JP3625651B2 - 吸気装置の面シールバルブ構造とその面シールバルブの組付方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は吸気装置の面シールバルブ構造とその面シールバルブの組付方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、エンジンへの吸気量を制御する吸気装置の面シールバルブ構造として図13に示すように、樹脂製の一体型ボデー101内の一方の半周面に上向き弁座102を一体成形し、他方の半周面に下向き弁座103を一体成形し、シャフト104によりボデー101に回転可能に備えたバルブ105の全閉時に、その一方の半面の下面周縁が上記一方の上向き弁座102に面シール状に着座し、他方の半円の上面周縁が上記他方の下向き弁座103に面シール状に着座して、バルブ105の全閉時のシール性を確保するようにしたものが例えば実開昭60−167269号公報や特表平9−502239号公報に開示されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の構造においては、ボデー101が一体型であるため、これにバルブ105を組み付けるには、バルブ105とそのシャフト104を別体に形成し、バルブ105をボデー101内に嵌入した後にシャフト104をボデー101に形成したシャフト穴に挿通してバルブ105に挿通組み付けしなければならない。そのため、組み付け前に予めバルブとシャフトを樹脂等で一体化したシャフト一体型バルブを組み付けることはできない。
【0004】
また、特開平4−134139号公報に開示されるようにボデーを軸受穴部で2分割すればシャフト一体型バルブをボデーに組み付けることができるが、このようにボデーを2分割した場合には、その2体の分割ボデーを複数のボルトにより一体に組み付ける作業が加わり、しかもその分割ボデー間にガスケットを介在する作業も伴う。
【0005】
そこで本発明は、上記のようにボデー内に上向き弁座と下向き弁座を形成した面シール構造のものにおいて、一体型ボデーにシャフト一体型のバルブを容易に組み付けることができる吸気装置の面シールバルブ構造とその面シールバルブの組付方法を提供することを目的とするものである。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項1記載の第1の発明は、バルブ部にシャフト部を一体的に形成するとともに該シャフト部の横断面形状を、相互に直交する2方向における一方向が長く、他方向が短く、かつ、長手方向の端面が円弧状の小判形に形成したバタフライバルブと、上記シャフト部を回転可能に嵌合するシャフト受穴と、該シャフト受穴とボデー端面間に渡り上記シャフト部の上記小判形断面における短方向幅とほぼ同幅でシャフト部を挿入できる切欠き溝を形成したボデーと、上記シャフト部をシャフト受穴に挿通し、かつ上記バルブ部の全開状態から全閉状態の作動範囲内においては、上記シャフト部における小判形断面の長手方向端が上記切欠き溝に合致しないようにシャフト部における小判形の長手方向をバルブ部の中心面に対して傾斜させ、更に、ボデーの内面には、シャフト受穴の軸線を中心とする一方の半周面に上向き弁座を形成し、他方の半周面に下向き弁座を形成するとともにシャフト受穴の軸方向の上向き弁座間の内端間距離を下向き弁座間の内端間距離よりも大きくし、また、上記バルブ部におけるシャフト部を中心とする一方の半面のシャフト方向の幅を、上記上向き弁座間の内端間距離より短くかつ上記下向き弁座間の内端間距離より長く設定し、バルブ部の他方の半面のシャフト方向の幅を、上記上向き弁座間の内端間距離より長く設定したことを特徴とする吸気装置の面シールバルブ構造である。
【0007】
請求項2記載の第2の発明は、バルブ部にシャフト部を一体的に形成するとともに該シャフト部の横断面形状を、相互に直交する2方向における一方向が長く、他方向が短く、かつ、長手方向の端面が円弧状の小判形に形成したバタフライバルブと、上記シャフト部を回転可能に嵌合するシャフト受穴と、該シャフト受穴とボデー端面間に渡り上記シャフト部の上記小判形断面における短方向幅とほぼ同幅でシャフト部を挿入できる切欠き溝を形成したボデーと、上記シャフト部をシャフト受穴に挿通し、かつ上記バルブ部の全開状態から全閉状態の作動範囲内においては、上記シャフト部における小判形断面の長手方向端が上記切欠き溝に合致しないようにシャフト部における小判形の長手方向をバルブ部の中心面に対して傾斜させ、更に、ボデーの内面には、シャフト受穴の軸線を中心とする一方の半周面に上向き弁座を形成し、他方の半周面に下向き弁座を形成するとともにシャフト受穴の軸方向の上向き弁座間の内端間距離を下向き弁座間の内端間距離よりも大きくし、また、上記バルブ部におけるシャフト部を中心とする一方の半面のシャフト方向の幅を、上記上向き弁座間の内端間距離より短くかつ上記下向き弁座間の内端間距離より長く設定し、バルブ部の他方の半面のシャフト方向の幅を、上記上向き弁座間の内端間距離より長く設定し、バルブ部の上記一方の半面側を上記上向き弁座側に位置させて上記シャフト部を上記切欠き溝を通じてシャフト受穴に挿通した後、バルブ部の表面と裏面を反転して、その一方の半面側を下向き弁座の下向き弁座面に着座させ、他方の半面側を上向き弁座の上向き弁座面に着座させるようにしたことを特徴とする吸気装置の面シールバルブの組付方法である。
【0008】
上記第1の発明の構造において、上記第2の発明のように組み付けることにより、バルブ部が弁座に干渉することなく一体型のボデーにシャフト一体型の面シール構造のバルブを組み付けることができ、更に、組み付けられたバルブは全開位置と全閉位置間の作動範囲内において切欠き溝から外脱しない。
【0009】
また、バルブの全閉状態においては、バルブ部の周面が上向き弁座と下向き弁座に着座して面構造でシールされる。
また、組み付け時にはバルブ部を上向き弁座側からボデー内に挿入して反転させるため、下向き弁座の幅を大きくすることができる。そのため、吸気流の多い下向き弁座側のシール面を大きくしてそのシール性を向上することができる。
【0010】
【発明の実施の形態】
図1乃至図12に示す好ましい実施例に基づいて本発明の実施の形態について説明する。
【0011】
本実施例は複数の気筒を有するエンジンに対応した複数の吸気ポートを有する吸気装置に本発明を適用した例である。
図1及び図2において、ボデー1は、前壁2と後壁3(後述するバタフライバルブ15のシャフト方向を前後方向とする)と、左壁4と右壁5と、左壁4と右壁5の中央部に設けた区画壁6とを樹脂、例えばナイロン等で一体成形してなり、区画壁6を挟んで2個の吸気ポート7,8が貫通形成されている。
【0012】
上記ボデー1の前壁2には円筒状のシャフト受穴9が、後壁3には円筒状のシャフト受穴10が、区画壁6には円筒状のシャフト受穴11が、夫々ボデー1の高さ方向の略中央部に位置して前後方向にかつ同一軸線上に貫通形成されている。
【0013】
ボデー1の前壁2と後壁3と区画壁6には、上記各シャフト受穴9,10,11とボデー1の端面、図の実施例では上端面1a間に渡って、図2に示すように、シャフト受穴9,10,11の直径R 2 より短い幅D2 の切欠き溝12,13,14が形成されている。すなわち、各切欠き溝12,13,14がシャフト受穴9,10,11に対してラジアル方向に形成され、その一端がシャフト受穴9,10,11に連通し、他端がボデー1の一端面に開口している。
【0014】
ボデー1における吸気ポート7,8の内面には、上記シャフト受穴9,10,11の軸線を中心とする一方の半周面に位置して上向き弁座30がボデー1と一体形成されている。該上向き弁座30は、前壁2と後壁3と区画壁6側に形成した前側上向き弁座30a,後側上向き弁座30bと、右壁5に形成した右側上向き弁座30cを一連にして形成されている。また、他方の半周面に位置して下向き弁座31がボデー1と一体形成されている。該下向き弁座31は、前壁2と後壁3と区画壁6側に形成した前側下向き弁座31a,後側上向き弁座31bと、左壁4に形成した左側下向き弁座31cを一連にして形成されている。
【0015】
上記上向き弁座30の縦断面形状は、図4に示すようにボデー1の壁面から内側へ突出する上向き弁座面30dと、その先端から下方へボデー1の壁面に向かって傾斜する面30eからなる三角形に形成されている。また、上記下向き弁座31の縦断面形状は、ボデー1の壁面から内側へ突出する下向き弁座面31dと、その先端から上方へボデー壁面に向かって傾斜する面31eからなる三角形に形成されている。更に、上向き弁座面30dは、図4に示すように後述する組み付けられたバタフライバルブ15の全閉状態における裏面(下流側の面)Bに沿った傾斜面に形成され、また、下向き弁座面31dは、図4に示すように後述する組み付けられたバタフライバルブ15の全閉状態における表面(上流側の面)Aに沿った傾斜面に形成されている。
【0016】
更に、図1(a)に示すように、上記ボデー1の前壁2と後壁3と区画壁6側に形成された前後側上向き弁座30aと後側上向き弁座30bの上向き弁座面30dの幅t1 と、前側下向き弁座31aと後側下向き弁座31bの下向き弁座面31dの幅t2 は、t1 <t2 の関係に設定されている。したがって、前側上向き弁座30aと後側上向き弁座30bの内端間距離W1 と、前側下向き弁座31aと後側下向き弁座31bの内端間距離W2 は、W1 >W2 になっている。また、右壁5に形成された上向き弁座30cの上向き弁座面30dの幅t3 と左壁4に形成された下向き弁座31cの下向き弁座面31dの幅t4 は、実施例では同等に形成されているが、下向き弁座31側の吸気は上向き弁座30側に比べて多量に流通することから、下向き弁座31側のシール性が高く要求されるため、t3 <t4 に形成すると良い。
【0017】
バタフライバルブ15は図1(b)に示すように、上記両通気ポート7,8に回転可能に収納される2個の板状のバルブ部16,17と、上記各シャフト受穴9,10,11に回転可能に挿通するシャフト部18,19,20とを一体にして形成されている。このバルブ部16,17とシャフト部18,19,20は樹脂、例えばナイロンやPPS樹脂等で一体成形してもよく、或いはシャフト18,19,20を金属材として、これをバルブ部16,17の樹脂成形時にインサートして一体化してもよい。
【0018】
上記各シャフト部18,19,20の横断面形状は、図2に示すように円筒の両側をそぎ取った2つの平面21,22を有する小判形に形成されている。更にその長手方向の径、すなわち円弧状摺動面23,24間の直径R1は上記シャフト受穴9,10,11内で回転できるようにシャフト受穴9,10,11の直径R 2 とほぼ同径に設定され、また、その短方向幅、すなわち2つの平面21,22間の幅D1 は上記切欠き溝12,13,14に挿通できるように切欠き溝12,13,14の幅D2 とほぼ同幅に設定されている。更に、該各シャフト部18,19,20の2つの平面21,22は、バルブ部16,17の作動角(全閉から全開までの作動範囲)内において、2つの平面21,22が切欠き溝12,13,14と平行しないように、バルブ部16,17の中心面X−Xに対して所定の角度θだけ傾斜している。
【0019】
更にバルブ部16,17には、シャフト部受穴9,10,11から吸気が漏出するのを防止する閉塞板25が一体形成されている(図1(b)参照)。
上記バルブ部16,17におけるシャフト部18,19,20を中心とする一方の半面16a,17a、すなわち、図2に示すように、その小判形のシャフト部18,19,20の2つの平面21,22をボデー1の切欠き溝12,13,14に平行させた姿勢における上記上向き弁座30側に位置する側の半面16a,17aのバルブ幅W3 は、他方の半面16b,17bのバルブ幅W4 より小さく設定されている。
【0020】
更に、上記バルブ幅W3 は、上記前側上向き弁座30aと後側上向き弁座30bの内端間距離W1 より小さく、かつ上記前側下向き弁座31aと後側下向き弁座31bの内端間距離W2より大きく設定されている。
【0021】
また、上記バルブ幅W4 は、上記前後側上向き弁座30aと後側上向き弁座30bの内端間距離W1 より大きく、吸気ポート7,8の幅より小さく設定されている。
【0022】
したがって、W2 <W3 <W1 <W4 の関係にある。
更に、バルブ部16,17の左右幅W5 は、上向き弁座30cと下向き弁座31c間の幅W6 より大きく吸気ポート7,8の幅より小さく設定されており、図4に示すようにバタフライバルブ15を閉作動した場合に、バルブ部16,17の左右端部が上記右側上向き弁座30cと左側下向き弁座31cに着座するようになっている。
【0023】
また、バルブ部16,17の板厚は、シャフト部18,19,20の軸心部が厚く、両端部16c,17cに向かっていくに従って薄く形成されている。また、バルブ部16,17の表面Aと裏面Bには、シャフト部18,19,20の軸心と直交する方向に多数のリブ16d,17dが一体成形されているとともにその両端はバルブ16,17の両端部16c,17cまでは形成されていない。したがって、バルブ16,17の両端部16c,17cは撓みやすくなり、シール性が向上する。
【0024】
更に、各シャフト部18,19,20を各シャフト受穴9,10,11に嵌合した状態においてボデー1から突出する一方のシャフト部18には、図9に示すように鋸刃状溝26を形成してこれに回動を阻止する部材であるレバー27が圧入固着されている。また、ボデー1側には、バルブ部16,17が図8及び図11に示すように全開した状態においてレバー27が当接し、バルブ部16,17がそれ以上開方向へ回動するのを阻止する部材であるストッパ28が固着されている。
【0025】
次に組付作業工程を説明する。
先ず、図2に示すようにバタフライバルブ15を、そのバルブ部16,17の表面(上流側の面)A側が下向きで、かつバルブ部16,17の一方の半面16a,17aが上記上向き弁座30側に位置し、更に、シャフト部18,19,20の2つの平面21,22がボデー1における切欠き溝12,13,14の内面に平行にし,バルブ部16,17を傾斜姿勢にし、この姿勢で各シャフト部18,19,20を図5及び図6に示すように各切欠き溝12,13,14を通じて各シャフト受穴9,10,11内に挿入嵌合する。
【0026】
この挿入時においては、バルブ部16,17の一方の半面16a,17aの幅W3 が上向き弁座30a,30bの内端間距離W1 より小さく,かつ左右幅W 5 が吸気ポート7,8の幅より小さくなるため、バルブ部16,17の一方の半面16a,16bを図6及び図7に示すように挿入できる。
【0027】
次で、上記のように挿入したバタフライバルブ15を図7において時計方向に回転し、図8及び図9に示すようにバルブ部16,17を垂直状態にする。この図8及び図9の状態がバタフライバルブ15の全開状態であり、各シャフト部18,19,20の円弧状摺動面23,24が図12(b)に示すように切欠き溝12,13,14からずれた状態にある。
【0028】
次で、この図8の全開状態からさらに若干バタフライバルブ15を時計方向に回転した状態において、図10及び図11に示すようにレバー27をシャフト部18の先端に圧入固着する。これにより、図10、図11に示すように、バタフライバルブ15の全開状態においてレバー27がストッパ28に当接し、その全開姿勢以上の開き方向への回転が阻止され、各シャフト部18,19,20が各切欠き溝12,13,14から外脱することを阻止する。
【0029】
このような組付後において、バタフライバルブ15は、図4の鎖線位置を全開状態とし、この位置から図4の時計方向(矢印方向)へ回転した図4の実線位置を全閉状態として、この範囲を作動角として使用する。したがって、バタフライバルブ15は、上記図7に示す組付姿勢から反転して表面Aを上向き(上流側)にした状態で使用される。
【0030】
また、各シャフト部18,19,20は、図12(b)に示す全開状態から時計方向に回転して図12(c)に示す全閉状態までの範囲内の回転となるため、その円弧状摺動面23,24は切欠き溝12,13,14に合致せず、バタフライバルブ15が各シャフト受穴9,10,11から外脱することがない。
【0031】
また、上記のようにバタフライバルブ15を反転して組み付けた後に、更に同方向に回転して図4の実線のように閉状態にした場合には、上記のようにW4 >W1 でかつW5 >W6 に設定されていることにより、バルブ16,17の他方の半面16b,17b側の周縁が上向き弁座30の上向き弁座面30dに着座し、また、W3 >W2 でかつW5 >W6 に設定されていることにより、一方の半面16a,17a側の両端部16c,17cの周縁が下向き弁座31の下向き弁座面31dに着座する。
【0032】
このような着座時には、バルブ部16,17の両端部16c,17cが上記のように樹脂製で薄く形成されていることから、バルブ部16,17の撓み性が良く、バルブ部16,17に樹脂成形時に歪みが生じても、この歪みの影響が少なくなり、シール性が向上する。
【0033】
また、図の実施例では、図3に示すように、上向き弁座30とバルブ部16,17との重合幅W7 と、下向き弁座31と、バルブ部16,17との重合幅W8を同一に設定したが、W8 >W7 に設定すると良い。すなわち、図4における下向き弁座31側の吸気は上向き弁座30側に比べて多量に流通することから下向き弁座31側のシール性が高く要求される。そのため、上記のようにW8 >W7に設定することにより、高いシール性の要求を満たすことができる。
【0034】
以上のようであるから、本実施例によればボデー1を分割することなく一体型としてそのボデー1にバルブ・シャフト一体型の面シール構造のバタフライバルブ15を組み付けることができる。
【0035】
なお、バルブ・シャフト一体型のバタフライバルブではシャフト部の歪みが生じるおそれがあるため、上記区画壁6部のシャフト受穴11とシャフト部20とのクリアランスを、他のシャフト受穴9,10とシャフト部18,19とのクリアランスよりも大きくすると良い。
【0036】
上記実施例においては、上記レバー27をバタフライバルブ15と一体成形しておくと、組付時にこのレバー27がストッパ28に当たり組み付けが不可能となるため、レバー27を後付けするようにしたが、上記ストッパ28をボデー1へ後付けにするか、スライド式などのように組付時に支障とならない位置のボデー1に保持や固定することにより、レバー27をバタフライバルブ15と一体に成形しておくことができる。
【0037】
【発明の効果】
以上のようであるから、本発明によれば、バルブ部の周面をボデーの壁面に形成した弁座に面接触させる面シールバルブ構造において、バルブ・シャフト一体型のバタフライバルブを一体型ボデーに対して容易に組み付けることができる。
【0038】
また、吸気流の多い下向き弁座側のシール面を大きくしてシール性の向上を図ることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施例を示すもので、(a)はボデーの平面図、(b)はバルブの平面図(裏側の面)。
【図2】図1のボデーとバルブの前面図。
【図3】図1のボデーにバルブを組み付けた閉状態の平面図。
【図4】図3におけるC−C線断面図。
【図5】図1の実施例におけるバルブのシャフト部をボデーの切欠き溝に挿通した状態を示す平面図。
【図6】図5におけるD−D線断面図。
【図7】図6の状態からシャフト部をシャフト受穴に挿入した状態を示す前面図。
【図8】図7の状態からバルブを全開位置へ回転した状態を示す前面図。
【図9】図8におけるE−E線断面図。
【図10】図9の状態においてレバーを組み付けた平断面図。
【図11】図10の平面図。
【図12】図1の実施例におけるシャフト部と切欠き溝との関係を示す図で、(a)はシャフト部の挿入時の状態、(b)はバルブ部の全開時の状態、(c)はバルブ部の全閉時の状態を示す。
【図13】従来の構造を示す縦断面図。
【符号の説明】
1…ボデー
9,10,11…シャフト受穴
12,13,14…切欠き溝
15…バタフライバルブ
16,17…バルブ部
18,19,20…シャフト部
21,22…平面
23,24…長方向端面
30…上向き弁座
31…下向き弁座
W1 …上向き弁座間の距離
W2 …下向き弁座間の距離
W3 …バルブの一方の半面側の幅
W4 …バルブの他方の半面側の幅
Claims (2)
- バルブ部にシャフト部を一体的に形成するとともに該シャフト部の横断面形状を、相互に直交する2方向における一方向が長く、他方向が短く、かつ、長手方向の端面が円弧状の小判形に形成したバタフライバルブと、上記シャフト部を回転可能に嵌合するシャフト受穴と、該シャフト受穴とボデー端面間に渡り上記シャフト部の上記小判形断面における短方向幅とほぼ同幅でシャフト部を挿入できる切欠き溝を形成したボデーと、上記シャフト部をシャフト受穴に挿通し、かつ上記バルブ部の全開状態から全閉状態の作動範囲内においては、上記シャフト部における小判形断面の長手方向端が上記切欠き溝に合致しないようにシャフト部における小判形の長手方向をバルブ部の中心面に対して傾斜させ、更に、ボデーの内面には、シャフト受穴の軸線を中心とする一方の半周面に上向き弁座を形成し、他方の半周面に下向き弁座を形成するとともにシャフト受穴の軸方向の上向き弁座間の内端間距離を下向き弁座間の内端間距離よりも大きくし、また、上記バルブ部におけるシャフト部を中心とする一方の半面のシャフト方向の幅を、上記上向き弁座間の内端間距離より短くかつ上記下向き弁座間の内端間距離より長く設定し、バルブ部の他方の半面のシャフト方向の幅を、上記上向き弁座間の内端間距離より長く設定したことを特徴とする吸気装置の面シールバルブ構造。
- バルブ部にシャフト部を一体的に形成するとともに該シャフト部の横断面形状を、相互に直交する2方向における一方向が長く、他方向が短く、かつ、長手方向の端面が円弧状の小判形に形成したバタフライバルブと、上記シャフト部を回転可能に嵌合するシャフト受穴と、該シャフト受穴とボデー端面間に渡り上記シャフト部の上記小判形断面における短方向幅とほぼ同幅でシャフト部を挿入できる切欠き溝を形成したボデーと、上記シャフト部をシャフト受穴に挿通し、かつ上記バルブ部の全開状態から全閉状態の作動範囲内においては、上記シャフト部における小判形断面の長手方向端が上記切欠き溝に合致しないようにシャフト部における小判形の長手方向をバルブ部の中心面に対して傾斜させ、更に、ボデーの内面には、シャフト受穴の軸線を中心とする一方の半周面に上向き弁座を形成し、他方の半周面に下向き弁座を形成するとともにシャフト受穴の軸方向の上向き弁座間の内端間距離を下向き弁座間の内端間距離よりも大きくし、また、上記バルブ部におけるシャフト部を中心とする一方の半面のシャフト方向の幅を、上記上向き弁座間の内端間距離より短くかつ上記下向き弁座間の内端間距離より長く設定し、バルブ部の他方の半面のシャフト方向の幅を、上記上向き弁座間の内端間距離より長く設定し、バルブ部の上記一方の半面側を上記上向き弁座側に位置させて上記シャフト部を上記切欠き溝を通じてシャフト受穴に挿通した後、バルブ部の表面と裏面を反転して、その一方の半面側を下向き弁座の下向き弁座面に着座させ、他方の半面側を上向き弁座の上向き弁座面に着座させるようにしたことを特徴とする吸気装置の面シールバルブの組付方法。
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