JP3599759B2 - 表皮一体発泡品 - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明は、車両等のシートバック上端に取付けられる可倒式ヘッドレスト等の可倒ステーを有する表皮一体発泡品の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
自動車などのシートバック上端に取付けられる可倒式ヘッドレスト等には、可倒ステーを表皮から突出す状態にしてインサート基部を表皮内に配し、この表皮内へ発泡原料を注いで表皮,インサートと一体に発泡成形した表皮一体発泡品が広く用いられている。
斯る可倒ステーを有する表皮一体発泡品については、可倒ステーが本体に対し自在に動けるようになっていなければならない。
このため、従来、インサート1の基部11には、可倒ステー用開口部111が形成され、表皮3側には、可倒ステー12を支障なく動かせるよう大きめの長穴35が造られていた(図8,図9)。そして、発泡成形時に表皮と基部との隙間から発泡原料が侵入し、開口部111内へ発泡原料が入り込むのを防止するため、開口部111周りに弾性のシール部材6を貼り付ける対策を講じていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、可倒ステー12の動作を阻害しないよう上記長穴35やシール部材6は、その開口が大きいため、これらを所定位置に組付けていくのは至難であった。
故に、インサート1に対する表皮3の位置ズレ不良を起こし易かった。この位置ズレ不良は、表皮皺等の品質低下を招いた。また、シール部材6が所定の開口部111縁に貼着されず、シール不能に陥ったり、製品としての外観品質の問題として開口部111からシール部材6が覗いたりする不具合も絶えなかった。加えて、シール部材6は、その形態から変形し易いといった欠点があり、取扱い上の問題もあった。
【0004】
こうしたことから、上記シール部材6については、例えば、特開昭64−34708号公報に示す如くの板状弾性体が提案された。
しかし、この板状弾性体は、可倒ステー12が傾動すると弾性変形で応じるため、可倒ステー12を大きく傾ける場合には抵抗体となり、可倒ステー12の動きを重くした。そして、可倒ステー12が傾くと、貫通孔の口が大きくなって歪んでいるのが見え、製品外観を損ねていた。加えて、幾度か可倒ステー12の傾動を繰返すと、板状弾性体の貫通孔付近に思わぬ亀裂が走る欠陥等があった。
【0005】
本発明は上記問題点を解決するもので、可倒ステーを有する表皮一体発泡品にあって、可倒ステーに対する表皮や板状の弾性部材の位置決めを容易にして、生産性の向上,製品の品質安定化を図る表皮一体発泡品の製造方法を提供することを目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明の表皮一体発泡品の製造方法は、袋状表皮の外方にインサートの可倒ステーを配してインサートの基部を表皮内にセットし、該表皮内に発泡原料を注いで表皮及びインサートと一体に発泡成形する表皮一体発泡品の製造方法であって、(イ)可倒ステーが挿通される透孔(21)と該透孔から可倒ステーの作動方向へ細長く切り開いたスリット(22)とを形成した板状の弾性部材(2)の該透孔(21)へ、起立状態の可倒ステー(12)を差込み、スリット(22)方向を確認しながら弾性部材(2)を押し下げ、弾性部材(2)で上記基部に設けられた可倒ステー用開口部(111)に上から被さるように蓋をする第1工程、(ロ)製品底面側に上記可倒ステー(12)が挿通される透孔(31)を設けた表皮(3)の該透孔(31)へ可倒ステー(12)を差込み、基部(11)を表皮(3)内に配置した後、これらを発泡成形型(5)内に載置する第2工程、(ハ)発泡成形型(5)に表皮(3),インサート(1),弾性部材(2)をセットした後、型閉めして発泡成形を行う第3工程、(ニ)脱型後、表皮(3)に透孔(31)を起点として可倒ステー(12)の傾動する方向へ細長く切り開いてスリット(32)を形成する第4工程、の各工程の結合からなることを特徴とする。
【0008】
ここで、「透孔」とは、可倒ステーが差込まれる孔であって、可倒ステーが突き抜けることができればよく、その形状等は問わない。「弾性部材」とは、弾性変形の大きな材料からなるものをいい、具体的には、合成ゴム,発泡合成樹脂等である。「可倒ステーの作動方向」とは、表皮一体発泡品の本体に対する可倒ステーの相対移動方向をいい、可倒ステーが所定の場所に固着された場合には、現実に移動するのは本体側になっている。
【0009】
【作用】
本発明によれば、表皮には、可倒ステーを配する所定位置に透孔を形成しているので、この透孔に可倒ステーを差込むと、自動的に表皮とインサートの位置関係が定まる。そして、透孔の大きさは可倒ステーの断面形状に略等しくしているので、表皮とインサートとはフィットした状態を保つ。製品をシートバック上端に取付けた使用状態下では、可倒ステーが本体に対し傾動すると、可倒ステーの作動方向にスリットを有するため、殆ど抵抗なく可倒ステーを傾けることができる。
また、板状の弾性部材には、可倒ステーを配する位置に透孔が設けられているので、この透孔に可倒ステーを差込むと、位置合せしなくても弾性部材が開口部を覆う場所へ降りる。従って、開口部縁へ労せず弾性部材を貼着できる。そして、使用状態下では、弾性部材が傾動する部分にスリットが形成されているので、可倒ステーを円滑に傾けることができる。
また脱型後、表皮(3)に透孔(31)を起点として可倒ステー(12)の傾動する方向へ細長く切り開いてスリット(32)を形成すると、表皮(3)への可倒ステー(12)の差し込み時、可倒ステー(12)が誤ってスリット(32)へ入る虞れはない。透孔(31)へ可倒ステー(12)を差込む過程で、表皮(3)の横ズレは起こらない。スリット(22),(32)が、可倒ステー(12)の傾動方向にガイドする働きもなすので、スムーズに可倒ステー12を傾けることができる。そして、可倒ステー(12)が傾けば、この働きに乗じて元の場所のスリット(22),(32)が閉じていくので、透孔(31),小孔(33)以外に開口部分はなくなって、見た目にも美しいものになる。
【0010】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいて詳述する。
(1)実施例1
▲1▼表皮一体発泡品の構成
図1〜図5は、本発明に係る可倒ステーを有する表皮一体発泡品の一実施例を示す。可倒タイプのヘッドレストに適用したものである。
図1は製品化したヘッドレストの可倒ステー周りの部分拡大図、図2はインサートと弾性部材との分解斜視図、図3は発泡成形型で発泡成形を終えた断面図、図4は弾性部材の平面図、図5はインサートに弾性部材を貼着した状態を示す拡大図である。
【0011】
表皮一体発泡品Aたる可倒タイプのヘッドレストは、インサート1と、弾性部材2と、表皮3と、発泡原料が発泡硬化してなる発泡材4と、で構成する。
インサート1は、基部11と、この基部11内から突出す二本の可倒ステー12,12とからなる。基部11は、図2の如くのボックス形状で、可倒ステー12を角度調整できるアジャスター(図示せず)を内蔵している。可倒ステー12が突出す基部11の上面側には、可倒ステー12が傾動自在に動けるよう略長方形に切り欠いた開口部111を形成する。
可倒ステー12,12はスチール製のパイプ形状で、後述する表皮3の外側に大部分が突出す構成をとる。可倒ステー12が、製品になったヘッドレストをシートバック上端へ固定する役目を担っているからである。
【0012】
弾性部材2は全体形状が方形板で、発泡ウレタン樹脂からなるクッション性に富む材料で造っている(図2)。
弾性部材2は、これを上記開口部111に蓋をしようと上から被せた場合、起立状態にした可倒ステー12が当たる箇所に透孔21を有する(図4,図5)。この透孔21に可倒ステー12を差込めば、弾性部材2が開口部111を覆うようにするためである。透孔21の大きさは、可倒ステー12の断面形状に略等しい。
【0013】
上記透孔21を起点として可倒ステー12が傾動する方向には、細長く切り開いたスリット22が設けられている(図4)。可倒ステー12の傾動動作がスムーズになるからである。スリット22の長さは、可倒ステー12の傾動範囲を僅かに超える。
スリット22は、既述のごとく、透孔21から可倒ステー12が傾動する一方向に設けているが、可倒ステー12の傾動角の中間のところに透孔21を形成して、透孔21を挟んで両サイドに設けられるようにしてもよい。
【0014】
表皮3は、軟質塩化ビニル樹脂に発泡材を混ぜ、発泡ゾルスラッシュ成形で所定の袋形状にしたものである。運転座席に坐った頭部の当り面に、ソフトタッチ感触が得られるようにするためである。
表皮3の製品底面側で、発泡成形時に上記可倒ステー12と正しい位置関係を保つ場所に、透孔31が形成されている(図1)。この透孔31は円孔で、可倒ステー12のパイプ径に略等しい。符号32は、透孔31を起点として可倒ステー12の傾動する方向へ表皮3を細長く切り開いて形成したスリットを示す。スリット32の端部には、小孔33が打抜かれている。スリット32だけでは、可倒ステー12が傾動すると、スリット32の端部が切り開かれ、ほつれる虞れがある。しかるに、小孔33があることによって、可倒ステー12が傾動しても小孔33の円形部分で切り開こうとする外力が分散し、斯るほつれを防止する。
【0015】
製法上は、予め透孔31,小孔33を打抜いた表皮3を用いて発泡成形を終え、脱型後、後加工でスリット32を切込んでいる。初めからスリット32があると、表皮3への可倒ステー12の差し込み時、可倒ステー12が誤ってスリット32へ入る虞れがあるからである。
本実施例では、スリット32を透孔31から小孔33まで可倒ステー12が傾く一方向にのみ設けている。しかし、可倒ステー12が傾動する中間点に透孔31を形成すると共に、この透孔31を挟んで可倒ステー12の傾動範囲の両端に小孔33を形成し、両小孔33,33間にスリット32を切込んでもよい。
ところで、表皮3は、インサート1の基部11とで前記弾性部材2を挟持する構成になっている(図3)。発泡成形時に、開口部111内へ発泡原料が入り込むのを阻止するためである。
【0016】
発泡材4は、表皮3と基部11との間に発泡原料を注入し、表皮3,基部11と一体成形して発泡硬化させたものである。発泡原料は、発泡成形型5内に表皮3と弾性部材2を貼着したインサート1とをセットした後、表皮3に設けた注入口(図示せず)から注ぐようにしている。本実施例では、発泡原料として発泡ウレタン樹脂を使用する。
【0017】
▲2▼表皮一体発泡品の生産
実施例1の表皮一体発泡品たる可倒式ヘッドレストの生産工程を述べる。
まず、基部11の開口部111周りに弾性部材2を接着固定する(図2)。透孔21へ起立状態の可倒ステー12を差込み、スリット22方向を確認しながら弾性部材2を押し下げれば、弾性部材2は、開口部111に上から被さるように蓋をすることになる(図5)。可倒ステー12を突き抜けさせる透孔21が、位置決めの役割を果たすからである。
【0018】
次に、表皮3の透孔31へ可倒ステー12を差込み、基部11を表皮3内に配置する。
ここで、この時点の表皮3には、まだ透孔31と小孔33しか形成されていない。従って、透孔31へ可倒ステー12を差込む過程で、表皮3の横ズレは起こり得ない。基部11に貼着した弾性部材2を表皮3裏面へ当接させれば、表皮3とインサート1が所定位置にセットされた状態となる。
その後、これらを発泡成形型5内に載置する(図3参照)。
【0019】
こうして、発泡成形型5に表皮3,インサート1,弾性部材2をセットした後、表皮3の注入口(図示せず)から表皮内へ注入ノズル等を使って、発泡原料を所定量流し込む。
次いで、型閉めして発泡成形を行う。所定時間が経過すると、発泡原料は発泡硬化し、発泡材4となって表皮一体発泡品Aが出来上る。
発泡成形時には、上型51と下型52との間に締め付け圧力が働く。この締め付け圧力は、表皮3と基部11とに弾性部材2を圧接する作用を促し、表皮3,弾性部材2間に発泡原料が侵入するのを防止する。加えて、従来のごとく大きい開口のシール部材ではないので、たとえ発泡原料が表皮3と弾性部材2間へ侵入しても、発泡原料が開口部111内へ入り込む危険性は少なくなっている。スリット22が、常態で閉じているからである(図3,図5)。
脱型後、透孔31と小孔33間にカッターナイフ等を使って、スリット32を切込む。かくして、所望のヘッドレストが仕上がる。
【0020】
(2)実施例2
実施例1の表皮3に代え、図6の如くの表皮3を用いて表皮一体成形を行うものである。
表皮一体発泡成形に先立ち、表皮3には、可倒ステー12を差込むことによって表皮位置決めが図れる透孔31を形成している。また、可倒ステー12の傾動最大角にあたる近傍だけに小スリット34を形成する。
この表皮3を使用して、表皮3,インサート1と一体成形を行い、脱型後、後加工で小スリット34から透孔31まで、スリット32を切込んでいく製法を採る。他の構成は、実施例1と同じである。
【0021】
(3)実施例3
本実施例は、図7のように、表皮3には予め透孔31のみを形成し、発泡成形後に、カッターナイフ,ハサミ等でスリット32を設けていくものである。他の構成は、実施例1と同様である。
【0022】
(4)実施例4
本実施例では、表皮3に従来品を使用し(図8参照)、弾性部材2に実施例1のものを使用する。弾性部材2には、表皮3と同系色の着色を施している。他の構成は実施例1と同じである。
【0023】
(5)実施例の効果
本実施例に係る表皮一体発泡品たるヘッドレストを造ったところ、これまで作業性の悪かった表皮3,弾性部材2の組付け作業が大幅に改善された。透孔21,31は、発泡成形時に可倒ステー12がセットされる位置に設けられているので、位置決め機能も発揮する。従って、これらの透孔21,31に可倒ステー12を差込むことによって、開口部111縁への弾性部材2の貼着や、表皮3とインサート1との位置合せを簡単になし得た。
そして、透孔21,31が、可倒ステー12を上下方向以外にはズレないよう捕捉しているので、位置ズレ不良による表皮3の皺や弾性部材2のシール不能等の欠陥は激減した。
【0024】
一方、可倒ステー12を傾動させれば、弾性部材2に切込んであるスリット22,32がたやすく開き、且つ斯るスリット22,32が、可倒ステー12の傾動方向にガイドする働きもなすので、スムーズに可倒ステー12を傾けることができた。そして、可倒ステー12が傾けば、この働きに乗じて元の場所のスリット22,32が閉じていくので、透孔31,小孔33以外に開口部分はなくなって、見た目にも美しいものになった。従って、製品の品質向上にも寄与した。従来は、製品底面側から開口部111内がまる見えといった見苦しさがあったが、スリット22,32は通常閉じられているので、製品外観を見栄えよく仕上げている。
【0025】
また、実施例1や実施例2では、表皮3にスリット32を切込み易いように、予め、その末端部分に小孔33を打抜いたり、小さめの小スリット34を形成しているので、スリット32の切込み作業が非常に行い易かった。
更に、実施例4では、従来品の開口の大きな表皮3を使用しているが、この場合でも、弾性部材2が開口部111に蓋をしており、外から開口部111内が見えていた不具合は改善された。そして、弾性部材2を表皮3と同系色に着色することによって、製品外観がより優れたものになった。
【0026】
尚、本発明においては、前記実施例に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。インサート1,弾性部材2,表皮3,発泡材4の形状,材質等は実施例に限定するものでない。そして、ヘッドレスト製品に限らず、広く表皮一体発泡品に適用される。また、スリット32は、後加工に依らず前もって表皮3に形成しておいてもよい。スリット22は、透孔21から弾性部材2の外縁まで切り開いても構わない。
【0027】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明に係る表皮一体発泡品の製造方法は、表皮,弾性部材の位置決めを容易にして、作業性向上を果たすだけでなく製品の品質安定を図るなど優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図1】表皮一体発泡品たるヘッドレストの可倒ステー周りの部分拡大図である。
【図2】図1に係るインサートと弾性部材との分解斜視図である。
【図3】発泡成形型でヘッドレストの発泡成形を終えた状態を示す断面図である。
【図4】弾性部材の平面図である。
【図5】インサートに弾性部材を貼着した状態を示す拡大図である。
【図6】実施例2に係るヘッドレストの部分拡大図である。
【図7】実施例3に係るヘッドレストの部分拡大図である。
【図8】従来技術のヘッドレストの全体斜視図である。
【図9】図8の開口部周りの拡大図である。
【符号の説明】
1 インサート
11 基部
111 開口部
12 可倒ステー
2 弾性部材
21 透孔
22 スリット
3 表皮
31 透孔
32 スリット
33 小孔
A 表皮一体発泡品
Claims (1)
- 袋状表皮の外方にインサートの可倒ステーを配してインサートの基部を表皮内にセットし、該表皮内に発泡原料を注いで表皮及びインサートと一体に発泡成形する表皮一体発泡品の製造方法であって、次の工程の結合からなる表皮一体発泡品の製造方法。
(イ)可倒ステーが挿通される透孔(21)と該透孔から可倒ステーの作動方向へ細長く切り開いたスリット(22)とを形成した板状の弾性部材(2)の該透孔(21)へ、起立状態の可倒ステー(12)を差込み、スリット(22)方向を確認しながら弾性部材(2)を押し下げ、弾性部材(2)で上記基部に設けられた可倒ステー用開口部(111)に上から被さるように蓋をする第1工程
(ロ)製品底面側に上記可倒ステー(12)が挿通される透孔(31)を設けた表皮(3)の該透孔(31)へ可倒ステー(12)を差込み、基部(11)を表皮(3)内に配置した後、これらを発泡成形型(5)内に載置する第2工程
(ハ)発泡成形型(5)に表皮(3),インサート(1),弾性部材(2)をセットした後、型閉めして発泡成形を行う第3工程
(ニ)脱型後、表皮(3)に透孔(31)を起点として可倒ステー(12)の傾動する方向へ細長く切り開いてスリット(32)を形成する第4工程
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