JP4958267B2 - マグネシウム合金材およびその製造方法 - Google Patents
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特に、自動車に関連する用途の部品においては、高い機械的性質が要求されるため、特許文献1、特許文献2、非特許文献1では、MgにGdやZn等の元素を添加し、片ロール法、急速凝固法により特定の形態のマグネシウム合金材を製造することが行われている。
まず、本発明に係るマグネシウム合金材について説明する。
本発明に係るマグネシウム合金材は、高温雰囲気で使用される部品、例えば、自動車用部品、特に、内燃機関用ピストン、バルブ、タペット、スプロケット等に適した材料である。なお、マグネシウム合金材の形状は、例えば、板状、棒状等であって、使用される部品の形状によって適宜選択される。
[Zn:0.5〜3原子%]
Znが0.5原子%未満であると、Mg3Gdを得ることができず、マグネシウム合金材の機械的性質(引張強さ並びに0.2%耐力)が低下する。また、Znが3原子%を超えると、Zn添加量に見合った機械的性質の向上が得られず、鋳造組織の粒界において、Mg−Zn−Gd金属間化合物の析出が多くなり、マグネシウム合金材の伸びが低下する(脆化する)。したがって、Znの含有量は、ここでは、0.5〜3原子%の範囲としている。
Gdは、鋳造(鋳造および鍛造)のみでは、十分な量の後記する長周期積層構造を出現させないが、鋳造(鋳造および鍛造)後に所定の条件で熱処理をすることにより、所定値以上の長周期積層構造を粒界に析出させると共に、後記するMg5Gdおよび/またはMg7Gdを組織中に析出させるものである。マグネシウム合金材では、熱処理によって、長周期積層構造を粒界に析出させ、機械的性質の向上を図ることができるが、より高い機械的性質を得るためには、熱処理によって、後記するMg3Gdを粒界に晶出または析出させると共に、Mg5Gdおよび/またはMg7Gdを組織中に析出させる必要がある。
Mg5Gdおよび/またはMg7Gdは、所定の温度条件下で、マグネシウム合金材の合金組織中に析出する。このMg5Gdおよび/またはMg7Gdの析出によって、マグネシウム合金材の機械的性質(引張強さ並びに0.2%耐力)が向上する。なお、図1(a)、(b)は、250℃×60時間の熱処理を行ったマグネシウム合金材1の合金組織を示すTEM写真で、マグネシウム合金材1の合金組織中にMg5GdおよびMg7Gdが出現している。
図2(a)、(b)、図3(b)に示すように、長周期積層構造(Long Period Ordered Structure 略してLPO)3とは、マグネシウム合金材1の粒内および粒界に析出する析出物であって、特に粒界には濃度の高いLPOがラメラー状にMg3Gd化合物とともに存在し、この長周期積層構造3の析出によって、マグネシウム合金材1の機械的性質(引張強さ並びに0.2%耐力)が向上する。なお、図2は、鋳造材を鍛造温度:420℃、圧下率:78.2%で鍛造加工して作製したマグネシウム合金材1の合金組織を示す顕微鏡写真であって、(a)が250℃×40時間の熱処理を行う前、(b)が熱処理を行なった後の合金組織である。また、図3は、鋳造材を均熱処理した後、鍛造温度:402℃、圧下率:79.4%で鍛造加工して作製したマグネシウム合金材1の合金組織を示す顕微鏡写真であって、(a)が250℃×40時間の熱処理を行う前、(b)が熱処理を行なった後の合金組織である。
図2(a)、図3(a)に示すように、Mg3Gdは、鋳造されて凝固してくるときに、マグネシウム合金材1の粒界に晶出してくる晶出物である。このMg3Gdの晶出によって、マグネシウム合金材1の機械的性質(引張強さ並びに0.2%耐力)が向上する。また、このMg3Gdは、所定の熱処理に伴い、一部が長周期積層構造に変化するため、前記の長周期積層構造3と同様に、高温雰囲気でのマグネシウム合金材1の寸法精度に影響を与える。
Mg合金材のMg3Gdおよび長周期積層構造の面積率は、前記したとおり、高温雰囲気でのマグネシウム合金材の寸法精度に大きく影響する。すなわち、マグネシウム合金材を一定温度以上で使用していると、Mg3Gdおよび長周期積層構造がマグネシウム合金材の粒界に晶出または析出してくる。このMg3Gdおよび長周期積層構造の晶出または析出によって、マグネシウム合金材の寸法が大きく変化する。このため、ピストン部品のような高温雰囲気で使用され、かつ、優れた寸法精度が要求される用途においては、マグネシウム合金材におけるMg3Gdおよび長周期積層構造の面積率が重要なものとなる。
<マグネシウム合金材の製造方法>
本発明に係るマグネシウム合金材の製造方法は、溶解鋳造工程と、塑性加工工程と、熱処理工程とを含むものである。以下、各工程について説明する。
(1)溶解鋳造工程
溶解鋳造工程では、Mg−Zn−Gd系合金を溶解、鋳造して鋳造材を製造する。溶解、鋳造方法は、常法に従って行う。
Mg基材に、前記した組成範囲となるように、所定量のGd、Znを添加して、溶解炉内で溶解する。Mg系合金は酸化燃焼により酸化物を形成しやすいので、溶解炉内の溶湯に、窒素、アルゴン等の不活性ガス、フラックスを投入し、溶湯と酸化物を分離させることにより、酸化物除去を行うことが好ましい。また、SF6を混合したガスなどの保護ガス雰囲気で溶湯面を覆いながら溶解することにより、溶湯の酸化を防止することがさらに好ましい。
溶解炉内で溶解したMg系合金の溶湯を鋳型内に注入して、鋳造材を製造する。ここで、鋳型は、砂型および金型のいずれを使用してもよい。また、鋳造材に所定の均熱処理を施すことが好ましい。
均熱処理によって、鋳造組織の粒界に存在するラメラー組織である濃度の高い長周期積層構造が消失し、マグネシウム合金材の機械的性質(引張強さおよび伸び)が高くなる。この際、均熱処理の温度は480℃以上、保持時間1時間以上が好ましい。均熱温度が480℃未満または保持時間が1時間未満であると、ラメラー組織の固溶が進行し難くなり、ラメラー組織が鋳造組織の粒界に残存しやすくなる。そのため、マグネシウム合金材の機械的性質が向上し難くなる。
前記溶解鋳造工程で製造された鋳造材、または、鋳造後に均熱処理が施された鋳造材を塑性加工して加工材を製造する。この塑性加工によって、マグネシウム合金材に良好な機械的性質を与えることが可能となる。また、この塑性加工によって最終塑性加工前に歪みを与えることができ、最終塑性加工のみで十分な歪みを付与できない場合に機械的性質を向上させるのに有効である。
Mg−Zn−Gd系合金からなるマグネシウム合金材は高温に晒されると経時的な寸法変化が生じる。以下の表1に、マグネシウム合金材に所定の熱処理を行なった際の寸法変化の調査結果を示す。なお、マグネシウム合金材としては、Mg−Zn(1原子%)−Gd(2原子%)系合金で鋳造、鍛造により作製したマグネシウム合金板を使用した。また、マグネシウム合金板の変化率は、250℃で所定時間熱処理し、その後、24時間室温で冷却した後、マグネシウム合金板の長さを測定し、下式(1)にて初期状態または直前状態からの長さの変化率を算出した。
変化率(%)=(L1−L0)/L0×100・・・(1)
ここで、L0は初期状態または直前状態での合金板の長さ、L1は熱処理後の合金板の長さである。
<実施例>
まず、Mg−Zn1原子%−Gd2原子%のMg合金組成となるように各材料を秤量し、溶解炉に装入し、フラックス精錬により溶解を行った。続いて、以下の方法で試料A〜Eを作製した。なお、図5は自由鍛造プレス装置の構成を示す模式図である。
Mg合金溶湯を金型(φ50mm)で鋳造しインゴットを製造した。続いて、図5に示すように、インゴット10を自由鍛造プレス装置100の上下金型101a、101b間に装入し、鍛圧(油圧)1500tで、鍛造温度(打ち上がり温度)420℃および加工率(圧下率)を約80%で自由鍛造して鍛造材10aを作製し、試料Aとした。
(試料B)
インゴット10を自由鍛造する前に500℃×12hrの均熱処理を施すこと以外は、試料Aと同様にして鍛造材10aを作製し、試料Bとした。
変化率(%)=(L2−L1)/L1×100・・・(2)
ここで、L1は製品使用環境下に晒す前の合金板の長さ、L2は製品使用環境下に晒した後の合金板の長さである。
試料A、Bを加工して作製した板に熱処理を施さなかったこと以外は実施例と同様にして、合金板C(試料Aを加工)、D(試料Bを加工)を作製した。この合金板C、Dを用いて、実施例と同様にして、Mg5GdおよびMg7Gdの析出の有無、Mg3Gdおよび長周期積層構造の面積率、および、製品使用環境下(高温雰囲気:250℃)に晒した後の長さの変化率を算出した。その結果を表2に示す。
図6、図7に示すように、実施例の熱処理条件では、機械的性質(引張強さ、耐力)が若干低下するものの、実用上問題ない機械的性質が得られることが確認された。
3 LPO(長周期積層構造)
10 インゴット
10a 鍛造材
100 自由鍛造プレス装置
101a 上金型
101b 下金型
Claims (3)
- Zn:0.5〜3原子%、Gd:1〜5原子%を含有し、残部がMgと不可避的不純物からなるMg−Zn−Gd系合金から構成され、組織中にMg5Gdおよび/またはMg7Gdを有し、粒界に晶出または析出したMg3Gdおよび長周期積層構造の面積率が30%以上であることを特徴とするマグネシウム合金材。
- Zn:0.5〜3原子%、Gd:1〜5原子%を含有し、残部がMgと不可避的不純物からなるMg−Zn−Gd系合金を溶解、鋳造して鋳造材を得る溶解鋳造工程と、
前記鋳造材を塑性加工して加工材を製造する塑性加工工程と、
前記加工材に200〜300℃で20時間以上保持する熱処理を施す熱処理工程とを含むことを特徴とするマグネシウム合金材の製造方法。 - 前記塑性加工が押出加工および/または鍛造加工であることを特徴とする請求項2に記載のマグネシウム合金材の製造方法。
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