JP3679363B2

JP3679363B2 - タブレットの検査・収納装置

Info

Publication number: JP3679363B2
Application number: JP2001370647A
Authority: JP
Inventors: 勇一岸; 正信遊佐
Original assignee: 株式会社サイネックス
Priority date: 2001-12-04
Filing date: 2001-12-04
Publication date: 2005-08-03
Anticipated expiration: 2021-12-04
Also published as: JP2003170426A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂封止用等に用いられるタブレットの検査・収納装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＩＣ用のリードフレーム等を樹脂封止する場合、その前工程として、当該樹脂封止のための「タブレット」と称される円筒形の樹脂素材を「シャトル」と称されるタブレットホルダのポケット（収納穴）に収納するという作業を実行する必要がある。ポケットに並んだ状態で収納されたタブレット（群）は、ローダに引き渡され、該ローダにより金型の所定の位置まで運ばれるようになっている。
【０００３】
一般に、このタブレットＴは、「タブレットフィーダ」と称される大きな容器中に多数蓄積・収容されている。図６に示されるように、このタブレットフィーダ２を振動させることによって、該タブレットフィーダ内のタブレットＴを一列に整列させて順次連続的に取出すようにしている。取出したタブレットＴは、図６の２点鎖線Ｋで囲まれた位置でその長さが検査され、タブレットホルダ（タブレットシャトル）４のポケット４ａに１個ずつ収納される。
【０００４】
しかしながら、タブレットＴはタブレットフィーダ２によって振動されながら取出されてくるため、ときに割れ、欠けの発生した不良タブレットが取出されることがある。このような不良タブレットがそのまま樹脂封止に使用されると、ＩＣリードフレーム自体が不良品となってしまうため、何らかの検査が必要である。しかしながら、従来はこれを目視により人手によって行うか、或いは図７に示されるような極めて複雑な検査装置を用いて行っていた。
【０００５】
図７において、タブレットフィーダ２から整列した状態で順次連続的に供給されるタブレットＴ（図ではＴ１〜Ｔ４が示されている）は、今、ストッパ６の止め部６ａ、６ｂによってその進行が止められている。この状態でタブレットＴ１が検査される。図の符号８ａはタブレットＴ１が検査位置に到着したことを検出する光センサ、８ｂ、８ｃは止め部６ａからの検査距離がタブレットの最短許容長さ及び最長許容長さにそれぞれ対応するように位置決め・配置された２つの長さ検査用の光センサ、８ｄはタブレットＴ２がストッパ６の止め部６ｂに到着したことを検出する光センサをそれぞれ示している。
【０００６】
光センサ８ａがオフ（遮断）された状態で、最短許容長さに設定された光センサ８ｂがオフ（遮断）、且つ最長許容長さに設定された光センサ８ｃがオン（透光）の場合に、タブレットＴ１の長さが規定の許容範囲に入っている（良品）と判断される。なお、この検査状態では、送り部材１２が、図のＡ３、Ａ４（の一部）の軌跡をたどり、タブレットＴ１を止め部６ａに押し付けている。
【０００７】
この状態で各タブレットＴは以下のようにして現在の位置から移動する。
【０００８】
先ず、エアシリンダ８がタブレットＴ３を押さえ（Ａ１）、次にストッパ６のエアシリンダ１０が後退する（Ａ２）。すると、ストッパ６が後退し、タブレットＴ１、Ｔ２がそれぞれ下降できるようになる。検査済みのタブレットＴ１は送り部材１２の矢印Ａ４（の続き）の動きによりタブレットホルダ４のポケット４ａ内に送り込まれる。一方、タブレットＴ２が降りてきて送り部材１２の後ろ側に着く。ここでエアシリンダ１０が再び前進し（Ａ５）、タブレットＴ２をその止め部６ａで受け止める。
【０００９】
その後、送り部材１２が図のＡ６、Ａ７の動きにより元の位置に戻り、更に図のＡ３、Ａ４（の一部）の軌跡をたどり、図のＴ１の位置に来ているタブレットＴ２を止め部６ａに押し付け、前述した検査を行う。
【００１０】
その間にエアシリンダ８を後退させ（Ａ８）、それまで押さえていたタブレットＴ３を、図のＴ２の位置にまで下降させ、止め部６ｂに受け取らせる。これでようやくタブレット１個分が前進したことになり、以下これが繰り返される。
【００１１】
このような複雑な機構を必要とするのは、一つには、タブレットＴがタブレットフィーダ２から一列に並んで「連続的に」つながった状態で供給されてくるため、１個１個のタブレットＴの長さの検出をするためには、検出しようとするタブレットＴを検査位置において他のタブレットと分離させる必要があるためであり、もう一つには、上流側において特定のタブレットの進行が抑えられているときには、これより下流のタブレットにはタブレットフィーダ側からの供給圧（進行圧力）が掛からなくなってしまうため、長さを検出するために正確な位置決めをするためには、送り部材等による強制的な送りが必要だからである。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したような従来の検査・収納装置は、その構造が非常に複雑であり、コストが高く、又、検査のサイクルタイムが長くなるという問題があった。
【００１３】
更には、再び図６に戻って従来装置の説明を補充すると、従来は、タブレットフィーダ２からのタブレットＴを、検査を実行した上でタブレットホルダ４に収納し、これをローダ側に引き渡すまでに、支持部材２０のレール部２２に沿った紙面と垂直な方向の移動、回転軸２１を中心とする回転、及び支柱２４に沿った支持部材２０全体の昇降の「３軸」での駆動が必要となり、そのため、駆動系が複雑化するだけでなく、ローダ到着までの全体のサイクルタイムが極めて長くなるという問題があった。
【００１４】
本発明は、このような従来の問題を解消するために創案されたものであって、構造が簡単で、正確な長さ検出が可能であり、且つ検査のサイクルタイム、ひいてはタブレットフィーダからローダまでのタブレットの移送に関し、その全体のサイクルタイムを短縮することのできるタブレットの検査・収納装置を提供することをその課題としている。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、タブレットフィーダから整列した状態で順次連続的に供給されるタブレットを、その長さを検査しながら順次収納するタブレットの検査・収納装置において、前記タブレットを収容するためのポケットを、一列に並べた状態で複数有するタブレットホルダと、前記ポケットの開口を前記タブレットが順次連続して供給されてくる方向に向け、検査対象となるタブレットを所定のポケットに収容した状態で、前記該タブレットホルダを、前記タブレットが順次連続して供給されてくる方向と交差する方向で且つポケットが並んだ方向に、タブレットの直径未満の距離だけ移動させる送り機構と、該タブレットホルダの前記直径未満の距離の送りによって露出した既収納タブレットの終端付近であって、且つポケット底面からの検査距離が、前記タブレットの最短許容長さ及び最長許容長さに対応する位置に、位置決めされたタブレット長さ検査用のセンサと、を備えたことにより、上記課題を解決したものである。
【００１６】
本発明おいては、ポケットの開口を、タブレットがタブレットフィーダ側から順次連続的に供給されてくる方向に向け、該タブレットを特に停止させたりすることなく、そのままダイレクトにタブレットホルダの所定のポケットに収納するようにしている。
【００１７】
又、タブレットホルダをタブレットが順次連続して供給されてくる方向と交差する方向で且つポケットが並んだ方向に僅かだけ（タブレットの直径未満の距離だけ）移動させる。
【００１８】
この結果、すでに収納されたタブレットの終端付近が露出するようになるため、この露出部分を利用して最短許容長さ及び最長許容長さに対応して位置決めされたセンサによりタブレットの長さを検出する。なお、センサは、それぞれに対応して２つ用意してもよいし、１個のセンサを移動して用いてもよい。
【００１９】
長さを検出しようとするとき、検査対象のタブレットは、次のタブレットによりタブレットフィーダ側からの供給圧力が加えられているため、（特に送り機構がなくても）確実にポケットの底部にまで収容され、収納が完全でないことに起因する検出誤差はほとんど発生しない。
【００２０】
なお、前記ポケットの底部に、タブレットが確実に収容されたことを検出する収容センサを設けるようにするとよい。これにより、検査対象のタブレットが確実にポケットの底部にまで収容されていることを確認できる。
【００２１】
又、前記タブレットが順次連続して供給されてくる方向が、水平面から所定角度だけ下降する方向に設定され、且つ前記タブレットホルダが、この所定角度が維持された収納態様のまま、前記送り機構によってポケットが並んだ方向に送り出されるように構成すると、各ポケットに収容されたタブレットがタブレットホルダの移動時にポケットから抜け出てしまうのを防止できる。
【００２２】
更には、前記タブレットホルダが、全ポケットに良品タブレットを収納後、そのままポケットが並んだ方向に送り出され、更に全ポケットが上側を向くようにカーブしてローダの直下に水平に停止することにより、各ポケット内のタブレットをローダ側に受け渡すシャトル体として機能するように構成した場合には、後述するように、タブレットホルダの駆動系を「１軸」のみの簡素な体系とすることができる。
【００２３】
このほか、本発明においては、実施に当たって様々な構成を付加することができる。詳細は後述する。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態の例を図面に基づいて説明する。
【００２５】
図1において、タブレットホルダ４０は、この実施形態ではタブレットＴ（Ｔ１、Ｔ２、…）の最短許容長さＬ１未満の収納深さＬ２に設定された７個のポケットＰ（Ｐ１〜Ｐ７：図３参照）を、一列に並べた状態で複数有する。このタブレットホルダ４０は、基本的にポケットＰの開口を前記タブレットが順次連続して供給されてくる方向に向けた状態で設置されている。
【００２６】
即ち、タブレットフィーダ（図示略：図６符号２参照）から整列した状態で順次連続的に供給されるタブレットＴは、その進行を何ら制約されることなく、そのままタブレットホルダ４０のポケットＰに収納されるようになっている。
【００２７】
なお、各ポケットＰの底面５２にはロッド５４が任意の位置まで突出可能に配置されており、このロッド５４により、ポケットＰの実質的な収納深さＬｄが規定される。タブレットＴの種類が変更されたときなど、このロッド５４のポケット底面５２からの突出高さＰｈを変化させることで、収納深さＬｄを柔軟に変化させることができる。
【００２８】
なお、このロッド５４は、タブレットＴを最終的にローダ側（図示略）に渡す際に該タブレットＴを突き出すためにも用いられる。
【００２９】
タブレットホルダ４０は、タブレットＴの長さＬを検出するために、送り機構（後述）によってタブレットＴが順次連続して供給されてくる方向Ｘと交差する方向で且つポケットＰが並んだ方向Ｙに、タブレットＴの直径Ｄ未満の距離Ｌ５だけ移動させられるようになっている。この実施形態では、タブレットＴが順次連続して供給されてくる方向Ｘは、水平方向Ｈに対してα度（この実施形態では２度）だけ傾いており（下降しており）、タブレットＴはこの方向Ｘを維持したままタブレットホルダ４０に収納される。一方ポケットＰが並んだ方向は、前記方向Ｘとちょうど直角の方向Ｙに当たっている。即ち、方向Ｙは鉛直方向Ｖに対しβ度（この実施形態では同じく２度）だけ傾いている。
【００３０】
符号４２、４４は、図２にも示されるように、タブレットホルダ４０の前記距離Ｌ５の移動によって露出した検査対象タブレットＴの終端付近に設けられたタブレット長さ検査用の光センサである。このうち光センサ４２はその検査距離がタブレットＴの最短許容長さＬ１に対応するように配置されており、一方、光センサ４４は最長許容長さＬ２に対応するように配置されている。
【００３１】
なお、符号４６で示すのは、ポケットＰの中にタブレットＴが確実に収容されたことを確認するための光センサである。光センサ４６はタブレットが装入されてくる位置にのみ設けられている（タブレットホルダ側は、孔が開いているのみ）。
【００３２】
各光センサ４２、４４、４６は、これ自体は公知のセンサであるため詳細の図示は省略するが、発光部と受光部で一対をなし、発光部からの光が受光部に届くか否かで、その部分に該光を遮る物体が存在するかを否かを判断する構成とされている。なお、光センサ４２、４４はこの実施形態では、それぞれ独立して配置してあるが、１個のセンサを移動して用いたりしてもよい。
【００３３】
タブレットホルダ４０の上部には、不良品と判定されたタブレットＴをバキュームで吸引するための吸引口５０が臨まされている。この吸引口５０は、タブレット装入位置よりポケット１個分の間隔Ｌ３よりも小さな間隔Ｌ４だけ上部に位置している。
【００３４】
図３に前記タブレットホルダの送り機構の概略を示す。
【００３５】
図３の符号６０はボールねじであり、該ボールねじ６０の下端部に設置されたモータ（図示略）によって回転させられる。この回転により該ボールねじ６０と係合している移動体６２が該ボールねじ６０に沿って上下するようになっている。タブレットホルダ４０は、この移動体６２（最上部にのみ図示）に取付けられた昇降軸６４によって引き上げ・引き下げられるようにして昇降する。
【００３６】
ボールねじ６０及び昇降軸６４は鉛直方向から前記β度だけ傾いており、図３の位置、即ちタブレットフィーダ２からポケットＰ１にタブレットＴが装入される位置を最下端として、これからタブレットＴの直径Ｄ未満の距離Ｌ５に相当する分、あるいはそこから次のポケットＰが装入される位置までの距離Ｌ３に相当する分ボールねじ６０が回転することにより、順次タブレットホルダ４０が上昇できるようになっている。
【００３７】
部材６６、６８はタブレットホルダ４０のケーシング４０ａと一体化されている。また、ガイドローラ７０は部材６６に取り付けられている。昇降軸６４が上昇し、カムプレート７２のカム面７０ａに接触するようになると、部材６６、６８は昇降軸６４を中心にカム面７０ａに沿ってその昇降方向が変えられるため、該部材６６、６８と一体化されているタブレットホルダ４０の向きが変えられるようになっている。
【００３８】
次に、この樹脂封止装置におけるタブレットの検査・収納装置の作用を説明する。
【００３９】
図示せぬタブレットフィーダ側から整列した状態で順次連続的に供給されてくるタブレットＴ（Ｔ１、Ｔ２、・・・）は、図１で示されるように、特に停止されたりすることなく、そのままダイレクトにタブレットホルダ４０の所定のポケットＰ１に収納される。
【００４０】
その後、図２の（Ａ）で示されるように、タブレットホルダ４０をタブレットＴが順次連続して供給されてくる方向Ｘと交差する方向で且つポケットが並んだ方向Ｙに僅かだけ（タブレットの直径Ｄ未満の距離Ｌ５だけ）移動させる。
【００４１】
この結果、既に収納されたタブレットＴ１の終端付近が露出するようになるため、この露出部分を利用して最短許容長さＬ１及び最長許容長さＬ２にそれぞれ対応して位置決め・配置された２つの光センサ４２、４４により、該タブレットＴ１の長さを検出することができる。
【００４２】
長さを検出しようとするとき、タブレットＴ１は、次のタブレットＴ２により収納方向（装入方向）Ｘにタブレットフィーダ側からの供給圧力が加えられている。そのため、（従来の送り部材のようなものがなくても）確実にポケットＰ１の底部（正確にはロッド５４の先端面）にまで押込み・収容され、収納が中途半端であることに起因した検出誤差はほとんど発生しない。
【００４３】
最短許容長さＬ１に設定された光センサ４２がオフ（遮断）、且つ最長許容長さＬ２に設定された光センサ４４がオン（透光）の場合に、タブレットＴ１の長さＬが規定の許容範囲に入っている（良品）と判断される。一方、両光センサ４２、４４ともオフ（遮断）と検出されたとき、あるいは両光センサ４２、４４ともオン（透光）と検出されたときは、それぞれ長過ぎ、或いは短過ぎということで不合格（不良品）と判定される。
【００４４】
なお、特に最短許容長さＬ１を検出するための光センサ４２の設置スペースの関係から、タブレットホルダ４０のポケットＰの出口付近に光を透過させるための逃げ部（図示略）を形成するようにしてもよい。
【００４５】
なお、この実施形態では、前記ポケットＰの底部（正確にはロッド５４の先端面）に、タブレットＴが確実に収容されたことを検出する光センサ４６が設けてあるため、万一タブレットＴが底部まで収容されていないときに、これを確認することができる。このため、欠けや割れ等、何らかの原因で極めて短くなってしまったタブレットＴが、形が不良であるが故にポケットＰの底部にまで到達せず、しかも、その終端がたまたま良品の許容範囲に入ることによって、良品と判断されてしまうのを防止することができる。
【００４６】
検査の結果、万一タブレットＴ１が不良品であると判断された場合には、タブレットホルダ４０を上方にポケット間隔Ｌ３より小さいか間隔Ｌ４（＜Ｌ３）だけ移動させて図２の（Ｂ）の状態とし、吸引口５０から当該不良品と判定されたタブレットＴ１をバキューム吸引により排出する。この位置では、次のポケットＰ２は未だ次のタブレットＴ２の挿入位置にまで到達していないため、次のタブレットＴ２が次のポケットＰ２に入ることはなく、待機状態に維持される。そのため、不良品と判定されたタブレットＴ１が吸引された後、再びタブレットホルダ４０をそのまま支障なく下降させることができ、ポケットＰ１に次のタブレットＴ２を再装入することが可能である。
【００４７】
一方、タブレットＴ１が良品であると判断された場合には、タブレットホルダ４０を上方に距離Ｌ３（ポケット間隔相当分）だけ移動させて図２の（Ｃ）の状態とし、ポケットＰ２に次のタブレットＴ２を収容する。以降順にポケットＰ３〜Ｐ７にＴ３以降のタブレットを装入してゆく。
【００４８】
このタブレットホルダ４０の移動方向Ｙは、鉛直よりα度（２度）だけ傾いており、次のタブレットＴをポケットＰに収容させるための装入方向Ｘと直角である。そのためタブレットＴは装入方向Ｘの（水平方向Ｈからの角度β：２度）が維持された収納態様のまま、前記送り機構によってポケットＰが並んだ方向Ｙに送り出されることになり、各ポケットＰに収容されたタブレットＴがタブレットホルダ４０の移動時にポケットＰから抜け出てしまうのが防止される。
【００４９】
図３に示されるように、こうしてタブレットホルダ４０が、ほぼ鉛直方向に若干ずつ移動することによって収納、検査、収納が繰り返され全ポケットＰ１〜Ｐ７に良品タブレットＴが収納されると、昇降軸６４が上昇し、タブレットホルダ４０はそのままＹ方向上方に送り出される。やがてガイドローラ７０とカムプレート７２のカム面７０ａに接触するようになると、カムプレート７２のカム面７０ａとの接触により部材６６、６８の昇降方向が変えられる。その結果、該部材６６、６８と一体化されているタブレットホルダ４０の向きが変えられ、最終的に全ポケットＰが上側を向くようにカーブして水平に停止する（想像線参照）。即ち、タブレットホルダ４０はそのまま各ポケットＰ内のタブレットＴをローダ側に受け渡すためのシャトル体として機能する。
【００５０】
この間、タブレットホルダ４０の駆動は、装入時、検査時、ポケット移動時、及びローダまでの搬送時を含め、全て昇降軸６４をＹ方向に駆動するだけである。即ち、タブレットホルダ４０の駆動系を「１軸」のみの簡素な体系とすることができる。
【００５１】
又、（不良品が出ない限り）検査をしながら、タブレットホルダ４０を単に順次上方に送るだけで済むため、サイクルタイムを大幅に短縮することができる。又、万一不良品が出た場合でも、速やかに吸引して排出することができ、また、そのとき次のタブレットＴは次のポケットＰに入らない状態で待機しているため、タブレットホルダ４０の逆行（下降）を支障なく行うことができる。
【００５２】
以上が本発明を適用した基本的な実施形態に相当するが、本発明を実際の樹脂封止装置に対して具体的に適用する場合には、更に様々な工夫を施すことができる。
【００５３】
図４には、吸引口５０付近の他の実施形態の例が示されている。
【００５４】
この例では、吸引口５０の出口付近に配置された吸い込み管８２の上部に切欠き８２ａが形成され、この切欠き８２ａの上方から吸い込み管８２内に平板状のシャッタ８４がエアシリンダ８６によって昇降できるように構成してある。シャッタ５４はタブレットＴに対して縦方向に配置され、タブレットＴ自体の吸引を「阻止」する。
【００５５】
これにより、不良品を吸引・排出するときは、該シャッタ８４を開けておき、一方、タブレットホルダ４０を意図的に上下動させることにより、鉛直面（最終的にローダ側に向けられる面）４０ｂを、（ポケットＰの一部にタブレットＴが存在するときにおいても）その吸出を防止しながら清掃することができるようになる。
【００５６】
一般に、タブレットホルダ４０の最終的にロータ側に向けられる面４０ｂは、封止品質を低下させないためにも、できるだけクリーンであることが望ましい。そのため、当該面４０ｂ上に樹脂粉等が付着していた場合には、その都度清掃するのが望ましいが、この工夫例によれば、いかなる状態下においても、吸引口５０の吸引機能をオンとした状態でタブレットホルダ４０を上下動させることにより当該鉛直面４０ｂをタブレットＴを吸出させることなく、いつでも清掃することができる。
【００５７】
また、この実施形態では、不良品と判定されたタブレットＴを吸引機構によって排出するようにしているが、この吸引時の負圧は切り替えバルブ（図示略）を切り換えただけでは簡単には大気圧にまで回復しない。そのため、以降の良品タブレットＴがこの吸引口５０の前を通過したときに該残存負圧によって吸出されてしまうような現象が発生することがある。
【００５８】
しかしながら、この図４の例によれば、不良品が発生してこれを吸引によって排出した後は、このシャッタ８４を閉じることにより、このような不具合が発生するの効果的に防止できる。
【００５９】
一方、図５はタブレットＴがタブレットホルダ４０に装入される部分における具体的な実施形態の一例を示す。
【００６０】
上記実施形態では、ポケットＰの実質的な収容深さＬｄをタブレットＴの最短許容長さＬ１よりも浅く設定してあるため、大半のタブレットＴはポケットＰから若干露出する態様で収容され、そのまま上方に移送されてゆくことになる。
【００６１】
しかしながら、ときにタブレットホルダ４０の収容深さＬｄよりも短いタブレットＴが装入されてきたときには、（不良品と判定されるが）これを吸引口５０まで持ち上げる際に、既に次のタブレットＴの一部が当該ポケットＰ内に入り込んでしまっているため、この状態でタブレットホルダ４０を上昇させようとすると、次のタブレットＴを引っかけて持ち上げてしまうという不具合が発生する恐れがある。
【００６２】
そこで、この工夫例では、若干の引っかかりがあっても次のタブレットＴが上部に持ち上げられないように、タブレットＴの受け台９０の片側上部に押さえ体９３を配置すると共に、最もポケットに近い部分にねじりばね入りヒンジ９２を備えた押さえカバー体９４を配置するようにしている。
【００６３】
この押さえカバー体９４は比較的弱い干渉が生じた程度ではタブレットＴが上に持ち上げないように機能するが、例えば極端に長いタブレットＴがポケットＰから大きくはみ出して収容された場合などでは、前記ねじりばね入りヒンジ９２が拡開してタブレットＴが破損して樹脂が散在しないように設定してある。
【００６４】
この押さえカバー体９４は、円周方向の一部が開放されており、そこに次のタブレットＴを押さえることのできるエアシリンダ９６が配置されている。このエアシリンダ９６は不良と判定されたタブレットＴが装入されてきたとき、及び全タブレットＴをタブレットホルダ４０に装入し終わったときに伸長され、（次のタブレットＴを）押さえることができるようになっている。この結果、タブレットホルダ４０が上方に移送されている間にタブレットＴが次々に下方に落下するのを防止できる。
【００６５】
ただし、本発明では、このねじりばね入りヒンジ９２を備えた押さえカバー体９４やエアシリンダ９６は必ずしも備える必要はない。例えば、タブレットホルダ４０が上方に移送されている間はタブレットＴをそのまま落下させコンベア等で回収してもよい。
【００６６】
これら図４、あるいは図５に示した工夫は、様々なタブレットがタブレットフィーダ側から供給されてきた場合であっても適切に対応することを可能とする。また、例えば不良タブレットを排出するための吸引口の位置等に関して、必ずしも前述した位置（Ｌ４＜Ｌ３のような条件の付いた位置）に形成しなくても良くなるというように、設計に当たっての自由度を拡大することができる。
【００６７】
なお、上記実施形態では、タブレットホルダを１軸駆動にてローダ側にまで搬送していたが、本発明ではこれに限定されず、例えば、タブレットホルダを「水平」に動かしてタブレットを収容し、収容後、タブレットホルダを上昇させながらカムにてポケット面を上向きに変えるような２軸構成としてもよい。
【００６８】
また、不良タブレットを排出するための吸い込み管の吸引口とタブレットホルダとの間隔を「可変」としておくと、例えば、検査の結果、極端に長いタブレットが検出されたような場合であっても、当該吸引口とタブレットホルダとの間隔を大きく拡げることにより、この長いタブレットを支障なく吸引口にまで持ち上げることができるようになる。また、該間隔を１個１個の検査結果（不良品の長さ）に連動させることにより、常に最大の吸引力を確保することができるようにもなる。
【００６９】
このほか、ポケットの開口部にタブレットの引っ掛かりを防止するための面取りを施すなどの対処がなされても良いのは言うまでもない。
【００７０】
このように、本発明を実施するに当たって、さらに様々な工夫を施すのはもちろん自由であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲ならば、本発明に属するものである。
【００７１】
【発明の効果】
本発明によれば、構造が簡単で、正確な長さ検出が可能であり、且つ検査・収納、ひいてはローだ側にタブレットを渡すまでのサイクルタイムを短縮することができるという優れた効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用されたタブレットの検査・収納装置の概略を示す要部断面図
【図２】タブレットの検査、排出、移動を説明するための要部断面図
【図３】タブレットホルダがそのままシャトルとして機能する様子を示すタブレットの送り機構を示す概略正面図
【図４】吸引口付近の工夫例を示す断面図
【図５】装入ポケット付近の工夫例を示す断面図
【図６】従来のタブレットの検査・収納装置の概略を示す、一部に斜視図、部分断面を含む正面図
【図７】従来のタブレットの検査・収納装置の概略を示す正面図
【符号の説明】
４０…タブレットホルダ
５４…ロッド
４２、４４、４６…光センサ
５０…吸引口
Ｔ…タブレット
Ｐ…ポケット
Ｌｄ…収納深さ
Ｌ…長さ
Ｄ…直径
Ｌ１…最短許容長さ
Ｌ２…最長許容長さ
Ｌ３…ポケット１個分の間隔
Ｌ４…Ｌ３より短い間隔
Ｌ５…直径未満の距離
Ｘ…タブレットの装入方向
Ｙ…ポケットが並んだ方向

Claims

タブレットフィーダから整列した状態で順次連続的に供給されるタブレットを、その長さを検査しながら順次収納するタブレットの検査・収納装置において、
前記タブレットを収容するためのポケットを、一列に並べた状態で複数有するタブレットホルダと、
前記ポケットの開口を前記タブレットが順次連続して供給されてくる方向に向け、検査対象となるタブレットを所定のポケットに収容した状態で、前記該タブレットホルダを、前記タブレットが順次連続して供給されてくる方向と交差する方向で且つポケットが並んだ方向に、タブレットの直径未満の距離だけ移動させる送り機構と、
該タブレットホルダの前記直径未満の距離の送りによって露出した既収納タブレットの終端付近であって、且つポケット底面からの検査距離が前記タブレットの最短許容長さ及び最長許容長さに対応する位置に、位置決めされたタブレット長さ検査用のセンサと、を備えた
ことを特徴とするタブレットの検査・収納装置。
請求項１において、
前記タブレットが順次連続して供給されてくる方向が、水平面から所定角度だけ下降する方向に設定され、且つ
前記タブレットホルダが、この所定角度が維持された収納態様のまま、前記送り機構によってポケットが並んだ方向に送り出される
ことを特徴とするタブレットの検査・収納装置。
請求項２において、
前記タブレットホルダは、全ポケットに良品タブレットを収納後、そのままポケットが並んだ方向に送り出され、更に全ポケットが上側を向くようにカーブしてローダの直下に水平に停止することにより、各ポケット内のタブレットをローダ側に受け渡すシャトル体として機能するように構成された
ことを特徴とするタブレットの検査・収納装置。