JP3700820B2 - リード線付センサのシール構造 - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用のブレーキ液面センサといったリード線付センサにおける各リード線間の隙間へのシール用充填材の入り込み等を防止したリード線付センサのシール構造に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
図3は、従来のリード線付センサのシール構造を示すものである。
この構造は、合成樹脂製のケース1の内部にリード線付きのリードスイッチ2を収容し、リード線(被覆電線)3,4に外挿したゴム栓19をケース1の内面(内周面)6aに密着させ、ケース1の開口部8においてゴム栓19の上から樹脂材9を充填して、リード線3,4の保持とリードスイッチ2の密封を行わせるものである。
【0003】
リードスイッチ2は内部に一対の磁性体リード(図示せず)を有し、その接点部が磁化により吸引接触されるものであり、主にブレーキ液面センサやクラッチ液面センサ等として使用される。リードスイッチ2が作動液(ブレーキ液等)内のフロート(図示せず)のマグネット部に対向するようにリード線付センサ18が配置される。
【0004】
リードスイッチ2の一対のリード端子16,17は各リード線3,4の端末導体3a,4aにハンダで接続され、一対のリード線3,4はゴム栓19の各孔部13(図4)を貫通してケース1の開口部8から導出されてコネクタ11に続いている。コネクタ11は、合成樹脂製のハウジング20と、ハウジング20内の端子(図示せず)とで構成され、端子にリード線3,4の先端側が圧着接続されている。
【0005】
ケース1は断面長円径に形成され、長手方向の一方に底部14を有し、他方に開口部8を有している。開口部8はテーパ状に拡径されており、この拡径部8aに続くケース1の真直な筒状壁6の内面6a側にゴム栓19が挿着されている。
【0006】
図4にも示す如く、ゴム栓19の外周には、ケース1の内面6aに密着する複数のリップ部12が形成されている。ゴム栓19の孔部13は、一対のリード線3,4に対応して左右に若干離間して設けられている。孔部13の内周にもリップ部(図示せず)が設けられ、そのリップ部がリード線3,4の外周面に密着する。
【0007】
図3においてゴム栓19の外側の端面19aとケース1の開口部8の入口8bとの間に樹脂材9が充填されている。ここで開口部8とは入口8bや拡径部8aを含む広い範囲を言う。樹脂材9はエポキシ樹脂等であり、注入後に固化して、リード線3,4をケース1に保持させると共に、ケース1内にリードスイッチ2を封止させる。ケース1とリードスイッチ2とリード線3,4とゴム栓19と樹脂材9とでリード線付センサ18であるブレーキ液面センサが構成される。
【0008】
ブレーキ液面センサ18は車両のブレーキマスタシリンダ(図示せず)の底壁に固定され、例えばブレーキ液内に位置することも可能である。その際、ゴム栓19や樹脂材9はブレーキ液がケース1内に入るのを防ぐ。ブレーキ液面センサ18をブレーキマスタシリンダの外側に配置する場合は、ゴム栓19や樹脂材9が防水や防塵用として作用する。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の構造にあっては、ケース1の開口部8内に流動状の樹脂材9を注入した際に、図3の拡大図に示す如く、樹脂材9が毛細管現象によってリード線3,4の間の狭い隙間21に入り込み(はい上がり)、その状態で硬化するために、リード線3,4の間に鋭利な突出部22が構成されてしまい、例えばリード線3,4が樹脂材9の端面9a側で屈曲した際に、突出部22によってリード線3,4の被覆が損傷してしまうという懸念があった。この心配は樹脂材9に代えて充填材として硬質のゴム材を用いた場合でも言えることである。また、樹脂材9の充填時に、リード線3,4に曲げ方向の力が作用した場合には、リード線3,4が曲がった状態で固定されてしまい、樹脂材9に隙間が生じてシール性が悪化したり、製品の品質が悪化するという問題を生じる。
【0010】
本発明は、上記した点に鑑み、複数本のリード線を導出したケースの開口部内に充填材(樹脂材等)を注入した際に、各リード線間の隙間に充填材がはい上がることがなく、それによりリード線の損傷が防止されると共に、樹脂材の充填時にリード線に曲げ力が作用した場合でも、リード線を正規の位置に保持させることができるリード線付センサのシール構造を提供することを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、ケース内にリード線付の電気素子が収容され、該ケースの開口部内にゴム栓が挿入され、複数のリード線が該ゴム栓の孔部を貫通して外部に導出され、該ゴム栓の上から該開口部内に充填材が充填されたリード線付センサのシール構造において、前記ゴム栓にリード線区画壁が突設され、該リード線区画壁が前記充填材内に位置し、前記複数のリード線が該リード線区画壁によって分離されたことを特徴とする(請求項1)。
前記リード線区画壁の先端が前記充填材の表面に達したことも有効である(請求項2)。また、前記リード線区画壁の面が前記孔部の内面の延長上に位置したことも有効である(請求項3)。また、前記リード線区画壁が前記ゴム栓と同じ材料で一体に形成されたことも有効である(請求項4)。また、前記リード線区画壁が前記ゴム栓とは異なる樹脂材料で形成されたことも有効である(請求項5)。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態の具体例を図面を用いて詳細に説明する。
図1は、本発明に係るリード線付センサのシール構造の一実施例を示すものである。
【0013】
この構造は、合成樹脂製のケース1の内部にリード線付のリードスイッチ(電気素子)2を収容し、一対のリード線(被覆電線)3,4に外挿したゴム栓5をケース1の内面6aに密着させると共に、ゴム栓5に設けたリブ(リード線区画壁)7の両側に一対のリード線3,4を離間して位置させることで、一対のリード線3,4の間の隙間Lを確保し、ケース1の開口部8においてゴム栓5の上から樹脂材(充填材)9を充填した際のリード線間への樹脂材9のはい上がりを防止したものである。
【0014】
リード線付センサ10を構成するゴム栓5以外の部品であるケース1、リードスイッチ2、リード線3,4、樹脂材9の構成と、リード線3,4に接続されたコネクタ11の構成とは従来と同様であるので、従来と同一の符号を用いて詳細な説明を省略する。リード線付センサ10の用途も従来と同様であり、例えば自動車のブレーキマスタシリンダの作動液面が規定よりも下がった場合に、リードスイッチ2が作動して、コネクタ11を通じて異常を運転席側に通報するものである。
【0015】
ゴム栓5は図2に示す如く、従来同様に長円形に形成され、外周に複数条のリップ部12を有し、端面5aに一対の貫通した孔部13,13を有するものであるが、このゴム栓5には、一対の孔部13,13の間において一端面5aから矩形平板状の前記リブ7が垂直(直角方向)に突出形成されている。リブ7はゴム栓5の短径とほぼ等しい幅寸法で、ゴム栓5の長径方向の中央に立設されている。
【0016】
リブ7はゴム栓5と同じゴム材料で一体成形してもよく、あるいは、ゴム栓5とは異なる合成樹脂材で複合成形してもよい。複合成形とは先ずゴム栓5をゴム材で成形し、次いでゴム栓5の上に合成樹脂材を射出等してリブ7を成形する方法である。合成樹脂材のリブ7はゴム栓5の板厚方向の中間部まで、ないしは一端面5aから他端面まで埋入させることも可能である。
【0017】
図1の如く、リブ7はケース1の開口部8内において一対のリード線3,4の間に位置している。リブ7の左右の幅広の面7aに沿って各リード線3,4が真直に延びている。図2の如く、リブ7の左右の面7aは、自由状態のゴム栓5の孔部13に近接ないしは孔部13の内面と同一面に位置していることが好ましい。
【0018】
それにより、図1の如く孔部13から導出されたリード線3,4はリブ7の面7aに確実に接触して、リブ7の板厚T(図2)と同一ないしはそれ以上の隙間Lをもって左右に離間する。リブ7の左右の面7aが孔部13(図2)の内面と同一面に位置した場合には、各孔部13にリード線3,4を挿入(圧入)した際に、リード線3,4がリブ7の各面7aないしはリブ7の付け根側に強く接触して外向き(開き方向)の力を受けるから、リード線間の隙間Lが確保され、ないしは末拡がりに大きくなる。
【0019】
図1の実施例においては、リブ7の長さ(突出高さ)H1 は樹脂材9の充填深さH2 よりも短いが、リブ7の長さH1 を樹脂材9の充填深さH2 と等しく設定することも可能であり、それにより、各リード線3,4のなす隙間Lが一層正確に広く確保され、流動状の樹脂材9の毛管現象によるはい上がりが一層確実に防止される。シール性の点ではリブ7の先端7b(図2)が樹脂材9の表面9aに露出しないほうがよい。リブ7を樹脂材9の充填深さH2 よりも長くした場合には、各リード線間の隙間Lは大きく確保されるが、リード線3,4が屈曲時にリブ7の先端7aに干渉する恐れがある。
【0020】
一例として、リブ7の長さは8.5mm、リード線3,4の隙間Lは1mm程度である。リブ7の左右の面7aを湾曲させて、リード線3,4に対する保持溝(図示せず)を構成させることも可能である。また、ゴム栓9をケース1の底部14側から挿入することができる場合(底部14が開閉自在である場合)には、リブ7をゴム栓5ではなくケース1の内面6aから突出させることも可能である。
【0021】
図1において、毛細管現象を起こさない程度の広い隙間Lを存して平行に導出した一対のリード線3,4は、ビニルテープ15等で巻かれて束ねられた状態でコネクタ11側へ続いている。ビニルテープ15を巻くことで一対のリード線3,4の間隔をリブ7の板厚程度にあけることも可能である。ケース1内への流動状の樹脂材9の注入はリード線3,4を垂直方向に導出させた状態で行う。
【0022】
樹脂材9を開口部8内へ注入した際に、リブ7によりリード線間の隙間Lが大きく空いているから、樹脂材9がリード線3,4に沿ってはい上がることがない。また、リード線3,4がリブ7に沿って垂直方向にガイドされているから、樹脂材成形時のリード線3,4の位置決め性が良く、リード線3,4がリブ7によって倒れずに真直に保持された状態で、樹脂材9で規定位置に固定される。
【0023】
ケース1内でリード線3,4は平行に位置し、一方のリード線3はゴム栓5の端面5bから内側にやや導入された位置でリードスイッチ2の一方のリード端子16にハンダ接続され、他方のリード線4はリードスイッチ2の長手方向に沿って平行に延長されて、他方のリード端子17にハンダ接続されている。
【0024】
リード線3,4をリードスイッチ2に接続する前に、ゴム栓5がリード線3,4に外挿される(ゴム栓5の各孔部13にリード線3,4が挿入される)。リード線3,4をリードスイッチ2に接続した状態で、リードスイッチ2がゴム栓5と共にケース1内に挿入される。次いで樹脂材9がゴム栓5の上からケース1の開口部8内に充填される。ケース1はゴム栓5の形状に沿った断面長円形のものである。
【0025】
上記した如く、樹脂材9をケース1の開口部8内に充填する際に、ゴム栓側のリブ7を各リード線3,4に間に位置させて、各リード線3,4をリブ7で区画して、リブ7でリード線間の隙間Lを強制的に広げる構成は、リード線付センサのシール方法(リード線付センサの製造方法)としても有効である。
【0026】
すなわち、ケース1内にリード線付のリードスイッチ(電気素子)2を収容し、複数のリード線3,4をゴム栓5の孔部13を貫通させて外部に導出し、ケース1の開口部8内にゴム栓5を挿入し、ゴム栓5の上から開口部8内に流動状の樹脂材(充填材)9を充填するリード線付センサのシール方法において、ゴム栓5にリブ(リード線区画壁)7を突設し、リブ7を樹脂材9内に位置させて、複数のリード線3,4をリブ7によって分離することを特徴とするものである。
【0027】
上記実施例においては二本のリード線3,4を用いた構成を示したが、三本以上のリード線を用いる場合には、リブ(リード線区画壁)7をリード線の配置に応じた形状とする。例えばリード線が三本の場合は、リブ(リード線区画壁)7を120°等配の略Y字状に形成し、リード線が四本の場合は、リブ7を十文字に形成する。リード線付センサ1としてはブレーキ液面センサに限らず、リードスイッチ2に代えて他のあらゆる電気素子を適用可能である。
【0028】
【発明の効果】
以上の如く、請求項1記載の発明によれば、ケースの開口部内においてゴム栓から導出された複数のリード線がリード線区画壁によって分離されて、各リード線の間にリード線区画壁の板厚と同程度の広い隙間を生じるから、流動状の充填材を開口部内に充填した際に、従来のような毛細管現象による充填材のはい上がりを生じることがない。それにより、リード線の間に樹脂材の薄く鋭利な突出部を生じることがなく、リード線屈曲時のリード線の傷付きや磨耗が起こらない。また、各リード線がリード線区画壁によって位置決めされて、開口部内で曲りなく真直に突出するから、リード線が曲がった状態で樹脂材で固定されるといった不良が発生することがなく、上記樹脂材の突出部が生じないことと併せて、製品の歩留り及び品質が向上し、且つシール性の悪化が防止される。
【0029】
また、請求項2記載の発明によれば、各リード線間の隙間が樹脂材の表面側において確実に保たれるから、請求項1記載の発明における効果が一層助長される。また、請求項3記載の発明によれば、ゴム栓から導出したリード線がリード線区画壁に密着して真直に導出されるから、リード線区画壁の延長上でリード線同士が接触することがなく、リード線間の隙間が確実に保たれる。それにより、請求項1記載の発明における効果が一層助長される。また、請求項4記載の発明によれば、ゴム栓とリード線区画壁とを単一のゴム材で一体成形できるから、部品コスト及び製造コストが安くて済む。また、請求項5記載の発明によれば、リード線区画壁が硬い樹脂材料で形成されるから、樹脂材充填時にリード線に曲げ力等が作用した場合でも、リード線が真直に位置決め保持され、且つリード線間の隙間が確実に保たれる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係るリード線付センサのシール構造の一実施例を示す縦断面図(円内は拡大図)である。
【図2】リブ付のゴム栓を示す斜視図である。
【図3】従来例を示す縦断面図(円内は拡大図)である。
【図4】従来のゴム栓を示す斜視図である。
【符号の説明】
1 ケース
2 リードスイッチ(電気素子)
3,4 リード線
5 ゴム栓
7 リブ(リード線区画壁)
8 開口部
9 樹脂材(充填材)
10 リード線付センサ
13 孔部
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用のブレーキ液面センサといったリード線付センサにおける各リード線間の隙間へのシール用充填材の入り込み等を防止したリード線付センサのシール構造に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
図3は、従来のリード線付センサのシール構造を示すものである。
この構造は、合成樹脂製のケース1の内部にリード線付きのリードスイッチ2を収容し、リード線(被覆電線)3,4に外挿したゴム栓19をケース1の内面(内周面)6aに密着させ、ケース1の開口部8においてゴム栓19の上から樹脂材9を充填して、リード線3,4の保持とリードスイッチ2の密封を行わせるものである。
【0003】
リードスイッチ2は内部に一対の磁性体リード(図示せず)を有し、その接点部が磁化により吸引接触されるものであり、主にブレーキ液面センサやクラッチ液面センサ等として使用される。リードスイッチ2が作動液(ブレーキ液等)内のフロート(図示せず)のマグネット部に対向するようにリード線付センサ18が配置される。
【0004】
リードスイッチ2の一対のリード端子16,17は各リード線3,4の端末導体3a,4aにハンダで接続され、一対のリード線3,4はゴム栓19の各孔部13(図4)を貫通してケース1の開口部8から導出されてコネクタ11に続いている。コネクタ11は、合成樹脂製のハウジング20と、ハウジング20内の端子(図示せず)とで構成され、端子にリード線3,4の先端側が圧着接続されている。
【0005】
ケース1は断面長円径に形成され、長手方向の一方に底部14を有し、他方に開口部8を有している。開口部8はテーパ状に拡径されており、この拡径部8aに続くケース1の真直な筒状壁6の内面6a側にゴム栓19が挿着されている。
【0006】
図4にも示す如く、ゴム栓19の外周には、ケース1の内面6aに密着する複数のリップ部12が形成されている。ゴム栓19の孔部13は、一対のリード線3,4に対応して左右に若干離間して設けられている。孔部13の内周にもリップ部(図示せず)が設けられ、そのリップ部がリード線3,4の外周面に密着する。
【0007】
図3においてゴム栓19の外側の端面19aとケース1の開口部8の入口8bとの間に樹脂材9が充填されている。ここで開口部8とは入口8bや拡径部8aを含む広い範囲を言う。樹脂材9はエポキシ樹脂等であり、注入後に固化して、リード線3,4をケース1に保持させると共に、ケース1内にリードスイッチ2を封止させる。ケース1とリードスイッチ2とリード線3,4とゴム栓19と樹脂材9とでリード線付センサ18であるブレーキ液面センサが構成される。
【0008】
ブレーキ液面センサ18は車両のブレーキマスタシリンダ(図示せず)の底壁に固定され、例えばブレーキ液内に位置することも可能である。その際、ゴム栓19や樹脂材9はブレーキ液がケース1内に入るのを防ぐ。ブレーキ液面センサ18をブレーキマスタシリンダの外側に配置する場合は、ゴム栓19や樹脂材9が防水や防塵用として作用する。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の構造にあっては、ケース1の開口部8内に流動状の樹脂材9を注入した際に、図3の拡大図に示す如く、樹脂材9が毛細管現象によってリード線3,4の間の狭い隙間21に入り込み(はい上がり)、その状態で硬化するために、リード線3,4の間に鋭利な突出部22が構成されてしまい、例えばリード線3,4が樹脂材9の端面9a側で屈曲した際に、突出部22によってリード線3,4の被覆が損傷してしまうという懸念があった。この心配は樹脂材9に代えて充填材として硬質のゴム材を用いた場合でも言えることである。また、樹脂材9の充填時に、リード線3,4に曲げ方向の力が作用した場合には、リード線3,4が曲がった状態で固定されてしまい、樹脂材9に隙間が生じてシール性が悪化したり、製品の品質が悪化するという問題を生じる。
【0010】
本発明は、上記した点に鑑み、複数本のリード線を導出したケースの開口部内に充填材(樹脂材等)を注入した際に、各リード線間の隙間に充填材がはい上がることがなく、それによりリード線の損傷が防止されると共に、樹脂材の充填時にリード線に曲げ力が作用した場合でも、リード線を正規の位置に保持させることができるリード線付センサのシール構造を提供することを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、ケース内にリード線付の電気素子が収容され、該ケースの開口部内にゴム栓が挿入され、複数のリード線が該ゴム栓の孔部を貫通して外部に導出され、該ゴム栓の上から該開口部内に充填材が充填されたリード線付センサのシール構造において、前記ゴム栓にリード線区画壁が突設され、該リード線区画壁が前記充填材内に位置し、前記複数のリード線が該リード線区画壁によって分離されたことを特徴とする(請求項1)。
前記リード線区画壁の先端が前記充填材の表面に達したことも有効である(請求項2)。また、前記リード線区画壁の面が前記孔部の内面の延長上に位置したことも有効である(請求項3)。また、前記リード線区画壁が前記ゴム栓と同じ材料で一体に形成されたことも有効である(請求項4)。また、前記リード線区画壁が前記ゴム栓とは異なる樹脂材料で形成されたことも有効である(請求項5)。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態の具体例を図面を用いて詳細に説明する。
図1は、本発明に係るリード線付センサのシール構造の一実施例を示すものである。
【0013】
この構造は、合成樹脂製のケース1の内部にリード線付のリードスイッチ(電気素子)2を収容し、一対のリード線(被覆電線)3,4に外挿したゴム栓5をケース1の内面6aに密着させると共に、ゴム栓5に設けたリブ(リード線区画壁)7の両側に一対のリード線3,4を離間して位置させることで、一対のリード線3,4の間の隙間Lを確保し、ケース1の開口部8においてゴム栓5の上から樹脂材(充填材)9を充填した際のリード線間への樹脂材9のはい上がりを防止したものである。
【0014】
リード線付センサ10を構成するゴム栓5以外の部品であるケース1、リードスイッチ2、リード線3,4、樹脂材9の構成と、リード線3,4に接続されたコネクタ11の構成とは従来と同様であるので、従来と同一の符号を用いて詳細な説明を省略する。リード線付センサ10の用途も従来と同様であり、例えば自動車のブレーキマスタシリンダの作動液面が規定よりも下がった場合に、リードスイッチ2が作動して、コネクタ11を通じて異常を運転席側に通報するものである。
【0015】
ゴム栓5は図2に示す如く、従来同様に長円形に形成され、外周に複数条のリップ部12を有し、端面5aに一対の貫通した孔部13,13を有するものであるが、このゴム栓5には、一対の孔部13,13の間において一端面5aから矩形平板状の前記リブ7が垂直(直角方向)に突出形成されている。リブ7はゴム栓5の短径とほぼ等しい幅寸法で、ゴム栓5の長径方向の中央に立設されている。
【0016】
リブ7はゴム栓5と同じゴム材料で一体成形してもよく、あるいは、ゴム栓5とは異なる合成樹脂材で複合成形してもよい。複合成形とは先ずゴム栓5をゴム材で成形し、次いでゴム栓5の上に合成樹脂材を射出等してリブ7を成形する方法である。合成樹脂材のリブ7はゴム栓5の板厚方向の中間部まで、ないしは一端面5aから他端面まで埋入させることも可能である。
【0017】
図1の如く、リブ7はケース1の開口部8内において一対のリード線3,4の間に位置している。リブ7の左右の幅広の面7aに沿って各リード線3,4が真直に延びている。図2の如く、リブ7の左右の面7aは、自由状態のゴム栓5の孔部13に近接ないしは孔部13の内面と同一面に位置していることが好ましい。
【0018】
それにより、図1の如く孔部13から導出されたリード線3,4はリブ7の面7aに確実に接触して、リブ7の板厚T(図2)と同一ないしはそれ以上の隙間Lをもって左右に離間する。リブ7の左右の面7aが孔部13(図2)の内面と同一面に位置した場合には、各孔部13にリード線3,4を挿入(圧入)した際に、リード線3,4がリブ7の各面7aないしはリブ7の付け根側に強く接触して外向き(開き方向)の力を受けるから、リード線間の隙間Lが確保され、ないしは末拡がりに大きくなる。
【0019】
図1の実施例においては、リブ7の長さ(突出高さ)H1 は樹脂材9の充填深さH2 よりも短いが、リブ7の長さH1 を樹脂材9の充填深さH2 と等しく設定することも可能であり、それにより、各リード線3,4のなす隙間Lが一層正確に広く確保され、流動状の樹脂材9の毛管現象によるはい上がりが一層確実に防止される。シール性の点ではリブ7の先端7b(図2)が樹脂材9の表面9aに露出しないほうがよい。リブ7を樹脂材9の充填深さH2 よりも長くした場合には、各リード線間の隙間Lは大きく確保されるが、リード線3,4が屈曲時にリブ7の先端7aに干渉する恐れがある。
【0020】
一例として、リブ7の長さは8.5mm、リード線3,4の隙間Lは1mm程度である。リブ7の左右の面7aを湾曲させて、リード線3,4に対する保持溝(図示せず)を構成させることも可能である。また、ゴム栓9をケース1の底部14側から挿入することができる場合(底部14が開閉自在である場合)には、リブ7をゴム栓5ではなくケース1の内面6aから突出させることも可能である。
【0021】
図1において、毛細管現象を起こさない程度の広い隙間Lを存して平行に導出した一対のリード線3,4は、ビニルテープ15等で巻かれて束ねられた状態でコネクタ11側へ続いている。ビニルテープ15を巻くことで一対のリード線3,4の間隔をリブ7の板厚程度にあけることも可能である。ケース1内への流動状の樹脂材9の注入はリード線3,4を垂直方向に導出させた状態で行う。
【0022】
樹脂材9を開口部8内へ注入した際に、リブ7によりリード線間の隙間Lが大きく空いているから、樹脂材9がリード線3,4に沿ってはい上がることがない。また、リード線3,4がリブ7に沿って垂直方向にガイドされているから、樹脂材成形時のリード線3,4の位置決め性が良く、リード線3,4がリブ7によって倒れずに真直に保持された状態で、樹脂材9で規定位置に固定される。
【0023】
ケース1内でリード線3,4は平行に位置し、一方のリード線3はゴム栓5の端面5bから内側にやや導入された位置でリードスイッチ2の一方のリード端子16にハンダ接続され、他方のリード線4はリードスイッチ2の長手方向に沿って平行に延長されて、他方のリード端子17にハンダ接続されている。
【0024】
リード線3,4をリードスイッチ2に接続する前に、ゴム栓5がリード線3,4に外挿される(ゴム栓5の各孔部13にリード線3,4が挿入される)。リード線3,4をリードスイッチ2に接続した状態で、リードスイッチ2がゴム栓5と共にケース1内に挿入される。次いで樹脂材9がゴム栓5の上からケース1の開口部8内に充填される。ケース1はゴム栓5の形状に沿った断面長円形のものである。
【0025】
上記した如く、樹脂材9をケース1の開口部8内に充填する際に、ゴム栓側のリブ7を各リード線3,4に間に位置させて、各リード線3,4をリブ7で区画して、リブ7でリード線間の隙間Lを強制的に広げる構成は、リード線付センサのシール方法(リード線付センサの製造方法)としても有効である。
【0026】
すなわち、ケース1内にリード線付のリードスイッチ(電気素子)2を収容し、複数のリード線3,4をゴム栓5の孔部13を貫通させて外部に導出し、ケース1の開口部8内にゴム栓5を挿入し、ゴム栓5の上から開口部8内に流動状の樹脂材(充填材)9を充填するリード線付センサのシール方法において、ゴム栓5にリブ(リード線区画壁)7を突設し、リブ7を樹脂材9内に位置させて、複数のリード線3,4をリブ7によって分離することを特徴とするものである。
【0027】
上記実施例においては二本のリード線3,4を用いた構成を示したが、三本以上のリード線を用いる場合には、リブ(リード線区画壁)7をリード線の配置に応じた形状とする。例えばリード線が三本の場合は、リブ(リード線区画壁)7を120°等配の略Y字状に形成し、リード線が四本の場合は、リブ7を十文字に形成する。リード線付センサ1としてはブレーキ液面センサに限らず、リードスイッチ2に代えて他のあらゆる電気素子を適用可能である。
【0028】
【発明の効果】
以上の如く、請求項1記載の発明によれば、ケースの開口部内においてゴム栓から導出された複数のリード線がリード線区画壁によって分離されて、各リード線の間にリード線区画壁の板厚と同程度の広い隙間を生じるから、流動状の充填材を開口部内に充填した際に、従来のような毛細管現象による充填材のはい上がりを生じることがない。それにより、リード線の間に樹脂材の薄く鋭利な突出部を生じることがなく、リード線屈曲時のリード線の傷付きや磨耗が起こらない。また、各リード線がリード線区画壁によって位置決めされて、開口部内で曲りなく真直に突出するから、リード線が曲がった状態で樹脂材で固定されるといった不良が発生することがなく、上記樹脂材の突出部が生じないことと併せて、製品の歩留り及び品質が向上し、且つシール性の悪化が防止される。
【0029】
また、請求項2記載の発明によれば、各リード線間の隙間が樹脂材の表面側において確実に保たれるから、請求項1記載の発明における効果が一層助長される。また、請求項3記載の発明によれば、ゴム栓から導出したリード線がリード線区画壁に密着して真直に導出されるから、リード線区画壁の延長上でリード線同士が接触することがなく、リード線間の隙間が確実に保たれる。それにより、請求項1記載の発明における効果が一層助長される。また、請求項4記載の発明によれば、ゴム栓とリード線区画壁とを単一のゴム材で一体成形できるから、部品コスト及び製造コストが安くて済む。また、請求項5記載の発明によれば、リード線区画壁が硬い樹脂材料で形成されるから、樹脂材充填時にリード線に曲げ力等が作用した場合でも、リード線が真直に位置決め保持され、且つリード線間の隙間が確実に保たれる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係るリード線付センサのシール構造の一実施例を示す縦断面図(円内は拡大図)である。
【図2】リブ付のゴム栓を示す斜視図である。
【図3】従来例を示す縦断面図(円内は拡大図)である。
【図4】従来のゴム栓を示す斜視図である。
【符号の説明】
1 ケース
2 リードスイッチ(電気素子)
3,4 リード線
5 ゴム栓
7 リブ(リード線区画壁)
8 開口部
9 樹脂材(充填材)
10 リード線付センサ
13 孔部
Claims (5)
- ケース内にリード線付の電気素子が収容され、該ケースの開口部内にゴム栓が挿入され、複数のリード線が該ゴム栓の孔部を貫通して外部に導出され、該ゴム栓の上から該開口部内に充填材が充填されたリード線付センサのシール構造において、前記ゴム栓にリード線区画壁が突設され、該リード線区画壁が前記充填材内に位置し、前記複数のリード線が該リード線区画壁によって分離されたことを特徴とするリード線付センサのシール構造。
- 前記リード線区画壁の先端が前記充填材の表面に達したことを特徴とする請求項1記載のリード線付センサのシール構造。
- 前記リード線区画壁の面が前記孔部の内面の延長上に位置したことを特徴とする請求項1又は2記載のリード線付センサのシール構造。
- 前記リード線区画壁が前記ゴム栓と同じ材料で一体に形成されたことを特徴とする請求項1〜3の何れかに記載のリード線付センサのシール構造。
- 前記リード線区画壁が前記ゴム栓とは異なる樹脂材料で形成されたことを特徴とする請求項1〜3の何れかに記載のリード線付センサのシール構造。
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