JP3554383B2 - 石目模様を出すためのゲルコート樹脂及びその製造方法、このゲルコート樹脂を用いた石目模様を有する人造石製品、及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、石目模様を有する人造石製品を製造するために用いるゲルコート樹脂及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、人造石の表面に石目模様を現出するため、特開平２−２５８０８９ 号公報に記載されているように、ゲルコート樹脂に数種類の着色を施し、各々の着色ゲルコート樹脂を塗装ガンに任意の割合で投入し、成形品表面に吹きつけゲルコート層を形成するものがある。
【０００３】
一方、実開平６−３９４３２号公報に、人造石ではないが、レジンコンクリートの表面に、マイカ混入のゲルコート層を被覆したレジンコンクリート成形品が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特開平２−２５８０８９ 号公報に記載の方法では、深みや、石目調粒模様としての表現性が乏しく、質感が低かった。また、模様の再現性は、数色のゲルコートを用いること、及び、スプレー条件を一定に保持することが困難なので、よくなかった。
【０００５】
一方、実開平６−３９４３２号公報記載のレジンコンクリート成形品は、パール状の光沢をもたらすものではあるが、紫外線等で変色しやすく、耐候性を充分に確保できず、かつ、石目模様の現出は不可能であった。
【０００６】
本発明は、上記した課題を解決することができる石目模様を出すためのゲルコート樹脂及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、吹きつけにより、基材上にゲルコート層を一体的に形成して石目模様を出すためのゲルコート樹脂であって、顔料を添加して半透明とし、さらに、樹脂中に、表面に着色した焼結セラミック粒を含有してなる石目模様を出すためのゲルコート樹脂に係るものである。
【０００８】
また、本発明は、前記焼結セラミック粒が、アルミナ粒等のセラミック粉を薄板状に圧縮成形し、同圧縮成形体を焼成した後、粉砕して得たものであること、及び／又は前記焼結セラミック粒が、その表面にシラン処理を施したものであることにも特徴を有する。
【０００９】
また、本発明は、吹きつけにより、基材上にゲルコート層を一体的に形成して石目模様を出すためのゲルコート樹脂を製造する方法であって、アルミナ粒等のセラミック粉を薄板状に圧縮成形し、同圧縮成形体を焼成した後、粉砕して得た焼結セラミック粒を顔料とバインダーとを混入した混合物中に混入し、得られた着色焼結セラミック粒を、顔料を添加して半透明としたゲルコート樹脂中に混合することを特徴とする石目模様を出すためのゲルコート樹脂の製造方法に係るものである。また、本発明は、前記焼結セラミック粒が、その表面にシラン処理を施したものであることにも特徴を有する。
【００１０】
本発明はまた、不飽和ポリエステルを主成分とし、顔料を添加して半透明とするとともに、表面着色した焼結セラミック粒を含有させたゲルコート樹脂を吹きつけることにより、基材上にゲルコート層を一体的に形成し、その後前記ゲルコート層の表面研磨を行って得たことを特徴とする石目模様を有する人造石製品、及びその製造方法に係るものである。
【００１１】
【実施例】
以下、添付図に示す実施例を参照して、本発明に係る石目模様を出すためのゲルコート樹脂を製造する方法を、図１を参照して、具体的に説明する。
【００１２】
（工程１：アルミナの成形型への充填）
図１（ａ）（ｂ）に示すように、セラミック原料としてのアルミナＡを、ホッパー２０の下端に設けたスリット２１を通して、成形型２２内に、均一圧で散布・充填する。
【００１３】
なお、ジルコニア等の他の種類のセラミック原料を用いてもよい。
【００１４】
（工程２：アルミナのプレス成形）
図１（ｃ） に示すように、成形型２２内のアルミナＡを ５００トンプレス２３を用いて圧縮して厚さ２ｍｍ程度の板状の圧縮成形体２４をプレス成形して圧縮成形体２４を製造し、図２（ｄ） に示すように、同圧縮成形体２４を脱型する。
【００１５】
（工程３：圧縮成形体の焼成）
図１（ｅ）（ｆ）に示すように、圧縮成形体２４を、焼成炉２５内で、８００ ℃〜１３００℃の温度で焼成して焼成体２６を製造する。
【００１６】
（工程４：焼成体の粉砕）
図１（ｇ） に示すように、焼成体２６をミル又はクラッシャー中に投入して、２００ μｍ 〜 １０００ μｍ に粉砕し、焼成粉末体からなる焼結セラミック粒１７を得る。
【００１７】
（工程５：着色焼結セラミック粒の製造）
図１（ｈ） に示すように、この焼結セラミック粒１７を、混合容器２８中に投入するとともに、顔料２９と、バインダー３０とを混合した溶液３１を混合容器２８中に投入し、撹拌装置３２によって混合撹拌し、その後、一定時間乾燥して、着色した焼結セラミック粒を得る （図２（ｉ））。
【００１８】
（工程６：着色焼結セラミック粒のシラン処理）
図１（ｊ） に示すように、用途に応じて、着色した焼結セラミック粒１７にシラン処理剤 （信越化学製ＫＢＭ５０３） ３４を混合してシラン処理を行うようにしてもよい。
【００１９】
上記した工程１〜６を経て製造された着色焼結セラミック粒１７を、図１（ｋ） に示すように、混合容器３５中に、ゲルコート樹脂や顔料とともに投入した後、混合・撹拌し、本発明に係る石目模様を出すためのゲルコート樹脂Ｇを得る。
【００２０】
次に、図２を参照して、上記した石目模様を出すためのゲルコート樹脂Ｇを用いて、石目模様の人造石を製造する方法について説明する。
【００２１】
（工程１：ゲルコート樹脂Ｇの製造）
ゲルコート樹脂Ｇとしては、好ましくは、無機顔料及び／又は有機顔料の含有量 ０．１ ％〜５％ （重量％） の範囲で添加して半透明とし、さらに、着色した焼結セラミック粒１７ （粒径 ２００μｍ 〜１０００μｍ）を１％〜２０％ （重量％） 含有した不飽和ポリエステルを主成分とするゲルコート樹脂Ｇを用いる。
【００２２】
また、着色した焼結セラミック粒１７は、用途により、シランカップリング処理したものを用いることができる。
【００２３】
（工程２：ゲルコート樹脂Ｇの基材への吹付）
図２（ａ） に示すように、上記した組成を有する１００ 重量部のゲルコート樹脂Ｇに、 ０．５〜２．０ 重量部の硬化剤 （登録商標：パーメック） を混合する。このゲルコート樹脂Ｇを、加圧タンク１１から口径が約 ２．５ ｍｍ 〜 ５．５ ｍｍ のスプレーガン１０に圧送し、同スプレーガン１０の噴出ノズルから、基材層１５を形成する表面処理した合板上に、約 ０．３ ｍｍ 〜 １．０ ｍｍ の厚さで吹きつけ、自然乾燥させる。ゲルコート樹脂Ｇの乾燥終了後、硬化炉で、５０℃〜６０℃の温度で約１時間硬化させ、基材層１５上にゲルコート層１３を形成する （図２（ｂ））。
【００２４】
（工程３：成形品の研磨）
図２（ｃ） に示すように、成形品１６のゲルコート層１３の表面は、未だ、焼結セラミック粒１７の間の樹脂が収縮した状態にある。従って、図２（ｄ） に示すように、成形品１６のゲルコート層１３の表面を表面研磨を行うことによって平滑面とし、人造石Ｓを製造することができる。
【００２５】
このように、本実施例では、一度のゲルコート樹脂Ｇの塗布作業だけで、簡単に石目模様が得られるとともに、製品光沢及び基材層１５のコーティングが同時に得られる。
【００２６】
また、ゲルコート層13の表面を研磨することで、図２(d)に示すように、石目がはっきり見える個所と、ゲルコート層13の中の上層、中間層、下層に沈んで石目模様がぼやけた個所等が、段階的に見えるため、深みのある自然石に近い石目模様が表現できる。
【００２７】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明では、吹きつけにより、基材上にゲルコート層を一体的に形成して石目模様を出すためのゲルコート樹脂であって、顔料を添加して半透明とし、さらに、樹脂中に、表面に着色した焼結セラミック粒を含有したものとしているために、一度のゲルコート樹脂の塗布作業だけで、簡単に石目模様が得られるとともに、製品光沢及び基材のコーティングが同時に得られる。
【００２８】
また、ゲルコート樹脂中に混入する粒を、アルミナ粒等のセラミック粉を薄板状に圧縮成形し、同圧縮成形体を焼成した後、粉砕して得た焼結セラミック粒としたので、ゲルコート樹脂との撹拌・混合時及び着色混合時に粒が破壊することがなく、また、セラミックは比重が比較的大きいため、模様となる粒の安定性がよく、同ゲルコート樹脂を用いて人造石製品のゲルコート層を形成した場合、同製品の表面に石目模様を綺麗に現出することができる。また、セラミックは耐熱性が高いため、熱変形を防止することができる。また、セラミックは硬度が高いため、ゲルコート層の強度の強化を図ることができる。さらに、多層にせずとも、基材にゲルコートを一層塗布するだけで十分な強度が保てるとともに、美しい石目模様を得ることができる。
【００２９】
また、本発明では、吹きつけにより、基材上にゲルコート層を一体的に形成して石目模様を出すためのゲルコート樹脂を、アルミナ粒等のセラミック粉を薄板状に圧縮成形し、同圧縮成形体を焼成した後、粉砕して得た焼結セラミック粒を顔料とバインダーとを混入した混合物中に混入し、得られた着色焼結セラミック粒を、顔料を添加して半透明としたゲルコート樹脂中に混合して製造するようにしているために、上記した組成を有する石目模様を出すためのゲルコート樹脂を容易かつ確実に製造することができる。
【００３０】
さらに、本発明では、不飽和ポリエステルを主成分とし、顔料を添加して半透明とするとともに、表面着色した焼結セラミック粒を含有させたゲルコート樹脂を吹きつけることにより、基材上にゲルコート層を一体的に形成し、その後前記ゲルコート層の表面研磨を行って得たことを特徴とする石目模様を有する人造石製品、及びその製造方法としている。したがって、石目がはっきり見える個所と、ゲルコート層の中の上層、中間層、下層に沈んでいる石目模様がぼやけた個所等が段階的に見えるため、深みのある自然石に近い石目模様が表現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る石目模様を出すためのゲルコート樹脂の製造方法の工程説明図である。
【図２】同製造方法によって製造した石目模様を出すためのゲルコート樹脂を用いた石目模様を有する人造石の製造方法の工程説明図である。
【符号の説明】Ａ： アルミナ
２０： ホッパー
２１： スリット
２２： 成形型
２３： ５００ トンプレス
２４： 圧縮成形体
２５： 焼成炉
２６： 焼成体
１７： セラミック粒
２８： 混合容器
２９： 顔料
３０： バインダー
３１： 溶液
３２： 撹拌装置
３４： シラン剤
【産業上の利用分野】
本発明は、石目模様を有する人造石製品を製造するために用いるゲルコート樹脂及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、人造石の表面に石目模様を現出するため、特開平２−２５８０８９ 号公報に記載されているように、ゲルコート樹脂に数種類の着色を施し、各々の着色ゲルコート樹脂を塗装ガンに任意の割合で投入し、成形品表面に吹きつけゲルコート層を形成するものがある。
【０００３】
一方、実開平６−３９４３２号公報に、人造石ではないが、レジンコンクリートの表面に、マイカ混入のゲルコート層を被覆したレジンコンクリート成形品が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特開平２−２５８０８９ 号公報に記載の方法では、深みや、石目調粒模様としての表現性が乏しく、質感が低かった。また、模様の再現性は、数色のゲルコートを用いること、及び、スプレー条件を一定に保持することが困難なので、よくなかった。
【０００５】
一方、実開平６−３９４３２号公報記載のレジンコンクリート成形品は、パール状の光沢をもたらすものではあるが、紫外線等で変色しやすく、耐候性を充分に確保できず、かつ、石目模様の現出は不可能であった。
【０００６】
本発明は、上記した課題を解決することができる石目模様を出すためのゲルコート樹脂及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、吹きつけにより、基材上にゲルコート層を一体的に形成して石目模様を出すためのゲルコート樹脂であって、顔料を添加して半透明とし、さらに、樹脂中に、表面に着色した焼結セラミック粒を含有してなる石目模様を出すためのゲルコート樹脂に係るものである。
【０００８】
また、本発明は、前記焼結セラミック粒が、アルミナ粒等のセラミック粉を薄板状に圧縮成形し、同圧縮成形体を焼成した後、粉砕して得たものであること、及び／又は前記焼結セラミック粒が、その表面にシラン処理を施したものであることにも特徴を有する。
【０００９】
また、本発明は、吹きつけにより、基材上にゲルコート層を一体的に形成して石目模様を出すためのゲルコート樹脂を製造する方法であって、アルミナ粒等のセラミック粉を薄板状に圧縮成形し、同圧縮成形体を焼成した後、粉砕して得た焼結セラミック粒を顔料とバインダーとを混入した混合物中に混入し、得られた着色焼結セラミック粒を、顔料を添加して半透明としたゲルコート樹脂中に混合することを特徴とする石目模様を出すためのゲルコート樹脂の製造方法に係るものである。また、本発明は、前記焼結セラミック粒が、その表面にシラン処理を施したものであることにも特徴を有する。
【００１０】
本発明はまた、不飽和ポリエステルを主成分とし、顔料を添加して半透明とするとともに、表面着色した焼結セラミック粒を含有させたゲルコート樹脂を吹きつけることにより、基材上にゲルコート層を一体的に形成し、その後前記ゲルコート層の表面研磨を行って得たことを特徴とする石目模様を有する人造石製品、及びその製造方法に係るものである。
【００１１】
【実施例】
以下、添付図に示す実施例を参照して、本発明に係る石目模様を出すためのゲルコート樹脂を製造する方法を、図１を参照して、具体的に説明する。
【００１２】
（工程１：アルミナの成形型への充填）
図１（ａ）（ｂ）に示すように、セラミック原料としてのアルミナＡを、ホッパー２０の下端に設けたスリット２１を通して、成形型２２内に、均一圧で散布・充填する。
【００１３】
なお、ジルコニア等の他の種類のセラミック原料を用いてもよい。
【００１４】
（工程２：アルミナのプレス成形）
図１（ｃ） に示すように、成形型２２内のアルミナＡを ５００トンプレス２３を用いて圧縮して厚さ２ｍｍ程度の板状の圧縮成形体２４をプレス成形して圧縮成形体２４を製造し、図２（ｄ） に示すように、同圧縮成形体２４を脱型する。
【００１５】
（工程３：圧縮成形体の焼成）
図１（ｅ）（ｆ）に示すように、圧縮成形体２４を、焼成炉２５内で、８００ ℃〜１３００℃の温度で焼成して焼成体２６を製造する。
【００１６】
（工程４：焼成体の粉砕）
図１（ｇ） に示すように、焼成体２６をミル又はクラッシャー中に投入して、２００ μｍ 〜 １０００ μｍ に粉砕し、焼成粉末体からなる焼結セラミック粒１７を得る。
【００１７】
（工程５：着色焼結セラミック粒の製造）
図１（ｈ） に示すように、この焼結セラミック粒１７を、混合容器２８中に投入するとともに、顔料２９と、バインダー３０とを混合した溶液３１を混合容器２８中に投入し、撹拌装置３２によって混合撹拌し、その後、一定時間乾燥して、着色した焼結セラミック粒を得る （図２（ｉ））。
【００１８】
（工程６：着色焼結セラミック粒のシラン処理）
図１（ｊ） に示すように、用途に応じて、着色した焼結セラミック粒１７にシラン処理剤 （信越化学製ＫＢＭ５０３） ３４を混合してシラン処理を行うようにしてもよい。
【００１９】
上記した工程１〜６を経て製造された着色焼結セラミック粒１７を、図１（ｋ） に示すように、混合容器３５中に、ゲルコート樹脂や顔料とともに投入した後、混合・撹拌し、本発明に係る石目模様を出すためのゲルコート樹脂Ｇを得る。
【００２０】
次に、図２を参照して、上記した石目模様を出すためのゲルコート樹脂Ｇを用いて、石目模様の人造石を製造する方法について説明する。
【００２１】
（工程１：ゲルコート樹脂Ｇの製造）
ゲルコート樹脂Ｇとしては、好ましくは、無機顔料及び／又は有機顔料の含有量 ０．１ ％〜５％ （重量％） の範囲で添加して半透明とし、さらに、着色した焼結セラミック粒１７ （粒径 ２００μｍ 〜１０００μｍ）を１％〜２０％ （重量％） 含有した不飽和ポリエステルを主成分とするゲルコート樹脂Ｇを用いる。
【００２２】
また、着色した焼結セラミック粒１７は、用途により、シランカップリング処理したものを用いることができる。
【００２３】
（工程２：ゲルコート樹脂Ｇの基材への吹付）
図２（ａ） に示すように、上記した組成を有する１００ 重量部のゲルコート樹脂Ｇに、 ０．５〜２．０ 重量部の硬化剤 （登録商標：パーメック） を混合する。このゲルコート樹脂Ｇを、加圧タンク１１から口径が約 ２．５ ｍｍ 〜 ５．５ ｍｍ のスプレーガン１０に圧送し、同スプレーガン１０の噴出ノズルから、基材層１５を形成する表面処理した合板上に、約 ０．３ ｍｍ 〜 １．０ ｍｍ の厚さで吹きつけ、自然乾燥させる。ゲルコート樹脂Ｇの乾燥終了後、硬化炉で、５０℃〜６０℃の温度で約１時間硬化させ、基材層１５上にゲルコート層１３を形成する （図２（ｂ））。
【００２４】
（工程３：成形品の研磨）
図２（ｃ） に示すように、成形品１６のゲルコート層１３の表面は、未だ、焼結セラミック粒１７の間の樹脂が収縮した状態にある。従って、図２（ｄ） に示すように、成形品１６のゲルコート層１３の表面を表面研磨を行うことによって平滑面とし、人造石Ｓを製造することができる。
【００２５】
このように、本実施例では、一度のゲルコート樹脂Ｇの塗布作業だけで、簡単に石目模様が得られるとともに、製品光沢及び基材層１５のコーティングが同時に得られる。
【００２６】
また、ゲルコート層13の表面を研磨することで、図２(d)に示すように、石目がはっきり見える個所と、ゲルコート層13の中の上層、中間層、下層に沈んで石目模様がぼやけた個所等が、段階的に見えるため、深みのある自然石に近い石目模様が表現できる。
【００２７】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明では、吹きつけにより、基材上にゲルコート層を一体的に形成して石目模様を出すためのゲルコート樹脂であって、顔料を添加して半透明とし、さらに、樹脂中に、表面に着色した焼結セラミック粒を含有したものとしているために、一度のゲルコート樹脂の塗布作業だけで、簡単に石目模様が得られるとともに、製品光沢及び基材のコーティングが同時に得られる。
【００２８】
また、ゲルコート樹脂中に混入する粒を、アルミナ粒等のセラミック粉を薄板状に圧縮成形し、同圧縮成形体を焼成した後、粉砕して得た焼結セラミック粒としたので、ゲルコート樹脂との撹拌・混合時及び着色混合時に粒が破壊することがなく、また、セラミックは比重が比較的大きいため、模様となる粒の安定性がよく、同ゲルコート樹脂を用いて人造石製品のゲルコート層を形成した場合、同製品の表面に石目模様を綺麗に現出することができる。また、セラミックは耐熱性が高いため、熱変形を防止することができる。また、セラミックは硬度が高いため、ゲルコート層の強度の強化を図ることができる。さらに、多層にせずとも、基材にゲルコートを一層塗布するだけで十分な強度が保てるとともに、美しい石目模様を得ることができる。
【００２９】
また、本発明では、吹きつけにより、基材上にゲルコート層を一体的に形成して石目模様を出すためのゲルコート樹脂を、アルミナ粒等のセラミック粉を薄板状に圧縮成形し、同圧縮成形体を焼成した後、粉砕して得た焼結セラミック粒を顔料とバインダーとを混入した混合物中に混入し、得られた着色焼結セラミック粒を、顔料を添加して半透明としたゲルコート樹脂中に混合して製造するようにしているために、上記した組成を有する石目模様を出すためのゲルコート樹脂を容易かつ確実に製造することができる。
【００３０】
さらに、本発明では、不飽和ポリエステルを主成分とし、顔料を添加して半透明とするとともに、表面着色した焼結セラミック粒を含有させたゲルコート樹脂を吹きつけることにより、基材上にゲルコート層を一体的に形成し、その後前記ゲルコート層の表面研磨を行って得たことを特徴とする石目模様を有する人造石製品、及びその製造方法としている。したがって、石目がはっきり見える個所と、ゲルコート層の中の上層、中間層、下層に沈んでいる石目模様がぼやけた個所等が段階的に見えるため、深みのある自然石に近い石目模様が表現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る石目模様を出すためのゲルコート樹脂の製造方法の工程説明図である。
【図２】同製造方法によって製造した石目模様を出すためのゲルコート樹脂を用いた石目模様を有する人造石の製造方法の工程説明図である。
【符号の説明】Ａ： アルミナ
２０： ホッパー
２１： スリット
２２： 成形型
２３： ５００ トンプレス
２４： 圧縮成形体
２５： 焼成炉
２６： 焼成体
１７： セラミック粒
２８： 混合容器
２９： 顔料
３０： バインダー
３１： 溶液
３２： 撹拌装置
３４： シラン剤
Claims (7)
- 吹きつけにより、基材上にゲルコート層を一体的に形成して石目模様を出すためのゲルコート樹脂であって、
顔料を添加して半透明とし、さらに、樹脂中に、表面に着色した焼結セラミック粒を含有してなる石目模様を出すためのゲルコート樹脂。 - 前記焼結セラミック粒が、アルミナ粒等のセラミック粉を薄板状に圧縮成形し、同圧縮成形体を焼成した後、粉砕して得たものであることを特徴とする請求項１記載の石目模様を出すためのゲルコート樹脂。
- 前記焼結セラミック粒が、その表面にシラン処理を施したものであることを特徴とする請求項１又は２に記載の石目模様を出すためのゲルコート樹脂。
- 吹きつけにより、基材上にゲルコート層を一体的に形成して石目模様を出すためのゲルコート樹脂を製造する方法であって、アルミナ粒等のセラミック粉を薄板状に圧縮成形し、同圧縮成形体を焼成した後、粉砕して得た焼結セラミック粒を顔料とバインダーとを混入した混合物中に混入し、得られた着色焼結セラミック粒を、顔料を添加して半透明としたゲルコート樹脂中に混合することを特徴とする石目模様を出すためのゲルコート樹脂の製造方法。
- 前記焼結セラミック粒が、その表面にシラン処理を施したものであることを特徴とする請求項４記載の石目模様を出すためのゲルコート樹脂の製造方法。
- 不飽和ポリエステルを主成分とし、顔料を添加して半透明とするとともに、表面着色した焼結セラミック粒を含有させたゲルコート樹脂を吹きつけることにより、基材上にゲルコート層を一体的に形成し、その後前記ゲルコート層の表面研磨を行って得たことを特徴とする石目模様を有する人造石製品。
- 不飽和ポリエステルを主成分とし、顔料を添加して半透明とするとともに、表面着色した焼結セラミック粒を含有させたゲルコート樹脂を吹きつけることにより、基材上にゲルコート層を一体的に形成し、その後前記ゲルコート層の表面研磨を行って得ることを特徴とする石目模様を有する人造石製品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30406394A JP3554383B2 (ja) | 1994-12-07 | 1994-12-07 | 石目模様を出すためのゲルコート樹脂及びその製造方法、このゲルコート樹脂を用いた石目模様を有する人造石製品、及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30406394A JP3554383B2 (ja) | 1994-12-07 | 1994-12-07 | 石目模様を出すためのゲルコート樹脂及びその製造方法、このゲルコート樹脂を用いた石目模様を有する人造石製品、及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08165162A JPH08165162A (ja) | 1996-06-25 |
| JP3554383B2 true JP3554383B2 (ja) | 2004-08-18 |
Family
ID=17928592
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30406394A Expired - Fee Related JP3554383B2 (ja) | 1994-12-07 | 1994-12-07 | 石目模様を出すためのゲルコート樹脂及びその製造方法、このゲルコート樹脂を用いた石目模様を有する人造石製品、及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3554383B2 (ja) |
-
1994
- 1994-12-07 JP JP30406394A patent/JP3554383B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08165162A (ja) | 1996-06-25 |
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