JP3570383B2 - 除湿素子の製造方法 - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本願発明は、吸着用素子と冷却用素子とを組み合わせて構成される除湿素子の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
図4には、ケーシング52内に除湿素子51を収容して構成される除湿装置50を示している。上記除湿素子51は、相互に独立し且つ交差状態で延びる第1の通気路53と第2の通気路54とを備えるとともに、該第1の通気路53側には吸着剤が担持され所要の水分吸着能力を有している。そして、上記除湿素子51を上記ケーシング52内に収容した状態においては、該除湿素子51の上記第1の通気路53は該ケーシング52の第1室52aと第2室52bとに連通し、また上記第2の通気路54は該ケーシング52の第3室52cと第4室52dとに連通している。従って、上記第1室52aに導入された湿り空気A1は、上記除湿素子51の上記第1の通気路53を流通する間に上記吸着剤によってその湿気が吸着除去され、低湿度の除湿空気A2として上記第2室52bから導出され、所要の用途に、例えば室内空調用空気として利用される。一方、上記ケーシング52の第3室52cに導入される冷却用空気A3は、上記第2の通気路54を流通する間に上記第1の通気路53側に担持された吸着剤において発生する吸着熱を吸熱し、第4室52dから排出される。このように、上記第1の通気路53側に担持された上記吸着剤での吸着熱を上記第2の通気路54側を流れる上記冷却用空気A3によって吸熱して該吸着剤の昇温を抑制することで、該吸着剤の吸着能力が長期に亙って良好に維持され、除湿装置50として高い除湿性能をもつことになるものである。
【0003】
ところで、図5に示すように、上記吸着用素子55は、波状に屈曲した屈曲板材55aの両面に平板状の分離用シート55b,55bを接着固定してなる両面ダンボール状形態をもつものであって、該一対の分離用シート55b,55bの間に上記屈曲板材55aによって上記第1の通気路53が多数並設されているとともに、該各第1の通気路53の内面側にはそれぞれ吸着剤が担持されている。一方、上記冷却用素子56は、波状に屈曲した屈曲板材56aの両面に平板状の分離用シート56b,56bを接着固定してなる両面ダンボール状形態をもつものであって、上記一対の分離用シート56b,56bの間に上記屈曲板材56aによって上記第2の通気路54が多数並設されている。そして、上記吸着用素子55と冷却用素子56とを、該吸着用素子55の第1の通気路53と該冷却用素子56の第2の通気路54とが略直交方向に交差するようにして、接着しながら交互に適数個積層することで上記除湿素子51が得られる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述のように、上記吸着用素子55と冷却用素子56とを交互に積層して上記除湿素子51を製造するに際し、従来は、予め上記吸着用素子55に単品状態において吸着剤を担持させておき、この吸着剤が担持された吸着用素子55を上記冷却用素子56と交互に積層して上記除湿素子51を構成するようにしていたので、
(イ)上記除湿素子51に組み付けられる複数の吸着用素子55,55,・・のそれぞれに、且つ該各吸着用素子55,55,・・毎に吸着剤の担持作業を行う必要があることから、作業工数の増大によって製造コストか高くつく、
(ロ)上記吸着用素子55と冷却用素子56との積層作業時に、該吸着用素子55の両側面のうち、上記冷却用素子56との接触面側に担持されている吸着剤が脱落し易く、この結果、吸着剤を介して接着された部分の気密性が吸着剤の脱落によって損なわれ除湿能力が低下するとか、高価な吸着剤そのものが無駄になる、
等の問題があった。
【0005】
また、上記(ロ)に記載の問題点の改善方法として、例えば上記吸着用素子55の第1の通気路53の内面側への吸着剤の担持に際して、該第1の通気路53の両側に位置する一対の分離用シート55b,55bに対しては、その外面には吸着剤を担持させず、その内面のみに吸着剤を担持させることも考えられるが、かかる分離用シート55bの片面のみへの吸着剤の担持は作業性が悪く非現実的である。
【0006】
そこで本願発明では、特に吸着剤の担持方法を改善することで高い除湿能力をもつ除湿素子をより安価に提供することができる除湿素子の製造方法を提案することを目的としてなされたものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本願発明ではかかる課題を解決するための具体的手段として次のような構成を採用している。
【0008】
本願の第1の発明にかかる除湿素子の製造方法では、無機バインダーとの濡れ性の高いシート状素材を用いて片面ダンボール状又は両面ダンボール状の形態をもち且つその内部に多数の通気路23が並設された吸着用素子基材2と無機バインダーとの濡れ性の低いシート状素材を用いて両面ダンボール状の形態をもち且つその内部に多数の通気路33が並設された冷却用素子3とを得る第1工程と、上記吸着用素子基材2と冷却用素子3とを、該各通気路23,33が互いに交差するようにして交互にケーシング5内に積層配置し且つこれらを一体化して素子組付体10を得る第2工程と、上記素子組付体10を吸着剤と無機バインダーとからなる吸着剤スラリー12中に浸漬して該素子組付体10の上記吸着用素子基材2と冷却用素子3の表面に吸着剤を付着させる第3工程と、上記素子組付体10の上記冷却用素子3及び上記ケーシング5に付着した吸着剤を除去する第4工程と、上記素子組付体10を乾燥させ上記吸着用素子基材2の表面に付着した吸着剤を該吸着用素子基材2に担持させて吸着用素子4とし該吸着用素子4と上記冷却用素子3とが交互に積層された除湿素子1を得る第5工程とを備えたことを特徴としている。
【0009】
本願の第2の発明では、上記第1の発明にかかる除湿素子の製造方法において、上記第2工程における上記素子組付体10の製作に際し、上記吸着用素子基材2と冷却用素子3との間に所定の接触圧を与えることを特徴としている。
【0010】
本願の第3の発明では、上記第1の発明にかかる除湿素子の製造方法において、上記第3工程での上記素子組付体10の吸着剤スラリー12への浸漬に先立って、上記素子組付体10の上記各冷却用素子3における上記通気路33の開口側端面3aをマスキングすることを特徴としている。
【0011】
本願の第4の発明では、上記第1の発明にかかる除湿素子の製造方法において、上記第4工程での吸着剤の除去を加圧エアーの吹き付けによって行うことを特徴としている。
【0012】
【発明の効果】
本願発明ではかかる構成とすることにより次のような効果が得られる。
【0013】
▲1▼ 本願の第1の発明にかかる除湿素子の製造方法では、無機バインダーとの濡れ性の高いシート状素材を用いて片面ダンボール状又は両面ダンボール状の形態をもち且つその内部に多数の通気路23が並設された吸着用素子基材2と無機バインダーとの濡れ性の低いシート状素材を用いて両面ダンボール状の形態をもち且つその内部に多数の通気路33が並設された冷却用素子3とを得る第1工程と、上記吸着用素子基材2と冷却用素子3とを、該各通気路23,33が互いに交差するようにして交互にケーシング5内に積層配置し且つこれらを一体化して素子組付体10を得る第2工程と、上記素子組付体10を吸着剤と無機バインダーとからなる吸着剤スラリー12中に浸漬して該素子組付体10の上記吸着用素子基材2と冷却用素子3の表面に吸着剤を付着させる第3工程と、上記素子組付体10の上記冷却用素子3及び上記ケーシング5に付着した吸着剤を除去する第4工程と、上記素子組付体10を乾燥させ上記吸着用素子基材2の表面に付着した吸着剤を該吸着用素子基材2に担持させて吸着用素子4とし該吸着用素子4と上記冷却用素子3とが交互に積層された除湿素子1を得る第5工程とを備えている。
【0014】
従って、この発明の除湿素子の製造方法によれば、上記吸着用素子基材2と上記冷却用素子3とを交互に積層して上記素子組付体10を形成する場合、該吸着用素子基材2には未だ吸着剤が担持されていないため、該吸着用素子基材2と冷却用素子3との積層作業時に吸着剤が脱落するというようなことがなく無駄な吸着剤の使用が回避されるとともに、吸着剤の脱落を気にすることなく積層作業を行うことができその作業性が向上することになる。
【0015】
さらに、上記吸着用素子基材2と上記冷却用素子3とを交互に積層して上記素子組付体10を形成した後、この素子組付体10を上記吸着剤スラリー12中に浸漬して上記吸着用素子基材2と冷却用素子3の表面に吸着剤を付着させるとともに、吸着剤の担持が不要である上記冷却用素子3及び上記ケーシング5に付着した吸着剤はこれを除去することで、吸着剤の担持が必要な上記各吸着用素子基材2のそれぞれのみに、且つ該各吸着用素子基材2に対して一度の作業で同時に吸着剤を付着させることができることから、例えば該各吸着用素子基材2毎にそれぞれ吸着剤を付着させる場合に比して、吸着剤の付着・担持作業が格段に簡略化され、延いては除湿素子の製造コストの大幅な低減が可能となる。
【0016】
また、この場合、吸着剤の担持を必要とする上記吸着用素子基材2はこれを無機バインダーとの濡れ性の高いシート状素材で構成し、吸着剤の担持が不要である上記冷却用素子3はこれを無機バインダーとの濡れ性の低いシート状素材で構成しているので、上記素子組付体10を上記吸着剤スラリー12に浸漬させることで、上記吸着用素子基材2側においてはより確実に吸着剤を付着させることができる一方、上記冷却用素子3側においてはこれに付着した吸着剤を極めて簡単に除去することができることから、上記素子組付体10の吸着剤スラリー12への浸漬と浸漬後の除去作業とによって上記各吸着用素子基材2側のみに吸着剤を確実に付着させてこれを担持させることが可能となり、上記効果がより一層確実ならしめられる。
【0017】
▲2▼ 本願の第2の発明にかかる除湿素子の製造方法によれば、上記▲1▼に記載の効果に加えて次のような特有の効果が得られる。即ち、この発明では、上記第2工程における上記素子組付体10の製作に際し、上記吸着用素子基材2と冷却用素子3との間に所定の接触圧を与えるようにしているので、上記吸着用素子基材2と冷却用素子3との積層に際し、これらの間を接着剤によって接着しなくても、上記接触圧によって該部位の気密性が確保されることから、上記素子組付体10における上記吸着用素子基材2側の通気路23と冷却用素子3側の通気路33との分離が確実となり、延いてはより高い除湿性能をもつ除湿素子を提供することができるものである。
【0018】
▲3▼ 本願の第3の発明にかかる除湿素子の製造方法によれば、上記▲1▼に記載の効果に加えて次のような特有の効果が得られる。即ち、この発明では、上記第3工程での上記素子組付体10の吸着剤スラリー12への浸漬に先立って、上記素子組付体10の上記各冷却用素子3における上記通気路33の開口側端面3aをマスキングするようにしているので、このマスキングによって上記通気路33側への吸着剤の付着が可及的に防止され、第4工程での除去作業の対象となる不要な吸着剤の量が少なくなり、それだけ吸着剤の除去作業の迅速化が図れ、延いては製造コストの低廉化がさらに促進されることになる。
【0019】
▲4▼ 本願の第4の発明にかかる除湿素子の製造方法によれば、上記▲1▼に記載の効果に加えて次のような特有の効果が得られる。即ち、この発明では、上記第4工程での吸着剤の除去を加圧エアーの吹き付けによって行うようにしているので、加圧エアーの吹き付けにおいてはその吹き付け方向と吹き付け位置に対する自由度が高いことと、上記冷却用素子3が無機バインダーとの濡れ性の低いシート状素材によって構成され吸着剤の付着力が低いこと、との相乗効果によって、不要な吸着剤の除去作業における作業性がさらに向上することになる。
【0020】
【発明の実施の形態】
以下、本願発明にかかる除湿素子の製造方法を、図3に示すように、複数個の冷却用素子3,3,・・と複数個の吸着用素子4,4,・・とを交互に積層状態でケーシング5に組み付けてなる矩形形態をもつ除湿素子1の製造工程を例にとって説明する。
【0021】
本願発明にかかる除湿素子の製造方法は、以下に述べる第1工程〜第5工程の五つの工程を経て上記除湿素子1を製造するものであり、以下、これら各工程毎にその内容を説明する。
【0022】
(1)第1工程
第1工程は、図1に示すよに、次述の吸着用素子基材2と冷却用素子3とをそれぞれ製作する工程である。尚、ここでは、上記吸着用素子基材2の製作工程と冷却用素子3の製作工程とを併せて「第1工程」としているが、これら吸着用素子基材2と冷却用素子3とはそれぞれ個別に製作されるものであることは勿論である。
【0023】
上記吸着用素子基材2は、後述のように、その表面に吸着剤が担持されることで最終製品としての吸着用素子4となるものであって、波板状の屈曲板材21の両面に平板状の分離用シート22,22をそれぞれ接着して得られるものであって、上記屈曲板材21の屈曲形態によって多数の通気路23,23,・・が形成されており、全体として矩形の両面ダンボール状形態をもっている。
【0024】
また、この吸着用素子基材2を構成する上記屈曲板材21と分離用シート22は、後述のように、吸着剤を無機バインダーによって付着させてこれを担持させる必要上、共に、無機バインダーとの濡れ性の高いシート状素材で構成される必要があり、この実施形態においては、該シート状素材として、セラミック繊維紙とかガラス繊維紙等の無機繊維紙とか、無機質性の難燃紙を採用している。
【0025】
尚、この実施形態では、上述のように、上記吸着用素子基材2を両面ダンボール状に形成しているが、かかる構成のものに限定されるものではなく、例えば上記屈曲板材21の片面のみに上記分離用シート22を取り付けた片面ダンボール状に形成することもできるものである。
【0026】
上記冷却用素子3は、波板状の屈曲板材31の両面に平板状の分離用シート32,32をそれぞれ接着して得られるものであって、上記屈曲板材31の屈曲形態によって多数の通気路33,33,・・が形成されており、全体として矩形の両面ダンボール状形態を有している。
【0027】
また、この冷却用素子3を構成する上記屈曲板材31と分離用シート32は、後述のように、素子組付体10として上記吸着用素子基材2と一体的に吸着剤スラリー12に浸漬されても吸着剤がその表面にできるだけ付着しないこと、また例え付着してもその除去が容易であることが望ましいものであり、従って、この実施形態においては該屈曲板材31と分離用シート32とを、無機バインダーとの濡れ性の低いシート状素材、例えばアルミシートとか樹脂シートを用いて形成している。
【0028】
(2)第2工程
第2工程では、上記吸着用素子基材2と屈曲板材31とをケーシング5内に交互に積層し且つこれらを一体化して素子組付体10を製作する。
【0029】
即ち、図1に示すように、上記ケーシング5は、上記吸着用素子基材2及び冷却用素子3と略同一の矩形平面形状をもつ左右一対の端板6,6(図2を参照)の四隅同士を、L字状断面をもつ四本の枠材7,7,・・によって相互に連結してなるもので、全体として長矩形の籠状形態を有している。
【0030】
上記ケーシング5の内部への上記吸着用素子基材2及び冷却用素子3の積層配置に際しては、該ケーシング5の左右両端に設けられる上記一対の端板6,6の何れか一方を取り外してここを開口させておく。そして、このケーシング5内に、上記開口側から上記吸着用素子基材2と冷却用素子3とを交互に差し入れてこれらを順次積層する。この場合、上記吸着用素子基材2側の上記通気路23の通路方向と上記冷却用素子3側の通気路33の通路方向とが直交するように、該吸着用素子基材2と冷却用素子3の平面方向における相対位置を設定している。
【0031】
従って、上記ケーシング5内に上記吸着用素子基材2と冷却用素子3とを交互に積層した状態においては、該ケーシング5の四つの側面のうち、その軸心を挟んで対向する一方の一対の側面上には、上記吸着用素子基材2の上記通気路23が開口した開口側端面2aと上記冷却用素子3の閉塞側端面3bとが交互に並設され、また上記ケーシング5の他方の一対の側面上には上記吸着用素子基材2の閉塞側端面2bと上記冷却用素子3の上記通気路33が開口した開口側端面3aとが交互に並設されている。
【0032】
そして、上記ケーシング5内に上記吸着用素子基材2と冷却用素子3とを所定個数づつ交互に配置した後、該ケーシング5の開口側の端部に上記端板6を取付けて、該ケーシング5とその内部に積層配置された上記各吸着用素子基材2と冷却用素子3とを一体化し、これを上記素子組付体10とする(図3を参照)。
【0033】
この場合、上記ケーシング5の左右一対の端板6,6間において、該ケーシング5の内部に交互に積層された上記吸着用素子基材2と冷却用素子3との間に所定の接触圧を発生させるべく、上記吸着用素子基材2と冷却用素子3の配置個数を設定している。具体的には、上記ケーシング5における上記左右一対の端板6,6間の内側寸法よりも、該ケーシング5内に積層された上記各吸着用素子基材2,2,・・と上記各冷却用素子3,3,・・の積層方向の外側寸法が所定長さだけ大きくなるように該吸着用素子基材2と冷却用素子3の積層個数を設定するものである。
【0034】
従って、このようにして製作された上記素子組付体10においては、交互に積層された上記吸着用素子基材2の側面と上記冷却用素子3の側面とは所定の接触圧をもって且つその全面において略均等に密接しており、何ら接着剤を用いずとも、これら両者間においては高い気密性が確保されている。
【0035】
尚、上記素子組付体10は、次の第3工程において吸着剤スラリー12中に浸漬されるが、その場合、吸着剤の担持が不要な部位、即ち、上記冷却用素子3の開口側端面3a部分への吸着剤スラリー12の侵入及びその付着を可及的に防止し、もって不要な吸着剤の除去作業の手間を省くという意味では、図1に鎖線図示するように、上記素子組付体10の四側面のうち、上記冷却用素子3の開口側端面3aが臨む二面のそれぞれにマスキング板8を取り付けておくことが有効である。
【0036】
(3)第3工程
第3工程では、上記素子組付体10の上記各吸着用素子基材2と各冷却用素子3の表面にそれぞれ吸着剤を付着させる。即ち、図2に示すように、容器11に満たされた吸着剤スラリー12中に上記素子組付体10をそのまま浸漬し、該素子組付体10の各部へ上記吸着剤スラリー12が十分に回り込むまでこれを継続する。
【0037】
尚、上記吸着剤スラリー12は、吸着剤と無機バインダーとを混合し且つこれを適度の流動性をもつスラリー状としたものである。ここで、吸着剤としては、例えばゼオライト、シリカゲル、活性アルミナ、高分子吸着剤等が好適である。また、無機バインダーとしては、例えば、コロイダルシリカ、アルミナゾル、リチウムシリケート等が好適である。
【0038】
上記素子組付体10が上記吸着剤スラリー12中に浸漬されると、該吸着剤スラリー12が上記素子組付体10の各部に回り込み、上記ケーシング5の表面及び上記各吸着用素子基材2及び上記各冷却用素子3の表面(即ち、これらの開口側端面2a,3aとか閉塞側端面2b,3b)に吸着剤が付着されることは勿論のこと、上記各吸着用素子基材2の通気路23及び上記各冷却用素子3の通気路33の内面にも吸着剤が万遍なく付着されることになる。
【0039】
尚、この場合、上記吸着用素子基材2は無機バインダーとの濡れ性の高い素材を用いて形成されているので、吸着剤スラリー12との接触によって吸着剤が万遍なく十分に付着されるが、上記冷却用素子3側においてはこれが無機バインダーとの濡れ性の低い素材を用いて形成されているので、吸着剤スラリー12との接触によっても吸着剤はさほどには付着しない。
【0040】
また、交互に積層された上記吸着用素子基材2と冷却用素子3の接触面には、上記素子組付体10の製作時に所定の接触圧がかけられその気密性が確保されているので、吸着剤スラリー12は殆ど侵入せず、従って上記吸着用素子基材2側の面においても吸着剤は殆ど付着しない。
【0041】
さらに、上述のように、上記素子組付体10の二面にそれぞれ上記マスキング板8,8を取り付けている場合には、該マスキング板8によってマスキングされている部位、即ち、上記吸着用素子基材2の閉塞側端面2bと上記冷却用素子3の開口側端面3aの部分には吸着剤スラリー12が殆ど侵入せず、従って吸着剤も殆ど付着しない。
【0042】
(4)第4工程
第4工程では、上記容器11の吸着剤スラリー12中から上記素子組付体10を取り出し、図3に示すように、エアノズル9を用いて該素子組付体10の各部に加圧エアーを吹き付け、該素子組付体10の各部に付着した吸着剤のうち、不要な吸湿剤及び余分な吸着剤を吹き飛ばして除去する。即ち、上記吸着用素子基材2の表面(上記通気路23の内面を含む)には、該吸着用素子基材2が無機バインダーとの濡れ性の高い素材で形成されていることで吸着剤が万遍なく十分に付着しているが、必要以上に付着したものは加圧エアーによって吹き飛ばされ、吸着剤は適正厚さで残存することになる。
【0043】
これに対して、上記冷却用素子3の表面には、該冷却用素子3が無機バインダーとの濡れ性の低い素材で形成されていることから吸着剤の付着量そのものが少なく、また付着している吸着剤においてもその付着力は弱いことから、これに加圧エアーを吹き付けることで、吸着剤はほぼ完全に除去される。
【0044】
尚、上記マスキング板8を取り付けていた場合には、該マスキング板8によってマスキングされている部位には吸着剤の付着が殆どなく、それだけ加圧エアーにより除去されるべき吸着剤の量そのものが少なく、除去作業がより一層迅速に短時間で完了することになる。
【0045】
(5)第5工程
第5工程では、加圧エアーによる吸着剤除去作業の完了した素子組付体10を所定温度(例えば100℃〜200℃程度)で加熱乾燥し、上記素子組付体10の上記吸着用素子基材2の表面に付着した吸着剤を乾燥硬化させて該吸着用素子基材2の表面に確実に担持させる。この吸着剤の担持によって上記吸着用素子基材2は所要の吸着能力をもつ吸着用素子4とされ、且つ上記素子組付体10は除湿素子1とされる。以上で、上記除湿素子1の製造が完了する。
【0046】
このように、この実施形態の除湿素子の製造方法によれば、上記吸着用素子基材2と上記冷却用素子3とを交互に積層して上記素子組付体10を形成する場合、該吸着用素子基材2には未だ吸着剤が担持されていないため、該吸着用素子基材2と冷却用素子3との積層作業時に吸着剤が脱落するというようなことがなく、無駄な吸着剤の使用が回避されるとともに、吸着剤の脱落を気にすることなく積層作業を行うことができることから、その作業性も向上することになる。
【0047】
さらに、上記素子組付体10を吸着剤スラリー12中に浸漬して上記吸着用素子基材2と冷却用素子3の表面に吸着剤を付着させるとともに、不要な吸着剤はこれを加圧エアーによって吹き飛ばして除去することで、吸着剤の担持が必要な上記各吸着用素子基材2のそれぞれのみに、且つ該各吸着用素子基材2に対して一度の作業で同時に吸着剤を付着させることができることから、例えば該各吸着用素子基材2毎にそれぞれ吸着剤を付着させる場合に比して、吸着剤の付着・担持作業が格段に簡略化され、延いては除湿素子をより安価に提供できることになる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本願発明にかかる除湿素子の製造方法における素子組付体の製作工程を示す分解斜視図である。
【図2】素子組付体に対する吸着剤の担持工程を示す斜視図である。
【図3】素子組付体に付着した不要な吸着剤を除去工程及びこれにより得られる除湿素子を示す斜視図である。
【図4】一般的な除湿装置の作動状態説明図である。
【図5】従来の除湿素子の製造方法の説明図である。
【符号の説明】
1は除湿素子、2は吸着用素子基材、3は冷却用素子、4は吸着用素子、5はケーシング、6は端板、7は枠材、8はマスキング板、9はエアノズル、10は素子組付体、11は容器、12は吸着剤スラリー、21は屈曲板材、22は分離用シート、23は通気路、31は屈曲板材、32は分離用シート、33は通気路である。
【発明の属する技術分野】
本願発明は、吸着用素子と冷却用素子とを組み合わせて構成される除湿素子の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
図4には、ケーシング52内に除湿素子51を収容して構成される除湿装置50を示している。上記除湿素子51は、相互に独立し且つ交差状態で延びる第1の通気路53と第2の通気路54とを備えるとともに、該第1の通気路53側には吸着剤が担持され所要の水分吸着能力を有している。そして、上記除湿素子51を上記ケーシング52内に収容した状態においては、該除湿素子51の上記第1の通気路53は該ケーシング52の第1室52aと第2室52bとに連通し、また上記第2の通気路54は該ケーシング52の第3室52cと第4室52dとに連通している。従って、上記第1室52aに導入された湿り空気A1は、上記除湿素子51の上記第1の通気路53を流通する間に上記吸着剤によってその湿気が吸着除去され、低湿度の除湿空気A2として上記第2室52bから導出され、所要の用途に、例えば室内空調用空気として利用される。一方、上記ケーシング52の第3室52cに導入される冷却用空気A3は、上記第2の通気路54を流通する間に上記第1の通気路53側に担持された吸着剤において発生する吸着熱を吸熱し、第4室52dから排出される。このように、上記第1の通気路53側に担持された上記吸着剤での吸着熱を上記第2の通気路54側を流れる上記冷却用空気A3によって吸熱して該吸着剤の昇温を抑制することで、該吸着剤の吸着能力が長期に亙って良好に維持され、除湿装置50として高い除湿性能をもつことになるものである。
【0003】
ところで、図5に示すように、上記吸着用素子55は、波状に屈曲した屈曲板材55aの両面に平板状の分離用シート55b,55bを接着固定してなる両面ダンボール状形態をもつものであって、該一対の分離用シート55b,55bの間に上記屈曲板材55aによって上記第1の通気路53が多数並設されているとともに、該各第1の通気路53の内面側にはそれぞれ吸着剤が担持されている。一方、上記冷却用素子56は、波状に屈曲した屈曲板材56aの両面に平板状の分離用シート56b,56bを接着固定してなる両面ダンボール状形態をもつものであって、上記一対の分離用シート56b,56bの間に上記屈曲板材56aによって上記第2の通気路54が多数並設されている。そして、上記吸着用素子55と冷却用素子56とを、該吸着用素子55の第1の通気路53と該冷却用素子56の第2の通気路54とが略直交方向に交差するようにして、接着しながら交互に適数個積層することで上記除湿素子51が得られる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述のように、上記吸着用素子55と冷却用素子56とを交互に積層して上記除湿素子51を製造するに際し、従来は、予め上記吸着用素子55に単品状態において吸着剤を担持させておき、この吸着剤が担持された吸着用素子55を上記冷却用素子56と交互に積層して上記除湿素子51を構成するようにしていたので、
(イ)上記除湿素子51に組み付けられる複数の吸着用素子55,55,・・のそれぞれに、且つ該各吸着用素子55,55,・・毎に吸着剤の担持作業を行う必要があることから、作業工数の増大によって製造コストか高くつく、
(ロ)上記吸着用素子55と冷却用素子56との積層作業時に、該吸着用素子55の両側面のうち、上記冷却用素子56との接触面側に担持されている吸着剤が脱落し易く、この結果、吸着剤を介して接着された部分の気密性が吸着剤の脱落によって損なわれ除湿能力が低下するとか、高価な吸着剤そのものが無駄になる、
等の問題があった。
【0005】
また、上記(ロ)に記載の問題点の改善方法として、例えば上記吸着用素子55の第1の通気路53の内面側への吸着剤の担持に際して、該第1の通気路53の両側に位置する一対の分離用シート55b,55bに対しては、その外面には吸着剤を担持させず、その内面のみに吸着剤を担持させることも考えられるが、かかる分離用シート55bの片面のみへの吸着剤の担持は作業性が悪く非現実的である。
【0006】
そこで本願発明では、特に吸着剤の担持方法を改善することで高い除湿能力をもつ除湿素子をより安価に提供することができる除湿素子の製造方法を提案することを目的としてなされたものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本願発明ではかかる課題を解決するための具体的手段として次のような構成を採用している。
【0008】
本願の第1の発明にかかる除湿素子の製造方法では、無機バインダーとの濡れ性の高いシート状素材を用いて片面ダンボール状又は両面ダンボール状の形態をもち且つその内部に多数の通気路23が並設された吸着用素子基材2と無機バインダーとの濡れ性の低いシート状素材を用いて両面ダンボール状の形態をもち且つその内部に多数の通気路33が並設された冷却用素子3とを得る第1工程と、上記吸着用素子基材2と冷却用素子3とを、該各通気路23,33が互いに交差するようにして交互にケーシング5内に積層配置し且つこれらを一体化して素子組付体10を得る第2工程と、上記素子組付体10を吸着剤と無機バインダーとからなる吸着剤スラリー12中に浸漬して該素子組付体10の上記吸着用素子基材2と冷却用素子3の表面に吸着剤を付着させる第3工程と、上記素子組付体10の上記冷却用素子3及び上記ケーシング5に付着した吸着剤を除去する第4工程と、上記素子組付体10を乾燥させ上記吸着用素子基材2の表面に付着した吸着剤を該吸着用素子基材2に担持させて吸着用素子4とし該吸着用素子4と上記冷却用素子3とが交互に積層された除湿素子1を得る第5工程とを備えたことを特徴としている。
【0009】
本願の第2の発明では、上記第1の発明にかかる除湿素子の製造方法において、上記第2工程における上記素子組付体10の製作に際し、上記吸着用素子基材2と冷却用素子3との間に所定の接触圧を与えることを特徴としている。
【0010】
本願の第3の発明では、上記第1の発明にかかる除湿素子の製造方法において、上記第3工程での上記素子組付体10の吸着剤スラリー12への浸漬に先立って、上記素子組付体10の上記各冷却用素子3における上記通気路33の開口側端面3aをマスキングすることを特徴としている。
【0011】
本願の第4の発明では、上記第1の発明にかかる除湿素子の製造方法において、上記第4工程での吸着剤の除去を加圧エアーの吹き付けによって行うことを特徴としている。
【0012】
【発明の効果】
本願発明ではかかる構成とすることにより次のような効果が得られる。
【0013】
▲1▼ 本願の第1の発明にかかる除湿素子の製造方法では、無機バインダーとの濡れ性の高いシート状素材を用いて片面ダンボール状又は両面ダンボール状の形態をもち且つその内部に多数の通気路23が並設された吸着用素子基材2と無機バインダーとの濡れ性の低いシート状素材を用いて両面ダンボール状の形態をもち且つその内部に多数の通気路33が並設された冷却用素子3とを得る第1工程と、上記吸着用素子基材2と冷却用素子3とを、該各通気路23,33が互いに交差するようにして交互にケーシング5内に積層配置し且つこれらを一体化して素子組付体10を得る第2工程と、上記素子組付体10を吸着剤と無機バインダーとからなる吸着剤スラリー12中に浸漬して該素子組付体10の上記吸着用素子基材2と冷却用素子3の表面に吸着剤を付着させる第3工程と、上記素子組付体10の上記冷却用素子3及び上記ケーシング5に付着した吸着剤を除去する第4工程と、上記素子組付体10を乾燥させ上記吸着用素子基材2の表面に付着した吸着剤を該吸着用素子基材2に担持させて吸着用素子4とし該吸着用素子4と上記冷却用素子3とが交互に積層された除湿素子1を得る第5工程とを備えている。
【0014】
従って、この発明の除湿素子の製造方法によれば、上記吸着用素子基材2と上記冷却用素子3とを交互に積層して上記素子組付体10を形成する場合、該吸着用素子基材2には未だ吸着剤が担持されていないため、該吸着用素子基材2と冷却用素子3との積層作業時に吸着剤が脱落するというようなことがなく無駄な吸着剤の使用が回避されるとともに、吸着剤の脱落を気にすることなく積層作業を行うことができその作業性が向上することになる。
【0015】
さらに、上記吸着用素子基材2と上記冷却用素子3とを交互に積層して上記素子組付体10を形成した後、この素子組付体10を上記吸着剤スラリー12中に浸漬して上記吸着用素子基材2と冷却用素子3の表面に吸着剤を付着させるとともに、吸着剤の担持が不要である上記冷却用素子3及び上記ケーシング5に付着した吸着剤はこれを除去することで、吸着剤の担持が必要な上記各吸着用素子基材2のそれぞれのみに、且つ該各吸着用素子基材2に対して一度の作業で同時に吸着剤を付着させることができることから、例えば該各吸着用素子基材2毎にそれぞれ吸着剤を付着させる場合に比して、吸着剤の付着・担持作業が格段に簡略化され、延いては除湿素子の製造コストの大幅な低減が可能となる。
【0016】
また、この場合、吸着剤の担持を必要とする上記吸着用素子基材2はこれを無機バインダーとの濡れ性の高いシート状素材で構成し、吸着剤の担持が不要である上記冷却用素子3はこれを無機バインダーとの濡れ性の低いシート状素材で構成しているので、上記素子組付体10を上記吸着剤スラリー12に浸漬させることで、上記吸着用素子基材2側においてはより確実に吸着剤を付着させることができる一方、上記冷却用素子3側においてはこれに付着した吸着剤を極めて簡単に除去することができることから、上記素子組付体10の吸着剤スラリー12への浸漬と浸漬後の除去作業とによって上記各吸着用素子基材2側のみに吸着剤を確実に付着させてこれを担持させることが可能となり、上記効果がより一層確実ならしめられる。
【0017】
▲2▼ 本願の第2の発明にかかる除湿素子の製造方法によれば、上記▲1▼に記載の効果に加えて次のような特有の効果が得られる。即ち、この発明では、上記第2工程における上記素子組付体10の製作に際し、上記吸着用素子基材2と冷却用素子3との間に所定の接触圧を与えるようにしているので、上記吸着用素子基材2と冷却用素子3との積層に際し、これらの間を接着剤によって接着しなくても、上記接触圧によって該部位の気密性が確保されることから、上記素子組付体10における上記吸着用素子基材2側の通気路23と冷却用素子3側の通気路33との分離が確実となり、延いてはより高い除湿性能をもつ除湿素子を提供することができるものである。
【0018】
▲3▼ 本願の第3の発明にかかる除湿素子の製造方法によれば、上記▲1▼に記載の効果に加えて次のような特有の効果が得られる。即ち、この発明では、上記第3工程での上記素子組付体10の吸着剤スラリー12への浸漬に先立って、上記素子組付体10の上記各冷却用素子3における上記通気路33の開口側端面3aをマスキングするようにしているので、このマスキングによって上記通気路33側への吸着剤の付着が可及的に防止され、第4工程での除去作業の対象となる不要な吸着剤の量が少なくなり、それだけ吸着剤の除去作業の迅速化が図れ、延いては製造コストの低廉化がさらに促進されることになる。
【0019】
▲4▼ 本願の第4の発明にかかる除湿素子の製造方法によれば、上記▲1▼に記載の効果に加えて次のような特有の効果が得られる。即ち、この発明では、上記第4工程での吸着剤の除去を加圧エアーの吹き付けによって行うようにしているので、加圧エアーの吹き付けにおいてはその吹き付け方向と吹き付け位置に対する自由度が高いことと、上記冷却用素子3が無機バインダーとの濡れ性の低いシート状素材によって構成され吸着剤の付着力が低いこと、との相乗効果によって、不要な吸着剤の除去作業における作業性がさらに向上することになる。
【0020】
【発明の実施の形態】
以下、本願発明にかかる除湿素子の製造方法を、図3に示すように、複数個の冷却用素子3,3,・・と複数個の吸着用素子4,4,・・とを交互に積層状態でケーシング5に組み付けてなる矩形形態をもつ除湿素子1の製造工程を例にとって説明する。
【0021】
本願発明にかかる除湿素子の製造方法は、以下に述べる第1工程〜第5工程の五つの工程を経て上記除湿素子1を製造するものであり、以下、これら各工程毎にその内容を説明する。
【0022】
(1)第1工程
第1工程は、図1に示すよに、次述の吸着用素子基材2と冷却用素子3とをそれぞれ製作する工程である。尚、ここでは、上記吸着用素子基材2の製作工程と冷却用素子3の製作工程とを併せて「第1工程」としているが、これら吸着用素子基材2と冷却用素子3とはそれぞれ個別に製作されるものであることは勿論である。
【0023】
上記吸着用素子基材2は、後述のように、その表面に吸着剤が担持されることで最終製品としての吸着用素子4となるものであって、波板状の屈曲板材21の両面に平板状の分離用シート22,22をそれぞれ接着して得られるものであって、上記屈曲板材21の屈曲形態によって多数の通気路23,23,・・が形成されており、全体として矩形の両面ダンボール状形態をもっている。
【0024】
また、この吸着用素子基材2を構成する上記屈曲板材21と分離用シート22は、後述のように、吸着剤を無機バインダーによって付着させてこれを担持させる必要上、共に、無機バインダーとの濡れ性の高いシート状素材で構成される必要があり、この実施形態においては、該シート状素材として、セラミック繊維紙とかガラス繊維紙等の無機繊維紙とか、無機質性の難燃紙を採用している。
【0025】
尚、この実施形態では、上述のように、上記吸着用素子基材2を両面ダンボール状に形成しているが、かかる構成のものに限定されるものではなく、例えば上記屈曲板材21の片面のみに上記分離用シート22を取り付けた片面ダンボール状に形成することもできるものである。
【0026】
上記冷却用素子3は、波板状の屈曲板材31の両面に平板状の分離用シート32,32をそれぞれ接着して得られるものであって、上記屈曲板材31の屈曲形態によって多数の通気路33,33,・・が形成されており、全体として矩形の両面ダンボール状形態を有している。
【0027】
また、この冷却用素子3を構成する上記屈曲板材31と分離用シート32は、後述のように、素子組付体10として上記吸着用素子基材2と一体的に吸着剤スラリー12に浸漬されても吸着剤がその表面にできるだけ付着しないこと、また例え付着してもその除去が容易であることが望ましいものであり、従って、この実施形態においては該屈曲板材31と分離用シート32とを、無機バインダーとの濡れ性の低いシート状素材、例えばアルミシートとか樹脂シートを用いて形成している。
【0028】
(2)第2工程
第2工程では、上記吸着用素子基材2と屈曲板材31とをケーシング5内に交互に積層し且つこれらを一体化して素子組付体10を製作する。
【0029】
即ち、図1に示すように、上記ケーシング5は、上記吸着用素子基材2及び冷却用素子3と略同一の矩形平面形状をもつ左右一対の端板6,6(図2を参照)の四隅同士を、L字状断面をもつ四本の枠材7,7,・・によって相互に連結してなるもので、全体として長矩形の籠状形態を有している。
【0030】
上記ケーシング5の内部への上記吸着用素子基材2及び冷却用素子3の積層配置に際しては、該ケーシング5の左右両端に設けられる上記一対の端板6,6の何れか一方を取り外してここを開口させておく。そして、このケーシング5内に、上記開口側から上記吸着用素子基材2と冷却用素子3とを交互に差し入れてこれらを順次積層する。この場合、上記吸着用素子基材2側の上記通気路23の通路方向と上記冷却用素子3側の通気路33の通路方向とが直交するように、該吸着用素子基材2と冷却用素子3の平面方向における相対位置を設定している。
【0031】
従って、上記ケーシング5内に上記吸着用素子基材2と冷却用素子3とを交互に積層した状態においては、該ケーシング5の四つの側面のうち、その軸心を挟んで対向する一方の一対の側面上には、上記吸着用素子基材2の上記通気路23が開口した開口側端面2aと上記冷却用素子3の閉塞側端面3bとが交互に並設され、また上記ケーシング5の他方の一対の側面上には上記吸着用素子基材2の閉塞側端面2bと上記冷却用素子3の上記通気路33が開口した開口側端面3aとが交互に並設されている。
【0032】
そして、上記ケーシング5内に上記吸着用素子基材2と冷却用素子3とを所定個数づつ交互に配置した後、該ケーシング5の開口側の端部に上記端板6を取付けて、該ケーシング5とその内部に積層配置された上記各吸着用素子基材2と冷却用素子3とを一体化し、これを上記素子組付体10とする(図3を参照)。
【0033】
この場合、上記ケーシング5の左右一対の端板6,6間において、該ケーシング5の内部に交互に積層された上記吸着用素子基材2と冷却用素子3との間に所定の接触圧を発生させるべく、上記吸着用素子基材2と冷却用素子3の配置個数を設定している。具体的には、上記ケーシング5における上記左右一対の端板6,6間の内側寸法よりも、該ケーシング5内に積層された上記各吸着用素子基材2,2,・・と上記各冷却用素子3,3,・・の積層方向の外側寸法が所定長さだけ大きくなるように該吸着用素子基材2と冷却用素子3の積層個数を設定するものである。
【0034】
従って、このようにして製作された上記素子組付体10においては、交互に積層された上記吸着用素子基材2の側面と上記冷却用素子3の側面とは所定の接触圧をもって且つその全面において略均等に密接しており、何ら接着剤を用いずとも、これら両者間においては高い気密性が確保されている。
【0035】
尚、上記素子組付体10は、次の第3工程において吸着剤スラリー12中に浸漬されるが、その場合、吸着剤の担持が不要な部位、即ち、上記冷却用素子3の開口側端面3a部分への吸着剤スラリー12の侵入及びその付着を可及的に防止し、もって不要な吸着剤の除去作業の手間を省くという意味では、図1に鎖線図示するように、上記素子組付体10の四側面のうち、上記冷却用素子3の開口側端面3aが臨む二面のそれぞれにマスキング板8を取り付けておくことが有効である。
【0036】
(3)第3工程
第3工程では、上記素子組付体10の上記各吸着用素子基材2と各冷却用素子3の表面にそれぞれ吸着剤を付着させる。即ち、図2に示すように、容器11に満たされた吸着剤スラリー12中に上記素子組付体10をそのまま浸漬し、該素子組付体10の各部へ上記吸着剤スラリー12が十分に回り込むまでこれを継続する。
【0037】
尚、上記吸着剤スラリー12は、吸着剤と無機バインダーとを混合し且つこれを適度の流動性をもつスラリー状としたものである。ここで、吸着剤としては、例えばゼオライト、シリカゲル、活性アルミナ、高分子吸着剤等が好適である。また、無機バインダーとしては、例えば、コロイダルシリカ、アルミナゾル、リチウムシリケート等が好適である。
【0038】
上記素子組付体10が上記吸着剤スラリー12中に浸漬されると、該吸着剤スラリー12が上記素子組付体10の各部に回り込み、上記ケーシング5の表面及び上記各吸着用素子基材2及び上記各冷却用素子3の表面(即ち、これらの開口側端面2a,3aとか閉塞側端面2b,3b)に吸着剤が付着されることは勿論のこと、上記各吸着用素子基材2の通気路23及び上記各冷却用素子3の通気路33の内面にも吸着剤が万遍なく付着されることになる。
【0039】
尚、この場合、上記吸着用素子基材2は無機バインダーとの濡れ性の高い素材を用いて形成されているので、吸着剤スラリー12との接触によって吸着剤が万遍なく十分に付着されるが、上記冷却用素子3側においてはこれが無機バインダーとの濡れ性の低い素材を用いて形成されているので、吸着剤スラリー12との接触によっても吸着剤はさほどには付着しない。
【0040】
また、交互に積層された上記吸着用素子基材2と冷却用素子3の接触面には、上記素子組付体10の製作時に所定の接触圧がかけられその気密性が確保されているので、吸着剤スラリー12は殆ど侵入せず、従って上記吸着用素子基材2側の面においても吸着剤は殆ど付着しない。
【0041】
さらに、上述のように、上記素子組付体10の二面にそれぞれ上記マスキング板8,8を取り付けている場合には、該マスキング板8によってマスキングされている部位、即ち、上記吸着用素子基材2の閉塞側端面2bと上記冷却用素子3の開口側端面3aの部分には吸着剤スラリー12が殆ど侵入せず、従って吸着剤も殆ど付着しない。
【0042】
(4)第4工程
第4工程では、上記容器11の吸着剤スラリー12中から上記素子組付体10を取り出し、図3に示すように、エアノズル9を用いて該素子組付体10の各部に加圧エアーを吹き付け、該素子組付体10の各部に付着した吸着剤のうち、不要な吸湿剤及び余分な吸着剤を吹き飛ばして除去する。即ち、上記吸着用素子基材2の表面(上記通気路23の内面を含む)には、該吸着用素子基材2が無機バインダーとの濡れ性の高い素材で形成されていることで吸着剤が万遍なく十分に付着しているが、必要以上に付着したものは加圧エアーによって吹き飛ばされ、吸着剤は適正厚さで残存することになる。
【0043】
これに対して、上記冷却用素子3の表面には、該冷却用素子3が無機バインダーとの濡れ性の低い素材で形成されていることから吸着剤の付着量そのものが少なく、また付着している吸着剤においてもその付着力は弱いことから、これに加圧エアーを吹き付けることで、吸着剤はほぼ完全に除去される。
【0044】
尚、上記マスキング板8を取り付けていた場合には、該マスキング板8によってマスキングされている部位には吸着剤の付着が殆どなく、それだけ加圧エアーにより除去されるべき吸着剤の量そのものが少なく、除去作業がより一層迅速に短時間で完了することになる。
【0045】
(5)第5工程
第5工程では、加圧エアーによる吸着剤除去作業の完了した素子組付体10を所定温度(例えば100℃〜200℃程度)で加熱乾燥し、上記素子組付体10の上記吸着用素子基材2の表面に付着した吸着剤を乾燥硬化させて該吸着用素子基材2の表面に確実に担持させる。この吸着剤の担持によって上記吸着用素子基材2は所要の吸着能力をもつ吸着用素子4とされ、且つ上記素子組付体10は除湿素子1とされる。以上で、上記除湿素子1の製造が完了する。
【0046】
このように、この実施形態の除湿素子の製造方法によれば、上記吸着用素子基材2と上記冷却用素子3とを交互に積層して上記素子組付体10を形成する場合、該吸着用素子基材2には未だ吸着剤が担持されていないため、該吸着用素子基材2と冷却用素子3との積層作業時に吸着剤が脱落するというようなことがなく、無駄な吸着剤の使用が回避されるとともに、吸着剤の脱落を気にすることなく積層作業を行うことができることから、その作業性も向上することになる。
【0047】
さらに、上記素子組付体10を吸着剤スラリー12中に浸漬して上記吸着用素子基材2と冷却用素子3の表面に吸着剤を付着させるとともに、不要な吸着剤はこれを加圧エアーによって吹き飛ばして除去することで、吸着剤の担持が必要な上記各吸着用素子基材2のそれぞれのみに、且つ該各吸着用素子基材2に対して一度の作業で同時に吸着剤を付着させることができることから、例えば該各吸着用素子基材2毎にそれぞれ吸着剤を付着させる場合に比して、吸着剤の付着・担持作業が格段に簡略化され、延いては除湿素子をより安価に提供できることになる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本願発明にかかる除湿素子の製造方法における素子組付体の製作工程を示す分解斜視図である。
【図2】素子組付体に対する吸着剤の担持工程を示す斜視図である。
【図3】素子組付体に付着した不要な吸着剤を除去工程及びこれにより得られる除湿素子を示す斜視図である。
【図4】一般的な除湿装置の作動状態説明図である。
【図5】従来の除湿素子の製造方法の説明図である。
【符号の説明】
1は除湿素子、2は吸着用素子基材、3は冷却用素子、4は吸着用素子、5はケーシング、6は端板、7は枠材、8はマスキング板、9はエアノズル、10は素子組付体、11は容器、12は吸着剤スラリー、21は屈曲板材、22は分離用シート、23は通気路、31は屈曲板材、32は分離用シート、33は通気路である。
Claims (4)
- 無機バインダーとの濡れ性の高いシート状素材を用いて片面ダンボール状又は両面ダンボール状の形態をもち且つその内部に多数の通気路(23)が並設された吸着用素子基材(2)と無機バインダーとの濡れ性の低いシート状素材を用いて両面ダンボール状の形態をもち且つその内部に多数の通気路(33)が並設された冷却用素子(3)とを得る第1工程と、
上記吸着用素子基材(2)と冷却用素子(3)とを、該各通気路(23),(33)が互いに交差するようにして交互にケーシング(5)内に積層配置し且つこれらを一体化して素子組付体(10)を得る第2工程と、
上記素子組付体(10)を吸着剤と無機バインダーとからなる吸着剤スラリー(12)中に浸漬して該素子組付体(10)の上記吸着用素子基材(2)と冷却用素子(3)の表面に吸着剤を付着させる第3工程と、
上記素子組付体(10)の上記冷却用素子(3)及び上記ケーシング(5)に付着した吸着剤を除去する第4工程と、
上記素子組付体(10)を乾燥させ上記吸着用素子基材(2)の表面に付着した吸着剤を該吸着用素子基材(2)に担持させて吸着用素子(4)とし該吸着用素子(4)と上記冷却用素子(3)とが交互に積層された除湿素子(1)を得る第5工程と、
を備えたことを特徴とする除湿素子の製造方法。 - 上記第2工程における上記素子組付体(10)の製作に際し、上記吸着用素子基材(2)と冷却用素子(3)との間に所定の接触圧を与えることを特徴とする請求項1に記載の除湿素子の製造方法。
- 上記第3工程での上記素子組付体(10)の吸着剤スラリー(12)への浸漬に先立って、上記素子組付体(10)の上記各冷却用素子(3)における上記通気路(33)の開口側端面(3a)をマスキングすることを特徴とする請求項1に記載の除湿素子の製造方法。
- 上記第4工程での吸着剤の除去を加圧エアーの吹き付けによって行うことを特徴とする請求項1に記載の除湿素子の製造方法。
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