JP3710235B2 - 自動部品取り出し装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、一対の爪部を備えたハンド部により、一対の部品を支持部(ストック台等)から自動的に取り出して、別の位置(例えば取り出された一対の部品を別の部材に組み付ける組み付け部等)に、移すように構成された自動部品取り出し装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
前述のように一対の部品を取り扱うものとして、例えばエンジンのコンロッド用のクランクピンメタルがあり、コンロッドの大端部の内面(クランクシャフトのクランクピンに外嵌される部分で、コンロッド本体及びキャップの内面)に、薄い半円筒状の一対のクランクピンメタルを取り付ける。
この場合、カセット等の支持部に多数並べられているクランクピンメタルを、作業者が一つずつ手作業で取り出しているのが現状であり、この後に作業者が一対のクランクピンメタルを、コンロッド本体及びキャップの各々の内面に手作業で取り付けたり、取り出した一対のクランクピンメタルを自動取付装置に設置したりしている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
最近では、一対の爪部を備えたハンド部により、前述のクランクピンメタル等の一対の部品を、支持部から自動的に取り出す自動部品取り出し装置が提案されており、一対の部品の取り出しに関する省力化が図れている。
このように支持部に支持されている部品をハンド部により取り出す際、一対の部品を対向させ互いに接当させた状態(例えば、図2及び図9(イ)に示すような円筒状の状態参照)で、ハンド部により挟持して取り出すように構成すると、取り出し後の作業(例えば、コンロッドの大端部への一対のクランクピンメタルの取り付け等)が容易なものとなる。
【0004】
前述のように一対の部品を対向させて互いに接当させる際、一対の部品の端面どうしを接当させることになる。これにより、前述のクランクピンメタルのように薄い部品の場合、作業中での各部の振動や、部品を支持部に最初に支持させる際の微妙な位置のズレ等によって、対向する一対の部品のうち一方の部品の端面が、他方の部品の範囲に少し入り込むような状態になり、この一方の部品の姿勢が少し変化することがある。
【0005】
対向する一対の部品の一方を同じ向きに列状に多数並べ、他方を同じ向きに列状に多数並べて支持し、対向する一対の部品がハンド部によって取り出される毎に、両方の部品の列を互いに接近側に移動させて、対向する一対の部品のハンド部による取り出しを繰り返して行うように構成した場合、両方の部品の列の移動操作と言う要素が付加されるので、前述のような一方の部品の姿勢が変化する状態がさらに生じ易くなる。
【0006】
従って、前述のように対向する一対の部品のうち一方の部品の姿勢が変化すると、ハンド部の爪部が対向する一対の部品の外面を押圧する際に、対向する一対の部品の端面どうしが外れてしまい、一対の部品を対向させ互いに接当させた状態(例えば、図2及び図9(イ)に示すような円筒状の状態参照)で、ハンド部により、対向する一対の部材を挟持して取り出すと言うようなことが行えなくなる。
本発明は一対の爪部を備えたハンド部により、一対の部品を対向させ互いに接当させた状態で挟持して取り出すと言う操作が、確実に行えるような自動部品取り出し装置を得ることを目的としている。
【0007】
【課題を解決するための手段】
〔I〕
請求項1の特徴によると、対向する一対の部品の間に仕切り板が位置しているので、対向する一対の部品のうち一方の部品の端面が、他方の部品の範囲に少し入り込もうとしても、仕切り板によってこのような状態が阻止される。
これにより、対向する一対の部品が仕切り板と従来からの支持部とにより姿勢が決められた状態で、ハンド部の爪部が対向する一対の部品の外面を押圧することになるので、対向する一対の部品の端面どうしが外れることなく接当して、ハンド部により、対向する一対の部品を互いに接当させた状態で確実に取り出すことができる。
【0008】
〔II〕
請求項1の特徴によると、仕切り板を間に挟んだ状態で対向する一対の部品に対し、ハンド部の爪部が外面を押圧する際、対向する一対の部品の間から仕切り板が抜き操作される。
これにより、ハンド部の爪部が対向する一対の部品の外面を押圧する際、対向する一対の部品と一緒に仕切り板を挟み込んでしまい、ハンド部により対向する一対の部品をうまく取り出せないと言うような状態は生じない。
【0009】
〔III〕
請求項2の特徴によると、請求項1の場合と同様に前項〔I〕又は〔II〕に記載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような「作用」を備えている。
請求項2の特徴によると、仕切り板を間に挟んで一方の方向に、対向する一対の部品の一方が列状に多数並べられ、他方の方向に対向する一対の部品の他方が列状に多数並べられる。これにより、対向する一対の部品を互いに接当させた状態で、ハンド部により繰り返して取り出す連続作業が行い易くなる。
【0010】
〔IV〕
請求項3の特徴によると、請求項2の場合と同様に前項〔I〕〔II〕〔III〕に記載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような「作用」を備えている。
請求項3の特徴によると、前項〔III〕に記載のように仕切り板を間に挟んで一方及び他方の方向に、対向する一対の部品の一方及び他方が列状に多数並べられた状態において、仕切り板を間に挟んだ状態で対向する一対の部品が、ハンド部により取り出されると、一方及び他方の方向に並ぶ部品の列が仕切り板側に移動操作される。
以上のように、仕切り板を間に挟んだ状態で対向する一対の部品をハンド部が取り出す毎に、一方及び他方の方向に並ぶ部品の列が仕切り板側に移動操作されるように構成すると、対向する一対の部品を互いに接当させた状態で、ハンド部により繰り返して取り出す連続作業がさらに行い易くなる。
【0011】
この場合、前述のように一方及び他方の方向に並ぶ部品の列が仕切り板側に移動操作されると、この移動操作に伴って部品の姿勢が変化し易くなる。
請求項3の特徴によると、一方及び他方の方向に並ぶ部品の列の間に仕切り板が配置されているので、一方及び他方の方向に並ぶ部品の列が仕切り板側に移動操作された際、両方の列の先頭の部品(仕切り板を間に挟んだ状態で対向する一対の部品)が、仕切り板に押圧されることになるので、この仕切り板への押圧及び従来からの支持部によって、部品の姿勢が元の姿勢に戻される。従って、ハンド部により対向する一対の部品を互いに接当させた状態でうまく取り出せないと言うような状態は生じない。
【0012】
〔V〕
請求項4の特徴によると、請求項3の場合と同様に前項〔I〕〜〔IV〕に記載の「作用」を備えておりこれに加えて以下のような「作用」を備えている。
前項〔IV〕に記載のように、仕切り板を間に挟んで一方及び他方の方向に、対向する一対の部品の一方及び他方が列状に多数並べられた状態において、ハンド部による取り出しの毎に、一方及び他方の方向に並ぶ部品の列が仕切り板側に移動操作されていく場合、両方の列の部品が同時に無くなるのが好ましく、例えば一方の列の部品が無くなり、他方の列にまだ部品が残っていると言う状態になると、対向する一対の部品を互いに接当させた状態で取り出すと言うことが行えない。
【0013】
請求項4の特徴によると、両方の列の部品が同時に無くならずに、どちらか一方の列の部品が先に無くなると異常と判断される。これにより、作業を一時中断したり、部品が無くなった方の列に部品を供給したり、両方の列をそのまま別の列(対向する一対の部品の一方及び他方が列状に多数並べられたもの)に交換したりと言うような、処置を行うことができる。
【0014】
【発明の実施の形態】
(1)
図1はエンジンのコンロッド(コンロッド本体1とキャップ5とにより構成される)の自動組み立て装置の全体を示しており、自動組み立て装置は大きく分けて、カセット2,3に支持されている一対のクランクピンメタルWをハンド部4により取り出す第1工程(本発明の自動部品取り出し装置に相当)、取り出した一対のクランクピンメタルWをコンロッド本体1及びキャップ5に組み付けて、キャップ5をコンロッド本体1に仮組み付けする第2工程、及び第2工程の後にコンロッドを支持台6に移し換える第3工程で構成されている。
【0015】
図2に示すように、クランクピンメタルWは薄い半円筒状に形成されて、一方の端面の片方がプレス加工されて凸部Waが形成されている。これによって、凸部Waが同じ側で向きが逆になるように、一対のクランクピンメタルWを対向させ互いに接当させた状態で、コンロッド本体1及びキャップ5に組み付ける。この場合、コンロッド本体1及びキャップ5に凹部1a,5aが形成されており、クランクピンメタルWの凸部Waが、コンロッド本体1及びキャップ5の凹部1a,5aに入り込む。
【0016】
図3に示すように、クランクピンメタルWを支持するカセット2,3は樹脂で形成されており、クランクピンメタルWを間に入れ込む壁部2a,3aが形成されている。一方のカセット2の壁部2aの基部に溝部2bが形成されており、クランクピンメタルWの凸部Waを溝部2bに入れながら、壁部2aの間にクランクピンメタルWを同じ向きに多数並べて列状に入れる。
【0017】
他方のカセット3の壁部3aの上部に段部3bが形成されており、クランクピンメタルWの凸部Waを段部3bに入れながら、壁部3aの間にクランクピンメタルWを同じ向きに多数並べて列状に入れる。カセット2,3の底部に位置決め用の丸穴部2c,3cが形成され、金属製のガイド部7、金属製で段付きのガイド部8及び金属製で鋸歯状の送り部9(図5参照)が取り付けられている。
【0018】
(2)
先ず、カセット2,3に支持されている一対のクランクピンメタルWをハンド部4により取り出す第1工程において、各部の構成について説明する。
図3,4,6に示すように、固定台10に一対の第1ガイドレール11が背中合わせの状態で配置され、第1ガイドレール11の外側の各々に第2ガイドレール12が配置されており、一対の第1ガイドレール11の間に固定の第1仕切り板13が配置されて、図4及び図5に示すように第1仕切り板13が、後述する第2仕切り板14の直前まで延出されている。
【0019】
図5に示すように、第1仕切り板13の終端(図5の紙面右端)に第2仕切り板14が配置されており、第2仕切り板14は操作シリンダ15により、図7(イ)に示す上昇位置及び図7(ニ)に示す下降位置に亘り、昇降操作自在に構成されている。以上のように構成された第1及び第2ガイドレール11,12に、図3,4,6に示すようにクランクピンメタルWを入れたカセット2,3を載せる。
【0020】
図4及び図5に示すように、第1及び第2ガイドレール11,12よりも低い位置において、固定台10(図6参照)にガイド棒16が左右一対固定されている。左右一対の送り部材17に、前後一対の支持部材18が固定されて四角形が構成されており、支持部材18がガイド棒16に沿ってスライド自在に支持されて、送り部材17及び支持部材18を往復スライド操作する操作シリンダ20が備えられている。
【0021】
送り部材17に複数の送り爪19が備えられ、送り爪19は図5に示す起立姿勢から倒伏姿勢(紙面時計方向)に揺動自在で、起立姿勢側にバネ(図示せず)で付勢されており、図5に示す起立姿勢から倒伏姿勢とは逆向き(紙面反時計方向)には揺動しないように、送り爪19がストッパー(図示せず)によって止められている。
【0022】
従って、操作シリンダ20により送り部材17を往復スライド操作することによって、第1及び第2ガイドレール11,12に載せられたカセット2,3の送り部9に送り爪19が係合して、カセット2,3が第2仕切り板14側(図4の紙面上方、図3の一点鎖線で示す矢印の方向)に送られる。図6に示すように、カセット2,3の底部の位置決め用の丸穴部2c,3cに、ピン27を挿入してカセット2,3の位置を決める操作シリンダ28が備えられている。
【0023】
図4,5,6に示すように、第2仕切り板14の上方に第1フレーム21が配置され、第1フレーム21に沿ってスライド自在に操作シリンダ23が支持されており、一対の爪部4aを備えたハンド部4が、操作シリンダ23に取り付けられている。第1フレーム21の下側に第2フレーム22が配置され、第2フレーム22にロッドレスシリンダ25が2組備えられており、一対の押し部材26が2組のロッドレスシリンダ25の各々に備えられている。
【0024】
図4及び図5に示すように第1及び第2ガイドレール11,12の裏側に、操作シリンダ29によって昇降操作される支持台30が備えられ、自由回転するローラーを備えたローラー台31が支持台30に2組備えられている。図5及び図6に示すように、自由回転するローラーを備えたローラーレール32が固定台10の下側に2組配置され、ローラーレール32の終端部にストッパー24が備えられている。
【0025】
(3)
次に、カセット2,3に支持されている一対のクランクピンメタルWをハンド部4により取り出す第1工程の流れについて説明する。
前項(1)及び図3及び図4に示すように、クランクピンメタルWを入れたカセット2を、図4の紙面左側の第1及び第2ガイドレール11,12に、作業者が図3及び図4に示す実線の矢印の方向から載せるのであり、クランクピンメタルWを入れたカセット3を、図4の紙面右側の第1及び第2ガイドレール11,12に、作業者が図3及び図4に示す実線の矢印の方向から載せる。
【0026】
この場合、カセット2,3においてガイド部8を第1ガイドレール11に載せて、必ずカセット2を図4の紙面左側の第1及び第2ガイドレール11,12に載せ、必ずカセット3を図4の紙面右側の第1及び第2ガイドレール11,12に載せるように、図3に示すようにガイド部8を段付きに構成し、且つカセット2,3の色を異なるものに設定している(例えばカセット2を青色の樹脂で形成し、カセット3を白色の樹脂に形成する)。
【0027】
以上のように、クランクピンメタルWを入れたカセット2,3を第1及び第2ガイドレール11,12に多数載せていき、カセット2,3における最初のクランクピンメタルWの列が第2仕切り板14の位置に達すると、クランクピンメタルWを入れたカセット2,3を載せるのを一時止める。
この時点で、自動組み立て装置の作動を開始すると、操作シリンダ28によりピン27がカセット2,3の丸穴部2c,3cに挿入されて、カセット2,3の位置が決められ、図7(イ)に示すように押し部材26が第2仕切り板14側に移動操作されて、最初のクランクピンメタルWの列が第2仕切り板14側に押され、先頭の対向する一対のクランクピンメタルWが第2仕切り板14に押圧される。
【0028】
次に図7(ロ)(ハ)に示すように第2仕切り板14の上方に位置しているハンド部4が、操作シリンダ23により下降操作されて、ハンド部4の爪部4aが先頭の対向する一対のクランクピンメタルWと、その外側のクランクピンメタルWとの間に入り込む。次に図7(ニ)に示すように、操作シリンダ15により第2仕切り板14が下降操作されて、先頭の対向する一対のクランクピンメタルWの間から第2仕切り板14が抜かれ、この直後にハンド部4の爪部4aが接近操作されて、先頭の対向する一対のクランクピンメタルWが、互いに接当した状態でハンド部4の爪部4aに挟持される。
【0029】
この場合、図7(ロ)(ハ)に示すように、ハンド部4の爪部4aが先頭の対向する一対のクランクピンメタルWと、その外側のクランクピンメタルWとの間に挿入された状態で、第2仕切り板14が下降操作される。これにより、先頭の対向する一対のクランクピンメタルWの間から第2仕切り板14が抜かれる際、第2仕切り板14の下降操作に伴って、先頭の対向する一対のクランクピンメタルWが動こうとしても、これがハンド部4の爪部4aによって止められる。
【0030】
この後、対向する一対のクランクピンメタルWを挟持したハンド部4が、操作シリンダ23により上昇操作されて、対向する一対のクランクピンメタルWが互いに接当した状態で取り出されるのであり、図7(イ)に示すように押し部材26が再び第2仕切り板14側に移動操作されて、クランクピンメタルWの列が第2仕切り板14側に押され、先頭の対向する一対のクランクピンメタルWが第2仕切り板14に押圧される。
【0031】
以上の操作が繰り返されて、ハンド部4により対向する一対のクランクピンメタルWが取り出されると、ハンド部4により対向する一対のクランクピンメタルWが運ばれて、取り出した一対のクランクピンメタルWをコンロッド本体1及びキャップ5に組み付けて、キャップ5をコンロッド本体1に仮組み付けする第2工程に運ばれていく。
【0032】
カセット2,3における最初のクランクピンメタルWの列から、全てのクランククピンメタルWが取り出されると、操作シリンダ28によりピン27が下降操作され、操作シリンダ20によりカセット2,3が、一つのクランクピンメタルWの列の分だけ図4の紙面上方(図3の一点鎖線で示す矢印の方向)に送り操作されて、操作シリンダ28によりピン27が再び上昇操作され、カセット2,3の位置が決められる。
【0033】
以上のようにして、クランクピンメタルWの取り出し及びカセット2,3の送り操作が繰り返されて、カセット2,3における最後のクランクピンメタルWの列の取り出しが終了すると、このカセット2,3が図4及び図5に示すローラー台31に載る。
このようにカセット2,3がローラー台31に載ると、操作シリンダ29により支持台30及びローラー台31が下降操作され、カセット2,3がローラーレール32に移し換えられて、カセット2,3がローラーレール32に沿って滑走してストッパー24で止まる。これにより、カセット2,3に再び図3及び図4に示すように新しいクランクピンメタルWを入れて、再び第1及び第2ガイドレール11,12に載せる。
【0034】
カセット2,3における一つのクランクピンメタルWの列から、クランクピンメタルWを一対ずつ取り出して行く際、カセット2,3において一つのクランクピンメタルWの列が同時に無くなるのが好ましく、例えば一方のカセット2の一つのクランクピンメタルWの列が無くなり、他方のカセット3の一つのクランクピンメタルWの列には、まだクランクピンメタルWが残っていると言う状態になると、図7(ニ)に示すような状態で対向する一対のクランクピンメタルWをハンド部4により取り出すことができない。
【0035】
図6に示すように、カセット2,3の一つのクランクピンメタルWの列において、クランクピンメタルWが無くなる位置まで押し部材26が移動したことを検出する位置センサー33が備えられている。
これによって、ハンド部4により一対のクランクピンメタルWが取り出された後に、押し部材26によりカセット2,3の押し部材26が第2仕切り板14側に移動操作された際、一方の押し部材26のみが位置センサー33にまで達したことが検出されると、この時点で両方の押し部材26が図4に示す元の位置に戻り、操作シリンダ28によりピン27が下降操作されて、操作シリンダ20によりカセット2,3が、一つのクランクピンメタルWの列の分だけ図4の紙面上方(図3の一点鎖線で示す矢印の方向)に送り操作され、操作シリンダ28によりピン27が再び上昇操作されて、カセット2,3の位置が決められる。このように、カセット2,3において次のクランクピンメタルWの列に移って、一対のクランクピンメタルWの取り出しが開始される。
【0036】
(4)
次に前項(3)の第1工程により取り出した一対のクランクピンメタルWを、コンロッド本体1及びキャップ5に組み付けて、キャップ5をコンロッド本体1に仮組み付けする第2工程について説明する。
図1,6,8に示すように、第1フレーム21に沿った固定台10の横隣に作業台34が配置されており、作業台34の両側に一対の操作シリンダ35,36が対向するように配置され、操作シリンダ35,36の間に円柱状の位置決め治具37が昇降操作自在に配置されている。
【0037】
図8の紙面上側(図外)から紙面下方に向かって、荒洗浄、エアブロー、仕上洗浄、エアブロー及びキャップ5に取り付けられたボルトへの注油が順番に行われながら、コンロッド本体1及びキャップ5が搬送プレート38により送られ、図8及び図9(イ)に示すようにコンロッド本体1及びキャップ5が、位置決め部材39に当て付けられて止まる。位置決め部材39は縦軸芯P1周りに揺動自在で、バネ(図示せず)により図9(イ)の紙面反時計方向に付勢されており、ストッパー(図示せず)により図9(イ)に示す姿勢で止められている。
【0038】
コンロッド本体1及びキャップ5が図9(イ)に示す位置で止まると、作業台34の面よりも下側に位置していた位置決め治具37が上昇操作され、図9(イ)から図9(ロ)に示すように、ハンド部4によって運ばれてきた一対のクランクピンメタルWが、互いに接当した状態で位置決め治具37に上側及び外側から外嵌するように置かれる。
【0039】
次に図9(ロ)に示すように操作シリンダ35,36が伸長して、操作シリンダ35,36の操作部40により、コンロッド本体1及びキャップ5が互いに接近操作されて、位置決め治具37に外嵌されている一対のクランクピンメタルWが、コンロッド本体1及びキャップ5に組み付けられ、キャップ5に取り付けられたボルトがコンロッド本体1に挿入されるのであり(キャップ5をコンロッド本体1に仮組み付けした状態)、操作シリンダ35,36が収縮して操作部40がコンロッド本体1及びキャップ5から離れる。この場合、図2に示すように一対のクランクピンメタルWの凸部Waが、コンロッド本体1及びキャップ5に形成された凹部1a,5aに嵌め込まれる。
【0040】
図8及び図9(ハ)に示すように、平面視で二股状の操作部41が操作シリンダ42に備えられ、操作部41に一対の爪部41aが備えられている。爪部41aは図9(ハ)に示す下がり姿勢から、上がり姿勢(紙面反時計方向)に揺動自在で、図9(ハ)に示す下がり姿勢に自重で戻るように構成されており、図9(ハ)に示す下がり姿勢から上がり姿勢とは逆向き(紙面時計方向)には揺動しないように、爪部41aがストッパー(図示せず)によって止められている。
【0041】
これにより、前述のように一対のクランクピンメタルWがコンロッド本体1及びキャップ5に組み付けられると、操作シリンダ42が伸長して、操作部41がコンロッド本体1及びキャップ5の上面を通過し、操作部41の爪部41aがコンロッド本体1及びキャップ5の上面に接当して上がり姿勢側に揺動しながら、コンロッド本体1及びキャップ5の側面(図8の紙面上側の側面)に接当する。この場合、位置決め治具37は上昇したままなので、前述のように操作部41の爪部41aがコンロッド本体1及びキャップ5の上面に接当しても、コンロッド本体1及びキャップ5の位置は変化しない。
【0042】
一対のクランクピンメタルWがコンロッド本体1及びキャップ5に組み付けられ、キャップ5に取り付けられたボルトがコンロッド本体1に挿入された際、反動によってキャップ5はコンロッド本体1に密着せずにコンロッド本体1から少し離れる。図8に示すように、コンロッド本体1及びキャップ5の移動方向に沿って少し傾斜したガイド部43が作業台34に固定されている。
【0043】
これにより図8及び図9(ハ)に示すように、操作シリンダ42が収縮して操作部41によりコンロッド本体1及びキャップ5が、作業台34に沿って図8の紙面下方に移動させられると、コンロッド本体1の頭部がガイド部43に接当して、ガイド部43によりコンロッド本体1が図8の紙面左方に押し操作される。これに対し、キャップ5は操作部41の爪部41aとの接当(摩擦)により、図8の紙面左方に移動せずにそのまま図8の紙面下方に移動させられるので、コンロッド本体1及びキャップ5が移動しながら、コンロッド本体1がキャップ5に接近する状態となって、コンロッド本体1及びキャップ5が互いに密着する。
【0044】
(5)
次に前項(4)の第2工程により仮組み付けされたコンロッド本体1及びキャップ5を、支持台6に移し換える第3工程について説明する。
図10(ロ)に示すように、支持台6は平行に配置された一対の支持ロッド6aを多数備えて構成されており、一対の支持ロッド6aの間にコンロッド本体1及びキャップ5を、コンロッド本体1の頭部を下側にキャップ5を上側にした縦向きの状態で支持するように構成されている。
【0045】
図8に示すように、操作部41及び操作シリンダ42により移動させられたコンロッド本体1及びキャップ5を、コンロッド本体1及びキャップ5の長手方向に沿って図8の紙面左方に押し出す操作部44が備えられている。図8及び図10(イ)に示すように、作業台34の紙面左側に一対のガイドロッド45が突出して、ガイドロッド45の外側に一対の案内板46が配置されており、ガイドロッド45の先端下側に一対のゴム板47が固定されている。
【0046】
以上の構成により、図8に示すように操作部41及び操作シリンダ42によりコンロッド本体1及びキャップ5が移動してきて停止すると、操作部44が紙面左方に移動してコンロッド本体1の頭部に接当し、キャップ5を前側としてコンロッド本体1及びキャップ5の長手方向に沿って、コンロッド本体1及びキャップ5が、横向きの状態で紙面左方に押し出されて一対のガイドロッド45に載せられる。
【0047】
図10(イ)(ロ)に示すように一対のガイドロッド45において、作業台34側のガイドロッド45の間隔L1が、コンロッド本体1の頭部の横幅L4の正常値よりも少し小さい程度に設定され、ガイドロッド45の中間部及び端部での間隔L2,L3がキャップ5の横幅よりも狭く、コンロッド本体1の頭部の横幅L4の正常値よりも少し広い程度に設定されている。
【0048】
これにより図10(イ)から図10(ロ)に示すように、コンロッド本体1及びキャップ5が、操作部44により一対のガイドロッド45に横向きの状態で載せられて、キャップ5がゴム板47の真上付近に達すると、コンロッド本体1の頭部が一対のガイドロッド45の中間部の間を下方に抜けて、コンロッド本体1の頭部を下側にキャップ5を上側にした縦向きの状態で、コンロッド本体1及びキャップ5が一対のガイドロッド45に支持される。
【0049】
前述のようにコンロッド本体1の頭部が一対のガイドロッド45の中間部の間を下方に抜けた際、コンロッド本体1及びキャップ5が勢い良く振れても、コンロッド本体1が一対のゴム板47に当たることで、この振れが止められる。従って、コンロッド本体1及びキャップ5が勢い良く前後に振れることにより、コンロッド本体1からキャップ5が抜けて、コンロッド本体1とキャップ5とが分離すると言うような状態は生じない。
【0050】
その後、操作部44がさらに紙面左方に移動して、操作部44が縦向きの状態のコンロッド本体1を押す状態となり、コンロッド本体1が一対のゴム板47を押し広げながら、図10(ロ)に示すように支持台6の一対の支持ロッド6aの間に、コンロッド本体1及びキャップ5が、コンロッド本体1の頭部を下側にキャップ5を上側にした縦向きの状態で移し換えられる。
【0051】
この場合、加工不良によってコンロッド本体1の頭部の横幅L4が正常値よりも少し大きなものになっていると、図10(イ)(ロ)に示すように操作部44によりコンロッド本体1の頭部が押されて、コンロッド本体1及びキャップ5が一対のガイドロッド45に載せられた際に、一対のガイドロッド45における中間部の間(間隔L2の部分)を、コンロッド本体1の頭部が下方に抜けることができずに、一対のガイドロッド45に載った状態で残る。このような状態になると、操作部44によりコンロッド本体1の頭部がそのまま押され、横向きの状態のままでコンロッド本体1及びキャップ5が、支持台6の一対の支持ロッド6aに移し換えられる。
【0052】
前述のように、一対のガイドロッド45における中間部の間(間隔L2の部分)を、コンロッド本体1の頭部が下方に抜けることができなかった場合、横向きの状態のままでコンロッド本体1及びキャップ5が、支持台6の一対の支持ロッド6aに移し換えられる。
これにより、支持台6の一対の支持ロッド6aに縦向きの状態で支持されている正常なコンロッド本体1及びキャップ5の中に、横向きの状態のままで支持台6の一対の支持ロッド6aに移し換えられたコンロッド本体1及びキャップ5を見ることによって、作業者は加工不良のコンロッド本体1及びキャップ5を容易に認識して取り出すことができる。
【0053】
【発明の効果】
請求項1の特徴によると、一対の爪部を備えたハンド部による自動部品取り出し装置において、対向する一対の部品の間に、この一対の部品の姿勢を決める仕切り板を配置することにより、ハンド部により対向する一対の部品を対向させ互いに接当させた状態で、確実に挟持して取り出すことができるようになって、自動部品取り出し装置の作業性能を向上させることができた。
【0054】
そして、仕切り板を間に挟んだ状態で対向する一対の部品に対し、ハンド部の爪部が前述の一対の部品の外面を押圧する際、対向する一対の部品の間から仕切り板が抜き操作されるので、ハンド部が対向する一対の部品と一緒に仕切り板を挟み込んでしまうと言うような状態が未然に回避されるので、自動部品取り出し装置の作業性能をさらに向上させることができた。
【0055】
請求項2の特徴によると、請求項1の場合と同様に前述の請求項1の「発明の効果」を備えている。
請求項2の特徴のように、仕切り板を間に挟んで一方及び他方の方向に、対向する一対の部品の一方及び他方を列状に多数並べることによって、対向する一対の部品を互いに接当させた状態で、ハンド部により繰り返して取り出す連続作業が行い易くなるので、自動部品取り出し装置の作業能率を向上させることができた。
【0056】
請求項3の特徴によると、請求項2の場合と同様に前述の請求項2の「発明の効果」を備えている。
請求項3の特徴によると、仕切り板を間に挟んで一方及び他方の方向に、対向する一対の部品の一方及び他方を列状に多数並べた状態において、仕切り板を間に挟んだ状態で対向する一対の部品をハンド部が取り出す毎に、一方及び他方の方向に並ぶ部品の列が仕切り板側に移動操作されるように構成することができるので、対向する一対の部品を互いに接当させた状態で、ハンド部により繰り返して取り出す連続作業がさらに行い易くなって、自動部品取り出し装置の作業能率をさらに向上させることができた。
【0057】
前述のように、一方及び他方の方向に並ぶ部品の列が仕切り板側に移動操作されると、この移動操作に伴って部品の姿勢が変化し易くなるが、請求項3の特徴では前述の移動操作に伴って、両方の列の先頭の部品(仕切り板を間に挟んだ状態で対向する一対の部品)が仕切り板に押圧されて、この部品の姿勢が元の姿勢に戻されるので、ハンド部により対向する一対の部品を互いに接当させた状態でうまく取り出せないと言うような状態は生じることはなく、自動部品取り出し装置の作業性能の低下を伴うものではない。
【0058】
請求項4の特徴によると、請求項3の場合と同様に前述の請求項3の「発明の効果」を備えている。
請求項4の特徴によると、仕切り板を間に挟んで一方及び他方の方向に、対向する一対の部品の一方及び他方が列状に多数並べられた状態において、どちらか一方の列の部品が先に無くなる状態を検出することができるので、対向する一対の部品を互いに接当させた状態で取り出すことができないと言う状態が、未然に回避されるようになり、自動部品取り出し装置の作業性能をさらに向上させることができた。
【図面の簡単な説明】
【図1】 自動組み立て装置の全体平面図
【図2】 コンロッド本体及びキャップ、クランクピンメタルの全体斜視図
【図3】 カセットを第1及び第2ガイドレールに載せた状態を示す斜視図
【図4】 カセットを第1及び第2ガイドレールに載せた状態での固定台付近の平面図
【図5】 カセットを第1及び第2ガイドレールに載せた状態での固定台付近の側面図
【図6】 カセットを第1及び第2ガイドレールに載せた状態での固定台及び作業台付近の正面図
【図7】 ハンド部が対向する一対のクランクピンメタルを互いに接当させて取り出す状態を示す縦断正面図及び横断平面図
【図8】 作業台付近の平面図
【図9】 ハンド部によって取り出された一対のクランクピンメタルをコンロッド本体及びキャップに組み付ける状態を示す斜視図
【図10】 一対のクランクピンメタルが組み付けられたコンロッド本体及びキャップを支持台に移し換える状態を示す斜視図
【符号の説明】
2,3 支持部
4 ハンド部
4a ハンド部の一対の爪部
14 仕切り板
26 移動機構
W 部品
Claims (4)
- 一対の部品を互いに対向させて支持する支持部と、前記対向する一対の部品の間に位置して前記一対の部品の姿勢を決める仕切り板と、互いに接近操作及び離間操作自在な一対の爪部を備えたハンド部とを備えて、
前記対向する一対の部品の間から前記仕切り板を抜き操作する操作手段を備えるとともに、この操作手段により前記仕切り板を対向する一対の部品の間から抜き操作した直後に前記ハンド部の一対の爪部を接近操作して、前記一対の爪部の各々により前記対向する一対の部品の外面の各々を押圧し、前記一対の部品を対向させ互いに接当させた状態で、前記一対の爪部により前記対向する一対の部品を挟持して前記支持部から取り出すように、前記ハンド部を作動操作する制御手段を備えてある自動部品取り出し装置。 - 前記仕切り板と直交する一方の方向に、前記対向する一対の部品の一方を同じ向きに多数並べて列状に支持し、前記仕切り板と直交する他方の方向に、前記対向する一対の部品の他方を同じ向きに多数並べて列状に支持するように前記支持部を構成すると共に、
前記仕切り板を間に挟んで対向する一対の部品とこの部品の外側の部品との間に、前記ハンド部の一対の爪部を挿入して、前記仕切り板を間に挟んで対向する一対の部品を、前記ハンド部により取り出すように構成してある請求項1記載の自動部品取り出し装置。 - 前記仕切り板を間に挟んで対向する一対の部品を前記ハンド部が取り出すと、前記一方の方向に並ぶ部品の列及び他方の方向に並ぶ部品の列を、前記支持部に沿って前記仕切り板側に移動させる移動機構を備えてある請求項2記載の自動部品取り出し装置。
- 前記一方の方向に並ぶ部品の列及び他方の方向に並ぶ部品の列において、両方の列の部品が同時に無くならずに、どちらか一方の列の部品が先に無くなると異常と判断する検出手段を備えてある請求項3記載の自動部品取り出し装置。
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- 1996-11-18 JP JP30625296A patent/JP3710235B2/ja not_active Expired - Fee Related
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