JP3674632B2 - 取付け用部材付き窓用板状体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は窓用板状体を窓開口部に取付ける際に用いる取付け用部材付き板状体の製造方法に関し、特に、板状体を窓開口部に接着剤によって取付ける際に、板状体を窓開口部に位置決め、仮止めするための部材を有する板状体の製造方法に関する。

窓用板状体は、窓開口部と板状体との間にウレタン等のシーラントを介在して、窓開口部に取付けられる。他に、板状体に取付けられたクリップやスタッドボルト等を窓開口部の所定の孔に挿入して、窓用板状体を窓開口部に取付ける方法もある。

前者の場合、シーラントによって窓開口部と板状体とが強固に接着するまでの間、板状体を仮止めするクリップや、窓開口部の所定の位置に板状体が取付けられるように位置決めするクリップ等が、板状体に取付けられることがある。また、後者の場合、窓開口部と板状体との間に別途ブチルシーラント等の水洩れ防止用シーラントが介在されて、窓の水密性が確保される。なお、前者のウレタン等のシーラントは、それ自身水洩れ防止効果を有する。

これらのスタッドボルトやクリップ等の板状体を窓開口部に取付けるために用いられる部材（以下これらを総称して取付け用部材という）は、上記のように板状体に直接取付けられる場合もあるが、他に板状体が窓開口部に取付けられる際に、板状体の周縁部に一体的に成形された合成樹脂製の枠体に取付けられることもある（例えば、特許文献１参照。）。

こうした取付け用部材の板状体、あるいは枠体への取付けは、ウレタン等のシーラントや両面テープ等を取付け用部材と板状体等の所定位置との間に介在させて接着取付けされる。

一般的には、取付け用部材は板状体の面の法線方向に伸びるように取付けられるものである。そのため、取付け用部材の向きが板状体の曲率に左右されやすい。取付け用部材の向きの精度を上げようとする場合には、取付け用部材や板状体の曲率の従来以上の管理が必要となり、また接着のための治工具も専用化しなければならない。さらに、特別に取付け用部材の向きを任意に設定しようとすれば、取付け用部材そのものの形状を工夫する必要がある。特に取付け用部材を複数個使用する場合には、使用する数だけその種類が必要となる。

また、取付け用部材の板状体への取付けにウレタンシーラントを用いる場合には、ウレタンシーラントが硬化するのに時間を要するため、これらを保管するスペースの確保が必要であった。

一方、取付け用部材を枠体に取付ける場合、通常取付け用部材は枠体の内面側に配置される。水洩れ防止用シーラントが別途枠体と窓開口部との間に適用される場合には、上記の取付け用部材はこのシーラントの外周側に配置されることとなり、水密性に信頼が低く、水洩れ防止のためにパッキング等の水洩れ防止部品がさらに必要となる。

そこで、枠体の板状体の内周側への幅を広くすることによって、取付け用部材を水洩れ防止用シーラントの内周側に配置させることが考えられる。しかし、この場合シーラントの厚み分だけ窓全体の厚みが厚くなってしまい、さらに内周側に広くする分だけ余分な枠体材料を必要とする。

取付け用部材を水洩れ防止用シーラントの内周側に配置させながら枠体材料の増加を防ぐ手段として、取付け用部材の台座として取付け用部材を配置する部分にのみ枠体の内周側への張り出しを設けることが提案されている。板状体の周縁部への枠体の一体成形は、板状体の周縁部を樹脂成形用金型に挟持し、金型のキャビティ空間に樹脂を射出することによって行われる。そこで、この金型に橋わたし状の樹脂材料の誘導路を設けることによって、上記の台座を板状体に一体に成形することができ、この台座に取付け用部材が取付けられる。さらに、この橋わたし状部分を成形後に取り除くことにより、取付け用部材の台座を板状体に設け、それよりも外周側の板状体面に段差なく水洩れ防止用シーラントを適用することができる（例えば、特許文献２参照。）。

実開平１−１４１０１４号公報 特開平２−２５４０１３号公報

ところが特許文献２のような方法をとっても、橋わたし状部分の取り除きには余分な工程がかかってしまう。さらに、この作業によって板状体を傷つける危険性があるという欠点がある。

本発明の目的は、上記課題に鑑み、板状体の周縁部に枠体を同時に一体成形する場合、従来あった樹脂の橋わたし状部分の除去といった工程をなくし、板状体に傷をつけることがない取付け用部材付き窓用板状体の製造方法を提供することにある。

本発明は、前述の課題を解決すべくなされたものであり、窓用板状体の周縁部を挟持する少なくとも２つの型部分からなる樹脂成形用金型に形成された凹部に取付け用部材を装着し、前記凹部と板状体によって形成されるキャビティ空間に樹脂材料を射出して固化させて、前記取付け用部材を前記板状体に一体的に成形する取付け用部材付き窓用板状体の製造方法において、前記凹部は、前記樹脂成形用金型の一方の型部分の前記板状体の端面から所定の距離だけ内周側に相当する位置に設けられ、少なくとも一方の型部分は、前記凹部から所定の距離だけ外周側に離隔した位置に第２のキャビティ空間が形成されるように構成された内壁を有し、前記キャビティ空間内に前記取付け用部材の台座成形用樹脂材料を射出して固化させ、かつ前記内壁と板状体の周縁部とで形成される第２のキャビティ空間内に樹脂材料を射出して固化させ、板状体の一側面に取付け用部材とともに取付け用部材の台座を一体的に成形しかつ板状体の周縁部に枠体を一体的に成形することを特徴とする取付け用部材付き窓用板状体の製造方法である。

また、前記凹部は深さが異なる少なくとも２つの部分を有していて、前記取付け用部材を前記２つの部分のうちの深さの深い方に装着し、深さの浅い方から前記樹脂材料をキャビティ空間内に導入することが好ましい。

さらに、前記取付け用部材の底部によってキャビティ空間の一面を区画し、前記凹部の取付け用部材装着部分への前記樹脂材料の流入を防止することが好ましい。

本発明によれば、取付け用部材の台座を板状体の端面から所定距離内周側の一側面に一体成形するため、板状体を窓開口部に取付ける際に適用される水洩れ防止用シーラントをこの台座よりも外周側とすることができ、部品点数の増加や余分な工程を防止できる。特に、従来あった樹脂の橋わたし状部分の除去といった工程をなくしうる。しかもこの除去工程をなくすことによって、板状体に傷をつけることもなくなる。

また、成形する台座の形状に段差を設けるように金型のキャビティ空間を形成し、台座の段差の低い所に相当する部分からキャビティ空間に樹脂材料を射出することによって、成形された台座にできあがる樹脂のひきちぎり小突起を取り除く作業も不要となる。

さらに本発明によれば、金型への取付け用部材の装着の仕方に制約がないため、取付け用部材の伸びる方向は板状体の法線方向に限定されず、窓開口部や板状体の設計に応じて適宜の方向に向けることができる。取付け用部材を取付ける位置も、仮止め、本固定等の目的や板状体の大きさ等に応じて、必要な位置に必要な数だけ、板状体に取付けることができ、製品設計上の自由度が増した取付け用部材付き板状体の製造方法を得ることができる。

以下、図面に基づいて本発明を詳細に説明する。

図１は、本発明における取付け用部材付き窓用板状体の製造方法の一例を示す概略断面図である。樹脂成形用金型４０は上型５、中間型６、下型７を有していて、上型５と中間型６との間にスプル、ランナ、ゲートとからなる樹脂流路８が形成されている。中間型６の下面には凹部２２が設けられていて、彎曲した単板のガラス板からなる板状体１の周縁部を中間型６と下型７とで挟持した際に、凹部２２と板状体１の一側面とによってキャビティ空間が形成される。また、中間型６および下型７の凹部２２よりも外周側に相当する位置には、中間型６の内壁、下型７の内壁および板状体１の周縁部とによって、板状体１を周回するように第２のキャビティ空間３１が形成されている。

なお、板状体１の下型７の板状体１に当接する部分には、板状体１を柔軟に挟持するウレタンゴムからなるパッキング１０が備えられ、また、中間型６の板状体１に当接する部分に板状体１の曲率の偏差を吸収できるフッ素ゴムからなる吸収部材９が備えられている。

凹部２２は縦断面が略階段状となっていて、深さの深い部分２２ａと浅い部分２２ｂとを有する。凹部２２の深い部分には取付け用部材２１が装着される。また、樹脂流路出口１１は上記の浅い部分に設けられ、キャビティ空間にはこの樹脂流路出口１１から軟質塩化ビニルコンパウンド樹脂材料が射出される。一方、第２の樹脂流路出口１２が中間型６の第２のキャビティ空間３１を形成する内壁に設けられ、樹脂流路出口１１から射出されると同時に、第２の樹脂流路出口１２から第２のキャビティ空間３１に樹脂材料が射出される。

この際、取付け用部材２１の好ましい形状として、上方の取付け用部材本体部２１ａが略円錐状をなし、底部２１ｂに平板状部分を有することによって、この平板状部分がキャビティ空間の上面を区画する蓋として機能し、凹部２２の取付け用部材装着部分２２ｃである上方への樹脂材料の流入を防止できる。また、略円錐状であることによって、取付け用部材２１は凹部２２に確実に装着される。なお、上記の蓋の機能は、取付け用部材自身に備えずとも、別途取付け用部材装着部分への樹脂材料の流入を防止する手段を備えてもよく、いずれかの手段によって上記の流入防止がなされる。

こうして凹部２２の深い部分に取付け用部材を装着し、板状体１を中間型６と下型７とで挟持して、キャビティ空間に樹脂材料を射出して固化させた後、中間型６と下型７とを解放し、樹脂流路出口１１のところで樹脂をちぎることによって、板状体を金型から取出し、取付け用部材の台座が取付け用部材とともに板状体に一体成形される。この際、樹脂をちぎることにより断面略階段状をなす台座の下段に小突起が残留しても、除去する後仕上げは不要である。

本例では、取付け用部材の底部に複数の孔を設けている。キャビティ空間に樹脂材料を射出した場合、この孔にも樹脂材料が流入する。この結果、樹脂材料が固化した後には、取付け用部材の底部と台座とがより強固に一体化されることになり、好ましい。

図２は上記のように製造された取付け用部材付き板状体の一例を示す概略斜視図、図３は図２のＡ−Ａ線断面図である。板状体１の周縁部には合成樹脂製の枠体３が一体成形されており、その内周側には板状体１の一側面側に一体成形された取付け用部材の台座２に一体化された取付け用部材２１を有する。

こうして得られた取付け用部材付き板状体を自動車固定窓として用いる場合には、自動車窓開口部の所定位置に設けられた位置決め孔に取付け用部材２１を挿入することによって、板状体１を窓開口部に位置決め保持できる。本例では、この断面略階段状をなす台座２の下段に小突起２９が残留しているが、小突起２９の残留位置は板状体の位置決めに影響をおよぼさない位置である。さらに、板状体１面の枠体３と取付け用部材の台座２との間に水洩れ防止用シーラント４を積層して、取付け用部材付き板状体が窓開口部に取付けられる。

取付け用部材２１がそれ自身板状体１を窓開口部に固定しうるものである場合には、水洩れ用シーラントとしてはブチルシーラント等が用いられるが、取付け用部材２１の固定力に乏しい場合には、水洩れ用シーラントとしてウレタンシーラント等が用いられる。後者の場合、ウレタンシーラントが固化して板状体が窓開口部に固定されるまでの間、取付け用部材２１は、板状体１を窓開口部の所定位置に仮止め保持する機能を有する。このような取付け用部材として、本例ではポリアセタールからなる樹脂成形品を用いたがこれに限定されない。

取付け用部材本体部としては、上記の円錐形状のものでなくても、断面が略三角形状のものも使用できる。すなわち、本体部の先端から底部に向けて末広がり形状をなす板バネ機能を備えたものも例示できる。この場合、取付け用部材の装着後の脱落を防止でき、樹脂材料の圧力によって取付け用部材の位置ずれも防止できる。

さらに、凹部の階段形状を三段として、本体部のみを階段の最上段に装着し、中段と最上段との境界を底部の平板状部分で蓋をすることによって、平板状部分が中段の上側に係合し、樹脂材料がキャビティ空間に射出されても、樹脂圧によって樹脂材料が本体部側に漏れることがなく好ましい。

本発明における板状体としては平板状のものであっても彎曲状のものであってもよく、またその材料としては、単板ガラスをはじめとし、複層ガラス、少なくとも１枚のガラス板と合成樹脂製の膜とが接着された合わせガラス等のガラス板や、有機透明樹脂板、さらにはこれらを複数枚積層したもの等、種々のものが用いられる。

なお、板状体と取付け部材の台座との接着性の向上に鑑みると、板状体の取付け用部材の台座が設けられる位置にはあらかじめウレタン系、アクリル系、ナイロン系、フェノール系、ポリエステル系、シラン系等の接着剤を用いてプライマー処理を施しておくことが好ましい。また、取付け用部材にも適宜の接着剤を塗布しておくことは、取付け用部材と台座との接着性が向上するので好ましい。

本発明における台座の材料としては、例えばポリ塩化ビニル、塩化ビニル／エチレンの共重合体、塩化ビニル／酢酸ビニルの共重合体、塩化ビニル／プロピレンの共重合体、塩化ビニル／エチレン／酢酸ビニルの共重合体、の少なくとも１種または２種以上の混合物をベース樹脂として可塑剤等の添加剤を加えて軟質材料としてコンパウンドしたものであり、流動性を高めるために他の熱可塑性樹脂をブレンドすることもできる。

ブレンドする熱可塑性樹脂としては、塩素化ポリエチレン樹脂、ウレタン変性塩化ビニル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル樹脂、ポリエステルエラストマー、ＮＢＲあるいはＳＢＲ等を少なくとも含んでいるゴム、ＥＶＡ、ＡＢＳの少なくとも１種または２種以上の混合物等が用いられる。

これらの材料は通常の射出成形によって成形されるものであるが、本発明における台座は、他に反応性のウレタン樹脂材料を射出する反応射出成形によって成形されるものでもよい。さらには、用いる材料としては熱硬化性樹脂材料も挙げられる。樹脂流路部の材料分を減少できるホットランナ方式や再利用が可能な上記の熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。

本発明における樹脂成形用金型としては、通常の金属製金型を一般に採用できる。生産ロット数、樹脂材料の射出圧の制御等により、耐熱性樹脂型等の廉価な型も採用できる。上記の例では、樹脂成形用金型は３つの型部分からなっているが、少なくとも２つの型部分からなっていれば十分であり、スプル、ランナ、ゲート等の構成上の要求に応じて、適宜決定できる。

樹脂流路出口の形状に特に制限はなく、樹脂材料の固化後、成形された台座と樹脂流路とが確実に切り離され、成形面の仕上げを不要とするために、樹脂流路出口の径を２ｍｍ以下とすることが好ましい。

金型に設けられる凹部の形状は、取付け用部材の形状や窓開口部の形状等に応じて適宜決定される。したがって、上記の一例のように縦断面が略階段状であることに限定されないが、凹部に深さの深い部分と浅い部分とを設ける、すなわち成形される台座の高さが高い部分と低い部分とが形成されるような深さを凹部に設けることは、成形された台座に後仕上げを不要とできるので好ましい。

後仕上げが不要である理由は以下のとおりである。一般に樹脂流路出口には、樹脂成形の後、樹脂材料のはみ出し固化による小突起ができあがる。この小突起が台座の頂上、すなわち台座の取付け用部材が取付けられている位置と同じ高さにあると、窓開口部に板状体を取付けた際に両者の密着性が乏しくなる。そのためこの小突起を除去する必要が生じるが、煩雑な工程が増加する。そこで、成形される台座の取付け用部材よりも一段下に小突起が形成されるのであれば、上記の後仕上げは不要である。

そのためには、凹部に深さの深い部分と浅い部分とを設け、深い部分に取付け用部材を装着し、樹脂流路出口を浅い部分に備えることが好ましい。また、場合によっては凹部の側面に樹脂流路出口を備えることによっても後仕上げを不要にできるが、上記の浅い部分に樹脂流路出口を備える方が、樹脂の流動性に鑑みて好ましい。

取付け用部材としては、板状体の窓開口部への取付け固定（本固定）を担うものであっても、板状体と窓開口部との間に介在されて板状体の窓開口部への取付け固定（本固定）を担うウレタン等のシーラントが固化するまでの、位置決め、仮止めを担うものであってもよい。前者の場合、必要に応じて取付け用部材よりも板状体の外周側に水洩れ防止用シーラントが板状体と窓開口部との間に介在される。一方後者の場合、ウレタン等のシーラント自身が水洩れ防止用シーラントとして機能する。

本発明における取付け用部材付き窓用板状体の製造方法の一例を示す概略断面図 本発明における取付け用部材付き窓用板状体の一例を示す概略斜視図 図２のＡ−Ａ線断面図

符号の説明

１：板状体
２：取付け用部材の台座
３：枠体
４：水洩れ防止シーラント
５：上型
６：中間型
７：下型
８：樹脂流路
９：吸収部材
１０：パッキング
１１、１２：樹脂流路出口
２１：取付け用部材
２２：凹部
３１：第２のキャビティ空間
４０：樹脂成形用金型

Claims (2)

1. 窓用板状体の周縁部を挟持する少なくとも２つの型部分からなる樹脂成形用金型に形成された凹部に取付け用部材を装着し、前記凹部と板状体によって形成されるキャビティ空間に樹脂材料を射出して固化させて、前記取付け用部材を前記板状体に一体的に成形する取付け用部材付き窓用板状体の製造方法において、前記凹部は、前記樹脂成形用金型の一方の型部分の前記板状体の端面から所定の距離だけ内周側に相当する位置に設けられ、少なくとも一方の型部分は、前記凹部から所定の距離だけ外周側に離隔した位置に第２のキャビティ空間が形成されるように構成された内壁を有し、前記キャビティ空間内に前記取付け用部材の台座成形用樹脂材料を射出して固化させ、かつ前記内壁と板状体の周縁部とで形成される第２のキャビティ空間内に樹脂材料を射出して固化させ、板状体の一側面に取付け用部材とともに取付け用部材の台座を一体的に成形しかつ板状体の周縁部に枠体を一体的に成形することを特徴とする取付け用部材付き窓用板状体の製造方法。
2. 前記取付け用部材の底部によってキャビティ空間の一面を区画し、前記凹部の取付け用部材装着部分への前記樹脂材料の流入を防止することを特徴とする請求項１に記載の取付け用部材付き窓用板状体の製造方法。
   

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