JP3542292B2 - オレフィン系樹脂製曲管の成形装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、オレフィン系樹脂製曲管の成形装置に関し、更に詳しくは真円度及び均一な肉厚を保持し、シワのない曲管を成形するオレフィン系樹脂製曲管の成形装置に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
真直ぐの熱可塑性樹脂製管の素材から曲がった管を成形する工程は、プラスチックの2次加工に属し、殊に伸延を伴わない熱加工で行われている。従来、このような成形には、特開昭62−21531号に開示されている成形装置が用いられていた。図6はその代表図で、熱可塑性樹脂製管をスリーブ付熱可塑性樹脂製曲管の成形装置に押し込んだ状態を示す上金型(図示せず)を除いた平面図である。図6によると、スリーブ付熱可塑性樹脂製曲管の成形装置は、両スリーブ部分49,50と熱可塑性樹脂製管51の外径に略同一径の内径を有する曲管部分とが形成された分割可能の金型52と、熱可塑性樹脂製管51の両端部へ圧入し真直ぐな管を金型内で曲げ成形しかつ熱可塑性樹脂製管51へと加圧流体を供給するための孔53,54が穿設されたコア型55,56とから構成されている。
【0003】
該成形装置の作動は以下の通りである。コア型55,56が後退状態で、心材57が挿入された真直ぐな熱可塑性樹脂製管51を装着する。次に、熱可塑性樹脂製管51が装着された側のコア型55の前進により、熱可塑性樹脂製管51は、わずかな隙間を残して閉じられた状態の金型52に挿入され、曲管部分を成形する。その後、金型52を完全に密閉した後、両コア型55,56をさらに前進させ、スリーブ部分を成形し、両コア型55,56の孔53,54より熱可塑性樹脂製管51に加圧流体を注入し、熱可塑性樹脂製管51の腹部59に生じたシワが延ばされる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記の成形装置による成形方法では、硬質塩化ビニル樹脂の様な比較的硬質の樹脂で曲管を作る場合は、曲管部の真円度が確保でき、かつ肉厚が均一な製品を得る事が出来るが、オレフィン系樹脂の樹脂製曲管を作る場合は、曲管の背部の肉厚が薄くなるという問題が発生することがあった。すなわち、均一な肉厚の樹脂製曲管が得られない場合があった。
【0005】
本発明は、以上の様な従来技術の問題点に鑑みなされたもので、その目的は真円度が確保されると共に、肉厚の薄い部分がなく、均一な肉厚を有するオレフィン系樹脂製曲管の成形装置を提供することである。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明は、かかる従来技術の問題点を解決するためになされたもので、素材管と略同一外径の両直管部分と素材管と略同一外径の曲管部分とが形成された分割可能の金型と、該素材管の両端部へ嵌合されるコア型を有するオレフィン系樹脂製曲管の成形装置において、少なくとも一方のコア型の後退状態で素材管の端部がコア型に装着可能であり、また、少なくとも一方のコア型には素材管の外径と略同一の外径を有するとともに素材管の軸線に対し傾斜した斜面を有する傾斜リングが装着され、該傾斜リングの厚肉側が、素材管成形後の背面側となる端面と接触するよう配置され、前記コア型の前進により該素材管を閉じられた状態の前記金型内に押込む様に構成され、前記コア型に該素材管内へ加圧流体を供給する孔を穿設したことを特徴とするものである。
【0007】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のオレフィン系樹脂製曲管成形装置の実施例について図面を参考にして説明するが、本発明が本実施例に限定されないのは言うまでもない。
【0008】
図1は本発明の実施例の金型の可動型及びプレス台上面盤を除いた平面図、図2は固定型に可動型を載置した金型がプレス台両面盤に挟まれた状態を示す正面図、図3は図1の要部拡大図、図4は図1の装置に素材管を装着した状態を示す平面図、図5は図1の装置に素材管を押し込んだ状態を示す平面図である。
【0009】
図において、1は曲管を形成する金型の固定型であり、図2に示されているように可動型2と重ねあわせることにより素材管3が圧入される空間を形成している。言うまでもなく、固定型1はプレス台下面盤4、また、可動型2はプレス台上面盤5に固定されている。6及び7は、固定型1における素材管3の挿入側部8及び受け側部9に設けられた直管部分であり、素材管3の外径と略同一の内径を有している。10は、上記直管部分6,7の間に位置した曲管部分であり、同様に素材管3の外径と略同一の内径を有している。可動型2も固定型1と同形状に形成されているということは言うまでもない。なお、固定型1及び可動型2の曲管部分10は、図示された曲管に限定されるものでなく、角度の異なった曲管あるいはS字状ベンドでもよい。固定型1の挿入側部8の端面には、管受け部11がボルトなどにより固定され、管受け部11端面から、長尺の2本のガイド棒12,13が左右に、また、長尺の1本のフレーム棒14がそれぞれ突設され支持板15に螺着されている。ガイド棒12,13およびフレーム棒14は、後記第1コア型16が後退した時に素材管3の一端部が第1コア型16に装着できる長さに形成されている(図4)。また、固定型1の受け側部9からは、短尺の2本のガイド棒17,18が左右に、また短尺の1本のフレーム棒19がそれぞれ突設され、支持板38に螺着されている。
【0010】
16は第1コア型で、図3に示すように先端部に素材管3の内径と略同一の外径を有する略円柱形状の挿入部20、中間に素材管3の外径と略同一の外径を有する鍔部21、さらに鍔部21後方に後記第1取付基板22に固定されている首部23が一体的に形成されており、挿入部20には、後記傾斜リング24が装着されている。さらに第1コア型16の内部中央には、軸線方向にエア吹出口25が貫通して穿孔され、首部23の側面部より軸線と直交方向に該エア吹出口25と連通するエア供給口26が穿孔されている。
【0011】
24は第1コア型16の挿入部20に装着され、鍔部21のボルトで固定されている傾斜リングで、外径(軸線に対して垂直方向)は素材管3の外径と略同径を有し、素材管3端面と接触する面は第1コア型16の軸線に対し約94度の傾きαを持たせて形成されている(図3参照)。傾きαは92度〜95度に設定するのが好ましく、傾きαが92度未満だと素材管3の背部側28が薄肉になって偏肉の曲管が成形されてしまい、また、95度より大きいと素材管3の内側にシワが発生してしまう。また、傾斜リング24の厚肉側27が素材管3の背部側28となる端面と接触するように傾斜リング24が第1コア型16に装着されている(図4参照)。本実施例では、傾斜リング24は第1コア型16の鍔部21に固定されているが、必ずしも固定される必要はなく、その場合は、傾斜リング24を挿入部20に回転不動状態に装着すれば良い。尚、傾斜リング24は一体品に限定されず分割片から構成されたものでも良い。傾斜リング24の材質は、樹脂製または金属製でもよく、特に限定されない。また、本実施例では、傾斜リング24は第1コア型16に装着されているが、後記第2コア型29に装着してもよい。さらに、第1コア型16、第2コア型29の両方に装着してもよく、その時の傾斜リング24の傾きαは91度〜92.5度設ければよい。
【0012】
22は第1取付基板で、支持板15に螺着された両ガイド棒12,13に摺動可能に挿通されていて、前面には、前記のように第1コア型16が固着され、背面には、支持板15の背面に固着された第1油圧シリンダ30内部に後部が摺動可能に配置され且つ前部が支持板15を貫通しているピストンロッド31が固着されている。
【0013】
29は第2コア型で、先端部に素材管3の内径と略同一の外径を有する略円柱形状の挿入部32、中間に素材管3の外径と略同一の外径を有する鍔部33、さらに鍔部33の後方に首部34が一体的に形成されている。また、第1コア型と同様にエア吹出口35及びエア供給口36が設けられている。
【0014】
37は第2取付基板で、第1取付基板22と同様に両ガイド棒17,18に摺動可能に挿通されていて、前面には第2コア型29が固着され、背面には、支持板38の背面に固着された第2油圧シリンダ39内部に後部が摺動可能に配置され且つ前部が支持板38を貫通しているピストンロッド40が固着されている。
【0015】
また、3は第1コア型16に嵌合されている素材管でオレフィン系樹脂製の管であり(図4参照)、ポリエチレン製、ポリプロピレン製の管が好適に用いられる。
【0016】
なお、油圧シリンダ30,39の代わりにエアシリンダでもよく特に限定しない。
【0017】
本実施例のオレフィン系樹脂製曲管成形装置の作動及びこれに基づいた曲管の製法について図1、図2、図4及び図5を用いて説明する。
【0018】
該曲管は、素材管3の前処理工程、素材管3の装着工程、曲管成形の工程、素材管3内への加圧空気の吹き込み工程及び成形された曲管の取出し工程を経て得られる。以下に各工程ごとに説明する。
【0019】
素材管3の前処理工程では、素材管3をあらかじめ材質に応じた融点付近の温度に保たれた炉中で加熱軟化しておく。
【0020】
素材管3の装着工程では、第1油圧シリンダ30及び第2油圧シリンダ39の各ピストンロッド31,40を短縮しておき、素材管3を固定型1の管受け部11と第1コア型16との間に装着する。すなわち、素材管3の一方の端部を第1コア型16の挿入部20に装着し、また、他方を管受け部11にセットする。この際、素材管3を押し込むときの摩擦抵抗減少のため及び金型による素材管3外面の損傷防止のため、固定型1と可動型2との間に若干の隙間を残して両金型を閉の状態にする。
【0021】
曲管成形の工程では、第1油圧シリンダ30のピストンロッド31を伸延して素材管3の後端面41に当接している傾斜リング24が、第1コア型16ととも常温に保持されている金型内に素材管3を金型の曲管部分10の背部42に沿って素材管3を若干圧縮させながら押し込み、素材管3の前端面43が第2コア型29の鍔部33に当接すれば停止する。この時、素材管3の曲管部44の背部45の後端面46を傾斜リング24の肉厚側27の管接触面が押す為、背部45は腹部47に比べ深く押し込まれるようになり、素材管3の曲管部44の背部45の肉厚だけが薄く成形されることなく均一の肉厚で成形できる。例えば、ポリエチレン製で口径が150mmの90°曲管において、従来では、管の肉厚の基本寸法15.85±0.85mmの範囲からはずれることがしばしばあったが、本発明によれば、常に管の肉厚の基本寸法の範囲での成形が可能である。
【0022】
素材管3内への加圧空気の吹き込み工程は、素材管3が押し込まれた金型の固定型1と可動型2を完全に密閉した後、金型の加圧及び放置冷却を150mmの90°曲管の場合、約30分程度行いその間両コア型16,29に穿設されたエア吹出口25,35より常温の加圧空気が素材管3内に吹き込まれる。その時、第1コア型16及び第2コア型29をシール部として素材管3内部が密閉状態となり、素材管3を固定型1及び可動型2の曲管部分10の内面に密着させるとともに、素材管3の腹部側47に生じているシワは完全に延ばされる。また、素材管3内には加圧空気の圧力がかかっているので、素材管3の真円度を保つことができる。なお、エア吹出口25,35から素材管3内へ吹き込む加圧流体は加圧空気とは限らず、その特性に応じて適宜選定できる。
【0023】
成形された曲管48の取出し工程は、両コア型16,29をそれぞれ後退させ可動型2を上昇させ、成形された曲管48を取出し、本実施例の作動の工程は完了する。
【0024】
成形された曲管48はその傾斜リング24との接触側の端部を軸線と直交方向に切除することにより製品化される。また、第1コア型16、第2コア型29双方に傾斜リング24を装着して成形された曲管48も同様にして製品化される。
【0025】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したような構成をしているので、以下の効果が得られる。
(1)傾斜リングの厚肉側が、素材管(オレフィン系樹脂製管)の背部側端面と接触するように傾斜リングがコア型に装着してあるため、成形時には、素材管(オレフィン系樹脂製管)の背部側は腹部側に比べ深く金型内に押し込まれるようになり、素材管(オレフィン系樹脂製管)の背部側の肉厚が薄く成形されることがないので、均一な肉厚のオレフィン系樹脂製曲管を得ることができる。
(2)素材管(オレフィン系樹脂製管)内に加圧流体が供給されるので、素材管のしわが完全に延ばされ真円度が確保される。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施例の可動型及びプレス台上面盤を除いた平面図である。
【図2】固定型に可動型を載置した金型がプレス台両面盤に挟まれた状態を示す正面図である。
【図3】図1の要部拡大図である。
【図4】図1の装置に素材管を装着した状態を示す平面図である。
【図5】図1の装置に素材管を押し込んだ状態を示す平面図である。
【図6】熱可塑性樹脂製管をスリーブ付熱可塑性樹脂製曲管の成形装置に押し込んだ状態を示す従来の成形装置の平面図である。
【符号の説明】
1…固定型
2…可動型
3…素材管
8…挿入側部
9…受け側部
10…曲管部分
11…管受け部
16…第1コア型
20,32…挿入部
21,33…鍔部
23,34…首部
24…傾斜リング
25,35…エア吹出口
26,36…エア供給口
27…厚肉側
28…背部側
29…第2コア型
42,45…背部
44…曲管部
47…腹部側
48…成形された曲管
Claims (1)
- 素材管と略同一外径の両直管部分と素材管と略同一外径の曲管部分とが形成された分割可能の金型と、該素材管の両端部へ嵌合されるコア型とを有するオレフィン系樹脂製曲管の成形装置において、少なくとも一方のコア型の後退状態で素材管の端部がコア型に装着可能であり、また、少なくとも一方のコア型には素材管の外径と略同一の外径を有するとともに素材管の軸線に対し傾斜した斜面を有する傾斜リングが装着され、該傾斜リングの厚肉側が、素材管成形後の背部側となる端面と接触するよう配置され、前記コア型の前進により素材管を閉じられた状態の前記金型内に押込む様に構成され、前記コア型に素材管内へ加圧流体を供給する孔を穿設したことを特徴とするオレフィン系樹脂製曲管の成形装置。
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JP34298998A JP3542292B2 (ja) | 1998-12-02 | 1998-12-02 | オレフィン系樹脂製曲管の成形装置 |
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CN101961733A (zh) * | 2010-09-16 | 2011-02-02 | 浙江天兴管业有限公司 | 一种金属弯头冷挤压成型方法 |
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1998
- 1998-12-02 JP JP34298998A patent/JP3542292B2/ja not_active Expired - Fee Related
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