JP3638215B2 - 真空構造体の封止方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、魔法瓶、真空二重管、真空断熱パネル、真空容器等の真空構造体の封止構造に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、真空構造体、例えば、金属製の内瓶と外瓶とからなる魔法瓶の封止方法として、特公昭61−1136号、特開平2−286111号、実用新案登録第2502403号、実公平7−19402号、および、特開平7−298991号等、種々の方法が提供されている。
【0003】
(1)特公昭61−1136号の方法では、前記外瓶の底板に形成した排気孔に対し、内瓶と外瓶との間の空間側にろう材を配設するとともに、該ろう材の上部に封止板を配設し、前記空間を真空排気した後、ろう材を加熱して溶融させ、このろう材で排気孔の周囲と封止板の間を接合することによって該排気孔を封止するようにしている。
【0004】
(2)特開平2−286111号の方法では、外瓶に形成した排気孔に対し、外面側の周囲にろう材を配設し、封止板を用いることなく、ろう材だけで排気孔を封止するようにしている。また、この公報には、外瓶の外面に上向きに開口する半球状の凹部を設けるとともに、該凹部の底中央に前記排気孔を形成し、溶融したろう材を排気孔へ導くようにした方法も開示されている。
【0005】
(3)実用新案登録第2502403号の方法では、外瓶の外面に上向きに開口する凹部を設けるとともに、該凹部に排気孔を設け、該排気孔の周囲にろう材を配設し、前記(2)と同様に、封止板を用いることなく、ろう材だけで排気孔を封止するようにしている。具体的に、この公報では、前記凹部を半球状とし、または、凹部の底を傾斜面とし、最下端部に排気孔を形成することによって、溶融したろう材を排気孔へ導くようにしている。
【0006】
(4)実公平7−19402号の方法では、前記外瓶あるいは内瓶の外周部に排気孔10を設けるとともに、該排気孔の縁に空間側に突出する周壁を設け、前記ろう材を周壁と逆面側の排気孔の縁に配設し、溶融したろう材を毛細管現象によって周壁の内部に侵入させることにより、排気孔を封止するようにしている。
【0007】
(5)特開平7−298991号の方法では、前記構成部材である外瓶あるいは内瓶に、まず、ろう材をろう付けした後、該ろう材および構成部材に孔径が約1mmから3mmの貫通孔を設け、空間を真空排気した後に、レーザ光によってろう材を溶融させて排気孔を封止するようにしている。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記(1)の封止方法は、前記ろう材および封止板を位置決め保持する手段がないので、内瓶と外瓶とを組み立てた真空排気前の状態から、加熱して溶融したろう材および封止板で排気孔を封止するまでの間に位置ずれして、脱落する可能性がある。そのため、封止にかかる安定性が低いという不都合があった。そして、排気前の状態では、前記ろう材および封止板を空間側に配設しているため、その配設状態を確認することができない。また、ろう材で排気孔の周囲と封止板との間を接合しなければならないため、接合する必要がある面積が拡大し、封止不良が発生する可能性がある。
【0009】
前記(2),(3),(4)の方法では、前記(1)と同様に、ろう材を位置決め保持する手段がないので、内瓶と外瓶とを組み立てた状態から排気孔を封止するまでの間にろう材が位置ずれして、脱落する可能性がある。また、凹部の湾曲でろう材を排気孔に導くようにしているため、排気孔を封止する時の配置方向を確実に規定の方向に位置決めしなければ、封止不良の発生の可能性が高くなる。そのため、生産ラインの設計に高い精度の制約が生じるという不都合がある。
【0010】
前記(5)の方法では、構成部材にろう材をろう付けした後に、該ろう材および構成部材を貫通させて排気孔を形成するようにしているため、前記(1)から(4)の方法のように、排気孔を封止するまでの間にろう材が脱落する恐れをなくすことができる。しかし、この方法は、排気孔を形成する前にろう材のろう付けを行うため、ろう材が含有するガスが抜けにくく、ろう材と構成部材との溶着面にボイド(気孔)が発生しやすいものである。そのため、この状態で貫通孔(排気孔)を形成し、排気後、該貫通孔を溶着してもボイドが完全に消滅しないので、封止不良が生じる可能性を有するものであった。また、ボイドが発生しても、目視判定することができないため、封止工程前に手直しすることができず、生産性にも影響するものであった。
【0011】
そこで、本発明では、構成部材によって閉じられた空間を封止するろう材の取り付けを確実なものとし、且つ、ろう材の溶着時に固着面に発生するガスを確実に抜いて確実に封止することができる真空構造体の封止方法を提供することを課題とするものである。
【0012】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明の真空構造体の封止方法は、構成部材により閉じられた空間を排気孔より排気した後、該排気孔を封止する金属製の真空構造体の封止方法であって、前記構成部材に排気時の設置状態で下向きに開口するろう材配設凹部を形成するとともに、該ろう材配設凹部に開口孔を形成し、該ろう材配設凹部内に前記開口孔を塞ぐようにろう材を溶融状態から固着させて設け、該ろう材に排気孔を形成し、該ろう材に対向するように排気時の設置状態で前記ろう材配設凹部の下部に貫通孔を備えた滴下防止部材を配設し、前記構成部材により閉じられた空間を前記ろう材の排気孔を介して排気した後、ろう材を溶融させ、ろう材の滴下を前記滴下防止部材によって防止しつつ、ろう材の溶融によって前記排気孔を消失させて封止するものである。
【0013】
前記真空構造体の封止方法によれば、開口孔を形成したろう材配設凹部内にろう材を溶融状態から配設し、該ろう材に排気孔を形成しているため、各構成部材を組み立てた状態から真空排気するまでの間に、該ろう材配設凹部からろう材が脱落するのを確実に防止することができる。その際、ろう材等から発生するガスは、開口孔から抜けるため、ろう材とろう材配設凹部との溶着面にボイド等が発生せず、確実に溶着することができる。そして、ろう材に形成した排気孔を封止する場合には、ろう材を再度溶融させ、その溶融したろう材が滴下するのを滴下防止部材によって防止することによって、ろう材自体の溶着により排気孔を消失させるようにしているので、該ろう材に形成した排気孔を確実に封止することができる。
【0014】
前記封止方法では、前記開口孔の孔径は3mm以上であることが好ましい。
また、前記構成部材のろう材配設凹部にフラックスを塗布した状態で金属ろう材を溶融状態から固着させることが好ましい。
【0015】
さらに、前記滴下防止部材に、前記排気孔と対向し且つ上向きに開口する凹部を設け、ろう材配設凹部内の溶融したろう材を集中させて、確実に排気孔を消失させて封止できるようにすることが好ましい。
【0016】
また、前記滴下防止部材の貫通孔は、前記排気孔と対向し、且つ、孔径が2mm以下であるようにし、該滴下防止部材の貫通孔から溶融したろう材が滴下するのを確実に防止できるようにすることが好ましい。
【0017】
さらに、前記滴下防止部材は、メッシュ状の金網からなるように構成することができ、このようにすれば、空間を真空排気する際の作業性の向上を図ることができるとともに、溶融したろう材が滴下するのを確実に防止することができる。
【0018】
さらにまた、前記ろう材の排気孔は、前記開口孔の孔径より小さく、且つ、その孔径を3mm以上とし、ろう材の溶融時に構成部材に振動による外力を加えることによりろう材の排気孔を消失させるようにし、ろう材が溶融時に発生するガスを排気できるようにすることが好ましい。
【0019】
前記滴下防止部材は、スポット溶接することによって構成部材に固定し、該滴下防止部材が構成部材から脱落するのを簡単な設備で実施できるようにすることが好ましい。
【0020】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に従って説明する。
図1は、本発明の第1実施形態の封止方法によって製造した真空構造体である第1の魔法瓶1を示す。該魔法瓶1は、ステンレス(SUS304)等からなる金属製の内瓶2と外瓶3とを備えた真空二重容器である。前記内瓶2と外瓶3は、それぞれ胴体2a,3aと底板2b,3bとからなり、互いの胴体2a,3aの口部で溶接等をして接合され、これらの間には空間Sが形成されている。
【0021】
前記内瓶2の胴体2aには、上部に空間S内で発生したガスを吸着するためのゲッタ4が配設されている。また、この胴体2aの外面には輻射伝熱を防止するための銅またはアルミ等からなる金属箔5が巻き付けられている。
【0022】
前記外瓶3の底板3bには、中央に下向きに開口するろう材配設凹部6が設けられている。このろう材配設凹部6は円錐筒状をなし、その上端に空間Sと連通する開口孔7が設けられている。このろう材配設凹部6と後述する滴下防止部材9で形成される空間には、金属製のろう材8が溶け込んでいる。即ち、本実施形態では、滴下防止部材9によって溶融したろう材8が滴下するのを防止し、ろう材配設凹部6内に溶着されたろう材8により、空間Sと外部とが気密に封止されている。
【0023】
また、前記底板3bには、ろう材配設凹部6の外面側開口部にろう材8に対してヌレ性の悪いステンレス金属板等からなる滴下防止部材9が配設されている。この滴下防止部材9には、図1および図2に示すように、上向きに開口する凹部10が形成され、該凹部10に前記底板3bの開口孔7と対向する孔径D1が2mm以下の貫通孔11が設けられている。前記凹部10の開口は、前記底板3bにおけるろう材配設凹部6の開口の径と略同等とされている。
【0024】
次に、前記魔法瓶1の製造について説明する。
まず、図3(A)に示すように、外瓶3の底板3bを逆向きとし、ろう材配設凹部6が上向きに開口するように位置させた状態で、ろう材配設凹部6内にフラックスを塗布する。その後、この底板3bを、ろう材配設凹部6の開口孔7を下方から若干(1mm程度)の隙間をもって閉塞するろう付け用治具12上に配置するとともに、上方からブロック状の固形ろう材8を配設する。なお、底板3bには、前記フラックスを塗布する変わりにヌレ性のよい金属メッキを施してもよく、また、底板3b自体をヌレ性のよい金属によって成形してもよい。さらに、ろう材8自体をヌレ性のよいものを使用してもよい。但し、生産性を良くするためには、ろう材8を汎用の金属製とし、特に、鉛を用いない亜鉛−すず系、あるいは、すず−銀系のものを用いることが、環境衛生上好ましい。
【0025】
ついで、図3(B)に示すように、ろう材8を加熱して溶融させる。ここで、前記開口孔7の孔径D2は3mm以上としているため、ろう材8が流動しやすい状態にある。そのため、溶融したろう材8は、開口孔7とろう付け用治具12の隙間に溶け出すとともに各種のガスも吹き出す。その結果、ろう材8のろう材配設凹部6との溶着面にボイド等が発生することはない。
【0026】
そして、溶融させたろう材8が固まると、ろう材配設凹部6内にはろう材8が満ちた状態でろう付けされることになる。この状態では、ろう材8は、底板3bに強固に溶着されるため、脱落することはない。なお、前記ろう材配設凹部6の寸法としては、図3(A)中、下側に位置する開口孔7の孔径D2は溶融したろう材8が流動しやすい3mm以上が好ましい。本実施形態では、この開口孔7の径を約6mm、上側の開放部の径を約8mm、そして、これらの高さを約2.5mmとした円錐筒形状とされている。そのため、ここでのろう材8の使用量は、約1.2gと非常に少ない量でよい。
【0027】
その後、図3(C)に示すように、ろう付け用治具12を取り外し、ドリル等を用いてろう材8に貫通した排気孔8aを形成する。本実施形態では、この排気孔8aの孔径D3は、滴下防止部材9の貫通孔11の孔径D1と同一で約2mmとされている。
【0028】
次に、図3(D)に示すように、組み立て状態で外側に位置するろう材配設凹部6の上部に滴下防止部材9を配置し、図3(E)に示すように、所定間隔をもってスポット溶接(本実施形態では3箇所W1,W2,W3)することによって、該滴下防止部材9を外瓶3の底板3bに接合する。このように、スポット溶接によって接合すると、底板3bへの影響が少なく、ピンホール等が発生しにくいという利点がある。なお、滴下防止部材9の接合力は、後述するろう材8に設けた排気孔8aを封じる際、溶融したろう材8’の熱あるいは自重等によって離脱しない程度であればよい。そのため、強固な溶接手段は必要でなく、滴下防止部材9と底板3bとの完全密閉も必要でない。
【0029】
ここで、前記接合した滴下防止部材9における凹部10の基部の径は、図4に示すように、底板3bにおけるろう材配設凹部6の開口の径と略同等となっているため、ろう材8の端面が若干突出していても、前記スポット溶接には何ら影響ない。また、ろう材8に形成した排気孔8aと滴下防止部材9に形成した貫通孔11は一致している。
【0030】
その後、前記ろう材8および滴下防止部材9を配設した底板3bを、内部に内瓶2を接合した外瓶3の胴体3bの下端開口に配置し、これらの外周縁を接合することによって図5(A)に示す各構成部材を組み付けた二重容器1’を形成する。
【0031】
次に、前記二重容器1’を、図5に示す正立状態で周知の加熱炉等に配置し、内瓶2および外瓶3の表面を前記ろう材8が溶融しない所定温度で加熱しながら、周知の真空排気炉等の排気装置を用い、二重容器1’の表面に付着した油や水分等、および、前記内瓶2と外瓶3の形成金属に吸蔵したガスを排出させ、内瓶2と外瓶3との間の空間Sをろう材8の排気孔8aから真空排気する。なお、前記油、水分および吸蔵ガスは、二重容器1’を前記排気装置に配置する前の状態、または、該二重容器1’を組み立てる前の状態で予備加熱して事前に除去しておいてもよい。
【0032】
ついで、前記排気動作によって二重容器1’の空間Sが所定の真空度に達すると、加熱炉内をろう材8が溶融する温度まで昇温させ、封止工程を行う。ここで、封止工程は、周知の加熱方法によって行われる。但し、20〜50kHzの高周波電流をコイルに通電し、該コイルによりろう材8の回りの構成部材を誘導加熱する場合には、前記滴下防止部材9を加熱効率のよいSUS430やSUS304 1/2H材等によって形成することが好ましい。なお、滴下防止部材9をSUS304 1/2H材によって形成し、前記底板3bをSUS304で形成した場合、前述したスポット溶接の作業性が良好になる。
【0033】
そして、ろう材8が融点まで昇温して溶融すると、図5(B)に示すように、溶融ろう材8’が自重によってろう材配設凹部6内から流出するように下降する。この時、ろう材配設凹部6の下部には滴下防止部材9が位置しており、また、この滴下防止部材9に形成した貫通孔11の孔径D1は2mm以下であるとともに、滴下防止部材9がヌレ性の悪い材料によって形成されているため、前記溶融ろう材8’が貫通孔11を通って外部に滴下することはない。また、本実施形態では、この滴下防止部材9に凹部10を形成しているため、溶融ろう材8’は外向きに広がることなく中央に集まる。
【0034】
その後、溶融ろう材8’は、図5(C)に示すように、表面張力の働きによって上表面が滑らかに窪み、排気孔8aを自ら消失させて封止を完了する。なお、再度溶融固着したろう材8とろう材配設凹部6との溶着状態は、封止工程前と同等に維持される。
【0035】
このように、前記第1実施形態の封止方法では、前記滴下防止部材9によってろう材8が滴下するのを防止し、ろう材8自体で、その排気孔8aを消失させて閉じるようにしているため、封止不良が生じることなく、封止の安定性の向上を図ることができる。また、前記滴下防止部材9は、封止工程が終了し、魔法瓶1が完成した後に、外瓶3の底板3bから取り外せば、別の魔法瓶1を形成するのに再利用することもできる。さらに、封止工程では、二重容器1’が多少傾いた状態であっても、前記と同様に、滴下防止部材9によって溶融ろう材8’の滴下を防止できるため、生産ラインの設計時に高い精度が要求されることはない。
【0036】
図6は第2実施形態の封止方法によって形成した第2の魔法瓶1を示す。
この第2の魔法瓶1は、前記図1に示す第1の魔法瓶1では、ろう材配設凹部6を円錐筒状としたのに対し、該ろう材配設凹部6の上端の開口孔7に内向きに突出する鍔部6aを設けた点でのみ、前記第1の魔法瓶1と相違している。このようにすれば、ろう材配設凹部6にろう材8を溶着にて取り付ける工程(図3(B)参照)で、ろう材8の溶融落下速度が遅くなり、多くのろう材8が隙間から流れ出てしまうことを防止することができる。
【0037】
図7は、前記図1に示す第1の魔法瓶1を第3実施形態の封止方法によって製造する工程を示す。
この第3実施形態の封止方法では、前記図3(C)に示すろう材8に排気孔8aを形成する工程で、該排気孔8aの孔径D3を3mm以上で形成する。
【0038】
そして、図7(A)に示すように、二重容器1’を組み立てた状態で、前記第1実施形態と同様に加熱炉等に配置し、内瓶2および外瓶3の表面を前記ろう材8が溶融しない所定温度で加熱しながら、空間S内を真空排気する。
【0039】
ついで、前記空間Sが所定の真空度に達すると、加熱炉内をろう材8が溶融する温度まで昇温させて封止を行う。ここで、第3実施形態の方法では、前記第1実施形態と同様に、ろう材8が溶融すると、図7(B)に示すように、溶融ろう材8’が自重によって下降し、滴下防止部材9によって溶融ろう材8’が外部に滴下するのは防止される。しかし、この第3実施形態では、ろう材8に孔径D3が3mm以上の排気孔8aを形成しているため、この排気孔8aは溶融ろう材8’自体の表面張力だけでは閉じることはない。その結果、このろう材8が溶融する時に発生するガスも確実に排気することができる。
【0040】
同時に、図7(C)に示すように、二重容器1’に対して振動による外力Pを負荷し、強制的に溶融ろう材8’を移動させることにより、溶融ろう材8’の表面張力で排気孔8aを消失させて閉じる。この振動による外力Pにより、ろう材8が溶融する時に発生するガスがより抜け易くなるとともに、排気孔8aも孔径を大きなものとして形成することが可能になる。
【0041】
このように、第3実施形態の封止方法では、孔径D3が3mm以上の大きな排気孔8aにも対応できるので、排気効率の向上を図ることができ、その結果、作業時間の短縮を図ることができる。また、ろう材8が溶融する際に発生するガスを排気できるため、空間S内で発生したガスを吸着するためのゲッタ4への負荷が小さくなり、魔法瓶1自体の真空精度を向上することができる。
【0042】
なお、本発明の真空構造体の封止方法は前記実施形態に限定されるものではない。
例えば、前記実施形態では、滴下防止部材9に上向きに開口する凹部10および貫通孔11を設けたが、前記凹部10は必ずしも必要ではなく、図8に示すように、単に貫通孔11のみを設けた平板状としてもよい。
【0043】
また、滴下防止部材9は、図9に示すように、凹部10の回りに多数の小孔13を設けてもよく、また、図10に示すように、多数の小孔13を設けてもよい。なお、図9および図10においては、前記ろう材8に形成する排気孔8aと対向する位置に、貫通孔11や小孔13を形成する必要はない。
【0044】
さらに、滴下防止部材9は、金属板のみに限られず、図11および図12に示すように、各格子間の隙間が2mm以下のメッシュ状の金網によって構成してもよい。
【0045】
これら図9から図12に示す滴下防止部材9を前記第1,第2および第3実施形態の封止方法に適用した場合、前記第1および第2各実施形態と同様に、封止工程では、溶融したろう材8が外部に滴下するのを確実に防止できる上、真空排気する工程では、多数の孔によって排気効率の向上を図ることができる。
【0046】
さらに、滴下防止部材9には、排気効率の向上を図るために、図13に示すように、凹溝14を設け、外瓶3の底板3bとの間に排気用の通孔が形成されるようにしてもよい。
【0047】
且つ、図14に示すように、円形状の滴下防止部材9の凹部の周囲に1箇所または2箇所(図示では2箇所)の外形が矩形状となるように水平に突出する突出片15を形成し、この突出片15をスポット溶接部としてもよい。このような構成とすれば、滴下防止部材9を小さくすることができるとともに、材料の無駄がなくなる。
【0048】
このように、本発明の封止方法に適用する滴下防止部材9は、単に、自重によって下降する溶融ろう材8’の滴下を防止できればよいため、前述のように、金属板や金網等、種々の部材が適用可能であり、また、その外形も図示の円形に限られず、多角形状やその他の異形状等、種々の変更が可能である。さらに、この滴下防止部材9に形成する孔の数や形状も種々の変更が可能である。
【0049】
また、前記各封止方法では、二重容器1’を正立状態として封止するようにろう材配設凹部6を形成したが、図15に示すように、倒立状態で封止するように構成することもできる。さらに、図16および図17に示すように、内瓶2の底板2b側にろう材配設凹部6を形成してもよい。また、ろう材配設凹部6は、胴体2a,3a側に形成してもよい。即ち、封止時に下向きに開口するようにろう材配設凹部6を形成し、その下側に前記滴下防止部材9を配設すれば、前記と同様の作用、効果を得ることができる。
【0050】
さらに、前記封止方法によって製造可能な真空構造体は魔法瓶1に限られず、真空二重管、真空断熱パネル、真空容器等にも適用することができる。
【0051】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明の真空構造体の封止方法では、構成部材に形成した開口孔を設けたろう材配設凹部に、溶融したろう材を溶着することにより配設し、該ろう材に排気孔を形成するとともに、このろう材の外側に滴下防止部材を配設している。そのため、封止工程において、溶融させたろう材は、自重によって下降するが、外部に滴下するのを滴下防止部材によって防止することができ、その結果、溶融ろう材自体の溶着によってろう材に形成した排気孔を消失させて閉じることができる。そのため、封止工程前の状態で、ろう材を構成部材に確実に取り付けることができるとともに、ろう材を溶着する際に発生するガスやフラックス等はろう材配設凹部の開口から抜けるため、ろう材とろう材配設凹部との溶着面にボイド等が発生することはない。その結果、封止不良の発生を大幅になくし、真空構造体の製造にかかる安定性の向上を図ることができる。その上、この封止工程で、構造体が規定の位置より多少傾いていても、滴下防止部材によって溶融ろう材の滴下を防止できるため、生産ラインの設計時に高い精度が要求されることはない。
【0052】
さらに、前記ろう材に形成する排気孔の孔径を3mm以上とすれば、空間内を真空排気する際の作業時間の短縮を図ることができる。その上、ろう材が溶融する際に発生するガスも確実に排気することができるため、空間内で発生したガスを吸着するためのゲッタへの負荷が小さくなり、魔法瓶自体の真空精度をも向上することができる。そして、この排気孔は、構成部材に振動による外力を加えるだけで確実に消失させて閉じることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の第1実施形態の封止方法によって製造した真空構造体である第1の魔法瓶を示す断面図である。
【図2】 滴下防止部材を示す斜視図である。
【図3】 (A),(B),(C),(D),(E)は底板へのろう材および滴下防止部材の取付工程図である。
【図4】 ろう材および滴下防止部材の取付状態を示す部分断面図である。
【図5】 (A),(B),(C)は二重容器の封止工程を示す断面図である。
【図6】 (A)は第2実施形態の封止方法によって製造した第2の魔法瓶を示し、(B)は排気前の二重容器を示す断面図である。
【図7】 第3実施形態の封止方法を示す断面図である。
【図8】 滴下防止部材の変形例を示す斜視図である。
【図9】 滴下防止部材の他の変形例を示す斜視図である。
【図10】 滴下防止部材の他の変形例を示す斜視図である。
【図11】 滴下防止部材の他の変形例を示す斜視図である。
【図12】 滴下防止部材の他の変形例を示す斜視図である。
【図13】 滴下防止部材の他の変形例を示す斜視図である。
【図14】 滴下防止部材の他の変形例を示す斜視図である。
【図15】 本発明の封止方法によって製造する魔法瓶の変形例を示す要部断面図である。
【図16】 本発明の封止方法によって製造する魔法瓶の他の変形例を示す要部断面図である。
【図17】 本発明の封止方法によって製造する魔法瓶の他の変形例を示す要部断面図である。
【符号の説明】
1…魔法瓶(真空構造体)、1’…二重容器、2…内瓶、2a…胴体(構成部材)、2b…底板(構成部材)、3…外瓶、3a…胴体(構成部材)、3b…底板(構成部材)、4…ゲッタ、5…金属箔、6…ろう材配設凹部、7…開口孔、8…ろう材、8a…排気孔、9…滴下防止部材、10…凹部、11…貫通孔、S…空間。
Claims (8)
- 構成部材により閉じられた空間を排気孔より排気した後、該排気孔を封止する金属製の真空構造体の封止方法であって、前記構成部材に排気時の設置状態で下向きに開口するろう材配設凹部を形成するとともに、該ろう材配設凹部に開口孔を形成し、該ろう材配設凹部内に前記開口孔を塞ぐようにろう材を溶融状態から固着させて設け、該ろう材に排気孔を形成し、該ろう材に対向するように排気時の設置状態で前記ろう材配設凹部の下部に貫通孔を備えた滴下防止部材を配設し、前記構成部材により閉じられた空間を前記ろう材の排気孔を介して排気した後、ろう材を溶融させ、ろう材の滴下を前記滴下防止部材によって防止しつつ、ろう材の溶融によって前記排気孔を消失させて封止することを特徴とする真空構造体の封止方法。
- 前記開口孔の孔径は3mm以上であることを特徴とする請求項1に記載の真空構造体の封止方法。
- 前記構成部材のろう材配設凹部にフラックスを塗布した状態で金属ろう材を溶融状態から固着させることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の真空構造体の封止方法。
- 前記滴下防止部材に、前記排気孔と対向し且つ上向きに開口する凹部を設けたことを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか1項に記載の真空構造体の封止方法。
- 前記滴下防止部材の貫通孔は、前記排気孔と対向し、且つ、孔径が2mm以下であることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載の真空構造体の封止方法。
- 前記滴下防止部材は、メッシュ状の金網からなることを特徴とする請求項1乃至請求項5のいずれか1項に記載の真空構造体の封止方法。
- 前記ろう材の排気孔は、前記開口孔の孔径より小さく、且つ、その孔径を3mm以上とし、ろう材の溶融時に構成部材に振動による外力を加えることによりろう材の排気孔を消失させることを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれか1項に記載の真空構造体の封止方法。
- 前記滴下防止部材は、スポット溶接することによって構成部材に固定することを特徴とする請求項1乃至請求項7のいずれか1項に記載の真空構造体の封止方法。
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