JP2011131349A - フェースホブ歯切り用刃具 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、高負荷高能率切削を強いられるフェースホブ歯切り用刃具の寿命を向上することが可能な技術を提供することを課題とする。
【解決手段】ワーク２の表面から歯底４、外側歯面５、内側歯面６を含む歯溝３を切削するフェースホブ歯切りに用いる刃具１は、歯底４を切削する先端刃２１、及び外側歯面５を切削する切れ刃２１を含むアウトサイドブレード２０と、歯底４を切削する先端刃３１、及び内側歯面６を切削する切れ刃３２を含むインサイドブレード３０と、を具備する。アウトサイドブレード２０は、インサイドブレード３０に先行して、歯底４を重点的に切削するとともに、外側歯面５は一部のみを切削するように形成され、かつ、インサイドブレード３０は、内側歯面６を重点的に切削するとともに、歯底４は一部のみを切削するように形成される。
【選択図】図１０

Description

本発明は、フェースホブ歯切り用刃具に関し、特に、高負荷高能率切削を強いられるフェースホブ歯切り用刃具の寿命を向上するための技術に関する。

従来、刃具とワークとを同期回転させながらスパイラルベベルギア、ハイポイドギア等の歯溝を形成するフェースホブ歯切りに関する技術が広く知られている。
フェースホブ歯切りには、内側歯面を切削する切れ刃を含むインサイドブレードと、外側歯面を切削する切れ刃を含むアウトサイドブレードとを備える刃具、及び、当該刃具を回転駆動しつつ、刃具の回転に同期させてワークを回転駆動する歯切り装置（例えばグリーソン式フェースホブ歯切り盤）が用いられる。
また、歯溝の歯底はインサイドブレード及びアウトサイドブレードの刃先によって切削され、刃具によって、所望の歯面及び歯底を含む歯溝が形成される。

上述のようにインサイドブレード及びアウトサイドブレードの一対のブレードを有するフェースホブ歯切り用刃具（以下、「刃具」）は、高負荷高能率切削を強いられるため、長寿命化が求められる。これに対して、従来はインサイドブレードとアウトサイドブレードとの強度、耐摩耗性のバランスを保つことにより、これら両ブレードのダメージ及び摩耗速度を均一化して刃具寿命を長くする方法が採られていた。
一方で、刃具の設計においては、実加工を施して実際の刃具のダメージ、摩耗、寿命等を見つつ、トライアンドエラーによって刃形状をチューニングする設計方法が一般的である。
また、インサイドブレード及びアウトサイドブレードを備える刃具を用いてフェースホブ歯切りを行う場合には、歯面切削と歯底切削とを同時に行いながら両ブレードの取代バランスを考慮する必要があるため、両ブレードの切れ刃のダメージ及び刃先のダメージを両立させつつ、両ブレードを均一に摩耗させるための制約が多くなり、十分な刃具寿命を実現する技術が未だに確立されていない。

例えば、特許文献１には、アウトサイドブレードの先端刃のポイント幅をインサイドブレードのものよりも小さくし、かつ、アウトサイドブレードの刃先丸み半径をインサイドブレードのものよりも大きくした刃具が記載されている。
しかしながら、アウトサイドブレードの先端刃のポイント幅を小さくする背反として、刃先強度が低くなり、歯底切削時に損傷し易くなるため、先行して切削するアウトサイドブレードのダメージが大きく、インサイドブレードとアウトサイドブレードとの間に寿命差が生じるという課題が残る。

また、特許文献２には、切れ刃のすくい面において中途部ですくい角を大きくし、切粉排出性を向上する技術が開示されている。これにより、反切れ刃側での切粉堆積による不具合の発生を抑制でき、反切れ刃側での損傷に起因する刃具欠損を抑制できる。
しかし、大端と小端との間で歯溝幅に変化があるスパイラルベベルギア、ハイポイドギア等の歯溝を切削する場合には、反切れ刃側が歯面と干渉することによるダメージも確認されている。

また、フェースホブ歯切りは、スパイラルベベルギア、ハイポイドギアに限らず、同様の構成の刃具及び歯切り装置を用いてリングギアの歯溝切削にも用いられる。
ハイポイドギアのドライブピニオンを切削する場合とアウトサイドブレードとインサイドブレードとが反転するような状態で形成されて取り付けられる。この場合、アウトサイドブレードが歯底及び歯面を先行して切削する構成となるため、アウトサイドブレードのダメージがインサイドブレードに比して非常に大きくなる。

以上のように、高負荷高能率切削を強いられるフェースホブ歯切り用刃具では、刃具形状、切削形態、切削条件等によって複雑に損傷部位が異なるため、一般的な設計方法に基づいて設計される刃具では長寿命化が不十分であるのが現状である。

特開平１−２２８７１９号公報 特開２００１−３５３６２２号公報

本発明は、高負荷高能率切削を強いられるフェースホブ歯切り用刃具の寿命を向上することが可能な技術を提供することを課題とする。

本発明のフェースホブ歯切り用刃具は、ワークの表面から歯底、外側歯面、内側歯面を含む歯溝を切削するフェースホブ歯切りに用いる刃具であって、前記歯底を切削する先端刃、及び外側歯面を切削する切れ刃を含むアウトサイドブレードと、前記歯底を切削する先端刃、及び内側歯面を切削する切れ刃を含むインサイドブレードと、を具備し、前記アウトサイドブレードは、前記インサイドブレードに先行して、前記歯底を重点的に切削するとともに、前記外側歯面は一部のみを切削するように形成され、かつ、前記インサイドブレードは、前記内側歯面を重点的に切削するとともに、前記歯底は一部のみを切削するように形成される。

本発明のフェースホブ歯切り用刃具において、前記アウトサイドブレードの先端刃のポイント幅は、前記歯溝の溝幅に対して出来る限り大きい値に設定され、かつ、前記インサイドブレードの先端刃のポイント幅は、前記切れ刃の反対側の面と前記歯溝の外側歯面との間に、当該切れ刃によって切削された切粉が通過するために十分な隙間を形成する程度の値に設定されることが好ましい。

本発明のフェースホブ歯切り用刃具において、前記アウトサイドブレードの先端刃の前記歯底に対するすくい角は、当該先端刃の切れ味を確保しつつ、前記歯底切削によって発生する切粉に起因するすくい面の耐磨耗性を確保できる値より大きく設定され、前記アウトサイドブレードの切れ刃の前記外側歯面に対するすくい角は、前記先端刃による歯底切削によって発生する切粉の流れを妨害しない程度の切れ味を満たす角度より小さく設定され、前記インサイドブレードの切れ刃の前記内側歯面に対するすくい角は、当該切れ刃の切れ味を確保しつつ、前記内側歯面切削によって発生する切粉に起因するすくい面の耐摩耗性を確保できる値より大きく設定され、前記インサイドブレードの先端刃の前記歯底に対するすくい角は、前記切れ刃による内側歯面切削によって発生する切粉の流れを妨害しない程度の切れ味を満たす角度より小さく設定されることが好ましい。

本発明によれば、高負荷高能率切削を強いられるフェースホブ歯切り用刃具の寿命を向上することが可能な技術を提供できる。

刃具、ワーク及び歯溝に係る実施の一形態を示す模式図であり、刃具の回転方向前方側から見た図である。 アウトサイドブレードと歯溝との関係性を示す模式正面図である。 アウトサイドブレードと歯底との関係性を示す模式側面図である。 アウトサイドブレードと歯面との関係性を示す模式平面図である。 アウトサイドブレードの切削によって生じる切粉の流れを示す模式正面図である。 インサイドブレードと歯溝との関係性を示す模式正面図である。 インサイドブレードと歯底との関係性を示す模式側面図である。 インサイドブレードと歯面との関係性を示す模式平面図である。 インサイドブレードの切削によって生じる切粉の流れを示す模式正面図である。 刃具を用いた切削を示す模式図である。 刃具、ワーク及び歯溝に係る実施の別形態を示す模式図であり、刃具の回転方向前方側から見た図である。 刃具を用いた切削を示す模式図である。

以下では、図面を参照して、本発明に係るフェースホブ歯切り用刃具の実施の一形態である刃具１について説明する。刃具１は、フェースホブ歯切り盤（不図示）に取り付けられ、ワーク２の表面を切削する切削工具である。
上記フェースホブ歯切り盤は、刃具１とワーク２とを同期回転させながら、刃具１を所定の切り込み方向Ａ（図１（ａ）中の矢印方向）に送ることによって、ワーク２にスパイラルベベルギア、ハイポイドギア等の歯溝３を形成するフェースホブ歯切り装置である。
図１（ｂ）に示すように、歯溝３は、底面として形成される歯底４、並びに、外側歯面５及び内側歯面６により形成される歯面を有する凹部であり、刃具１により所定の溝幅（ｐｗ）及び深さにて形成される。

図１に示すように、刃具１は、ブレード対１０として設けられるアウトサイドブレード２０及びインサイドブレード３０を複数対具備する。
アウトサイドブレード２０は、ブレード対１０のうちインサイドブレード３０よりも回転方向に先行した状態で配置されており、歯溝３の歯底４及び外側歯面５を切削する。
インサイドブレード３０は、歯溝３の歯底４及び内側歯面６を切削する。

本実施形態では、アウトサイドブレード２０は、歯底４を重点的に切削し、外側歯面５に対しては一部のみを切削する、言い換えれば、積極的な切削は行わないように形成されており、インサイドブレード３０は、内側歯面６を重点的に切削し、歯底４に対しては一部のみを切削する、言い換えれば、積極的な切削は行わないように形成されている。このように、アウトサイドブレード２０及びインサイドブレード３０に対して歯溝３の歯底４又は各歯面５・６の切削について明確に役割を分担することによって、各ブレードの寿命延長を図っている。
以下に、図２〜図９を参照して、アウトサイドブレード２０及びインサイドブレード３０の詳細な構成について説明する。

図２に示すように、アウトサイドブレード２０は、先端刃２１、切れ刃２２、反切れ刃面２３を含む。
先端刃２１は、アウトサイドブレード２０の先端に設けられる刃面であり、切れ刃２２は、アウトサイドブレード２０の外側側面に設けられる刃面であり、反切れ刃面２３は、アウトサイドブレード２０の内側側面（切れ刃２２と反対側側面）に設けられる面である。

図２に示すように、先端刃２１のポイント幅２１ａは、歯溝３の溝幅ｐｗに対して出来る限り大きい値に設定されている。
この場合、ポイント幅２１ａは、先端刃２１の強度を確保する観点から溝幅ｐｗの９０％程度（例えば８５％〜９７％）に設定されることが好ましい。
一方、外側歯面５を切削する切れ刃２２と反対側の側面を形成する反切れ刃面２３側からの切粉排出性を確保する観点から、アウトサイドブレード２０がワーク２に切り込む際に反切れ刃面２３が内側歯面６と大きく干渉しない程度に設定されることが好ましい。ここで「大きく干渉しない程度」とは、例えば、反切れ刃面２３側に溝幅ｐｗの数％の隙間が空く程度である。特に、溝幅に変化のあるハイポイドギアの歯溝を切削する場合には、先端刃２１のポイント幅２１ａを最小幅（小端側端部の溝幅）に対して数％の隙間が空く程度に設定することが好ましい。つまり、ポイント幅２１ａの最小値（例えば溝幅ｐｗの８５％）は、先端刃３１の刃先強度を確保する観点から決定され、最大値（例えば溝幅ｐｗの９７％）は、反切れ刃面２３側に干渉を防止する程度の隙間を確保する観点から決定される。
このように、先端刃２１のポイント幅２１ａを出来る限り大きい値に設定することによって、歯底４を主に切削する先端刃２１の強度を確保でき、アウトサイドブレード２０の先端刃２１の寿命を向上できる。

図３に示すように、先端刃２１の歯底４に対するすくい角α１は、大きく設定されている。ここで、「すくい角α１を大きく設定する」とは、最大値を、歯底４を切削するときの最大負荷がかかる荒削り加工によるダメージに対して十分な強度を確保できる程度の角度とし、最小値を、歯底４を切削する際の先端刃２１の切れ味を確保しつつ、切削によって発生する切粉とすくい面との摩擦に起因するすくい面の耐摩耗性を確保できる程度の角度として、すくい角α１を最大値と最小値との間の範囲内で設定することを示す。
このように、先端刃２１の歯底４に対するすくい角α１を大きくすることにより、先端刃２１にかかる切削抵抗を小さくすることができ、先端刃２１の摩耗を低減できる。つまり、先端刃２１による切れ味を向上して、耐摩耗性及び寿命を向上できる。
なお、すくい角α１とは、刃具１をフェースホブ歯切り盤に取り付けた状態で、ワーク２を切削する際に先端刃２１のすくい面とワーク２の表面との成す角度である。

図４に示すように、切れ刃２２の外側歯面５に対するすくい角β１は、小さく設定されることが好ましい。ここで、「すくい角β１を小さく設定する」とは、最小値を、ゼロ、つまり切れ刃２２のせん断角を直角とする角度、最大値を、外側歯面５を切削する際に、先端刃２１による歯底４の切削によって発生する切粉の流れを妨害しない程度の切れ味を満たす角度として、すくい角β１を最大値と最小値との間の範囲内で設定することを示す。
このように、切れ刃２２の外側歯面５に対するすくい角β１を小さくすることにより、切れ刃２２のせん断角を大きくし、切れ刃２２の強度を確保することができる。また、切削に際する最低限の切削条件として、すくい角β１の最小値をゼロとしているので、切れ刃２２での良好な切削をも実現している。
一方、すくい角β１を小さく設定することにより、切れ刃２２の切削抵抗は大きくなるが、刃具１においては、切れ刃２２による外側歯面５の切削は略行われないため、切削時の摩耗によるダメージを考慮する必要がない。
これにより、切れ刃２２の摩耗によるダメージを考慮することなく、切れ刃２２の強度を確保でき、切れ刃２２の寿命を向上できる。

また、アウトサイドブレード２０は、主に歯底４側を切削し、外側歯面５側の切削は積極的には行われないため、外側歯面５側からの切粉が歯底４側からの切粉に比べて少なくなる。アウトサイドブレード２０によって発生する切粉全体の流れは、歯底４側からの切粉の流れＦ１と、外側歯面５側からの切粉の流れＦ２との合成流れとなるが、歯底４側からの切粉の流れＦ１が大きいため、歯底４の切削面と直交する方向（図示における上方向）に切粉が排出される（図５参照）。
以上のように、先端刃２１のすくい角α１及び切れ刃２２のすくい角β１を設定することにより、切れ刃２２によって発生する切粉の流れが先端刃２１によって発生する切粉の流れを妨害することなく、切粉を良好に排出することが可能となる。従って、切粉の噛み込みによる先端刃２１及び切れ刃２２のチッピングを抑制できる。

また、図４に示すように、すくい角β１を設定することにより、反切れ刃面２３の先端部と刃具１の進行方向とがなす角度γ１は、小さい鈍角となるように設定される。ここで、「角度γ１が小さい鈍角に設定される」とは、最小値を、略直角とし、最大値を、反切れ刃面２３の先端部における耐摩耗性が十分に確保できる程度の鈍角とし、角度γ１を最大値と最小値との間の範囲内で設定することになる。
このように、角度γ１を出来る限り小さい鈍角とすることにより、反切れ刃面２３の先端部における摩耗の進行を低減することができる。
特に、溝幅に変化のあるハイポイドギア等の歯溝を切削する場合には、反切れ刃面２３が溝と干渉することがあるが、角度γ１を上記のように設定することによって、反切れ刃面２３の強度を確保し、干渉によるダメージを抑制することが可能である。

図６に示すように、インサイドブレード３０は、先端刃３１、切れ刃３２、反切れ刃面３３を含む。
先端刃３１は、インサイドブレード３０の先端に設けられる刃面であり、切れ刃３２は、インサイドブレード３０の内側側面に設けられる刃面であり、反切れ刃面３３は、インサイドブレード３０の外側側面（切れ刃３２と反対側側面）に設けられる面である。

図６に示すように、先端刃３１のポイント幅３１ａは、歯溝３の溝幅ｐｗに対して小さく設定されている。
この場合、ポイント幅３１ａは、切れ刃３２によって切削された切粉が良好に通過するように、かつ、反切れ刃面３３と外側歯面５との干渉を出来る限り回避するように、先端刃３１の外側側部（反切れ刃面３３側）と歯溝３の外側歯面６との間に十分な隙間が形成されるように、溝幅ｐｗの７０％程度（例えば６５％〜７５％）に設定されることが好ましい。
ここで、インサイドブレード３０の先端刃３１によって歯底４を少ないながらも切削するため、最低限の刃先強度を確保する必要がある。つまり、ポイント幅３１ａの最小値（例えば溝幅ｐｗの６５％）は、先端刃３１の刃先強度を確保する観点から決定され、最大値（例えば溝幅ｐｗの７５％）は、反切れ刃面３３と外側歯面５との干渉を防止する観点、及び反切れ刃面３３側からの切粉排出性を確保する観点から決定される。
上述のように先端刃３１のポイント幅３１ａを設定することによって、歯底４を切削する際の強度を確保できるとともに、反切れ刃面３３の干渉によるダメージを防止し、切れ刃３２の切削により発生する切粉の排出性を向上できる。

図７に示すように、先端刃３１の歯底４に対するすくい角α２は、小さく設定されている。ここで、「すくい角α２を小さく設定する」とは、最小値を、ゼロ、つまり先端刃３１のせん断角を直角とする角度、最大値を、歯底４を切削する際に、切れ刃３２による内側歯面６の切削によって発生する切粉の流れを妨害しない程度の切れ味を満たす角度として、すくい角α２を最大値と最小値との間の範囲内で設定することを示す。
このように、先端刃３１の歯底４に対するすくい角α２を小さくすることにより、先端刃３１のせん断角を大きくし、先端刃３１の強度を確保することができる。また、切削に際する最低限の切削条件として、すくい角α２の最小値をゼロとしているので、先端刃３１での良好な切削をも実現している。
一方、すくい角α２を小さく設定することにより、先端刃３１の切削抵抗は大きくなるが、刃具１においては、先端刃３１による歯底４の切削は略行われないため、切削時の摩耗によるダメージを考慮する必要がない。
これにより、先端刃３１の摩耗によるダメージを考慮することなく、先端刃３１の強度を確保でき、先端刃３１の寿命を向上できる。

図８に示すように、切れ刃３２の内側歯面６に対するすくい角β２は、大きく設定されることが好ましい。ここで、「すくい角β２を大きく設定する」とは、最大値を、内側歯面６を切削するときの最大負荷がかかる荒削り加工によるダメージに対して十分な強度を確保できる程度の角度とし、最小値を、切れ刃３２の切れ味を確保しつつ、内側歯面６を切削する際に発生する切粉に起因するすくい面の耐摩耗性を確保できる程度の角度として、すくい角β２を最大値と最小値との間の範囲内で設定することを示す。
このように、切れ刃３２の内側歯面６に対するすくい角β２を大きくすることにより、切れ刃３２にかかる切削抵抗を小さくすることができ、切れ刃３２の摩耗を低減できる。つまり、切れ刃３２による切れ味を向上して、耐摩耗性及び寿命を向上できる。

また、インサイドブレード３０は、主に内側歯面６側を切削し、歯底４側の切削は積極的には行われないため、歯底４側からの切粉が内側歯面６側からの切粉に比べて少なくなる。インサイドブレード３０によって発生する切粉全体の流れは、内側歯面６側からの切粉の流れＦ３と、歯底４側からの切粉の流れＦ４との合成流れとなるが、内側歯面６側からの切粉の流れＦ３が大きいため、内側歯面６の切削面と直交する方向（図示における左斜め上方向）に切粉が排出される（図９参照）。
以上のように、先端刃３１のすくい角α２及び切れ刃３２のすくい角β２を設定することにより、先端刃３１によって発生する切粉の流れが切れ刃３２によって発生する切粉の流れを妨害することなく、切粉を良好に排出することが可能となる。従って、切粉の噛み込みによる先端刃３１及び切れ刃３２のチッピングを抑制できる。
また、先端刃３１の側方（反切れ刃面３３側）には、十分な隙間が形成されているため、上述のように発生する切粉が良好に排出される。

また、図８に示すように、すくい角β２を設定することにより、反切れ刃面３３の先端部と刃具１の進行方向とがなす角度γ２は、大きい鈍角となる。しかし、インサイドブレード３０は歯底４側の切削は積極的には行わず、また、先端刃３１のポイント幅３１ａが小さいため、干渉によるダメージを考慮する必要がない。

以上のように、本実施形態の刃具１は、アウトサイドブレード２０とインサイドブレード３０とに対して、アウトサイドブレード２０は主に歯底４を切削し、インサイドブレード３０は主に内側歯面６を切削することとするように、明確に役割を分担することによって、各ブレード寿命、ひいては刃具１の寿命を向上している。
なお、上述のように各ブレード２０・３０の先端刃２１・３１のポイント幅２１ａ・３１ａ及びすくい角α１・α２、切れ刃２２・３２のすくい角β１・β２、反切れ刃面２３・３３の角度γ１・γ２以外に、刃具１の設計要素として、これらの刃面の逃げ角、フェースホブ歯切り盤の切削条件（送り速度、切削速度）等が挙げられるが、逃げ角の設定、切削条件の設定は、刃具１の寿命に大きく貢献するものではないため、本実施形態の刃具１における他の部位の設計については簡易な微修正にて十分に対応可能なものとなる。

以下に、図１０を参照して、刃具１を用いたワーク２の切削の形態について詳細に説明する。刃具１によるワーク２の切削は、アウトサイドブレード２０による切削（１）、及びインサイドブレード３０による切削（２）を繰り返すことによって行われる。
（１）図１０（ａ）に示すように、アウトサイドブレード２０がワーク２に切り込む際、先端刃２１によってワーク２の表面から歯底４側（切り込み方向Ａ）に向かって切削し、歯底４ａを含む歯溝３ａを形成する。このとき、切れ刃２１は、外側歯面５側には略接触しない（ただし、若干の接触は生じるものとする）。つまり、歯底４ａの形状によって外側歯面５ａの略全域が切削されている。
このとき、上述のように、先端刃２１により発生する切粉は、歯底４ａの切削面と直交する方向に良好に排出される。
（２）図１０（ｂ）に示すように、インサイドブレード３０の切れ刃３２によって歯溝３ａの内側歯面６側を切削し、内側歯面６ａを形成する。切れ刃３２によって切削される内側歯面６ａは、歯底４ａとの境界付近にまで及んでいるため、インサイドブレード３０の先端刃３１は、歯底４側には略接触しない（ただし、若干の接触は生じるものとする）。つまり、歯底４ａの形状と内側歯面６ａの形状とによって歯溝３ａの略全域が形成されている。
このとき、上述のように、切れ刃３２により発生する切粉は、内側歯面６ａの切削面と直交する方向に良好に排出される。

これにより、図１０（ｃ）に示すように、歯底４ａ、及び外側歯面５ａ、内側歯面６ａを含む歯溝３ａが形成される。
刃具１を切り込み方向Ａに向かって送りつつ、上記（１）〜（２）を繰り返すことによって、ワーク２を表面から徐々に切削し、歯底４、各歯面５・６を有する歯溝３がワーク２に形成される。
以上のように、本実施形態の刃具１を用いてワーク２を切削し歯溝３を形成する際に、良好な切削形態を実現できるとともに、刃具１の寿命を向上することが可能となっている。

以下では、図１１及び図１２を参照して、本発明に係るフェースホブ歯切り用刃具の実施の別形態である刃具１０１について説明する。刃具１０１は、刃具１と同様にフェースホブ歯切り盤（不図示）に取り付けられ、ワーク１０２の表面を切削する切削工具である。
上記フェースホブ歯切り盤は、刃具１０１とワーク１０２とを同期回転させながら、刃具１０１を所定の切り込み方向Ｂ（図１１中の矢印方向）に送ることによって、ワーク１０２にリングギア等の歯溝１０３を形成するフェースホブ歯切り装置である。
図１１に示すように、歯溝１０３は、底面として形成される歯底１０４、並びに、外側歯面１０５及び内側歯面１０６により形成される歯面を有する凹部であり、刃具１０１により所定の溝幅（ｐｗ）及び深さにて形成される。

図１１に示すように、刃具１０１は、ブレード対１１０として設けられるアウトサイドブレード１２０及びインサイドブレード１３０を複数対具備する。
本実施形態の刃具１０１は、刃具１と同様の思想により設計されているものであり、アウトサイドブレード１２０及びインサイドブレード１３０それぞれに対して、歯溝１０３切削時の役割を分担することにより、両ブレード１２０・１３０の寿命を向上するとともに、同程度のものとしている。
また、図１１に示すように、本実施形態の刃具１０１のアウトサイドブレード１２０及びインサイドブレード１３０は、刃具１のアウトサイドブレード２０及びインサイドブレード３０を反転したような形態を有し、これらの刃具寿命に貢献する各部位（先端刃１２１・１３１、切れ刃１２２・１３２、反切れ刃面１２３・１３３）は、刃具１のアウトサイドブレード２０及びインサイドブレード３０の各部位（先端刃２１・３１、切れ刃２２・３２、反切れ刃面２３・３３）と同様に構成されているため、詳細な説明は省略する。

本実施形態では、図１１に示すように、刃具１０１を切り込み方向Ｂに向けて送り込むことによって、アウトサイドブレード１２０により歯底１０４側を切削し、インサイドブレード１３０により内側歯面１０６側を切削することによって歯溝１０３切削時の役割を分担している。ここで、切り込み方向Ｂは、外側歯面１０５の歯面に沿う方向である。
このため、図１２に示すように、刃具１０１が切り込み方向Ｂに沿って送り込まれることによって、刃具１の場合と同様に、アウトサイドブレード１２０による外側歯面１０５側の切削量を小さくするとともに、歯底１０４側の切削が重点的に行われる（図１２（ａ）参照）。また、インサイドブレード１３０による切削では、歯底１０４側の切削は略行われず、内側歯面１０６側の切削が重点的に行われる（図１２（ｂ）参照）。

以上のように、刃具１０１においても、刃具１と同様にアウトサイドブレード１２０とインサイドブレード１３０との間に明確な役割分担を施すことによって、同様の作用効果を奏するものである。

１ 刃具（フェースホブ歯切り用刃具）
２ ワーク
３ 歯溝
４ 歯底
５ 外側歯面
６ 内側歯面
２０ アウトサイドブレード
２１ 先端刃
２２ 切れ刃
２３ 反切れ刃面
３０ インサイドブレード
３１ 先端刃
３２ 切れ刃
３３ 反切れ刃面

Claims (3)

1. ワークの表面から歯底、外側歯面、内側歯面を含む歯溝を切削するフェースホブ歯切りに用いる刃具であって、
   前記歯底を切削する先端刃、及び外側歯面を切削する切れ刃を含むアウトサイドブレードと、
   前記歯底を切削する先端刃、及び内側歯面を切削する切れ刃を含むインサイドブレードと、を具備し、
   前記アウトサイドブレードは、前記インサイドブレードに先行して、前記歯底を重点的に切削するとともに、前記外側歯面は一部のみを切削するように形成され、かつ、
   前記インサイドブレードは、前記内側歯面を重点的に切削するとともに、前記歯底は一部のみを切削するように形成されるフェースホブ歯切り用刃具。
2. 前記アウトサイドブレードの先端刃のポイント幅は、前記歯溝の溝幅に対して出来る限り大きい値に設定され、かつ、
   前記インサイドブレードの先端刃のポイント幅は、前記切れ刃の反対側の面と前記歯溝の外側歯面との間に、当該切れ刃によって切削された切粉が通過するために十分な隙間を形成する程度の値に設定される請求項１に記載のフェースホブ歯切り用刃具。
3. 前記アウトサイドブレードの先端刃の前記歯底に対するすくい角は、当該先端刃の切れ味を確保しつつ、前記歯底切削によって発生する切粉に起因するすくい面の耐磨耗性を確保できる値より大きく設定され、
   前記アウトサイドブレードの切れ刃の前記外側歯面に対するすくい角は、前記先端刃による歯底切削によって発生する切粉の流れを妨害しない程度の切れ味を満たす角度より小さく設定され、
   前記インサイドブレードの切れ刃の前記内側歯面に対するすくい角は、当該切れ刃の切れ味を確保しつつ、前記内側歯面切削によって発生する切粉に起因するすくい面の耐摩耗性を確保できる値より大きく設定され、
   前記インサイドブレードの先端刃の前記歯底に対するすくい角は、前記切れ刃による内側歯面切削によって発生する切粉の流れを妨害しない程度の切れ味を満たす角度より小さく設定される請求項１又は２に記載のフェースホブ歯切り用刃具。

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