JP3655387B2

JP3655387B2 - 積層シートの製造方法

Info

Publication number: JP3655387B2
Application number: JP08533396A
Authority: JP
Inventors: 淳一新宮; 勝幸盛田; 慎二立原; 浩司郎茂田井; 智岸; 敏宏豊田
Original assignee: Mitsui Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc
Priority date: 1995-05-01
Filing date: 1996-04-08
Publication date: 2005-06-02
Anticipated expiration: 2016-04-08
Also published as: JPH0919964A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガラス繊維や炭素繊維などの連続補強繊維シートにポリプロピレン系樹脂などの熱可塑性樹脂を含浸させた繊維補強樹脂シートを積層して得られる繊維補強積層シートの連続的製造方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガラス繊維や炭素繊維などの補強繊維シートを一方向に整列しかつシート状に引き揃えて、これにエポキシ樹脂や不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させて予備硬化させた繊維補強樹脂シートは、一方向プレプレッグとして知られている。このような一方向プレプレッグは、目的とする成形品の形状・要求性能に応じて繊維の方向を変えて順次重ね合わせて積層状態とし、これを成形機に投入して目的とする成形品に加工するのに利用される。
【０００３】
最近、エポキシ樹脂や不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂の代わりにポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂を利用した繊維補強樹脂シートが、熱硬化性樹脂の脆弱さを解消するものとして開発されてきている。
【０００４】
上記したポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂を利用した一方向プレプレッグでは、熱硬化成樹脂の一方向プレプレッグと異なり、積層作業時における以下のような問題の発生が指摘されている。
【０００５】
即ち、粘着性がない為、電気ゴテのような器具を利用し、重ね合わせた各層間の樹脂を溶融接着させて固定することが必須の作業であり、また、繊維配向と直角の方向に引っ張ったり曲げたり、曲面に沿わせたりする場合に繊維方向に裂け易いことから、積層作業には十分な注意が必要であった。
【０００６】
また、熱可塑性樹脂による一方向プレプレッグは、所定の枚数、所定の角度に繊維の配向方向を変えて積層状態として使用するものであるが、指定された角度で積層する作業は人手で行わなければならないことから、作業時間が長くかかるだけでなく、積層角度の間違いも起き易い。更に、一方向プレプレッグは、繊維方向に裂け易い為、取扱性が悪いのも難点である。
【０００７】
そこで、２枚以上の一方向プレプレッグを異方向の角度で重ね合わせたのち各々を全面溶着し積層シート状にすることにより、上記の問題を解決できることは知られている。
【０００８】
この積層シートを連続的に製造する方法として、ＦＷ法（ＦｉｌａｍｅｎｔＷｉｎｄｉｎｇ）、つまり、基材に一方向プレプレッグを、必要により方向を変えて多重に巻き付けていく方法が行なわれるが、シート状のプレプレッグ基材に一方向プレプレッグを連続して巻き付け、なおかつ全面溶着し、シート状にするのは非常に困難であり、また、この方法では積層シートの構成が３層以上となってしまう。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、熱可塑性樹脂による従来法の「一方向プレプレッグ」が、積層の工程数がかかること、作業者の熟練を要すること、取扱性が悪いものであること等から、一方向に配列された繊維で補強された繊維補強熱可塑性樹脂シートの連続シートを、任意の繊維配向角度でカットシートのシート端面を互いに合わせながら積層し熱溶着・一体化する事により、繊維配向を乱すことなくカットシートのシート繋ぎ目も無く物性的にも均一である連続積層シートを、高速且つ連続的に製造する製造方法及び装置を提供し、これらの問題を解決することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記した課題を解決するために鋭意検討した結果、繊維補強熱可塑性樹脂シートのカットシートのシート端面および繊維補強熱可塑性樹脂シートの連続シートのシート端面を揃えればよいことを見いだし、本発明の積層シートの連続的製造方法および装置を完成した。
【００１１】
即ち本発明の要旨とするところは、（１）連続繊維を一方向に整列させてシート状にし、この整列繊維シートに熱可塑性樹脂を含浸して得られる繊維補強熱可塑性樹脂シートを定尺にカットし、順次突き合わせ装置に供給し、カットシートのカット端面を揃えつつシート端面を間断なく突き合わせたカットシート群と、該カットシート群と並列に走行させた繊維補強熱可塑性樹脂シートである連続シートと、必要により連続シートおよび／またはカットシート群の外側に供給した連続ウエブとをラミネート部に供給し、加熱ロールに抱きつかせることにより両シートを加熱・溶着し、次いでニップロールで挟持・圧着し、更に冷却ロールに抱きつかせることにより圧着シートを冷却・硬化させシート同士を全面溶着して積層シートを連続的に製造することを特徴とする積層シートの製造方法である。
【００１２】
本発明においては上記の方法において、カットシート群と並列に走行させた複数の繊維補強熱可塑性樹脂シートである連続シートの相隣り合う端面を突き合せた状態でラミネート部に供給することもできる。
【００１３】
上記した本発明において、（２）カットシートと連続シートの繊維配向方向を４５〜１３５度の任意の角度で連続的に積層すること、（３）繊維補強熱可塑性樹脂シートの厚さが３０μｍ以上、５００μｍ以下であり、補強繊維の容積含有率を３０％以上８５％以下とすること、（４）補強繊維がガラス繊維若しくは炭素繊維であり、熱可塑性樹脂がポリプロピレン系、ポリスチレン系若しくはポリエチレン系樹脂であること、（５）ラミネート部の直前に配置されているラミネート速度より速く走行しているベルトコンベアと、その上部に配置されている浮き防止シートとの隙間をカットシートが通過し、先行するカットシートと後続のカットシートとに速度差を持たせることにより、先行するカットシートの後部端面と後続のカットシートの前部端面とが連続的に突き合わされ、ラミネート部に連続供給されること、（６）並列に走行している各連続シートの相隣り合う端面を別々に検知し、各シート端面が任意に定められた基準線と一致するように各連続シートの繰り出し軸を平行移動させることにより、各連続シートの相隣り合うシート端面を合わせた後、１つの原反繰り出し軸の位置を固定し、他の原反から繰り出される連続シートのシート端面を突き合わせた状態でラミネート部に連続供給すること、（７）二つの繊維補強熱可塑性樹脂シートを上下面からエンドレスベルトにより挟み込む際、先行カットシートの後部端部と後続カットシートの前部端部とを突き合わせる突き合わせ部を通過させた後、供給された二つの繊維補強熱可塑性樹脂シートを加熱ロールにベルトと共に抱きつかせ、ベルトを介して繊維補強熱可塑性樹脂シートを加熱・溶融した後に圧着し、さらにその状態を保ちつつ冷却ロールにベルトと共に抱きつかせベルトを介して繊維補強熱可塑性樹脂シートを冷却・硬化させた後、溶着された繊維補強熱可塑性樹脂シートの積層シートをベルトから剥離させること、（８）加熱・溶融された繊維補強熱可塑性樹脂シートを冷却する際、エンドレスベルトに挟み込まれた繊維補強熱可塑性樹脂シートを介した矯正ロールの位置を冷却ロールに沿わせて移動させることにより、冷却ロールへの抱き角度を変化させ、積層シートの反り量を調整すること、（９）電動機の回転を歯車を介して矯正ロールの回転に変換することにより矯正ロールの位置を冷却ロールに沿わせて移動させること、（１０）ラミネート部に供給される、カットシート群と、連続シートと、必要により連続シートおよび／またはカットシート群の外側に供給した連続ウエブとが、（上側ウェブ／カットシート／連続シート）,（上側ウェブ／カットシート／連続シート／下側ウェブ）,（カットシート／連続シート／下側ウェブ），（上側若しくは下側ウェブ／カットシート）若しくは（上側若しくは下側ウェブ／連続シート）の何れかの積層構成を有することが好ましい。
【００１４】
本発明は、（１１）連続繊維を一方向に整列させてシート状にし、この整列繊維シートに熱可塑性樹脂を含浸して得られる繊維補強熱可塑性樹脂シートを定尺にカットし送り出すカットシートの繰り出し装置、該カットシートを順次突き合わせ装置に供給し、カットシートのカット端面を揃えつつシート端面を間断なく突き合わせるカットシートの突き合わせ装置、カットシートと並列に走行させる繊維補強熱可塑性樹脂シートである連続シートの繰り出し装置またはカットシートと並列に走行させる複数の繊維補強熱可塑性シートである連続シートの相隣る端面を突き合せながら送る連続シートの繰り出し装置、必要により連続シートおよび／またはカットシート群の外側に連続ウエブを供給する連続ウェブ繰出部と、およびカットシートと連続シートを加熱ロールに抱きつかせることにより加熱・溶着し、次いでニップロールで挟持・圧着し、更に冷却ロールに抱きつかせることにより圧着シートを冷却・硬化させるラミネート装置からなることを特徴とするシート同士を全面溶着して積層シートを連続的に製造する製造装置をも提供する。
【００１５】
上記した本発明において（１２）カットシートの繰り出し装置が、シート用原反がダンサーロールを介して一定長に送られたのちカット部で裁断され、カットシートは、必要により振り分けコンベアにより上下の２段テーブル上に振り分けられ、位置出しロールによりテーブル上の定位置まで送り出され、次いで送り出しロールにより進行方向を４５〜１３５度の任意の角度で変えられてベルトコンベア上に送り出される装置であること、（１３）カットシートの突き合せ装置が、先行カットシートと後続カットシートとの速度差によりそれぞれのカットシートのシート端部を突き合わせるものであって、ベルトコンベアにより送られる先行カットシートが供給ガイドロールにニップされて送り速度が低下することにより先行カットシートの後部端面と後続カットシートの前部端面とが突き合わされ、必要により突き合せ部上面にカットシートの浮き防止シートを配置して自重によりカットシートおよびベルトコンベアを抑え込むようにしてカットシートの突き合せ精度を高め、浮き防止シートの手前部分および横部に先行カットシートおよび後続カットシートの横方向の位置を出す位置決め装置がベルトコンベアの左右に配置されている装置であること、（１４）シート合せ装置が、連続シートＡは連続シート原反とガイドロール間に、連続シートＢは連続シート原反とガイドロール間にそれぞれ設置されている端面検出機により連続シートＡおよびＢの相隣り合う各端面の位置を検出し、任意の基準線に合わせて各繰り出しリールをスライドさせて相隣り合う端面を接近させ、更に連続シートＢを巾寄せガイドにより連続シートＡに寄せられてシート端面を０ｍｍから１ｍｍ以内の間隔でラミネート部に送り出すようにした装置であること、（１５）ラミネート装置が、それぞれ複数個の加熱ロールおよび冷却ロール、上下各エンドレスベルトおよびダンサーロールから構成され、送り込まれてきたカットシート、連続シートＡおよびＢ、並びに上下ウェブは上下の各エンドレスベルトにより挟み込まれ、そのエンドレスベルトごと加熱ロールに抱きつかされて上下面が順次加熱され、次いで加熱時と同様に冷却ロールに抱きつかされて上下面を順次冷却し、樹脂の形状が固定される温度域の冷却ロールに冷却ロール円周に沿って矯正ロールを移動させ抱き角度を調整することによりラミネートシートの上下方向への反りを矯正するようにした装置であることが好ましい。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明は、つぎのような技術的着想に基礎をおいている。即ち、従来、一方向性プレプレッグを積層する作業では、基準となるプレプレッグの連続繊維方向を０度とした時、次に重ね合わせるプレプレッグの角度を４５から１３５度とする場合がほとんどである。したがって、重ね合わせたプレプレッグの繊維方向の組み合わせが０度と４５〜１３５度のものを予め用意すれば、利用に際してこれらの２層積層体を数枚積み重ねることにより、積層の目的を達成出来、上記した積層作業の合理化が可能となる。
【００１７】
また、従来の積層作業のように１枚ずつ手作業で積層する場合と違い、積層角度の微妙な食い違いによる成形品の物性への影響を少なくすることが可能となる。更に、上記のように全面溶着により予め積層され一体化された積層シートは、互いの層が束縛されているので、単葉のプレプレッグと比較して繊維の直角方向の強度が補強されたことになり、繊維方向に裂け易いという難点が解消され同時に取扱性の向上を獲得することが可能となる。
【００１８】
本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂シートの積層体は、基本的には、繊維補強熱可塑性樹脂シートで構成されるカットシートと連続シートとを重ね合わせることにより得られる２層構造のシート状材料として採用される。カットシートと下側連続シートとしては、基本的には同一の製造法で製造された繊維補強熱可塑性樹脂シートが用いられるが、これに限定されるものではない。
【００１９】
本発明の繊維補強熱可塑性樹脂シートの積層体に用いられる熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリスチレンテレフタレート、ポリエーテルサルフォン、ポリサルフォン、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイドなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００２０】
本発明の繊維補強熱可塑性樹脂シートの積層体に用いられる繊維材料としては、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維（登録商標「ケプラー」など）などの合成樹脂繊維、炭化ケイ素繊維などの無機繊維、チタン繊維、ボロン繊維、ステンレス鋼などの金属繊維が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００２１】
上記した繊維材料を用いて調製されるウェブの形態としては特に限定されるものではないが、例えば不織布の形態としたもの、ごく一般的にはガラス繊維などのクロスの形態としたもの等が一般的に用いられる。
【００２２】
繊維補強熱可塑性樹脂シートを製造する技術としては、各種の方法があり、それぞれ特徴および欠点を持っている。ただし、その利用分野で要求される特性に応じて、どの製造方法による繊維補強熱可塑性樹脂シートを利用するか、適宜選択する必要がある。
【００２３】
例えば、屈曲ベルト方式による繊維補強熱可塑性樹脂シートは、繊維整列性がよい、樹脂劣化が少ない、薄肉化が可能、高繊維含有品（Ｗｆ６０〜８０％）の製造が可能、などの特徴を持つ反面、肉厚品の製造に向いていない。しかし乍ら、本発明の方法の適用により、肉厚品が製造できないと云う欠点を解決できるばかりでなく、優れた物性の積層体とすることが可能である。
【００２４】
本発明の繊維補強熱可塑性樹脂シートは連続シートであり、幅５０ｍｍ〜２０００ｍｍのものが用いられるが、必ずしもこの範囲に限定されない。幅は好ましくは２００ｍｍ〜１２００ｍｍであり、さらに好ましくは５００ｍｍ〜１０００ｍｍである。
【００２５】
次に、本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂シートの積層シートの連続的製造方法及び装置を添付の図面に従って説明する。
【００２６】
図１は本発明の積層シートの連続的製造に好適な装置全体図の１例である。図において、繊維補強熱可塑性樹脂シートは、カットシート繰出部において、ＭＤ方向０度と４５〜１３５度の任意な方向の繊維方向を有するカットシートが調製され、連続シート繰出部からのＭＤ方向と並行の繊維方向を有する連続シートと、必要により上下の連続ウェブ繰出部からの連続ウェブと、カットシート突き合わせ部を経て一体となりラミネート部に誘導される。ラミネート部は加熱部および冷却部からなり、この部分においてカットシートおよび連続シートは一体となり熱圧着され冷却硬化され、更にアキューム部で蓄積されたのち、定尺にカットされ、あるいは積層シート製品が巻取られる。以下、各工程毎に順次説明する。
【００２７】
カットシートの繰出部：
図２および３において、繊維補強熱可塑性樹脂シートからなるカットシート用原反１は、ダンサーロール２を介して送りロール３により一定の長さ、例えば１３００mmの長さだけ送られた後、送りロール３は停止し、原反１はカット部４で一定長さに裁断される。裁断されるカットシートの長さは、基本的には下側から供給される連続シート群の全巾と同長とする。この時、原反１は一定の速度で繰り出されており、裁断による原反の停止分はダンサーロール２で吸収される。
【００２８】
カットシートは必要により振り分けコンベア５（図３参照）により上下２段テーブル６に上下の順番にカットシートが１枚ずつ振り分けられ、位置出しのロール７によりテーブルの定位置まで送り出される。
【００２９】
その後、カットシートは送り出しロール８により４５から１３５度の任意の角度で進行方向を変え（図２参照）、ベルトコンベア９上に送り出される。送り出しロール８の先方にはカットシートの送り出しをスムーズに行わせる為、ガイド板１０が設けられている。
【００３０】
なお、１〜３、５、７の部分は点αを中心に連続シートに対して４５から１３５度の範囲で水平に回転することができ、更にカット部４はそれに合わせてスライドすることが出来る。これにより連続シートの端面とカットシートのカット面を合わせながら、且つ、連続シートの連続繊維の配向に対してθ（４５〜１３５度）の配向方向になるようにベルトコンベア上に送り出すことが出来る。
【００３１】
また、カットシートのカット長さＸは積層角度θと連続シート群の全巾Ｗとの関係式
Ｘ＝Ｗ／ｓｉｎθ
から求めることが出来る。
【００３２】
又、各部の動作の一実施例が図４のタイムチャートで示される。図において位置出しロール７および送り出しロール８の各ロールは、それぞれ上テーブルの動作を表し、下テーブルの各ロールの動作はそれぞれ１サイクルずれる形となる。
【００３３】
カットシート突き合わせ部：
連続シートの状態からカットシートを切出し、カット面でなくシート端面を連続的に０から１mmの精度で合わせると同時にカットシートを供給するのは困難である。したがって、カットシート繰出部とは別に、例えば図５に示すようなカットシートの突き合わせ部を設けることが必要である。
【００３４】
この突き合わせは、先行カットシート１１と後続カットシート１２に速度差を設けることにより、それぞれのカットシートのシート端面を突き合わせることができる。
【００３５】
カットシート繰出部からラミネート部まで、カットシートはベルトコンベア９により送られる。この時、ラミネート速度、換言すれば成形速度をＶ₁ とし、ベルトコンベア９の走行速度をＶ₂ とすると、それらには
・Ｖ₁ ＜Ｖ₂
の関係がある。
【００３６】
カットシート繰出部からベルトコンベア９により先行カットシート１１はＶ₂ の速度で送られてくるが、ラミネート部への供給ガイドロールと加熱ロール２８にニップされると同時に先行カットシート１１の送り速度はＶ₂ からＶ₁ に落ち、それと共に先行カットシート１１とベルトコンベア９とは滑り始める。
【００３７】
ここで、裁断、搬送方向等の変換が行われたことにより遅れた後続カットシート１２が先行カットシート１１に追いついて、それぞれのシート端面が間断なく突き合わされることになる。
【００３８】
また、シート端面を突き合わされたカットシート群はベルトコンベア９から渡し板１３上を渡されてラミネート部に供給されるが、その時、周差の関係によりカットシート１１および１２が連続シート１６’および１７’に比べ遅れが生じることが考えられるが、この突き合わせ方式では、カットシートの遅れ分のズレ量はカットシート１１および１２とベルトコンベア９との間で滑ることにより吸収することができる。
【００３９】
この時、後続カットシート１２の先端が先行カットシート１１の後端と重なったり、後続カットシート１２の後端が曲がったりしないよう、カットシート上面への移動を制御する必要がある。
【００４０】
その構造としては、先ず、カットシートの厚みにより制御する方法である。つまり、カットシートの厚さをｔとした場合、
・ｔ＜ｘ＜２ｔ
となる間隔ｘの間を通過させてカットシート端面を突き合わせる方法である。しかし、カットシートの厚さｔが薄い場合、間隔ｘの調整が困難であり、高速で且つ安定的に突き合わせを行うことが不可能となる場合も生じかねない。
【００４１】
そこでこの部分は浮き防止シート１４を用いる構造とすることが好ましい。
【００４２】
この浮き防止シート１４はベルトコンベア９の上面に配置されており、カットシートおよびベルトコンベア９を均一の圧力で抑え込む働きを有する。
【００４３】
その浮き防止シート１４としては、剛性および弾性を有する板状のものでカットシート１１および１２をベルトコンベア９に押えつける構造のものと、シート状のものを垂らし、シートの自重によりカットシート１１および１２をベルトコンベア９に押えつける構造のものが挙げられる。板の材質としては、ステンレス・アルミ等の金属類、樹脂板等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。またシートの材料としては、塩化ビニル・テフロンシート等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００４４】
浮き防止シート１４によるカットシート１１および１２の押さえ圧力は、カットシートの厚み、カットシートのマトリクス樹脂や繊維の種類、浮き防止シート１４の材質、先行カットシートと後続カットシートとの速度差等により異なるが、マトリクス樹脂がポリプロピレンで、補強繊維であるガラス繊維の容積含有率が７０％、カットシートの厚さが０．２ｍｍ、先行カットシートと後続カットシートとの速度差が５から５０ｍ／ｍｉｎの場合で、０．１から５．０ｇ／ｃｍ² の範囲であることが望ましい。
【００４５】
上記の浮き防止シート１４により、後続カットシート１２の先端と先行カットシート１１の後端とが重なったり、後続カットシート１２の先端が曲がったりしない様に、カットシート上面が押さえつけられることになる。
【００４６】
また、浮き防止シート１４の手前部分と浮き防止シート１４の横部に、カットシート１１および１２の横方向の位置を出す位置決め装置１５および１５’がベルトコンベア９の左右に配置されており、それぞれベルトコンベアの中心に向かって対称に寄せ合わせられることにより、カットシート１１および１２を一定の位置に揃え、ラミネート部に供給することができる。
【００４７】
また、この位置決め装置（１５および１５’）は積層角が、
１３５≧θ＞９０，９０＞θ≧４５
の時、突き合わさった際にカットシートが横にずれないように、またはカットシートの突き合せ端面が曲がっていた場合、突き合わさった際にカットシートが傾かないように、カットシートのカット端面を固定する働きも持っている。
【００４８】
この様に不連続であるカットシートを、各シートの繊維配向を平行に揃えながら突き合わせることにより、カットシートを連続シートとする事が出来る為、カットシートの繋ぎ目部分も無く物性的にも均一な連続積層シートを製造することが可能となる。
【００４９】
以上の突き合わせ方式により、カットシートの繋ぎ目部分は繋ぎ目部分の無い状態となり物性的にも均一に保つことが可能となる。ここでカットシートの繋ぎ目部分の無い状態について説明する。図６において繋ぎ目部分の垂直方向の切断面を矢視Ａ−Ａで表わす。シートの厚みをｔとし、繋ぎ目部分の最小厚みをｔ’とする。ここでｔ’／ｔの比が０．９〜１．０の物を繋ぎ目部分の無い状態という。０．９未満では繊維が不足して強度が不十分である。また１．０を越えると成形体に貼り合わせたときに繋ぎ目が浮き出ることがある。
【００５０】
連続シート繰出部（シート合わせ装置）：
図７の様に連続シート原反１６および１７のそれぞれの中心を連続シート原反の直径Ｄ以上にずらして配置し並列になるように繰り出す。側面図における連続シート１６はガイドロール１８ないし２０を、連続シート１７’はガイドロール２１ないし２３を経由してラミネート部に供給される。連続シートの原反１６および１７の巻き長さは生産効率上、同長であることが好ましく、連続シートの繰り出し速度Ｖ₄ はラミネート速度Ｖ₁ と常に同速とする。
【００５１】
連続シートの繰り出しリールはそれぞれ横方向にスライドすることができる。連続シート１６’は連続シート原反１６とガイドロール１８の間で、連続シート１７’は連続シート原反１７とガイドロール２１との間に設置されている端面検出機２４および２４’により連続シート１６’および１７’の相隣り合う各端面の位置を検出し、任意の基準線に合わせて各繰り出しリールをスライドさせることにより、連続シート１６’および１７’の相隣り合う各端面を０ｍｍから１ｍｍ以内の間隔でガイドロール１９、２２に送り出すことができる。
【００５２】
また、連続シート１６’および１７’の端面位置の調整方法は、上記の他にステアリングロール方式等が考えられるがこれらに限定されるものではない。
【００５３】
連続シート１６’は、原反１６からラミネート部まで一定の張力で制御されている。連続シート１７’は、原反１７からガイドロール２１、ガイドロール２２、２３からラミネート部までが一定の張力で制御されている。かくしてガイドロール２１からガイドロール２３の間は連続シート１７’にはダンサーロール２５の重量分しか張力が掛からない様になっている。
【００５４】
ガイドロール２２を通過した連続シート１７’は巾寄せガイド２６により連続シート１６’に寄せられてそれぞれのシート端面が突き合わされる。
【００５５】
この様にしてシート端面を突き合わすことにより、連続シートの繋ぎ目部分は繋ぎ目部分の無い状態となり物性的にも均一に保つことが可能となる。
【００５６】
ここで連続シートの繋ぎ目部分の無い状態について説明する。図６において繋ぎ目部分は矢視Ｂ−Ｂで表わす。この場合の繋ぎ目部分の無い状態はカットシートの繋ぎ目部分の無い状態と同様に考えることができる。
【００５７】
また、突き合わされる際にシート端面が重なったり折れ曲がったりしない様に、カットシート突き合わせ部と同様に連続シート用浮き防止シート２７が設置されている。
【００５８】
なお、図７では２条の連続シートの原反を利用しているが、単条や３条以上の構成であってもよい。
【００５９】
ラミネート部：
先ず、この様なシートの熱溶着を考えた場合、遠赤外線ヒーター、熱風ヒーター、等の非接触加熱でマトリクス樹脂を溶融させることが考えられる。
【００６０】
しかし、前記のような熱可塑性樹脂を使用した一方向性プレプレッグを非接触で加熱した場合は、マトリクス樹脂の溶融に伴いマトリクス樹脂の収縮が起こり、シート形状が崩れ積層不可能な状態になる。
【００６１】
本発明では、エンドレスベルトを介してシートを接触加熱・冷却を行うことにより、上記の問題が解決されるだけでなく、溶融樹脂が加熱体等の表面にこびりつくこともない。また、エンドレスベルトに挟み込んだ状態で冷却・硬化させることにより繊維の乱れもなく、エンドレスベルトとの剥離性も良くラミネートシートの表面性も向上させることができる。
【００６２】
図８において、ラミネート部は加熱ロール２８〜３１、冷却ロール３２〜３５、上下各エンドレスベルト３６および３６’ならびにダンサーロール３７および３７’から構成されている。加熱ロール３１と冷却ロール３２の間にエンドレスベルト３６および３６’のたるみを解消するために補助ロールを設けることができる。
【００６３】
送り込まれてきたカットシート１１、連続シート１６’および１７’、並びに上下ウェブ３８および３８’は上下各エンドレスベルト３６および３６’により挟み込まれ、そのエンドレスベルト３６および３６’ごと加熱ロール２８〜３１に抱きつかされる形で上下面を順に加熱される。上下のウエブ３８および３８’としては一般的に以下のものが使用される。ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥＴ−ＰＰ混、ナイロン等により製造された不織布、ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥＴ−ＰＰ混、ナイロン等のフエルト、各種樹脂により製造されたフィルムまたはシート、各種発砲シート、各種ウレタンシート、木質系シート、アルミニウム、銅、鉄等の金属箔、金属蒸着樹脂フィルムまたはシート、各種織物、紙、布等の化粧フィルムまたはシート、および上記のものの組合せによる使用。
【００６４】
加温温度はニップロール３９に到達した時点で接着面の温度がマトリクス樹脂の溶融温度以上になることが望ましいが、あまり高温に加熱すると樹脂粘度の低下による樹脂流れや補強繊維の乱れ、それに樹脂劣化の問題が生じる為、マトリクス樹脂がポリプロピレンの場合は、到達温度が１６０から１８０℃、好ましくは１６５から１７５℃の範囲である。
【００６５】
その後、ニップロール３９にて圧着・一体化しつつ冷却ロールに送り出す。
【００６６】
この時のニップ圧は、樹脂シートのマトリクス樹脂、厚さ、補強繊維の容積含有率等により異なるが、樹脂シートのマトリクス樹脂がポリプロピレンで厚さが２００μｍ、補強繊維の容積含有率が７０％の場合で、通常０．０１から１０ｋｇ／ｃｍ、好ましくは０．１から１ｋｇ／ｃｍの範囲である。
【００６７】
その後、加熱部同様冷却ロール３２〜３５に抱きつかされる形で、上下面を順次冷却される。冷却温度としては、矯正ロール４０に到達した時点で接着面の温度がマトリクス樹脂の硬化温度以下になることが望ましい。またエンドレスベルト３６および３６’との剥離部分であるガイドロール４１付近の冷却温度は、マトリクス樹脂およびエンドレスベルト３６および３６’の材質並びに表面状態により多少異なるが、エンドレスベルトと樹脂シートとの接触面の温度が樹脂シートのマトリクス樹脂の硬化温度以下になるのが望ましい。
【００６８】
エンドレスベルトが介されている矯正ロール４０は、冷却ロール３３の円周に沿って移動させることができ、矯正ロール４０を移動させ、シートと冷却ロール接触面積を断続的または連続的に変えることによりマトリックス樹脂の固化温度に達する位置を移動させ、かくしてラミネートシートの上下方向への反りを矯正することができる。矯正ロール４０を移動させる際に、たるむエンドレスベルト３６および３６’は、上下それぞれに設けてあるダンサーロール３７および３７’にて吸収される。また、このダンサーロール３７および３７’は上下のエンドレスベルト３６および３６’のテンションを一定に調節する役目も果たしている。
【００６９】
このラミネート方法では、上下のエンドレスベルト３６および３６’のテンションを別々に制御する必要がる。尚、このテンションはエンドレスベルト３６および３６’の材質、巾、ベルトの周長等により大きく変わる。
【００７０】
そしてエンドレスベルト３６および３６’の蛇行修正としてＥＰＣ（ＥｄｇｅＰｏｓｉｔｉｏｎＣｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）用ガイドロール４２および４２’を設けている。この様に図中ではベルトの蛇行修正の方法としてステアリングロール方式を採用しているが、ベルトの材質等により蛇行修正方法はこれに限定されるものではない。
【００７１】
前記した矯正ロール４０を移動させ冷却ロール３３への抱き角度を調整することにより、ラミネートシートの上下方向への反りを矯正する方法について、更に詳述する。
【００７２】
一般に、熱可塑性樹脂の単層または積層シートの製造において、樹脂の特性や製造条件によりシートにカール現象が発生する場合がある。このシートの反りはシートの加工または使用の段階で障害となり、最終製品の欠陥となることが多い。シートの反りの修正を、シートとの接触面積が一定である複数の加熱・冷却ロールにより行う場合に、反りの必要修正量の変化に対応するには、冷却ロールの温度を変化させ、樹脂シートの表裏の温度を一定に保つ必要があるが、この温度変化は時間的遅れが生ずるため、迅速な対応ができない。また、反りの修正後の残留反り量を測定し、これをフィードバックして冷却条件を変える場合も同様に迅速な対応ができない。
【００７３】
本発明者らは、積層シートに反りを発生させる必要に対し逆の応力を与えることにより、内部応力をバランスさせ、熱可塑性樹脂シートを平らにすることが可能であることを見出した。具体的には反りの修正前の反りと反対方向の形状となる冷却ロール面上で、熱可塑性樹脂の固化温度以下になるように冷却すること、すなわち、ある冷却ロール上で冷却ロールと積層シートとの接触面積を連続的に変化させることにより、シートに含浸されている熱可塑性樹脂が固化温度に達する時のロール表面位置を任意に移動させることによって解決できることを見いだした。
【００７４】
図９は冷却ロールと矯正ロールの要部を表わす図である。図９において、３３は冷却ロール、４０は矯正ロール、４３は矯正ロール移動用モーター、４４，４５は歯車、４６は矯正ロール移動用フレーム、４７は冷却媒体供給・排出口、４８はチェーンスプロケットである。
【００７５】
本発明においては、矯正ロールを冷却ロールの円周に沿わせながら移動させる必要が生じた為、矯正ロール移動用モーター４３の回転を歯車４４および４５を介して矯正ロールの移動に変換する方法を採用した。
【００７６】
歯車４５と矯正ロール移動用フレーム４６はボルトにより締結されている。矯正ロール移動用モーター４３から与えられた回転は歯車４４から歯車４５へと伝わり矯正ロール移動用フレーム４６ごと回転させる事により、矯正ロール４０を冷却ロール３３の円周に沿わせながら移動させる事ができる。
【００７７】
冷却ロール３３にはチェーンスプロケット４８より駆動が与えられており、冷却ロール３３の軸と歯車４５の間にはベアリングが噛まされている。そのため、歯車４５及び矯正ロール移動用フレーム４７の回転運動はチェーンスプロケット４８より伝達される回転駆動に干渉されることはない。
【００７８】
この様に矯正ロール４０にエンドレスベルト３６および３６’を介した状態とし、矯正ロール４０を移動させエンドレスベルト３６および３６’と冷却ロール３３との抱き角、つまり接触時間を調節する事により積層シートの反り量を調整する事が可能となる。
【００７９】
ここで図１０に基づいて反りについて説明する。サンプルＡＢＣＤにおいて、辺Ａ−Ｄ、辺Ｂ−Ｃは積層シートの進行方向と平行とし、辺Ａ−Ｂ、辺Ｄ−Ｃは積層シートの進行方向と垂直とする。サンプルＡＢＣＤを水平台面上に載せて、４隅の点Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄから水平台面に垂線を下ろし、水平面との交点をそれぞれａ、ｂ、ｃ、ｄとする。このＡ−ａ間の距離Ｌ₁、Ｂ−ｂ間の距離Ｌ₂、Ｃ−ｃ間の距離Ｌ₃、Ｄ−ｄ間の距離Ｌ₄の平均値をサンプルの反りＬと定義する。本発明によればＬの範囲は０〜３ｃｍにすることができる。Ｌの値が３ｃｍを越えると反りが大きく使用に際して不便である。本発明では２５ｃｍ×２５ｃｍのサンプルを切出す。
【００８０】
なお、ここでの矯正ロールには微妙な移動・調整が要求される為、矯正ロール移動用モーターとしては、例えば可変速モーターの様な機種の採用が好適である。
【００８１】
【実施例】
実施例１
ここでは繊維補強熱可塑性樹脂シートとして三井東圧化学（株）製、商品名（ＰＲＥＧＬＯＮＰ３０−ＰＮ）で６５０ｍｍ巾の原反を使用し、連続シートはシート原反を２本並列に並べて１３００ｍｍ巾の積層シートが出来るようにした。なお、積層角度は（０°／９０°）とし、成形条件として、ラミネート速度を１５ｍ／ｍｉｎとした。
【００８２】
カットシートのカット長さは１３００mmとなる。更に、カットシートの繰出しサイクルは、

となり、カットシート繰出部での送り出し速度は４８ｍ／ｍｉｎとなる。
【００８３】
またベルトコンベア９の送り速度は図１１の様な条件により求められる。
【００８４】
前に供給されたカットシート４９の後端と、次に供給されるカットシートがベルトコンベア９の上に乗った瞬間のカットシート５０の先端との距離をＥとし、次に供給されるカットシートがベルトコンベア９の上に供給された瞬間のカットシート５０の先端Ｆと、カットシート４９および５０の端面同志が突き合わされる位置Ｇとの距離をＨとした場合、ベルトコンベアの速度Ｖ₂ には、
Ｖ₂ ＝ＨＶ₁／（Ｈ−Ｅ）但し、Ｖ₁＝生産速度
という関係が成り立つ。この実験条件で
Ｅ＝０．２（ｍ）Ｈ＝２．１（ｍ）
であり、ラミネート速度は１５ｍ／ｍｉｎであるから、ベルトコンベア９の速度は
Ｖ₂ ＝１６．５７ｍ／ｍｉｎ
となる。
【００８５】
テフロン含浸ガラスクロス製エンドレスベルト３６および３６’（厚さ０．３ｍｍ×２枚）で挟持された積層熱可塑性樹脂シートは、加熱ロール群２８〜３１で、具体的には第１加熱ロール２８、第２加熱ロール２９、第３加熱ロール３０および第４加熱ロール３１で加熱され、含浸されている樹脂全体が溶融する。エンドレスベルト張力は３０ｋｇ／ｍである。各加熱ロールの設定温度は含浸されている樹脂全体が溶融する温度であり、積層熱可塑性樹脂シートの種類によって異なる。ガラス繊維７０容量％入りポリプロピレンシート（厚さ０．２ｍｍ、枚数２枚）の場合は約２１０℃である。
【００８６】
このようにして積層熱可塑性樹脂シートは所定の温度まで加熱される。ガラス繊維７０容量％入りポリプロピレンシートの場合は積層面の温度が約１７０℃になるまで昇温される。
【００８７】
積層熱可塑性樹脂シートを構成する樹脂の溶融を確実なものにするために第４加熱ロールに圧着ロール３９を使用する。
【００８８】
この時のニップ圧力は０．５ｋｇ／ｃｍである。ここであまり圧力を高くしすぎると樹脂流れと共に繊維乱れが発生する。
【００８９】
次に加熱が完了した積層熱可塑性樹脂シートは、冷却ロール群３２〜３５で、具体的には第１冷却ロール３２、第２冷却ロール３３、第３冷却ロール３４および第４冷却ロール３５で冷却される。各冷却ロールの設定温度は、積層熱可塑性樹脂シートの種類によって異なるが、ガラス繊維７０容量％入りポリプロピレンシートの場合は約４０℃である。なほ、ここで使用した加熱ロール２８〜３１および冷却ロール３２〜３５は４００ｍｍ ×１６００ｍｍＬ（有効長１４００ｍｍ）である。
【００９０】
このようにして積層熱可塑性樹脂シートは所定の温度まで冷却される。ガラス繊維７０容量％入りポリプロピレンシートの場合はシートとベルトの境界面の温度が約７０℃になるまで冷却される。
【００９１】
第２冷却ロールに配置された矯正ロールの位置を適宜変えて、冷却ロールと積層熱可塑性樹脂シートとの接触面積を変え、積層熱可塑性樹脂シートの反りが発生しないようにする。
【００９２】
以上の工程を経て反りがない積層熱可塑性樹脂シートが得られた。２５ｃｍ×２５ｃｍのサンプルにおける反り量は２．０ｃｍであった。カットシートおよび連続シートの繋ぎ目部分の厚み比ｔ’／ｔは最小０．９３であった。また、ラミネートシートの生産中、溶融した樹脂がベルトやロール等にべたつくことはなかった。
【００９３】
なお、この実験における積層シートの内部温度を測った結果を図１２に示す。この図からも分かる様に、積層シートの内部温度が固化点１２０℃に達する位置（Ｋ点）は第２冷却ロール上にあることが分かる。具体的には、図８の冷却ロール３３上のＫ点として認識される。
【００９４】
比較例１
次に反り対策を行わなかった場合について図１３により説明する。
【００９５】
図１３に示す様に複数の加熱ロール５１により加熱されニップロール５２により圧着されたシートを真っ直ぐ引き出し冷却ロール群５３で冷却・硬化させた。シートの積層構成は（９０°層／０°層）とした。なお、繊維補強熱可塑性樹脂シートとして三井東圧化学（株）製、商品名（ＰＲＥＧＬＯＮＰ３０−ＰＮ）を使用した。
【００９６】
この場合、積層シートは各層の収縮率の差により凹面を形成する様に湾曲した。２５ｃｍ×２５ｃｍの切出しサンプル５４における反り量は６．５ｃｍであった。
【００９７】
【発明の効果】
本発明の積層シートの製造方法および装置によれば、カットシートのカット面を突き合せると共に、必要により連続シートの相隣り合う端面を突き合せて、カットシートと連続シートとをラミネート部に供給して加熱・溶着し冷却・固化しているのでシートの繋ぎ目もなく物理的にも均一な積層シートを製造することが可能であり、また送り出しロールにより進行方向を４５〜１３５度の任意の角度で変えられてベルトコンベア上に送り出すことにより任意の繊維方向のカットシートを任意に積層することが可能である。更に、冷却ロール円周に沿って矯正ロールを移動させ抱き角度を調整することにより、冷却ロールの温度調整が不要となり、反りの修正量の変化に自在かつ迅速に対応でき、反りに対するフィードバックが容易となりかつ生産が安定する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明積層シートの連続的製造に好適な装置の全体図の１例である。
【図２】カットシート繰出部の１例である。
【図３】カットシートの振り分け部の１例である。
【図４】振り分け時の各部動作のタイムチャートの１例である。
【図５】カットシート突き合わせ部の平面図および側面図の１例である。
【図６】繋ぎ目部分の位置と繋ぎ目部分の拡大図である。
【図７】連続シート繰出部の平面図および側面図の１例である。
【図８】ラミネート部の側面図の１例である。
【図９】冷却ロールと矯正ロールの要部の１例である。
【図１０】サンプルの切出しと反りの測定の関係を示す図である。
【図１１】ラミネート速度とベルトコンベア速度との関係を求めるための関係図の１例である。
【図１２】積層された熱可塑性樹脂シートの積層面の温度変化の１例を示す図である。
【図１３】反りの発生状況を表わす、積層熱可塑性樹脂シートの断面図の１例である。
【符号の説明】
１カットシート用原反
２ダンサーロール
３送りロール
４カット部
５振り分けコンベア
６２段テーブル
７位置出しロール
８送り出しロール
９ベルトコンベア
１０ガイド板
１１先行カットシート
１２後続カットシート
１３渡し板
１４浮き防止シート
１５，１５’ 位置決め装置
１６，１７連続シート原反
１８〜２３ガイドロール
２４端面検出機
２５ダンサーロール
２６巾寄せガイド
２７第２浮き防止シート
２８〜３１加熱ロール
３２〜３５冷却ロール
３６エンドレスベルト
３７第２ダンサーロール
３８上下ウェブ
３９ニップロール
４０矯正ロール
４１ガイドロール
４２ＥＰＣ用ガイドロール
４３矯正ロール移動用モーター
４４，４５歯車
４６矯正ロール移動用フレーム
４７冷却媒体供給・排出口
４８チェーンスプロケット
４９供給カットシート
５０ベルトコンベア上に乗った瞬間のカットシート
５１加熱ロール（比較例用）
５２ニップロール（比較例用）
５３引出し冷却ロール群
５４切出しサンプル

Claims

連続繊維を一方向に整列させてシート状にし、この整列繊維シートに熱可塑性樹脂を含侵して得られる繊維補強熱可塑性樹脂シートを定尺にカットし、順次突き合わせ装置に供給し、カットシートのカット端面を揃えつつシート端面を間断なく突き合わせたカットシート群と、該カットシート群と並列に走行させた繊維補強熱可塑性樹脂シートである連続シートと、必要により連続シートおよび／またはカットシート群の外側に供給した連続ウエブとをラミネート部に供給し、加熱ロールに抱きつかせることにより両シートを加熱・溶着し、次いでニップロールで挟持・圧着し、更に冷却ロールに抱きつかせることにより圧着シートを冷却・硬化させシート同士を全面溶着して積層シートを連続的に製造することを特徴とする積層シートの製造方法。
連続繊維を一方向に整列させてシート状にし、この整列繊維シートに熱可塑性樹脂を含侵して得られる繊維補強熱可塑性樹脂シートを定尺にカットし、順次突き合わせ装置に供給し、カットシートのカット端面を揃えつつシート端面を間断なく突き合わせたカットシート群と、該カットシート群と並列に走行させた複数の繊維補強熱可塑性樹脂シートの相隣り合う端面を突き合わせた状態の連続シートと、必要により連続シートおよび／またはカットシート群の外側に供給した連続ウエブとをラミネート部に供給し、加熱ロールに抱きつかせることにより両シートを加熱・溶着し、次いでニップロールで挟持・圧着し、更に冷却ロールに抱きつかせることにより圧着シートを冷却・硬化させシート同士を全面溶着して積層シートを連続的に製造することを特徴とする積層シートの製造方法。
カットシートと連続シートの繊維配向方向を４５〜１３５度の任意の角度で連続的に積層することを特徴とする請求項１または２記載の製造方法。
繊維補強熱可塑性樹脂シートの厚さが３０μｍ以上５００μｍ以下であり、補強繊維の容積含有率を３０％以上８５％以下とすることを特徴とする請求項１または２記載の製造方法。
補強繊維がガラス繊維若しくは炭素繊維であり、熱可塑性樹脂がポリプロピレン系、ポリスチレン系若しくはポリエチレン系樹脂であることを特徴とする請求項１または２記載の製造方法。
ラミネート部の直前に配置されているラミネート速度より速く走行しているベルトコンベアと、その上部に配置されている浮き防止シートとの隙間をカットシートが通過し、先行するカットシートと後続のカットシートとに速度差を持たせることにより、先行するカットシートの後部端面と後続のカットシートの前部端面とが連続的に突き合わされ、ラミネート部に連続供給されることを特徴とする請求項１または２記載の製造方法。
並列に走行している各連続シートの相隣り合う端面を別々に検知し、各シート端面が任意に定められた基準線と一致するように各連続シートの繰り出し軸を平行移動させることにより、各連続シートの相隣り合うシート端面を合わせた後、１つの原反繰り出し軸の位置を固定し、他の原反から繰り出される連続シートのシート端面を突き合わせた状態でラミネート部に連続供給することを特徴とする請求項２記載の製造方法。
二つの繊維補強熱可塑性樹脂シートを上下面からエンドレスベルトにより挟み込む際、先行するカットシートの後部端部と後続カットシートの前部端部とを突き合わせる突き合わせ部を通過させた後、供給された二つの繊維補強熱可塑性樹脂シートを加熱ロールにベルトと共に抱きつかせ、ベルトを介して繊維補強熱可塑性樹脂シートを加熱・溶融した後に圧着し、さらにその状態を保ちつつ冷却ロールにベルトと共に抱きつかせベルトを介して繊維補強熱可塑性樹脂シートを冷却・硬化させた後、溶着された繊維補強熱可塑性樹脂シートの積層シートをベルトから剥離させることを特徴とする請求項１または２記載の製造方法。
加熱・溶融された繊維補強熱可塑性樹脂シートを冷却する際、エンドレスベルトに挟み込まれた繊維補強熱可塑性樹脂シートを介した矯正ロールの位置を冷却ロールに沿わせて移動させることにより、冷却ロールへの抱き角度を変化させ、積層シートの反り量を調整することを特徴とする請求項１または２記載の製造方法。
電動機の回転を歯車を介して矯正ロールの回転に変換することにより矯正ロールの位置を冷却ロールに沿わせて移動させることを特徴とする請求項９記載の製造方法。
ラミネート部に供給される、カットシート群と、連続シートと、必要により連続シートおよび／またはカットシート群の外側に供給した連続ウエブとが、（上側ウェブ／カットシート／連続シート），（上側ウェブ／カットシート／連続シート／下側ウェブ），（カットシート／連続シート／下側ウェブ），（上側若しくは下側ウェブ／カットシート）若しくは（上側若しくは下側ウェブ／連続シート）の何れかの積層構成を有することを特徴とする請求項１または２記載の製造方法。
連続繊維を一方向に整列させてシート状にし、この整列繊維シートに熱可塑性樹脂を含浸して得られる繊維補強熱可塑性樹脂シートを定尺にカットし送り出すカットシートの繰り出し装置、該カットシートを順次突き合わせ装置に供給し、カットシートのカット端面を揃えつつシート端面を間断なく突き合わせるカットシートの突き合わせ装置、カットシートと並列に走行させる繊維補強熱可塑性樹脂シートである連続シートの繰り出し装置またはカットシートと並列に走行させる複数の繊維補強熱可塑性樹脂シートである連続シートの相隣る端面を突き合せながら送る連続シートの繰り出し装置、必要により連続シートおよび／またはカットシート群の外側に連続ウエブを供給する連続ウェブ繰出部と、およびカットシートと連続シートを加熱ロールに抱きつかせることにより加熱・溶着し、次いでニップロールで挟持・圧着し、更に冷却ロールに抱きつかせることにより圧着シートを冷却・硬化させるラミネート装置からなることを特徴とする積層シートを連続的に製造する製造装置。
カットシートの繰り出し装置が、シート用原反がダンサーロールを介して一定長に送られたのちカット部で裁断され、カットシートは、必要により振り分けコンベアにより上下の２段テーブル上に振り分けられ、位置出しロールによりテーブル上の定位置まで送り出され、次いで送り出しロールにより進行方向を４５〜１３５度の任意の角度で変えられてベルトコンベア上に送り出される装置であることを特徴とする請求項１２に記載の製造装置。
カットシートの突き合せ装置が、先行カットシートと後続カットシートとの速度差によりそれぞれのカットシートのシート端部を突き合わせるものであって、ベルトコンベアにより送られる先行カットシートが供給ガイドロールにニップされて送り速度が低下することにより先行カットシートの後部端面と後続カットシートの前部端面とが突き合わされ、必要により突き合せ部上面にカットシートの浮き防止シートを配置して、自重によりカットシートおよびベルトコンベアを抑え込むようにしてカットシートの突き合せ精度を高め、浮き防止シートの手前部分および横部に先行カットシートおよび後続カットシートの横方向の位置を出す位置決め装置がベルトコンベアの左右に配置されている装置であることを特徴とする請求項１２に記載の製造装置。
シート合せ装置が、連続シートＡは連続シート原反とガイドロール間に、連続シートＢは連続シート原反とガイドロール間にそれぞれ設置されている端面検出機により連続シートＡおよびＢの相隣り合う各端面の位置を検出し、任意の基準線に合わせて各繰り出しリールをスライドさせて相隣り合う端面を接近させ、更に連続シートＢを巾寄せガイドにより連続シートＡに寄せられてシート端面を０ｍｍから１ｍｍ以内の間隔でラミネート部に送り出すようにした装置であることを特徴とする請求項１２に記載の製造装置。
ラミネート装置が、それぞれ複数個の加熱ロールおよび冷却ロール、上下各エンドレスベルトおよびダンサーロールから構成され、送り込まれてきたカットシート、連続シートＡおよびＢ、並びに上下ウェブは上下の各エンドレスベルトにより挟み込まれ、そのエンドレスベルトごと加熱ロールに抱きつかされて上下面が順次加熱され、次いで加熱時と同様に冷却ロールに抱きつかされて上下面を順次冷却し、樹脂の形状が固定される温度域の冷却ロールに冷却ロール円周に沿って矯正ロールを移動させ抱き角度を調整することによりラミネートシートの上下方向への反りを矯正するようにした装置であることを特徴とする請求項１２に記載の製造装置。