JP3664333B2 - 高強度マグネシウム合金製の熱間鍛造品及びその製造法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は室温強度及び高温強度に優れたマグネシウム合金製の熱間鍛造品及びその製造法に関し、より詳しくは自動車用エンジンのピストン回りの部品などの軽量化において要請されている200℃あるいは250℃程度までの高温でも十分な強度を有するマグネシウム合金製の熱間鍛造品及びその製造法に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年、地球環境保全の意識の高まりから、自動車の燃費向上の要請が強まり、自動車用軽量材料の開発が強く求められようになってきた。
マグネシウム合金は現在実用化されている金属材料の中で最も低密度であり、今後の自動車用軽量材料として強く期待されている。現在、最も一般的に用いられているマグネシウム合金はMg−Al−Zn−Mn系合金(例えば、AZ91合金=Mg−9Al−1Zn−0.2Mn)であり、この合金の鋳造技術等の周辺技術は完成段階にあり、自動車軽量化にあたって先ずこの合金が検討されている。また、最近、耐熱用マグネシウム合金としてランタノイド(Ln)を添加したMg−Gd−Y系合金(特公平7−122115号公報に記載の合金)やMg−Dy−Nd系合金(特公平7−122112号公報に記載の合金)が開発、公表され、自動車用エンジン部品として検討され始めている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のMg−Al−Zn−Mn系合金は120℃以上の使用温度条件下では強度が低下するので、自動車用エンジン部品の中でも耐熱性が要求される部品の用途には適さない。従来実用されている耐熱性マグネシウム合金の250℃での引張強さは最高でも230MPa程度であり、それ以上の耐熱性が要望されている。また、上記の耐熱性Mg−Gd−Y系合金やMg−Dy−Nd系合金は鋳造法で成形されているが、鋳造法で成形された部品には鋳造欠陥等による強度低下の不安があり、従って、強度の信頼性が特に要求される自動車用エンジン部品の成形には鋳造法以外の成形法が要請される。
【0004】
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、高温と室温の双方について強度の信頼性が要求される自動車用エンジン部品として用いるのに適している室温強度及び高温強度に優れたマグネシウム合金製部品及びその製造法、具体的には、室温から250℃の範囲で230MPa以上の引張強さを有するマグネシウム合金製部品及びその製造法を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は上記の課題を解決するために種々のマグネシウム合金の熱間鍛造について種々検討を重ねた結果、ガドリニウム又はジスプロシウムを含有する特定のマグネシウム合金を用い、特定の条件下で鍛造することにより、室温強度及び高温強度に優れているマグネシウム合金製の熱間鍛造品を得ることが可能であることを見出し、本発明に到達した。
【0006】
即ち、本発明は、(a)ガドリニウム又はジスプロシウム4〜15重量%、及び(b)カルシウム、イットリウム及びランタノイド[(a)成分を除く]からなる群から選ばれた少なくとも1種の元素0.8〜5重量%を含有し、更に所望により(c)ジルコニウム及びマンガンからなる群から選ばれた少なくとも1種の元素2重量%以下を含有し、残部がマグネシウムと不可避の不純物からなり、室温強度及び高温強度に優れているマグネシウム合金製の熱間鍛造品を提供する。
【0007】
また、本発明は、上記のマグネシウム合金からなる鍛造用材料を430〜570℃で2〜7時間均質化熱処理し、該鍛造用材料の温度を380〜570℃とし、好ましくは金型温度を該鍛造用材料の温度よりも低く、250〜400℃の範囲で熱間鍛造することを特徴とする上記のマグネシウム合金製の熱間鍛造品の製造法を提供する。
更に、本発明は上記の方法で熱間鍛造して得た熱間鍛造品を180〜290℃で2〜400時間時効硬化熱処理することを特徴とする上記のマグネシウム合金製の熱間鍛造品の製造法を提供する。
【0008】
本発明の熱間鍛造品を構成するマグネシウム合金は特公平7−122115号公報及び特公平7−122112号公報に記載されているものであり、それらのマグネシウム合金の組成範囲の限定理由は特公平7−122115号公報及び特公平7−122112号公報に記載されている通りであり、それらのマグネシウム合金はコストと室温強度及び高温強度とを両立させるものである。そのような組成範囲のマグネシウム合金からなる材料を用い、特定の熱間鍛造条件を選ぶことにより、鍛造に伴う割れ等の問題は生じることなしで熱間鍛造品を得ることができる。
【0009】
本発明の熱間鍛造品を構成するマグネシウム合金は鋳造状態では粒界に粗大な化合物が晶出しており、そのままで鍛造すると粒界部で割れが生じる。鍛造の際のこのような割れを防止するためには、マグネシウム合金に対して均質化熱処理を行う必要がある。均質化熱処理の条件については、熱処理温度の下限は熱処理時間との関係で決まり、臨界値はないが、実用的な時間内で均質化熱処理が達成されるためには430℃以上であることが好ましい。一方、熱処理温度の上限はマグネシウム合金の酸化や発火の危険性、あるいは熱処理後の冷却時に再度化合物の析出が生じて割れに繋がる危険性を防止するために570℃以下であることが好ましい。より好ましくは熱処理温度範囲は450〜550℃である。熱処理温度を430〜570℃とした場合に、所望の均質化熱処理効果を達成するのに要する熱処理時間は2〜7時間程度である。
【0010】
熱間鍛造する際の鍛造用マグネシウム合金材料(例えばビレット)自体の温度が低いと割れが生じやすい。割れの発生を防止するためには鍛造用マグネシウム合金材料自体の温度を380℃以上にして鍛造することが好ましい。一方、鍛造用マグネシウム合金材料自体の温度が高過ぎるとマグネシウム合金の酸化や発火の危険性があるので、そのような危険性を防止するために570℃以下であることが好ましい。
【0011】
熱間鍛造する際の金型の温度が低過ぎると鍛造時にマグネシウム合金材料の温度を急激に低下させることになる。従って、金型の温度を鍛造用マグネシウム合金材料自体の温度よりも低いが、250℃以上で熱間鍛造することが好ましい。しかし、金型の温度を400℃よりも高くすることは熱エネルギー及び時間の浪費になり、金型寿命を短くするので好ましくない。また、鍛造速度としては0.2〜1.3m/s程度が望ましい。
【0012】
本発明の製造法で得られるマグネシウム合金製の熱間鍛造品は時効処理により時効硬化が達成される。その時効処理条件としては180〜290℃で2〜400時間程度であることが好ましく、この程度の時効処理で鍛造品の硬さを未処理鍛造品と比較して30〜40%向上させることできる。この硬さの向上により機械的強度も向上する。
【0013】
本発明のマグネシウム合金製の熱間鍛造品は機械的強度が室温から250℃の範囲で230MPa以上であり、従って自動車部品、特にエンジン用ピストンとして用いるのに適している。
【0014】
【実施例】
実施例1〜12及び比較例1〜6
アルゴン雰囲気の真空溶解炉に、それぞれ表1に示す組成(重量%)の合金となるように原材料を装入し、溶解させた。坩堝としてSUS304材を使用し、フラックス等は使用しなかった。それぞれの溶湯から鋳造によって直径36mm×高さ48mmの試験用ビレットを作製した。このようにして得たそれぞれの試験用ビレットを表2に示す条件下で均質化熱処理し、表2に示すビレット温度、金型温度で図1に示す形状の製品に鍛造した。この際の鍛造速度は0.7m/sの一定とした。
このようにして得た鍛造品の表面を観察してミクロクラックやクラックの有無を確認した。このことは鍛造条件の適否の判断基準となる。
【0015】
【0016】
【0017】
実施例13〜15及び比較例7〜8
実施例1〜12及び比較例1〜6に記載のようにして得た合金の種類G、I、Mのそれぞれの試験用ビレットを熱処理温度500℃、熱処理時間4時間で均質化し、ビレット温度470℃、金型温度300℃で図1に示す形状の製品に鍛造した。この際の鍛造速度は1.0m/sの一定とした。このようにして得た鍛造品を表3に示す条件下で時効処理を実施した。時効処理前及び時効処理後の鍛造品の硬さをマイクロビッカース、試験荷重300g、荷重保持時間30秒、n=5で測定した。その結果は表3に示す通りであった。
【0018】
【0019】
実施例16
実施例13に記載の方法によって得た鍛造・時効処理の施された合金種Gの製品から切り出しによって引張強さ測定用試験片を作成した。又、対照材として、実施例1〜12及び比較例1〜6に記載した鋳造法によって、前記の合金種G、WE54合金(Nd4.0重量%、Y5.0重量%、Zr0.6重量%、残部は不可避の不純物を除いてMgである)、及びAZ91C合金(Al9.0重量%、Zn0.7重量%、Mn0.2重量%、残部は不可避の不純物を除いてMgである)からなる試験用ビレットを作成し、鍛造することなしで時効処理を施して得たそれぞれの製品から切り出しによって引張強さ測定用試験片を作成した。これらの4種の試験片について温度と引張強さとの関係を求めたところ、図2に示す通りであった。図2から明らかなように、引張強さについて、本発明による鍛造品は室温から250℃の範囲で他の3種の試験片よりも優れており、250℃においても300MPa程度の引張強さを持っており、耐熱性に優れている。
【0020】
実施例17
実施例1〜12及び比較例1〜6に記載のようにして得た合金の種類Gの鍛造材を熱処理温度530℃、熱処理時間4時間で均質化し、鍛造材温度500℃、金型温度300℃で図3に示す形状のピストンを10個鍛造した。図3の(A)は底面図であり、(B)はA−A線断面図である。何れのピストンにもクラックやミクロクラックは認められず、また、室温から250℃の範囲で充分な耐熱強度を持つピストンであった。
【0021】
【発明の効果】
本発明の製造法により、高温と室温の双方について強度の信頼性が要求される自動車用エンジン部品として用いるのに適している室温強度及び高温強度に優れているマグネシウム合金製の熱間鍛造品が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例1〜12及び比較例1〜6で鍛造した鍛造品の断面図である。
【図2】実施例16で得た4種の試験片について温度と引張強さとの関係を示すグラフである。
【図3】実施例17で成形したピストンの形状を示す底面図(A)及びA−A線断面図(B)である。
Claims (8)
- (a)ガドリニウム又はジスプロシウム4〜15重量%、及び(b)カルシウム、イットリウム及びランタノイド[(a)成分を除く]からなる群から選ばれた少なくとも1種の元素0.8〜5重量%を含有し、残部がマグネシウムと不可避の不純物からなり、室温強度及び高温強度に優れているマグネシウム合金製の熱間鍛造品。
- (a)ガドリニウム又はジスプロシウム4〜15重量%、(b)カルシウム、イットリウム及びランタノイド[(a)成分を除く]からなる群から選ばれた少なくとも1種の元素0.8〜5重量%、及び(c)ジルコニウム及びマンガンからなる群から選ばれた少なくとも1種の元素2重量%以下を含有し、残部がマグネシウムと不可避の不純物からなり、室温強度及び高温強度に優れているマグネシウム合金製の熱間鍛造品。
- 請求項1又は2記載のマグネシウム合金製の熱間鍛造品の機械的強度が、室温から250℃の範囲で230MPa以上であることを特徴とするマグネシウム合金製の熱間鍛造品。
- 請求項1、2又は3記載のマグネシウム合金製の熱間鍛造品が自動車部品であることを特徴とするマグネシウム合金製の熱間鍛造品。
- 請求項4記載の自動車部品がエンジン用ピストンであることを特徴とするマグネシウム合金製の熱間鍛造品。
- 請求項1又は2記載のマグネシウム合金からなる鍛造用材料を430〜570℃で2〜7時間均質化熱処理し、該鍛造用材料の温度を380〜570℃として熱間鍛造することを特徴とする請求項1又は2記載のマグネシウム合金製の熱間鍛造品の製造法。
- 請求項1又は2記載のマグネシウム合金からなる鍛造用材料を430〜570℃で2〜7時間均質化熱処理し、該鍛造用材料の温度を380〜570℃とし、金型温度を該鍛造用材料の温度よりも低く、250〜400℃の範囲で熱間鍛造することを特徴とする請求項1又は2記載のマグネシウム合金製の熱間鍛造品の製造法。
- 請求項6又は7記載の方法で熱間鍛造して得た熱間鍛造品を180〜290℃で2〜400時間時効硬化熱処理することを特徴とする請求項1又は2記載のマグネシウム合金製の熱間鍛造品の製造法。
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