JP3696681B2 - ジオルガノポリシロキサン加工助剤でポリオレフィンを変性する方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ヒドロキシ官能性ジオルガノポリシロキサンをポリオレフィン組成物に加えてポリオレフィン組成物を変性する方法に関する。得られた組成物は、高い加工特性、特に当技術分野で溶融破壊又は「サメ肌」として知られている表面欠陥現象に関して高い加工特性を有する。
【0002】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
高分子量熱可塑性樹脂をダイから押し出すときは、ある程度の剪断応力(即ち、剪断速度;押出機押し出し速度)まででのみ平滑な押し出し物が得られる。それを超えると、曇り及び表面あれのような表面むらが現れ始める。これらの欠陥は、溶融破壊又は「サメ肌」として知られ、商業的応用において生産速度を制限する。これらの現象に対応し、より高い出力速度を得るために、一般に押し出し前に、熱可塑性樹脂に加工助剤を添加する。加工助剤の1つの主たる機能は、曇り及びサメ肌のような表面欠陥の開始を遅らせ、抑制し、又は除去し、より高い剪断応力での運転を可能にすることである。
【0003】
しかして、ある種のフルオロエラストマーが、溶融破壊又は表面欠陥の開始を遅らせ、より高い剪断速度及び出力を達成し、しかも許容できる押し出し物を生産することが見出された。そのような添加剤は一般にフルオロエラストマー250〜3000wppm(重量ppm )(前記樹脂の重量基準)のレベルで用いられ、一般に、フルオロエラストマーコンセントレートを当該樹脂とドライブレンドすることによって、押し出しの前に熱可塑性樹脂に加えられる。
【0004】
この発明の先行技術の代表はUS−A5356585;US−A4855360及びCA−A1049682である。
【0005】
ポリオレフィン樹脂については、上記の加工助剤を用いても、産業が要求する生産速度の増大の必要性を満たしていない。加工装置及び人的資源の効率的な使用に関する経済的な考慮によって主として運転される押し出し速度をより高くするための追求は、押し出しフィルムの製造業者にとって特に興味がある。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、少量のヒドロキシ官能性ジオルガノポリシロキサンをポリオレフィンに加えると、先行技術のフルオロエラストマーを用いるよりも相当に高い押し出し速度が可能である事を見出した。更に、我々の押し出し物は、フルオロエラストマー系よりも表面あれ(サメ肌)が少ない。
【0007】
従って、本発明は次のものを含む組成物を提供する:
(A)100重量部のポリオレフィン樹脂;及び
(B)0.01〜1重量部のヒドロキシ官能性ジオルガノポリシロキサンであって、このジオルガノポリシロキサンは数平均分子量が少なくとも10,000であるもの。
【0008】
好ましい態様において、線状低密度ポリエチレン(LLDPE)は、ヒドロキシ官能性ジオルガノポリシロキサン及び、追加の低密度ポリエチレン(LDPE)との組み合わせによって変性される。これらの組成物は、比較的高い押し出し速度で驚くほど低い度合いのサメ肌を示す。更に、本発明の2成分系に比べて本発明の3成分系の好ましい態様においては「スクリュースリップ(screw slip)がより少ない。当技術分野において知られているように、出力(例えば、長さ/単位時間又は量/単位時間)は、低い押し出し速度では、スクリュー速度(回転/単位時間)にほぼ比例している。しかしながら、比較的高いスクリュー速度ではこの比例関係からのはずれがある。この差を「スクリュースリップ」という。
【0009】
本発明のポリオレフィン(A)は、オレフィンのホモポリマー並びに1又はそれ以上のオレフィンの相互の及び/又はオレフィンと共重合性の40モル%までの1又はそれ以上のモノマーとの共重合体から選ばれる。適当なポリオレフィンの例は、エチレン、プロピレン、ブテン−1、イソブチレン、ヘキセン、1,4−メチルペンテン−1、ペンテン−1、オクテン−1、ノネン−1及びデセン−1のホモポリマーを含む。上述のオレフィンの2又はそれ以上の共重合体も成分(A)として用いることができ、それらはまた、ビニルもしくはジエン化合物と、又はオレフィンと共重合できる他の化合物と共重合させることができる。
【0010】
適当な共重合体の具体例は、エチレン−ベースのコポリマー、例えばエチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン−1共重合体、エチレン−ヘキセン−1共重合体、エチレン−オクテン−1共重合体、エチレン−ブテン−1共重合体及びエチレンと上述のオレフィンの2又はそれ以上との共重合体である。
【0011】
成分(A)は、上述のポリマー又は共重合体の2又はそれ以上のブレンドであってもよい。例えば、前記ブレンドは上述の系と1又はそれ以上の次のものとの均一な混合物であり得る:ポリプロピレン、高圧法低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリブテン−1、並びに極性モノマー含有オレフィンコポリマー、例えばエチレン/アクリル酸コポリマー、エチレン/メチルアクリレートコポリマー、エチレン/エチルアクリレートコポリマー、エチレン/酢酸ビニルコポリマー、エチレン/アクリル酸/アクリル酸エチルターポリマー及びエチレン/アクリル酸/酢酸ビニルターポリマー。
【0012】
特に好ましいポリオレフィン(A)は、ポリエチレン(PE)ポリマー、例えば低圧法の実質的に線状のエチレンホモポリマー、及びエチレンと炭素原子数3〜10のα−オレフィンとの共重合体である。そのような共重合体は、当技術分野において、線状低密度ポリエチレン(LLDPE)として知られている。特に、これらの系は密度0.85〜0.97g/cm3 、より好ましくは0.875〜0.930g/cm3 であり、重量平均分子量(Mw)60,000〜200,000である。
【0013】
上述の共重合体は当技術分野において周知であり、それらについての更なる記載は必要でないと考えられる。
【0014】
本発明におけるジオルガノポリシロキサン(B)は、数平均分子量(Mn)が少なくとも10,000であり、好ましくは1,000,000未満であるヒドロキシ官能性油又は高コンシステンシーガムである。好ましくは、成分(B)のMnは40,000〜400,000、より好ましくは75,000〜400,000である。Mnが10,000より小さいときは、この組成物は過剰のスクリュースリップを示す傾向がある。更に、より低いMnでは、この組成物を2回目に押し出すとき、押出機出力に著しい低下がある。そのような2回目の押し出しは、工業的運転ではしばしば必要となる。例えば、製造上のエラー、例えば誤った押し出し設定又は不適正な量の鍵成分は、生じた「規格外」材料の再押し出しを必要とする。同様に、インフレーション運転においては、平たくしたバブルの端部は耳きりされ、押出機にリサイクルされる。更に、スクラップが返されリサイクルされるとき再押し出しが用いられる。この過程は、当技術分野において「消費後リサイクル」として知られている。同様に、Mnが1,000,000より大きいと本発明におけるジオルガノポリシロキサンを前記ポリオレフィンに混合することが困難となるが、そのようなシロキサンはやはり用いられるであろう。
【0015】
従って、リサイクル材料のサメ肌、スクリュースリップ、及び押し出し効率に関して良好なバランスを取るためには、成分(B)は、Mnが100,000〜400,000であることが好ましく、最も好ましくは250,000〜350,000である。
【0016】
成分(B)は線状、又は分岐状のポリマー又はコポリマーで、ここに有機基は独立にメチル基又はフェニル基から選ばれる。適当なジオルガノポリシロキサンは、ポリジメチルシロキサンホモポリマー、ジメチルシロキサン単位とメチルフェニルシロキサン単位とからなるコポリマー、ジメチルシロキサン単位とジフェニルシロキサン単位とからなるコポリマー、ジフェニルシロキサン単位とメチルフェニルシロキサン単位とからなるコポリマー、及びメチルフェニルシロキサン単位のホモポリマーを含む。そのようなポリマー又はコポリマーの2又はそれ以上の混合物も成分(B)として使用できる。
【0017】
ジオルガノポリシロキサン(B)は、少なくとも1個の水酸基を分子中に含まなければならない。1又はそれ以上の水酸基は分子の末端に位置していてもよく、分子鎖に沿って分散していてもよく、また分子鎖及び分子末端の両方に位置していてもよい。好ましくは、この水酸基は分子鎖末端に存在し、ジオルガノヒドロキシシロキシ基、例えばジメチルヒドロキシシロキシ、ジフェニルヒドロキシシロキシ、及びメチルフェニルヒドロキシシロキシの形をしている。この水酸基が鎖に沿ってのみ存在するときは、ジオルガノポリシロキサンの末端基はどんな非反応性成分であってもよく、典型的にはトリオルガノシロキシ種、例えばトリメチルシロキシである。
【0018】
前記ジオルガノポリシロキサン(B)は、50モル%までのフェニル基を有する線状ポリジメチルシロキサンであることが好ましい。最も好ましくは、それはジメチルヒドロキシシロキシ末端基を有するポリジメチルシロキサンホモポリマーである。
【0019】
成分(B)は当技術分野で周知であり、そのようなポリマー及びコポリマーは商業的に入手可能である。しかしながら、これらポリマーの通常の商業的調製においては、相当量の低分子量環状ポリシロキサン種が形成される。本発明にとっては、これらの環状化合物は除かなければならない(例えば、高温で及び/又は減圧でストリッピングすることによって)。それらは一般に本発明における組成物及び/又は本発明方法に望ましくない特性を与えるからである。例えば、前記環状化合物が存在すると、押し出し物の表面の品質を落とし、発泡及び/もしくは煙を引き起こし、又は押し出しの間のスクリュースリップの量を増す。
【0020】
本発明の組成物は、100重量部のポリオレフィン(A)中に、0.01〜1重量部(100〜10,000wppm)のジオルガノポリシロキサン(B)を充分に分散することにより調製される。成分(A)100重量部あたり、0.02〜0.5重量部(200〜5000wppm)の成分(B)を用いるのが好ましい。より好ましくは、成分(A)100重量部あたり、0.03〜0.2重量部、最も好ましくは0.04〜0.2重量部のの成分(B)を用いる。(A)100重量部あたりジオルガノポリシロキサンを0.01重量部未満で加えると、押し出し物の表面品質(即ち、サメ肌)に、対応する未変性ポリオレフィン、特に高速押し出し時のそれに比べて、殆ど改善が見られない。同様に、(A)100重量部当たり(B)が1重量部を超えると、押出物の表面品質が低下し始める。更に、100重量部の(A)あたり、1部より多くの(B)が用いられると、過剰量のシロキサンが押し出し物の表面に見られ、これは印刷性及びシール性のような性質に悪影響を与える。更に、最終押し出し物の物性が落ちる。従って、前記好ましい組成範囲は、押し出し物の望みのバランスの良好な品質(即ち、サメ肌が少ないこと)、透明性、平滑性、シール性、彩色適性及び光沢、並びに加工中の、特に高押出機出力速度での、低スクリュースリップをもたらす。
【0021】
ジオルガノポリシロキサン(B)のポリオレフィン(A)中への分散は、高温での熱可塑性樹脂への添加剤を混合する従来の手段のどんなものを用いても達成することができる。例えば、前記2成分は、混練頭部を持ち又は持たない、2軸スクリュー押出機、バンバリーミキサー、2本ロールミル又は単軸スクリュー押出機でブレンドできる。従って、これら成分を混合するために用いられる装置は、(A)中の(B)の均一な分散体が得られる限り、重要ではない。好ましくは、分散した粒子のサイズは10μm以下である。
【0022】
本発明の組成物は以下のもののそれぞれを1wt%まで含むこともできる:充填材、硬化剤、滑剤、紫外線安定剤、酸化防止剤、ブロッキング防止剤、触媒安定剤及びポリオレフィンの変性に通常使用される他の加工助剤。これら追加の成分のいずれかを1wt%より多く用いると、本発明の加工助剤が妨害され、我々の押し出し物の加工及び/又は特性における我々の利益が得られない。これは、良好な表面品質が重要なインフレーション製品の場合に特に重要である。
【0023】
追加の成分の例は以下の物質を含む。珪藻土、オクタデシル−3−(3,5−ジ−5−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート、ビス(2−ヒドロキシエチル)牛脂アミン、ステアリン酸カルシウム、N,N−ビス(2,2,6,6−テトラメチル−4−ピペリジニル)−1,6−ヘキサンジアミンの2,4,6−トリクロロ−1,3,5−トリアジンと2,4,4−トリメチル−1,2−ペンタンジアミンとのポリマー、コハク酸ジメチルと2,2,6,6−テトラメチル−1−ピペリジンエタノールとのポリマー、2,2’−チオビス(4−tert−オクチルフェノラート)n−ブチルアミンニッケル、トリス(2,4−ジ−tert−ブチルフェニル)ホスファイト、ビス(2,4−ジ−t−ブチルフェニル)ペンタエリスリトールジホスファイト、トリスノニルフェニルホスファイト、ポリエチレングリコール、エルカミド、二酸化チタン、アルミナ、水和アルミナ、タルク、2−ヒドロキシ−4−n−オクチルオキシ−ベンゾフェノン、酸化亜鉛、硫化亜鉛及びステアリン酸亜鉛。
【0024】
本発明方法によれば、上記のジオルガノポリシロキサン(B)は、ポリオレフィン樹脂(A)に添加され、この樹脂が高い温度で押し出されて成形品を(例えば、円形断面のもの、例えばフィルム、リボン、棒、環状体、繊維、シート等)成形するときに加工助剤として役立つ。得られた押し出し物はジオルガノポリシロキサン(B)を含まない同様な押し出し物に比べて改善された表面(即ち、サメ肌がより少ない)を有する。この方法は、キャストフィルム(フィルム流延)又はインフレートフィルム(インフレーション)の製造に特に適当である。それは押し出し吹き込み成形;射出成形;パイプ、電線、又はケーブル押し出し;繊維製造;及びポリオレフィン樹脂の他の全ての高剪断溶融加工にも用途がある。これらの全ての方法は当技術分野において周知である。簡単に言えば、吹き込まれたフィルムは一般に「バブル」法で製造され、この場合、前記ポリオレフィン組成物(即ち、溶融物)は環状ダイから押し出されて、バブルの形のフィルムを形成する。このバブルは押し出し速度よりも大きな速度でダイから引き取られ、この間加圧空気がバブル中に維持される。このようにして製造されたフィルムは、半径方向及び軸方向に引き延ばされる結果、2軸配向される。この配向は、一般にこのフィルムに改善された機械的性質を与える。キャストフィルムは、一般にこのポリオレフィンをスロットダイから押し出し、次いで1又はそれ以上のチルロール上で冷却することにより調製する。
【0025】
ポリオレフィンペレット(A)をホッパーから供給しつつ、押出機のスクリュー部分中に成分(B)を注入することによって比較的に均一な分散体を得ることができるが、最初に、成分(B)を成分(A)の部分中に充分に分散させてマスターバッチを形成するのが好ましい。このマスターバッチ(又はコンセントレート)は、好ましくは1〜50wt%、より好ましくは2.5〜25wt%のジオルガノポリシロキサン(B)を含んでおり、粉砕されるか又はペレット化される。次いで、得られた粒子(A)及び(B)を追加のポリオレフィン(マトリックス)と共にドライブレンドし、次いでこのドライブレンドを押し出して本発明の好ましい組成物を形成する。このマスターバッチ法を用いると、ポリオレフィンマトリックス中のジオルガノポリシロキサンのより均一な分散体を生じる。
【0026】
前記マスターバッチの調製に使用するポリオレフィンは、マトリックスポリオレフィン樹脂と同じであってもよく、異なってもよい。好ましくは、前記二者は同じ一般的種類(例えば、マスターバッチ及びマトリックス中のポリエチレン)である。しかしながら、前記ポリオレフィンがLLDPEである本発明組成物及び方法の非常に好ましい態様においては、更にLDPEを加えると、ジオルガノポリシロキサン(B)のみをLLDPEに加えた組成物に比べて、サメ肌がより少なくなり、また「スクリュースリップ」が減ることが見出された。これらの3成分系は、本発明の2成分系に比べて同じ押出機条件の下でより大きな出力をもたらす。
【0027】
従って、本発明の非常に好ましい組成物は、100重量部のLLDPE、0.01〜1重量部のジオルガノポリシロキサン(B)及び0.01〜10重量部のLDPE(C)を含む。100重量部のLLDPEあたり、LDPE0.01重量部未満では、本発明の3成分組成物は、本発明の成分(A)及び(B)のみを含む系から一般に区別できない。100重量部のLLDPEあたり、LDPEが10重量部を超えると、最終的なLLDPEの物性が落ちる。本発明の好ましい具体例においては、好ましい割合は、LLDPE(A)100重量部あたりLDPE(C)0.1〜5重量部であり、一方好ましいジオルガノポリシロキサン(B)含量は上述の通りである。
【0028】
本発明にとって、LDPEは高度に分岐したPEホモポリマーで、Mnが4,000,000までで、密度が0.915〜0.925g/cm3 のものであれば何でもよい。
【0029】
【実施例】
本発明の組成物と方法を更に説明するために、以下に例を挙げる。特に断らない限り、例中の全ての部及び%は重量基準であり、全ての測定値は25℃で得たものである。
【0030】
例中において、以下の物質を用いた。
【0031】
LLDPE1a=線状低密度ポリエチレン;エチレンのオクテンベースのコポリマーで、密度が0.917g/cm3 であり、商品名DOWLEXTM2047Aの下にthe Dow Chemical Co., Midland, MIから市販されている(ロット1155943)。
【0032】
LLDPE1b=LLDPE1aと同様(ロット1051743)。
【0033】
LLDPE1c=LLDPE1aと同様(ロット671043)。
【0034】
LLDPE2=線状低密度ポリエチレン;エチレンのオクテンベースのコポリマーで、密度が0.923g/cm3 であり、商品名NEO−ZEXTM2015Mの下に三井石油化学工業、日本から市販されている。
【0035】
LLDPE3=線状低密度ポリエチレン;エチレンのオクテンベースのコポリマーで、密度が0.918g/cm3 であり、商品名NOVACORTMTF−0119−Fの下にNovacor(Calgary, Alberta; Canada)から市販されている。
【0036】
LDPE1=低密度ポリエチレンで密度が0.923g/cm3 であり、DOWTMGP−LDPE 5004IMとしてDow Chemical Co.によって市販されている。
【0037】
LDPE2=低密度ポリエチレンで密度が0.925g/cm3 であり、スミカセンTMG401として住友化学(株)、日本によって市販されている。
【0038】
PDMS1=線状ジメチルヒドロキシシロキシ−末端ポリジメチルシロキサン油で、ゲル透過クロマトグラフィー(GPC)で測定してMnが38,730であるもの。
【0039】
PDMS2=線状ポリジメチルシロキサン油でGPCによるMn52,950を有し、末端単位の1モル%(M%)はトリメチルシロキシであり、末端単位の99モル%はジメチルヒドロキシシロキシであるもの。
【0040】
PDMS3a=線状ジメチルヒドロキシシロキシ−末端ポリジメチルシロキサンガムでGPCによるMn249,800であるもの。
【0041】
PDMS3b=線状ジメチルヒドロキシシロキシ−末端ポリジメチルシロキサンガムでGPCによるMn265,100であるもの。
【0042】
PDMS5=線状ジメチルヒドロキシシロキシ−末端ポリジメチルシロキサンガムで、GPCによるMn340,200であり、7wt%のジメチルシクロポリシロキサンを含む。
【0043】
PDMS6=線状ポリジメチルシロキサン油でGPCによるMn51,240を有し、末端単位の92モル%はトリメチルシロキシであり、末端単位の8モル%はジメチルヒドロキシシロキシであるもの。
【0044】
PDMS7=線状ポリジメチルシロキサンガムでGPCによるMn306,600を有し、末端単位の43モル%はトリメチルシロキシであり、末端単位の57モル%はジメチルヒドロキシシロキシであるもの。
【0045】
PDMS8=線状ポリジメチルシロキサンガムでGPCによるMn318,500を有し、末端単位の80モル%はジメチルビニルシロキシであり、末端単位の20モル%はジメチルヒドロキシシロキシであるもの。
【0046】
PDMS9=線状ポリジメチルシロキサンガムでGPCによるMn340,000を有し、末端単位の51モル%はジメチルビニルシロキシであり、末端単位の49モル%はジメチルヒドロキシシロキシであるもの。
【0047】
上記ポリエチレン(PE)中の上記シロキサンのマスターバッチ(MB)を、これら成分を高めた温度で充分に混合することによって、調製した。マスターバッチ(MB)中の特定の成分及びそれらの割合を表1にまとめる。後方直径1,225インチ(3.1cm)、前方直径0.775インチ(2cm)、及び長さ約13インチ(33cm)の2本の逆回転する強力混合スクリューを有するTW100押出機を備えたHaake RheocordTM90システム2軸スクリュー押出機(Haake−Paramus, New Jersey)で、マスターバッチ(MB)を調製した。押出機の4つのゾーンの温度を170℃、185℃、185℃及び185℃に、それぞれ設定した。各場合において、マスターバッチ組成物をストランドダイを通して押し出し、細断し冷却してペレットとした。
【0048】
〔表1〕
加工助剤 シリコーン %シリコーン PE %PE
MB 1 PDMS1 6 LLDPE1a 94
MB 2 PDMS2 6 LLDPE1a 94
MB 3 PDMS3a 5 LLDPE1a 95
MB 4 PDMS3b 25 LDPE1 75
MB 5 PDMS5 5 LLDPE1a 95
MB 6 PDMS6 5 LLDPE1a 95
MB 7 PDMS7 50 LDPE2 50
MB 8 PDMS8 5 LDPE1 95
MB 9 PDMS8 5 LLDPE1a 95
MB10 PDMS9 5 LLDPE2 95
【0049】
上述のマスターバッチ(MB)の各々をポリエチレンの加工助剤として用いて、LLDPE1aマトリックス(但し、それぞれLLDPE1b及びLLDPE1cをマトリックスとして用いる例4及び6は例外とする)中に充分に分散した。使用したマスターバッチの量を計算したところ、前記混合物中に全シリコーン濃度は440wppm(重量ppm )であった。これらの組成物を表2にまとめる。典型的な混合過程(例7)において、8gのマスターバッチ7ペレットを20ポンド(9072g)のLLDPE1aペレットに加え、この組み合わせを振とうして440ppm のPDMS7を含む予備混合物を得た。使用した押出機は、リボンダイ(0.04インチ×1.0インチ=1.02mm×25.4mm)、及び直径2インチ(50.8mm)のスクリュー(圧縮比3:1)で長さ/直径比が24/1のものを備えたDavis−StandardTMDS−20単軸スクリュー押出機であった。このリボンダイはP−20合金鋼から製作されていた。押出機のゾーン1、2及び3は、それぞれ340°F(171℃)、365°F(185℃)及び365°F(185℃)であり、フランジ及びダイの温度は、LLDPE1a、LLDPE1b及びLLDPE1cを押し出すために350°F(177℃)に設定した。押し出しの間に、押出機のアンペア数(即ち、電力消費)、ダイ付近の圧力及び押し出し物の出力(フィート/分)を、押出機速度(毎分の回転数=RPM)(実験1)の関数として記録した。
【0050】
次いで、実験1からの押し出し物を粒状化し、上記の条件下に押出機速度の関数として再押し出しした(実験2)。押出機アンペア数、圧力、及び押出機出力を、再度各速度で記録した。
【0051】
表面粗さの評価のために、種々の押出機速度で押し出したリボンのサンプルを得た。押出機速度20RPMで、長さ20フィートのリボンサンプルを取り、20個の1フィート(0.305m)の断片に切断した。各1フィート(0.305m)の断片について表面粗さを測定し、平均表面粗さを決定した。このプロセスを40RPMの速度で繰り返した。平均表面粗さ値Ra (nm)を表2に報告する。
【0052】
表面粗さはMitutoyoTMSurftest 402表面粗さ試験機で測定した。簡単にいえば、この試験は、種々の磁気抵抗変換器に連結した、ダイヤモンドを先に付けた針を、押し出したサンプルの上表面を(長さ方向、即ち押し出し方向に)引きずることからなっていた。各一ナトリウムでは、3mmの長さであり、凹凸の平均高さが得られた。
【0053】
比較のために、無垢のLLDPE1a、LLDPE1b及びLLDPE1cのみを用いた非変性PE対照を、表面粗さについて評価し、それらの結果も表2に示す(それぞれ対照1〜3)。
【0054】
【0055】
添加された比較例として、LLDPE1a中の加工助剤としてLDPE1それ自体を1321ppm の量で用いた。20及び40RPMでの対応する表面粗さ値は、それぞれ577.3及び619.6マイクロインチ(14,663及び15,738nm)であった。
【0056】
全てのシロキサン含有組成物は、純粋なLLDPE対照に比べて表面粗さにおいて何らかの減少を示したことは明らかであるが、上記のデータから幾つかの点を拾い集めることができる。
【0057】
第1に、ポリジメチルシロキサンのMnが比較的一定している(即ち、39,000〜53,000)とき、シロキサン成分がヒドロキシ末端基を有する場合(例1)対シロキサンがトリメチルシロキシ末端基を有する場合(例6)の押し出しについて、表面粗さの劇的減少が起こる。これは、例5を例10及び例9と比較したとき320,000〜340,000の範囲のMnについても見ることができる。
【0058】
第2に、シロキサン成分上の末端基が本質的に全てジメチルヒドロキシシロキシであるときは、表面粗さはMnに逆比例している(例1、2、3及び5参照。ここではMnはそれぞれ39,000、53,000、250,000及び340,000である)。
【0059】
第3に、LLDPE1aをLDPE1だけで変性しても、純粋なLLDPE1の対照に比較して表面粗さに対する効果は殆どないが、ヒドロキシ−末端シロキサンガム(440ppm )及びLDPE1(1320ppm )の両方をLLDPE1aマトリックスに添加すると(例4)、本質的に同じシロキサンがLLDPE1aマトリックス分散されている場合(例3)に比べて、特に40RPMのとき、粗さが劇的に減るという結果が出た。このLDPEを添加する利益は、劇的な様子は減るが、シロキサン末端基部分のみが水酸基である組成物においても観察される。即ち、440ppm のPMDS8のみ含む例9は20RPMで平均粗さ158.4マイクロインチ(4023nm)であるが、440ppm のPMDS8及び8360ppm のLDPE1を含む例8は粗さが、同じ速度で、たったの43.6マイクロインチ(1107nm)である。
【0060】
マトリックスPEとしてLLDPE3を用いて、上記の過程を繰り返した。ここで、440ppm のシロキサンを導入した(例11及び12)。この場合、実験1及び実験2についての押出機の設定は、次のようであった:ゾーン1、2及び3=それぞれ、370°F(188℃)、390°F(199℃)、及び400°F(204℃);フランジとダイの温度=400°F(204℃)。表3にこれらの組成物及び粗さ結果をまとめる。
【0061】
【0062】
LDPEは、ヒドロキシ−末端ポリジメチルシロキサンガムと組み合わせると、LLDPE3マトリックスに最低の粗さ値を与えたことが再び見て取れる。
【0063】
シロキサン(PDMS3b)含量の表面粗さに対する効果を、LLDPE1cマトリックスにおけるマスターバッチ4を用いて評価した。これらの組成物は上記例1〜10と同じ条件で加工した。その結果を表4に示す。
【0064】
【0065】
先の例の実験の結果を、実験2(即ち、2回目に押し出した材料)の結果と比較した。最大押し出し速度(即ち、その押出機の最大限アンペア数を達成する速度)を、各々の場合について決定した。それらのデータを表5にまとめる。この表において、最後の欄は実験1及び実験2の間の最大押し出し速度の相対的低下を示す(例えば、例3については、低下%=100×(60−55)/60=8%)。
【0066】
【0067】
表5から、低Mnポリジメチルシロキサン油を用いる組成物(例1及び2)は、より高いMnガム(例3及び5)を用いる系に比べて実験1及び2の間で最大可能速度が相当に低下することを示している。再加工能力が減ることは先の系に関連しているので、この事はガムに比べて低Mnシロキサン油を含む組成物の実用性を制限する。
【0068】
例4(実験2)の押出機出力速度(メートル/分)を、押出機速度(RPM)の関数として、対応する例3(実験2)の対応する速度と比較した。その結果を表6に示す。
【0069】
〔表6〕
押出機速度 出力速度(m/分)
(RPM) 例 3 例 4
10 3.05 2.74
15 3.66 4.27
20 4.88 5.18
25 6.40 5.18
30 7.92 7.92
35 9.14 9.45
40 10.67 10.67
45 11.28 11.28
50 12.19 14.02
55 12.19 15.24
60 * 16.46
65 * 18.29
*押出機最大動力能力を超えた。
【0070】
表6から、ほぼ同じ分子量のヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサンガムを440ppm 含むLLDPE1aマトリックス(例3)にLEPE1を加えると(例4)比較的高い押出機速度で大幅に改善された出力速度を生じたことが分かる。この出力速度と押出機速度との間の差異は比較的大きなスクリュースリップに起因する。この表は、例3の場合、60RPMの速度未満で押出機の能力(即ち、最大アンペア数)を超えているのに対して、例4の組成物を押し出すときは少なくとも65RPMの速度が可能であることも示している。
【0071】
更に比較するために、幾つかの商業的に入手可能な加工助剤を例1〜10の過程に従って、LLDPE1aマトリックス中440ppm の量で評価した。以下の物質を使用した:
【0072】
KYNARTM460=フッ化ポリビニリデンで、Atochem(Philadelphia, PA)の製品。
【0073】
VITONTMFREE FLOW TA=カルボキシル末端基を有し、Mnが90,000であるビニリデンフルオライドとヘキサフルオロプロピレンとのコポリマー。これは、E.I. duPont (Wilminton, DE)の製品である。
【0074】
EPOLENETMN−34=Mnが2200であるポリエチレンロウで、Eastman Chemicals (Kingsport, TN)の製品。
【0075】
DYNAMARTM FX5920=ポリエチレンオキサイドとフッ化ビニリデン及びヘキサフルオロプロピレンのコポリマーとのブレンドで、3M(St.Paul, MN)の製品。
【0076】
HUNSTMANTM A27527=ポリエチレン添加剤コンセントレート加工助剤で、Polycom Huntsman (Washington, PA)の製品。
【0077】
UNION CARBIDETM PA−1=ポリオキシエチレンをグラフトしたポリジメチルシロキサンで、Union Carbide (Danbury, CT)の製品。
【0078】
上記押し出し物についての粗さ試験結果を表7に示す。
【0079】
〔表7〕
加工助剤 平均表面粗さ (nm)
(LLDPE1a 中 440ppm) 20RPM 40RPM
KYNARTM 460 363 7196
VITONTM FREE FLOW TA 142 4018
EPOLENETM N-34 1748 8852
DYNAMARTM FX5920 76 6530
HUTSMANTM A27527 205 6701
UNION CARBIDE TM PA-1 457 6101
【0080】
同じマトリックスポリエチレンを使用する上の例に示されているように、これらの加工助剤で与えられる表面粗さの減少は、本発明によって達成されるものよりも、概して小さいことが分かる。これは、比較的高い押出機速度で、特に本当である。
【0081】
充填材及びシリコーン「可塑剤」を添加した比較組成物を以下のようにして調製した。均一な混合物を最初に調製した。この混合物は、61部のPDMS3a、4部のMnが850のヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン、及び35部の名目表面積が250m2/gであるヒュームドシリカからなるものであった。次いで、この混合物を、上述のようにして、LLDPE1c中に分散した。この組み合わせ中でポリジメチルシロキサンガム含量が403ppm であった。この変性したポリエチレンを押し出したとき(実験2;ゾーン1=171℃、ゾーン2〜3=177℃)、平均表面粗さは20RPMで574マイクロインチ(1458nm)であり、40RPMで799マイクロインチ(20295nm)であった。
Claims (9)
- ポリオレフィン樹脂の加工性を促進するためにこの樹脂に加工助剤を添加する、ポリオレフィン樹脂の押し出し方法において、前記加工助剤が前記ポリオレフィン樹脂100重量部あたり0.02〜0.5重量部の、ヒドロキシル基がジオルガノヒドロキシシロキシ基の形態で分子鎖末端に存在し、数平均分子量少なくとも10,000を有するヒドロキシ官能性ジオルガノポリシロキサンを含むことを特徴とする前記方法。
- 前記加工助剤が、前記ポリオレフィン樹脂100重量部あたり、0.02〜0.5重量部の前記ヒドロキシ官能性ジオルガノポリシロキサン及び0.01〜10重量部の低密度ポリエチレンの均一なブレンドを含み、前記ポリオレフィン樹脂が線状低密度樹脂であることを特徴とする請求項1に記載のポリオレフィン樹脂の押し出し方法。
- 前記ジオルガノポリシロキサンが線状ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサンであり、前記ポリオレフィン樹脂が線状低密度ポリエチレンである、請求項1又は2記載の方法。
- 前記ジオルガノポリシロキサンが線状ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサンであり、前記ポリオレフィン樹脂がエチレンのポリマー又はコポリマーである、請求項1記載の方法。
- 前記ポリオレフィン樹脂がポリエチレンである、請求項1記載の方法。
- 前記ポリジメチルシロキサンの数平均分子量が100,000〜400,000である、請求項3又は4記載の方法。
- 前記ポリジメチルシロキサンの数平均分子量が、250,000〜350,000であり、前記線状低密度ポリエチレン又はエチレンのポリマーもしくはコポリマー100重量部あたり0.04〜0.2重量部の量で前記ポリジメチルシロキサンを使用する、請求項3又は4記載の方法。
- 請求項1〜7のいずれか1項に記載の方法により得られた押出物をインフレーションステップに付することを含む、インフレートフィルムの製造方法。
- 請求項1〜7のいずれか1項に記載の方法により得られた押出物をフィルム流延ステップに付することを含む、キャストフィルムの製造方法。
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