筒状の本体を有する環状カッタの底部の周方向に所定間隔をおいて交互に第１の切削刃、第２の切削刃を配置し、前記第１の切削刃の刃先は切削刃の幅方向中央部よりも外周側に配置した頂点から幅方向両端の上方側に向かう傾斜面として形成し、さらに少なくとも前記頂点を挟んだ内側の傾斜面には段部によって不連続に形成した複数の傾斜面を形成し、前記第２の切削刃の刃先は前記第１切削刃の頂点よりも外側に配置した頂点から幅方向両端の上方側に向かう傾斜面として形成し、また、少なくとも前記頂点を挟んだ内側の傾斜面には段部によって不連続に形成した複数の傾斜面を形成し、前記第１の切削刃と第２の切削刃の刃先同志は、前記第１の切削刃の刃先および第２の切削刃の刃先に形成したそれぞれの段部が正面視において他方側の切削刃の刃先に形成した傾斜面と交差するように設け、さらに前記頂点から外周側の傾斜面は、前記第１の切削刃の外周側の傾斜面と正面視において重なる傾斜面として形成したことを特徴とする環状カッタ。
3. 前記第１の切削刃、第２の切削刃に形成する頂点よりも内側の傾斜面は互いに略平行に形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の環状カッタ。
4. 前記第１の切削刃を外刃とし、前記第２の切削刃を内刃とした時に、外刃によるワーク切削抵抗と、内刃によるワーク切削抵抗が以下の条件を満たすことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の環状カッタ。
   外刃による切削抵抗＞内刃による切削抵抗
5. 前記第１の切削刃を外刃とし、前記第２の切削刃を内刃とし、さらに外刃と内刃との刃先の形状（逃げ角、すくい角）が同じ場合とした時に、外刃によるワーク切削範囲と、内刃によるワーク切削範囲が以下の条件を満たすことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の環状カッタ。
   外刃による切削範囲＞（外刃による切削範囲＋内刃による切削範囲）１／２

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