JP3649318B2

JP3649318B2 - ピッキング方法

Info

Publication number: JP3649318B2
Application number: JP10122499A
Authority: JP
Inventors: 広幸森
Original assignee: Daifuku Co Ltd
Current assignee: Daifuku Co Ltd
Priority date: 1999-04-08
Filing date: 1999-04-08
Publication date: 2005-05-18
Anticipated expiration: 2019-04-08
Also published as: JP2000289815A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、物品収納用の収納体を各別に収容させた親箱と子箱とを、一群状態で、搬送手段にてピッキング作業部に搬送し、前記ピッキング作業部にて、各収納体ごとのピッキング情報に基づいて、前記各収納体に収納すべき物品をピッキングして収納するピッキング作業を実行し、そのピッキング作業が終了した後に、前記親箱に前記子箱に収容されている前記収納体を収納して、複数の収納体を、グループ化した状態で出荷するピッキング方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上記ピッキング方法において、従来では、例えば、特開平７−１７２５１８号公報に示されるものがあった。
つまり、この公報に開示されたピッキング方法は、複数の構成員にて成る複数のグループのピッキング作業を行うにあたり、前記親箱及び複数の子箱を、親箱が先頭を行く一群状態でコンベア（搬送手段）にてピッキング作業部に搬送させるようにして、その搬送途中に設けられた識別ラベル貼付手段によって、親箱の外側面に、グループ化される各収納体に共通の管理情報としての、グループの識別情報等の情報を表示する識別ラベルを貼り付けるとともに、注文ラベル貼付手段によって、親箱及び子箱に各別に収容された物品収納用の収納体夫々の横側面に、その収納体夫々に対する個別管理情報としての、各構成員の注文情報を表示する注文ラベルを貼り付けるようにしていた。そして、ピッキング作業が終了した後は、子箱の各収納体が親箱に収納されてその親箱を出荷するようにしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記した従来のピッキング方法は、グループ構成員の夫々が注文する物品を各別に収納体に収納させながらも、複数の収納体をグループ化した状態で出荷させて、物流コストの低減化を図ることができるようにしたものであるが、次のような点で未だ改善すべき余地があった。
【０００４】
つまり、上記従来方法によれば、親箱及び子箱に各別に収容された物品収納用の収納体の夫々に前記注文ラベルを貼付けるとともに、それとは別に、親箱に前記識別ラベルを貼付ける必要があり、それだけ表示ラベルの枚数が多くなり、特に、手動で表示ラベルを貼付する場合において、貼付回数が多くなり作業の手間が大となる不利があった。又、上記従来方法のように表示ラベルを自動的に貼付ける構成とした場合においては、親箱に前記識別ラベルを貼付ける識別ラベル貼付手段と、前記各収納体の夫々に前記注文ラベルを貼付ける注文ラベル貼付手段とを夫々各別に備える必要があり、それだけ設備が複雑化するとともに設備費が大になる不利もあった。
【０００５】
本発明はかかる点に着目してなされたものであり、その目的は、上述したような不利を解消して、極力、表示ラベルの数を少なくして、作業の手間を少なくすることができるとともに、設備を極力簡素化させて設備費を低減することも可能となるピッキング方法を提供する点にある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載のピッキング方法によれば、前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送される前記子箱に収容させた収納体並びに前記親箱に収容させた収納体に、ラベル発行手段にて発行されて、前記グループ化される複数の収納体に共通の管理情報及び各収納体の夫々に対する個別管理情報を表示する表示ラベルを貼着し、前記ピッキング作業が終了した後に、前記親箱に前記子箱に収容されている前記収納体を収納して出荷することになるが、前記親箱に収容される収納体に貼着した前記表示ラベルを前記親箱に貼り替えてその親箱を出荷するようにした。
【０００７】
このようなピッキング方法においては、前記親箱に収納されている複数の収納体（物品）をグループの構成員の夫々に配布する場合、前記親箱に収容されていた収納体以外の他の収納体には前記表示ラベルが貼着されているから、各表示ラベルに表示される個別管理情報によって前記各構成員は自分が注文したものであると容易に識別できる。そして、前記親箱に収容されていた収納体には表示ラベルが貼着されていないが、それ以外の収納体が上記したように識別されて取り出された後、親箱内に一つだけ収納体が残ることになり、又、親箱に表示ラベルが貼着されていることから容易に識別することができる。
【０００８】
従って、本発明方法によれば、グループ構成員の夫々が注文する物品を各別に収納体に収納させながらも複数の収納体をグループ化した状態で出荷させて、物流コストの低減化を図ることができるものでありながら、親箱に収容される収納体に貼着した表示ラベルを親箱に貼り替えるようにしたので、表示ラベルを貼着する作業を行うときは各収納体に貼着するだけでよく、各収納体に表示ラベルを貼着した後、再度、親箱に別途表示ラベルを貼着する必要がないので、それだけ表示ラベルの数を少なくすることができ、作業の手間を少ないものとすることができる。しかも、各表示ラベルをラベル発行手段により自動で貼着させるようにした場合には、ラベル発行手段を１つのもので済ませることが可能となり、上記従来の方法に比べて設備構成を簡素化させて設備費を低減することも可能となる。
【０００９】
請求項２に記載のピッキング方法によれば、前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送される子箱並びに前記親箱に、ラベル発行手段にて発行されて、前記グループ化される複数の収納体に共通の管理情報及び各収納体の夫々に対する個別管理情報を表示する表示ラベルを貼着し、前記ピッキング作業が終了した後に、前記親箱に前記子箱に収容されている前記収納体を収納して出荷することになるが、前記子箱に貼着した前記表示ラベルを、その子箱に収容されている前記収納体に貼り替えて出荷するようにした。
【００１０】
このようなピッキング方法においては、前記親箱に収納されている複数の収納体をグループの構成員の夫々に配布する場合、前記親箱に収容されていた収納体以外の他の収納体には前記表示ラベルが貼り替えられて貼着されているから、各表示ラベルに表示される個別管理情報によって前記各構成員は自分が注文したものであると容易に識別できる。そして、前記親箱に収容されていた収納体には表示ラベルが貼着されていないが、それ以外の収納体が上記したように識別されて取り出された後、親箱内に一つだけ収納体が残ることになり、又、親箱に表示ラベルが貼着されていることから容易に識別することができる。
【００１１】
従って、本発明方法によれば、グループ構成員の夫々が注文する物品を各別に収納体に収納させながらも複数の収納体をグループ化した状態で出荷させて、物流コストの低減化を図ることができるものでありながら、子箱に貼着した前記表示ラベルをその子箱に収容されている収納体に貼り替えるようにしたので、表示ラベルを貼着する作業を行うときは小箱と親箱に貼着するだけでよく、それらに表示ラベルを貼着した後、再度、前記各収納体に別途表示ラベルを貼着する必要がないので、それだけ表示ラベルの数を少なくすることができ、作業の手間を少ないものとすることができる。しかも、各表示ラベルをラベル発行手段により自動で貼着させるようにした場合には、ラベル発行手段を１つのもので済ませることが可能となり、上記従来の方法に比べて設備構成を簡素化させて設備費を低減することも可能となる。
【００１２】
このピッキング方法は、次のような場合に特に有効である。例えば、グループ構成員の夫々が注文する物品の数が多く、各収納体を親箱内に複数収納させるのではなく、各収納体を各親箱に１個づつ収納させて出荷するような出荷形態の割合が多くなる場合、つまり、親箱の割合が小箱に比べて多くなるような場合には、第１発明のように、収納体に貼着した表示ラベルを親箱に貼り替えるような場合に比べて、張り替え作業の手間が少なくて済む。
【００１３】
請求項３に記載のピッキング方法によれば、請求項１又は２において、前記親箱に貼着した前記表示ラベルには、その親箱に収納される全収納体の夫々に対応する全ての前記個別管理情報を表示するようにした。
【００１４】
従って、親箱に貼着することになる表示ラベルに、その親箱に収納される全収納体の夫々に対応する全ての個別管理情報が表示されるので、作業終了時に、親箱に収納されるべき全ての収納体が、確実に親箱に収納されているか否かを容易に確認することができる。又、本発明によれば、前記親箱に収納されている複数の収納体をグループの構成員の夫々に配布する場合、親箱に貼着した表示ラベルに全ての個別管理情報を表示するようにしたので、そのような情報が分かりやすいものとなる。
【００１５】
請求項４に記載のピッキング方法によれば、請求項１〜３のいずれかにおいて、前記親箱と前記子箱とが、外形仕様が同じであり、前記収納体が、その上方開口側部分を前記親箱及び前記子箱の上端から外側に折り返した状態で収納される袋状体で構成されている。
【００１６】
従って、親箱と子箱とが外形仕様が同じであるから、ラベル発行手段は搬送手段による搬送経路の所定個所にて常に同じ位置にラベルの貼着を行えばよく、ラベルの貼着位置が異なるものに比べて、より構成を簡素化できる利点がある。又、収納体が袋状体であるから、ピッキング作業後において親箱に収納する場合に、例えば、硬質材にて形成される箱形の固定容器等に比べて無駄な空スペースが少なく効率よく収納することが可能になる。
【００１７】
請求項５に記載のピッキング方法によれば、請求項１〜４のいずれかにおいて、前記表示ラベルは、その貼着作用面における周縁部の少なくとも一部に非貼着部が設けられている。
【００１８】
従って、表示ラベルは、その貼着作用面の全面が貼着されるのではなく、前記非貼着部は、子箱や親箱又は各収納体に対して貼着されないので、その表示ラベルを張り替えるときに、作業者はその非貼着部を手で持って剥すことができ、周縁全域が貼着される場合に比べて作業が行い易いものとなる。
【００１９】
請求項６に記載のピッキング方法によれば、請求項１〜５のいずれかにおいて、前記ラベル発行手段が、前記表示ラベルを発行するとともに、その表示ラベルを貼着対象部位に自動で貼着するようにしたので、例えば、表示ラベルを手作業で貼着する方法に比べて、表示ラベルの貼着忘れ等の作業ミスの無い状態で能率よく作業を行うことができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るピッキング方法について図面に基づいて説明する。
図１に、複数人がグループでまとめて注文した商品（物品の一例）を、ピッキング情報に基づいて物品収納用の収納体の一例であるビニール袋に収納するとともに、複数のビニール袋をグループ化した状態で箱に収納して出荷するためのピッキング設備が示されている。
【００２１】
つまり、このピッキング設備では、複数の構成員からの注文情報がグループ化されて管理される状態で入力され、これらの入力される注文情報に基づいて、前記各ビニール袋毎にピッキング情報としてのオーダーナンバーが設定され、そのピッキング情報（オーダーナンバー）に基づいて、各ビニール袋に収納すべき商品をピッキングして収納するピッキング作業を行うように構成されている。
そして、そのときの注文状況に応じて、グループ化されて管理される複数の各ビニール袋の夫々が収納される各集品箱１のいずれかを親箱Ａとし他のものを小箱Ｂとして設定して、小箱Ｂに収納されているビニール袋５は同グループの親箱Ａ内に収納してグループ化した状態で親箱Ａを出荷したり、又、前記複数の構成員からの注文が多い場合には、親箱Ａ内に一つのビニール袋５を収納した状態で各親箱Ａを出荷したりするようになっている。
【００２２】
前記グループ化されて管理される複数の各ビニール袋５又は各集品箱１には、それらに共通の管理情報の一例である班名、及び、各ビニール袋の夫々に対する個別管理情報の一例である各構成員の名前を表示する表示ラベルＬが貼着されて作業員が識別可能に設けられ、更には、前記親箱Ａに対応する表示ラベルＬと前記小箱Ｂに対応する表示ラベルＬとは、その表示状態を異ならせて容易に識別できるようにしている。
【００２３】
このピッキング設備の具体的な作業管理形態について説明すると、基本的には、各グループの各構成員毎に対応して一つの集品箱１を割り振り、その集品箱１にその構成員の注文商品を収納し、出荷する場合には、各グループに対応する複数の集品箱１内の商品を一つの集品箱１（前記親箱Ａに対応する）に詰め合わせて出荷し、他の空になった集品箱１（前記小箱Ｂに対応する）は回収して搬送経路の始端部に戻すようにする詰め合わせ出荷形態と、前記各構成員の注文商品が収納されている各集品箱１を夫々そのまま出荷させる個人別出荷形態とがある。
【００２４】
前記詰め合わせ出荷形態においても、そのときの注文状況に応じて次の２形態がある。
つまり、前記表示ラベルＬを前記各ビニール袋５に貼着した状態でピッキング作業を行い、ピッキング作業後に、親箱に対応するビニール袋５の表示ラベルＬは親箱Ａに張り替える袋貼り作業形態と、前記表示ラベルＬを前記各集品箱１に貼着した状態でピッキング作業を行い、ピッキング作業後に、小箱Ｂに貼着した表示ラベルＬはその小箱Ｂに収納されているビニール袋５に張り替える箱貼り作業形態とがある。
【００２５】
次に、前記ピッキング設備の具体的な構成について説明する。
後述するような集品箱１を一列状に搬送する搬送手段としてのローラコンベア式の集品コンベア２が設けられるとともに、この集品コンベア２には、外形仕様が同一で上方側が開口している複数の集品箱１が、集品コンベア２の搬送上手側からほぼ連続的に供給されるようになっており、搬送途中の収容作業個所４にて自動袋挿入装置４０によってビニール袋５が各集品箱１に各別に収容されるように構成されている。このビニール袋５は、その上方開口側部分５ａを各集品箱１の上端から外側に折り返した状態で収納されるようになっている（図８参照）。尚、前記集品箱１は発泡スチロール材にて構成されている。
【００２６】
そして、前記収容作業個所４よりも搬送下手側に、前記各ビニール袋５又は各集品箱１に前記表示ラベルを自動的に貼着するラベル発行手段の一例としてのオートラベラー６が設置されている。
前記オートラベラー６にて発行される表示ラベルＬについて説明すると、図７に示すように、商品を注文したグループの班名９や、オーダーナンバー８、グループ構成員の名前１０等の各情報が表示されることになる。前記グループの班名９が共通の管理情報に対応し、前記グループ構成員の名前１０が個別管理情報に対応する。前記親箱Ａに貼着する表示ラベルＬと前記小箱Ｂに貼着する表示ラベルＬとは、作業員Ｓが容易に判別できるようにそのラベル表示形態を異ならせている。具体的には、上記したような表示内容を表す文字や記号等の文字情報と文字情報以外の背景部分とを互いに白黒反転させた表示形態としている。
【００２７】
このような情報が印字された表示ラベルＬは、裏面の貼着作用面に予め接着剤が塗布されており、図３に示すように、オートラベラー６における出退移動する押し出し具１１によって接着面が先端側に向くように集品箱１側に向けて押し出されて、ビニール袋５又は集品箱１に貼着させるように構成されている。又、このオートラベラー６は、ラベル貼着個所を、ビニール袋５における集品箱１の上端から外方側に折り返された部分５ａに貼着する状態（図９参照）と、集品箱１の横外側面における所定個所に貼着する状態（図１３参照）とに切り換え可能に構成されている。つまり、図示はしないが、手動調節式の高さ調節機構によってオートラベラー６全体を上下方向に高さ調節できるように構成され、高さ調節により上記各状態に切り換えることができるようになっている。
【００２８】
前記表示ラベルＬは、その貼着作用面における周縁部の少なくとも一部に非貼着部が設けられている。つまり、図４（イ）に示すように、貼着作用面Ｌａにおける周縁部の一部に接着剤Ｑが塗布されていない非貼着部Ｐが形成され、この非貼着部Ｐは貼着されないので図４（ロ）に示すように浮き上がる状態となる。このようにしておくと、後述するように張り替えるときに、この非貼着部Ｐを手で持って容易に剥すことができる。尚、この非貼着部Ｐは図４に示すように、下方側に位置するように貼着しておくと、剥す作業が行い易いものとなる。
【００２９】
尚、ラベル貼着個所においては、集品箱１の搬送方向両側部の下方側個所、つまり、集品コンベア２の左右両側部分に、集品箱１の姿勢が不安定になるのを防止するガイド部材１２が備えられている。このとき、各集品箱１が同一外形仕様であるから、全てのビニール袋５に対する貼着位置は常に同じ位置になるとともに、姿勢安定作用も全て同様に機能するのであり、貼着位置を変更調節する構成としたり、オートラベラー６を複数設置する等の構成の複雑化を招くこともない。
【００３０】
前記オートラベラー６の設置個所よりも搬送方向下手側個所には、集品コンベア２により連続的に搬送されてくる集品箱１を間欠的に所定個数（４個）づつ所定間隔をあけて下手側に向けて送り出していくように各集品箱１を搬送させる自動切出装置７が設けられている。つまり、この自動切出装置７は、図１に示すように、図示しない電磁ソレノイドの作動により、所定待機個所にて集品箱１を押え支持して搬送方向下手側への移動を阻止する作用状態と、押え支持を解除して集品箱１の移動を許容する退避状態とに切換自在な４個の挟持具４１を備えて構成され、設備全体を制御する動作管理手段１３の搬送開始指令に基づいて、集品箱１を４個づつ同時に下手側に送り出すとともに、それよりも下手側に位置する集品箱１の移動を阻止して搬送待機状態に維持するように構成されている。
【００３１】
前記自動切出装置７の搬送方向下手側にはピッキング作業部３が備えられている。このピッキング作業部３は、複数（例えば１５個）のピッキング作業ゾーンが形成されるとともに、各作業ゾーンの夫々には、図５、図６に示すように、複数種の商品が種類別に区分けされた状態で収容された商品載置棚１４が集品コンベア２に沿って設置され、この商品載置棚１４における各商品収納部１４Ａには数量表示機能付の商品表示部１４Ｂが設けられている。又、集品コンベア２における搬送経路の横側外方側個所には表示ランプ式の箱表示部４２が各集品箱１に対応して設けられている。
又、このピッキング作業部３における集品コンベア２の搬送形態は、前記自動切出装置７の終端位置までの搬送形態と異なっている。つまり、図５に示すように、前記各ピッキング作業ゾーンの夫々に対応して４個づつの集品箱１が所定の位置において搬送停止させた状態で作業員によるピッキング作業を行い、すべてのピッキング作業ゾーンにおけるピッキング作業が終了した後に、新たな集品箱１が図５に示すようなピッキング作業形態になるように、所謂、タクト運転によって搬送するように集品コンベア２の作動状態が動作管理手段１３により制御されるようになっている。
【００３２】
前記ピッキング作業部３よりも搬送下手側には、前記表示ラベルＬに表示される班名９（共通の管理情報）に基づいて、各集品箱１毎に個別管理される複数の商品をグループ化した状態で１つの集品箱１（親箱Ａ）に収納する詰め合わせ作業を実行する詰め合わせ作業部４４が設けられ、詰め合わせが終了した集品箱１（親箱Ａ）を、出荷コンベア１５を介して出荷部１６に向けて出荷するとともに、空になった集品箱１（子箱Ｂ）は回収コンベア４５を介して集品コンベア２の搬送始端側個所に戻すように構成されている。
【００３３】
上記した自動袋挿入装置４０、オートラベラー６、自動切出装置７、集品コンベア２、ピッキング作業部３における商品表示部１４Ｂ及び箱表示部４２等は、図示しない入力手段にて入力される注文情報に基づいて、例えばマイクロコンピュータ等の制御手段を備えた動作管理手段１３によって、その動作状態が管理されるようになっている。
【００３４】
ピッキング作業を開始するに際して、作業員Ｓは、前記ピッキング作業部３における各ピッキング作業ゾーンに一人づつ、集品コンベア２と商品載置棚１４との間に待機し、前記詰め合わせ作業部４４にも作業員Ｓが待機することになる。又、作業に先立って、図示しない入力手段によって、複数の構成員からなる複数のグループの注文情報が入力されて、その情報に基づいて、前記オーダーナンバーや表示ラベル印字情報等を設定して動作管理手段１３によって管理されることになる。そのときの注文の状況に応じて異なる作業管理形態、つまり、上記したような詰め合わせ出荷形態、又は、個人別出荷形態のいずれかが予め設定され、更に、詰め合わせ出荷形態においても、上記したような袋貼り作業形態と箱貼り作業形態とがあり、そのいずれかが予め設定されることになる。
【００３５】
前記詰め合わせ出荷形態のうち袋貼り作業形態においては、オートラベラー６のラベル貼着個所をビニール袋５における集品箱１の上端から外方側に折り返された部分５ａに設定し（図９参照）、前記詰め合わせ出荷形態のうち箱貼り作業形態においては、オートラベラー６のラベル貼着個所を集品箱１の横外側面における所定個所に設定する（図１３参照）。
【００３６】
又、個人別出荷形態では、オートラベラー６が、そのラベル貼着個所が集品箱１の外面に対応する状態に設定されるとともに、すべての表示ラベルＬが前記親箱に貼着するものと同様な表示状態に設定される。
【００３７】
次に、このピッキング設備を用いて行われる、詰め合わせ出荷形態のうちの袋貼り作業形態のピッキング方法について、前記動作管理手段１３の制御内容と合わせて説明する。
先ず、集品コンベア２の搬送始端側から複数の集品箱１が順次供給され（ステップ１）、集品コンベア２により集品箱１が収容作業個所４まで搬送されたことが図示しないセンサにて検出されると、自動袋挿入装置４０によってビニール袋５が各集品箱１に収容される（ステップ２）。
各集品箱１がオートラベラー設置位置に達すると、動作管理手段１３にて管理される順序で、前記表示ラベルＬを発行するとともに、その表示ラベルＬを各集品箱１に収納されたビニール袋５の設定された位置に順次貼着する（ステップ３）。このとき、グループ管理される複数の集品箱数が設定されると、それらが連続的に搬送されるように、一群状態で搬送されるように管理され、それらの１グループの所定個数の集品箱１のうち搬送方向終端側に位置するものが親箱に対応し、同一グループ内のそれ以外のものが小箱に対応する。
【００３８】
その後、後述するようなピッキング作業が終了するに伴って、自動切出装置７によって、集品箱を４個づつ所定間隔をあけた状態でタクト運転によって同時に下手側に送り出す（ステップ５）。
前記ピッキング作業部３における各ピッキング作業ゾーンに夫々４個づつ集品箱が所定の位置にセットされると各作業員Ｓがピッキング作業を実行する。つまり、前記各集品箱１は、動作管理手段１３によって、自動切出装置７の作動情報、集品コンベア２の搬送距離情報、集品箱１の位置検出情報等に基づいて管理されて、前記ピッキング情報（オ−ダーナンバー）に対応して識別された状態で搬送されている。そして、各ピッキング作業ゾーンに夫々４個づつ集品箱が所定の位置にセットされ、ピッキング作業が開始されると、前記ピッキング情報（オ−ダーナンバー）に基づいて、ピッキング対象となる集品箱１に対応する箱表示部４２が点灯するとともに、その集品箱１におけるピッキングすべき商品の商品表示部１４Ｂが表示状態（数量情報も含む）となり、作業員Ｓはその商品をピッキングして収納するのである（ステップ６）。作業が終了すると、図示しない確認ボタンを押して作業終了を動作管理手段１３に知らせる。すべてのピッキング作業ゾーンにて作業が終了すると、集品コンベア２を作動させて集品箱１を移動させる。
【００３９】
そして、ピッキング作業が終了した集品箱１が詰め合わせ作業部４４に搬送されてくると、詰め合わせ作業が実行される。つまり、小箱におけるビニール袋５をすべて集品箱１から取出して、それよりも搬送方向下手側に位置する親箱、即ち、同一グループ内の最後部に位置する集品箱１に収納（詰め合わせ）するのである。そして、このとき、親箱Ａに収納されているビニール袋５に貼着されている表示ラベルＬを剥して親箱Ａの横側外面に張り替える（ステップ７，８）。各ビニール袋５の開口部分は折りたたむだけもよいが、紐等で縛ったり、接着テープで張り付けてもよい。
【００４０】
そして、図１２に示すように、グループ管理される所定個数のビニール袋５（商品を含む）が収納された前記親箱１（Ａ）を出荷用の搬送台車１５により出荷部１６へ搬送させる。又、グループ管理される所定個数のうち、ビニール袋５が取り出されて空になった集品箱１（子箱Ｂ）は回収コンベア４５を介して前記集品箱１として再利用されることになる（ステップ♯９、♯１０）。
【００４１】
次に、詰め合わせ出荷形態のうちの箱貼り作業形態のピッキング方法について説明する。
この作業形態では、オートラベラー６によるラベル表示方法及び詰め合わせ作業部４４における作業方法以外については、上述した詰め合わせ出荷形態のうちの袋貼り作業形態と同様であるから、以下、異なる部分についてのみ説明する。つまり、この作業形態では、オートラベラー６による表示ラベルＬの貼着位置を、図１３に示すように、集品箱１の横外側面における所定個所に貼着する状態に設定して、オートラベラー６は、前記各集品箱１の横外側面に表示ラベルを自動で貼着するのである。そして、上記詰め合わせ作業部４４では、図１４、図１５に示すように、小箱Ｂに貼着されている表示ラベルＬをその小箱Ｂ内に収容されていたビニール袋５に張り替えて、そのビニール袋５を親箱Ａに詰め合わせるようにするのである。
【００４２】
全ての集品箱１を親箱Ａとする個人別出荷形態の場合には、搬送されるすべての集品箱１が親箱に対応するものとなり、親箱用の表示ラベルが箱の外面に貼着されるとともに、ピッキング作業の後は、詰め合わせ作業が不要で、集品箱１の中の商品がそのまま出荷されることになる。
【００４３】
〔別実施形態〕
（１）上記実施形態では、前記親箱Ａ及び前記子箱Ｂの夫々において、前記ビニール袋５に貼着される表示ラベルＬには、前記オーダーナンバー８、班名９、個人名１０等の情報を表示する構成を例示したが、このような構成に代えて、次のような表示ラベルＬでもよい。
例えば、図１６に示すように、前記オーダーナンバー８と、班名９や個人名１０等の情報に加えて、前記親箱Ａに収納される全ビニール袋５（グループ管理される所定個数のビニール袋５の全て）の夫々に対応する全ての個人名２０の情報（個別管理情報）を表示するようにしてもよい。
上記実施形態では、親箱用の表示ラベルと小箱用の表示ラベルとが、文字部分と背景部分とが白黒反転する表示形態としたが、このような構成に代えて、例えば、親箱用の表示ラベルと小箱用の表示ラベルとが、ラベルの背景部分の色が異なる色に構成する等、各種の形態で実施してもよい。
【００４４】
（２）上記実施形態では、前記収納体として、ビニール等の変形可能な材料で構成される場合を例示したが、このような構成に代えて、例えば変形しない硬質材にて構成するものでもよい。この場合、例えば図１７に示すように、親箱Ａに収容される収納体５は親箱Ａの上端よりも上方に突出する形状として、その突出部分５ｂに表示ラベルＬを貼着するとよい。前記収納体として、袋状体や箱型に代えて、円筒形状等の各種の形状にて実施してもよい。
【００４５】
（３）上記実施形態では、ラベル発行手段としてのオートラベラーによって表示ラベルを自動的に箱やビニール袋に貼着する構成としたが、このような構成に限らず、オートラベラーによって表示ラベルの発行作業のみを行い、貼着作業は手動で実行するようにしてもよく、あるいは、予め発行されている表示ラベルを作業員が取出し易いように自動で繰り出すような構成としてもよい。
【００４６】
（４）上記実施形態では、袋貼り作業形態と箱貼り作業形態とに切り換え自在に構成して、オートラベラーによる表示ラベルの自動貼着個所を上下に位置変更調節可能にしたが、このような構成に限らず、前記いずれかの位置に固定状態で設置して、前記いずれかの作業形態でのみ実行可能としてもよい。つまり、表示ラベルをビニール袋にのみ貼着する構成としてもよく、又、表示ラベルを集品箱にのみ貼着する構成としてもよい。
【００４７】
（５）上記実施形態では、前記親箱と前記子箱とが、外形仕様が同じになるように構成する場合を例示したが、このような構成に限らず、例えば図１８に示すように、互いに外形寸法が異なるものでもよい。但し、この場合でも、親箱Ａと子箱Ｂとが、搬送方向と直交する方向に沿う外形寸法が集品コンベア２による搬送幅と略同じになるようにしておくと、搬送姿勢が安定するとともに、前記姿勢安定用のガイド部材１２等を兼用することができる利点がある。
又、前記親箱と前記子箱とが、外形寸法が同じでも材質が異なるものであってもよい。
【００４８】
（６）上記実施形態では、前記グループ管理情報や前記個別管理情報は、上記したような班名や個人名等の文字情報に限らず、コード化された数値情報等でもよい。
【００４９】
（７）上記実施形態では、ピッキング作業部にて、各収納体（ビニール袋）毎に設定されたピッキング情報に基づいて、商品表示部１４Ｂ及び箱表示部４２等によりピッキングすべき商品を自動で表示させる構成としたが、このような作業方法に限らず、例えば、前記ピッキング情報に基づいて記載されたリストを用いて作業員がリストを見ながらピッキング作業を行うような形態であってもよい。
【００５０】
（８）上記実施形態では、搬送手段としてローラコンベアを用いたが、これに限らず、ベルトコンベア等、他の形式のコンベアでもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】ピッキング設備の平面図
【図２】フローチャート
【図３】オートラベラーを示す図
【図４】表示ラベルを示す図
【図５】ピッキング作業部の平面図
【図６】ピッキング作業部の搬送方向視での側面図
【図７】表示ラベルの表示状態を示す図
【図８】収納体を収容した状態の箱体の断面図
【図９】作業状態を示す説明図
【図１０】作業状態を示す説明図
【図１１】作業状態を示す説明図
【図１２】作業状態を示す説明図
【図１３】作業状態を示す説明図
【図１４】作業状態を示す説明図
【図１５】作業状態を示す説明図
【図１６】別実施形態の表示ラベルを示す図
【図１７】別実施形態の収納体と親箱の斜視図
【図１８】別実施形態の親箱と子箱の斜視図
【符号の説明】
２搬送手段
３ピッキング作業部
５収納体
６ラベル発行手段
Ａ親箱
Ｂ子箱
Ｌ表示ラベル

Claims

物品収納用の収納体を各別に収容させた親箱と子箱とを、一群状態で、搬送手段にてピッキング作業部に搬送し、前記ピッキング作業部にて、各収納体ごとのピッキング情報に基づいて、前記各収納体に収納すべき物品をピッキングして収納するピッキング作業を実行し、そのピッキング作業が終了した後に、前記親箱に前記子箱に収容されている前記収納体を収納して、複数の収納体を、グループ化した状態で出荷するピッキング方法であって、
前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送される前記子箱に収容させた収納体並びに前記親箱に収容させた収納体に、ラベル発行手段にて発行されて、前記グループ化される複数の収納体に共通の管理情報及び各収納体の夫々に対する個別管理情報を表示する表示ラベルを貼着し、前記ピッキング作業が終了した後に、前記親箱に収容される収納体に貼着した前記表示ラベルを、前記親箱に貼り替えて、その親箱を出荷するようにしたピッキング方法。
物品収納用の収納体を各別に収容させた親箱と子箱とを、一群状態で、搬送手段にてピッキング作業部に搬送し、前記ピッキング作業部にて、各収納体ごとのピッキング情報に基づいて、前記各収納体に収納すべき物品をピッキングして収納するピッキング作業を実行し、そのピッキング作業が終了した後に、前記親箱に前記子箱に収容されている前記収納体を収納して、複数の収納体を、グループ化した状態で出荷するピッキング方法であって、
前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送される前記子箱並びに前記親箱に、ラベル発行手段にて発行されて、前記グループ化される複数の収納体に共通の管理情報及び各収納体の夫々に対する個別管理情報を表示する表示ラベルを貼着し、前記ピッキング作業が終了した後に、前記子箱に貼着した前記表示ラベルを、その子箱に収容されている前記収納体に貼り替えて出荷するようにしたピッキング方法。
前記親箱に貼着した前記表示ラベルには、その親箱に収納される全収納体の夫々に対応する全ての前記個別管理情報を表示するようにした請求項１又は２記載のピッキング方法。
前記親箱と前記子箱とが、外形仕様が同じであり、前記収納体が、その上方開口側部分を前記親箱及び前記子箱の上端から外側に折り返した状態で収納される袋状体で構成されている請求項１〜３のいずれか１項に記載のピッキング方法。
前記表示ラベルは、その貼着作用面における周縁部の少なくとも一部に非貼着部が設けられている請求項１〜４のいずれか１項に記載のピッキング方法。
前記ラベル発行手段が、前記表示ラベルを発行するとともに、その表示ラベルを貼着対象部位に自動で貼着するようにした請求項１〜５のいずれか１項に記載のピッキング方法。