JPH0234306A - 着色タイル坏土の製造方法 - Google Patents
着色タイル坏土の製造方法Info
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- JPH0234306A JPH0234306A JP18456488A JP18456488A JPH0234306A JP H0234306 A JPH0234306 A JP H0234306A JP 18456488 A JP18456488 A JP 18456488A JP 18456488 A JP18456488 A JP 18456488A JP H0234306 A JPH0234306 A JP H0234306A
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- Japan
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- pigment
- tile
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- Pending
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Landscapes
- Preparation Of Clay, And Manufacture Of Mixtures Containing Clay Or Cement (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
壁タイルや床タイルの素地には、釉薬をかけないで素地
全体を着色したものや、斑点状に着色したものがあり、
これらは顔料で着色した（一部のものは着色しない）原
料粉末をプレス成形することにっよて作られるものか多
い０本発明によって製造される着色タイル坏土粉末は、
これら無釉の壁タイルや床タイルの原料として広汎に利
用でき産ｌに寄与するところか大きい。
全体を着色したものや、斑点状に着色したものがあり、
これらは顔料で着色した（一部のものは着色しない）原
料粉末をプレス成形することにっよて作られるものか多
い０本発明によって製造される着色タイル坏土粉末は、
これら無釉の壁タイルや床タイルの原料として広汎に利
用でき産ｌに寄与するところか大きい。
［従来の技術］
着色無釉タイル坏土の製造方法としては、先ず顔料をタ
イル坏土原料と共に湿式ボールミルで粉砕し、顔料を混
合したスラーリーを作り、または、顔料を混合しないで
タイル坏土原料のみを湿式ボールミルで粉砕しスラリー
とした後に顔料を加え攪拌等によって均一に顔料を混合
したスラリーを作る。
イル坏土原料と共に湿式ボールミルで粉砕し、顔料を混
合したスラーリーを作り、または、顔料を混合しないで
タイル坏土原料のみを湿式ボールミルで粉砕しスラリー
とした後に顔料を加え攪拌等によって均一に顔料を混合
したスラリーを作る。
［本発明か解決しようとする問題点コ
顔料をタイル坏土原料と共に湿式ボールミルで粉砕する
場合は、ボールミル内およびスラリータンク内に、スラ
リータンクで顔料を混合する場合はスラリータンク内に
、および／または、スプレードライヤーで乾燥する場合
は、スプレードライヤー内に、高価な顔料を含んだタイ
ル坏土が付着する。色の違う顔料に変える場合は付着し
たタイル坏土を完全に洗浄しなければならず、このこと
が、顔料を変えることを煩雑にし、かつ、歩留まりを低
下させコストを引きｔげる要因となっている。
場合は、ボールミル内およびスラリータンク内に、スラ
リータンクで顔料を混合する場合はスラリータンク内に
、および／または、スプレードライヤーで乾燥する場合
は、スプレードライヤー内に、高価な顔料を含んだタイ
ル坏土が付着する。色の違う顔料に変える場合は付着し
たタイル坏土を完全に洗浄しなければならず、このこと
が、顔料を変えることを煩雑にし、かつ、歩留まりを低
下させコストを引きｔげる要因となっている。
Ｅ問題点を解決するための手段］
本発明は、顔料を混合していない乾燥タイル坏土を微粉
砕すると同時に着色顔料を混合することで、顔料を坏土
の中に均一に分散させ、かつ、微粉末のままでは扱いに
くい坏土な圧縮成形した後に所定の粒度に粉砕すること
によって、ボールミル、スラリータンク、および／また
は、スプレードライヤー、または、フィルタープレスに
顔料が付着することを解決し１着色タイル坏土の顔料を
容易に変えられること可能とする。
砕すると同時に着色顔料を混合することで、顔料を坏土
の中に均一に分散させ、かつ、微粉末のままでは扱いに
くい坏土な圧縮成形した後に所定の粒度に粉砕すること
によって、ボールミル、スラリータンク、および／また
は、スプレードライヤー、または、フィルタープレスに
顔料が付着することを解決し１着色タイル坏土の顔料を
容易に変えられること可能とする。
［発明の概要］
本発明は、主要な２つの工程の組合わせからなる。第１
に、水分１０％以下に乾燥したタイル坏土を着色顔料と
共に混合粉砕出来るミキサーに投入しタイル坏土な微粉
砕すると同時に顔料の混合をすることによって、顔料の
均一に分散した微粉末状のタイル坏土を作り、次に扱い
易くかつ斑点粒ができるようにローラーコンバクター等
で圧縮成形したものを適度な粒径に粉砕して着色タイル
坏土の顆粒を製造する。
に、水分１０％以下に乾燥したタイル坏土を着色顔料と
共に混合粉砕出来るミキサーに投入しタイル坏土な微粉
砕すると同時に顔料の混合をすることによって、顔料の
均一に分散した微粉末状のタイル坏土を作り、次に扱い
易くかつ斑点粒ができるようにローラーコンバクター等
で圧縮成形したものを適度な粒径に粉砕して着色タイル
坏土の顆粒を製造する。
［実施例］
水分５．０％のタイル坏土粉末 ５０ｋｇを、着色顔料
１．０ｋｇと共に混合粉砕可能なミキサー（例えば、
レーディゲミキサー：松坂貿易）に投入し、３分間粉砕
混合し７４ミクロン以下の微粉末とだ後、ローラーコン
バクターで圧縮成形し、更にこれを２ミリ以下に粉砕し
て着色タイル坏土の粉末を作った。
１．０ｋｇと共に混合粉砕可能なミキサー（例えば、
レーディゲミキサー：松坂貿易）に投入し、３分間粉砕
混合し７４ミクロン以下の微粉末とだ後、ローラーコン
バクターで圧縮成形し、更にこれを２ミリ以下に粉砕し
て着色タイル坏土の粉末を作った。
これをタイル金型に詰め２００ｋｇｆ／ｃｍ”で加圧成
形しタイル焼成キルンで焼成し、呈色を観察した°とこ
ろ、ボールミルで同比率の顔料を一緒に混合しスプレー
ドライヤーで乾燥した後同条件で加圧成形・焼成したも
のと比べて、同様の均一さに顔料が分散していることが
分かった。
形しタイル焼成キルンで焼成し、呈色を観察した°とこ
ろ、ボールミルで同比率の顔料を一緒に混合しスプレー
ドライヤーで乾燥した後同条件で加圧成形・焼成したも
のと比べて、同様の均一さに顔料が分散していることが
分かった。
ミキサーでの混合時間を２分以下にするとタイル坏土が
充分に微粉化しておらず、７４ミクロン以上が約７％あ
り、同様に成形・焼成した後呈色を調べたところ未着色
の斑点が観察され顔料が均一に分散していないことが分
かった。
充分に微粉化しておらず、７４ミクロン以上が約７％あ
り、同様に成形・焼成した後呈色を調べたところ未着色
の斑点が観察され顔料が均一に分散していないことが分
かった。
また、タイル坏土の水分が８〜ｌＯ％のときはミキサー
内壁への付着が著しくなりミキサー内への残留ロスが増
した。
内壁への付着が著しくなりミキサー内への残留ロスが増
した。
水分が、１０％を越えると粉砕混合と同時に造粒が起こ
り顔料の均一分散の妨げとなった。
り顔料の均一分散の妨げとなった。
タイル坏土の水分が３％以下になるとローラーコバフタ
−による圧縮成形が出来にくくなり、フレーク化率が低
下し、水分１％ではフレーク化率は５０％以下となりだ
。
−による圧縮成形が出来にくくなり、フレーク化率が低
下し、水分１％ではフレーク化率は５０％以下となりだ
。
この結果、タイル坏土の水分は３％〜８％のときが最も
効率よく顔料との混合ができ、かつ、造粒できることが
分かった。
効率よく顔料との混合ができ、かつ、造粒できることが
分かった。
［発明の効果］
タイル坏土を微粉砕しながら混合することにより顔料を
均一に分散させることができ更に圧縮成形し粉砕して必
要な粒度にすることによって１粒子の中まで顔料を均一
に分散させることを可能にした。
均一に分散させることができ更に圧縮成形し粉砕して必
要な粒度にすることによって１粒子の中まで顔料を均一
に分散させることを可能にした。
前述の工程で着色タイル坏土を製造することによって、
従来法に比べに顔料の色を変える時の付着による顔料お
よび坏土ロスを低減し、かつ、洗浄の煩雑さおよび時間
的ロスを無く５１色がえの迅速化および生産コストの低
減の上で産業に寄亭するところが大きい。
従来法に比べに顔料の色を変える時の付着による顔料お
よび坏土ロスを低減し、かつ、洗浄の煩雑さおよび時間
的ロスを無く５１色がえの迅速化および生産コストの低
減の上で産業に寄亭するところが大きい。
また、ミキサーの大きさを小さくすることによって少量
の生産も効率よく行なうことができ、産業において最も
重要な仕事のひとつであるテスト生産も迅速に行なうこ
とができる点でも産業への貢献が大きい。
の生産も効率よく行なうことができ、産業において最も
重要な仕事のひとつであるテスト生産も迅速に行なうこ
とができる点でも産業への貢献が大きい。
Claims (1)
- 水分１０％以下に乾燥したタイル坏土を微粉砕しながら
着色顔料を混合し、着色顔料が均一に分散したタイル坏
土微粉末を調製し、次にこの微粉末を圧縮成形した後粉
砕してつくる着色タイル坏土粉末（顆粒状粒子を含む）
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18456488A JPH0234306A (ja) | 1988-07-26 | 1988-07-26 | 着色タイル坏土の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18456488A JPH0234306A (ja) | 1988-07-26 | 1988-07-26 | 着色タイル坏土の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0234306A true JPH0234306A (ja) | 1990-02-05 |
Family
ID=16155414
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18456488A Pending JPH0234306A (ja) | 1988-07-26 | 1988-07-26 | 着色タイル坏土の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0234306A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03216306A (ja) * | 1990-01-23 | 1991-09-24 | Maeda Touriyou Kk | 着色坏土の製造方法 |
| US5964051A (en) * | 1997-03-03 | 1999-10-12 | Autronics Plastics, Inc. | Internally illuminated sign |
| US6296472B1 (en) | 1996-09-20 | 2001-10-02 | Fanuc Ltd. | Injection molding machine |
| US9951508B2 (en) | 2009-03-05 | 2018-04-24 | Stormtrap Llc | Assembly for detaining or retaining liquid beneath a ground surface |
-
1988
- 1988-07-26 JP JP18456488A patent/JPH0234306A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03216306A (ja) * | 1990-01-23 | 1991-09-24 | Maeda Touriyou Kk | 着色坏土の製造方法 |
| US6296472B1 (en) | 1996-09-20 | 2001-10-02 | Fanuc Ltd. | Injection molding machine |
| US5964051A (en) * | 1997-03-03 | 1999-10-12 | Autronics Plastics, Inc. | Internally illuminated sign |
| US9951508B2 (en) | 2009-03-05 | 2018-04-24 | Stormtrap Llc | Assembly for detaining or retaining liquid beneath a ground surface |
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