JP3515514B2 - 等速ジョイントの内輪の製造方法 - Google Patents
等速ジョイントの内輪の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、等速ジョイントの
内輪の製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】駆動軸からのトルクを従動軸に伝達する
等速ジョイントの内輪は、素材となる被加工材を上型と
下型とでプレスする鍛造により製造されていた。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、鍛造成
形された被加工材は、その上下の分割位置───上型と
下型のパーティングライン───にバリや型ズレが生じ
ており、そのため手間を要する研磨加工なくしては、製
品として使用することができなかった。 【０００４】そこで、本発明は、研磨加工を省略して生
産性の向上を図り得る等速ジョイントの内輪の製造方法
を提供することを目的とする。 【０００５】 【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
めに、本発明に係る等速ジョイントの内輪の製造方法
は、１つのプレス機に第１加工部・第２加工部・第３加
工部を有する鍛造装置にて、軸方向に一端面と他端面を
有すると共に、外周面に複数の溝部を有する球面部を備
えた等速ジョイントの内輪を製造する方法であって、上
記第１加工部の下型に被加工材を設置した後、該下型と
上型とでプレスして上記一端面側の半球面部を形成し、
上記第２加工部の下型に上下反転して被加工材を移送し
た後、該下型と上型とでプレスして上記他端面側の半球
面部を形成して全体的な荒い球面部を形成し、上記第３
加工部に被加工材を移送した後、複数の押圧体にて上記
荒い球面部を径方向から圧印して最終形状の上記球面部
に仕上げ、研磨工程を省略するものである。 【０００６】 【発明の実施の形態】以下、実施の形態を示す図面に基
づき、本発明を詳説する。 【０００７】本発明に係る等速ジョイントの内輪の製造
方法は、図１（ハ）に示すように、軸方向の両端に一端
面１と他端面２を有すると共に、（一端面１と他端面２
の間の）外周面に複数の溝部４…を有する球面部３を備
えた等速ジョイントの内輪の製造方法であって、同図
（イ）（ロ）（ハ）に示す如く、第１工程から第３工程
にかけて被加工材（素材）Ｗを所定形状に順次成形して
いくことにより、研磨加工を省略できる製造方法であ
る。具体的には、１つのプレス機に第１加工部Ａ（図２
参照）・第２加工部Ｂ（図３参照）・第３加工部Ｃ（図
４参照）を有する鍛造装置を使用して、被加工材Ｗを成
形していく。なお、第３加工部Ｃは閉塞鍛造装置（図４
参照）を用いた場合を示す。 【０００８】しかして、内輪の製造工程を説明すると、
先ず、第１工程では、図２に示すように、第１加工部Ａ
の下型５に被加工材Ｗ（素材ブランク）を設置した後、
下型５と上型６とでプレスして一端面１側の半球面部３
ａを形成する。いわゆる据え込み成形を行う。 【０００９】ここで、図１（イ）と図２を参照しつつ第
１加工部Ａについて簡単に説明する。この第１加工部Ａ
の下型５は、所定形状のキャビティ７を有する下ダイ８
と、キャビティ７に連通する連通孔９を通って下方から
キャビティ７に進入可能な下パンチ10等から構成され
る。また、キャビティ７は、連通孔９に隣接する底面部
11と、底面部11の外周側の弯曲内面部12と、弯曲内面部
12と連設された鉛直内面部13と、底面部11から弯曲内面
部12と鉛直内面部13に沿って上下方向に設けられた複数
の突条部14…と、を有している。この突条部14の内端に
は、弯曲内面部12及び鉛直内面部13と対応する弯曲内面
部14ａと鉛直内面部14ｂを有している。なお、弯曲内面
部14ａの下部は、連通孔９と連続状の数寸法の鉛直内面
部とされている。 【００１０】また、第１加工部Ａの上型６は、上方から
キャビティ７に進入可能な筒体15と、筒体15に挿入され
て下方へ突出状とされた上パンチ16等から構成される。
また、筒体15はその外周面に、キャビティ７の各突条部
14…と嵌合する上下方向の凹溝部17…が形成されてい
る。 【００１１】このような第１加工部Ａの下型５のキャビ
ティ７に、例えば円柱ブロック状の被加工材Ｗを設置
し、上型６を下降させることにより、被加工材Ｗが図１
（イ）と図２に示すような形状に成形される。即ち、下
パンチ10の先端がキャビティ７内に進入し、かつ、上パ
ンチ16と筒体15にて被加工材Ｗの他端面２をキャビティ
７の奥部側へ押圧することにより、被加工材Ｗは塑性変
形して、その外周面に軸方向の溝部４…が複数形成さ
れ、かつ、一端面１側に弯曲縮径状の半球面部３ａが形
成される。また、被加工材Ｗの一端面１と他端面２に凹
部51，52が形成される。このように、据え込み成形が行
われる。 【００１２】その後、上型６・下型５を開放して被加工
材Ｗを、ロボット等の自動ハンドリング手段（図示省
略）によって、取出し、次の第２工程では、図３（イ）
に示すように、取出した被加工材Ｗを上下反転して第２
加工部Ｂの下型18に移送し、図３（ロ）に示す如く、下
型18と上型19とでプレスして他端面２側に半球面部３ｂ
を形成して全体的な荒い球面部３′を形成する───球
面部の絞り（押し出し）成形───。 【００１３】ここで、図１（ロ）と図３を参照しつつ第
２加工部Ｂについて簡単に説明する。この第２加工部Ｂ
の下型18は、所定形状のキャビティ20を有する下ダイ21
と、キャビティ20に連通する連通孔22を通って下方から
キャビティ20に進入可能な下パンチ23等から構成され
る。キャビティ20は、連通孔22に隣接する弯曲内面部24
と、弯曲内面部24と連設された鉛直内面部25と、鉛直内
面部25と隣接する勾配内面部26と、弯曲内面部24と鉛直
内面部25と勾配内面部26に沿って上下方向に設けられた
複数の突条部27…と、を有している。また、この突条部
27の内端には、弯曲内面部24及び鉛直面部25と勾配内面
部26と対応する弯曲内面部27ａと鉛直内面部27ｂと勾配
内面部27ｃを有している。さらに、連通孔22には、各突
条部27…と連続状に突条部22ａ…が連設されている。ま
た、下パンチ23の先端側には被加工材Ｗの他端面２を受
ける段付面23ａが設けられている。 【００１４】また、第２加工部Ｂの上型19は、上方から
キャビティ20に進入可能な筒体28と、筒体28に挿入され
て下方へ突出状とされた上パンチ29等から構成される。
また、筒体28はその外周面に、キャビティ20の各突条部
27…と嵌合する上下方向の凹溝部30…が形成されてい
る。 【００１５】このような第２加工部Ｂの下型18のキャビ
ティ20に、図３（イ）に示す如く、第１加工部Ａで加工
した被加工材Ｗを上下反転した状態で設置する。即ち、
被加工材Ｗの他端面２を下に向けてキャビティ20に設置
する。このとき、被加工材Ｗの他端面２側の角部がキャ
ビティ20の弯曲内面部24に乗った（引掛かった）状態と
なる。 【００１６】そして、上型19を下降させることにより、
被加工材Ｗが図１（ロ）と図３（ロ）に示すような形状
に成形される。即ち、下パンチ23の先端がキャビティ20
内に進入し、かつ、上パンチ29と筒体28にて被加工材Ｗ
の凹部51と一端面１をキャビティ20の奥部側へ押圧する
ことにより、被加工材Ｗは、その他端面２側に弯曲縮径
状の半球面部３ｂが形成され、一端面１側の半球面部３
ａと他端面２側の半球面部３ｂとにより全体的に荒い球
面部３′が形成される。このように球面部３′が絞り
（押し出し）成形される。このとき、下パンチ23の先端
及び段付面23ａにて、被加工材Ｗの凹部52及び他端面２
が受けられる。 【００１７】その後、上型19・下型18を開放して被加工
材Ｗを、ロボット等の自動ハンドリング手段（図示省
略）によって、取出し、次の第３工程では、図４〜図６
に示すように、取出した被加工材Ｗを第３加工部Ｃに移
送し、複数の押圧体31…にて荒い半球面部３′を圧印し
て最終形状の球面部３に仕上げる。 【００１８】ここで、第３加工部Ｃについて簡単に説明
する。この第３加工部Ｃは、図４に示すように、設置し
た被加工材Ｗを最終形状に圧印───コイニング加工─
──する下機構部32と、上方位置から下降して下機構部
32に圧印動作を行わせる上機構部33とを備える。 【００１９】図４〜図６に示すように、下機構部32は、
被加工材Ｗに形成された溝部４…と同数の上記押圧体
（割ダイ）31…と、複数の押圧体31…を放射状に保持す
る押圧体ホルダ34と、押圧体ホルダ34を受けると共に軸
心に孔部43を有するダイスペーサ35と、押圧体ホルダ34
の上面に載置されてボルト部材37にてダイスペーサ35と
連結される押圧体カバー36と、ダイスペーサ35の孔部43
及び（後述の）円環状スペーサ39の孔部を通って下方か
ら押圧体ホルダ34の軸心内部に突出可能な下シャフト48
と、を備える。 【００２０】押圧体ホルダ34は、上面に各押圧体31…を
径方向スライド自在に収納する複数の凹部38…を有する
と共に、被加工材Ｗの厚み（高さ）に応じて調整するた
めの上記スペーサ39を挿嵌する孔部40を有している。ま
た、押圧体ホルダ34の各凹部38…には、各押圧体31…を
押圧する押圧ブロック41…が配設されると共に、押圧体
ホルダ34と各押圧体31…との間に設けられた凹部には、
押圧体31…を各々径方向外方へ弾発付勢する弾発部材42
…が配設されている。 【００２１】また、押圧体31は、直方体型の本体部の内
端に上下方向の突条部44を有し、この突条部44は、所定
曲率半径にて円弧形状に形成されている。即ち、突条部
44は、最終形状の球面部３の溝部４を成形する形状に形
成されている。また、押圧ブロック41は、その外径側端
面が、下方へ向かって外方へ傾斜する勾配面部45を有す
ると共に、上面に凸部46が設けられ、押圧体カバー36の
下面外周縁に沿って設けられた円環状のストッパ凸部47
に上記凸部46が当接することにより外方への移動を規制
しかつ抜止めしている。 【００２２】図４と図６に示すように、上機構部33は、
下降して各押圧ブロック41…を径方向内方へ押圧するた
めの筒型の押圧操作部材49を備え、この押圧操作部材49
は、上方へ向かって縮径する勾配内周面部50を有してい
る。 【００２３】そして、第３工程では、先ず、第２加工部
Ｂから取出した被加工材Ｗを上下反転させて第３加工部
Ｃに設置する。図５の中心線Ｐの左側は、上下反転した
被加工材Ｗを第３加工部Ｃのスペーサ39上に設置した状
態を示している。そして、図４と図６に示すように、上
機構部33を下降させることにより、下降する押圧操作部
材49の勾配内周面部50が各押圧ブロック41…の勾配面部
45…に摺接しつつ径方向内方へ押圧し、それによって各
押圧ブロック41…が各押圧体31…を径方向内方へ押圧
し、それによって各押圧体31…が被加工材Ｗの荒い球面
部３′の各溝部４…を圧印（押圧）して、最終形状の球
面部３に仕上げて精度の向上が図られる。このように、
閉塞鍛造が行われる。図５の中心線Ｐの右側は、各押圧
体31…による各溝部４…への圧印状態を示している。な
お、図６は図５のＧ−Ｇ線の位置の要部断面図である。 【００２４】その後、上機構部33を上昇させることによ
り、押圧操作部材49が各押圧ブロック41…から離間し、
各弾発部材42…の付勢力により各押圧体31…が径方向外
方へ戻されて被加工材Ｗへの押圧が解除される（図５の
左側の状態）。なお、下機構部32から取出した被加工材
Ｗは、後工程で切削加工等により軸心に（従動軸を挿入
連結するための）貫孔が形成されて製品としての（等速
ジョイントの）内輪に仕上げられる。 【００２５】なお、第１加工部Ａから第２加工部Ｂへの
被加工材Ｗの移送、及び、第２加工部Ｂから第３加工部
Ｃへの被加工材Ｗの移送は、例えばロボットアーム等の
自動移送手段等にて行うようにすれば良い。 【００２６】 【発明の効果】本発明は上述の如く構成されるので、次
に記載する効果を奏する。 【００２７】（請求項１によれば）第１工程で被加工材
Ｗの一端面１側に半球面部３ａを形成し、第２工程で他
端面２側にも半球面部３ｂを形成して全体的に荒い球面
部３′とし、第３工程（又は第４工程）で高精度に球面
部３を成形するようにしたので、手間のかかる研磨作業
が省略され、等速ジョイントの内輪の生産性が大幅に向
上する。特に、径方向から圧印して最終形状の球面部３
に仕上げる（コイニング成形の）工程に於て、高精度に
できた分割球面形状を要する金型を用いれば、球面部３
の精度は研磨品と同等の精度とすることが、可能であ
る。 【００２８】また、１つのプレス機に設けた第１・第２
・第３加工部Ａ，Ｂ，Ｃへ被加工材Ｗを順次移送しつつ
成形していくので、より一層能率良く等速ジョイントの
内輪を製造することができる。
内輪の製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】駆動軸からのトルクを従動軸に伝達する
等速ジョイントの内輪は、素材となる被加工材を上型と
下型とでプレスする鍛造により製造されていた。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、鍛造成
形された被加工材は、その上下の分割位置───上型と
下型のパーティングライン───にバリや型ズレが生じ
ており、そのため手間を要する研磨加工なくしては、製
品として使用することができなかった。 【０００４】そこで、本発明は、研磨加工を省略して生
産性の向上を図り得る等速ジョイントの内輪の製造方法
を提供することを目的とする。 【０００５】 【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
めに、本発明に係る等速ジョイントの内輪の製造方法
は、１つのプレス機に第１加工部・第２加工部・第３加
工部を有する鍛造装置にて、軸方向に一端面と他端面を
有すると共に、外周面に複数の溝部を有する球面部を備
えた等速ジョイントの内輪を製造する方法であって、上
記第１加工部の下型に被加工材を設置した後、該下型と
上型とでプレスして上記一端面側の半球面部を形成し、
上記第２加工部の下型に上下反転して被加工材を移送し
た後、該下型と上型とでプレスして上記他端面側の半球
面部を形成して全体的な荒い球面部を形成し、上記第３
加工部に被加工材を移送した後、複数の押圧体にて上記
荒い球面部を径方向から圧印して最終形状の上記球面部
に仕上げ、研磨工程を省略するものである。 【０００６】 【発明の実施の形態】以下、実施の形態を示す図面に基
づき、本発明を詳説する。 【０００７】本発明に係る等速ジョイントの内輪の製造
方法は、図１（ハ）に示すように、軸方向の両端に一端
面１と他端面２を有すると共に、（一端面１と他端面２
の間の）外周面に複数の溝部４…を有する球面部３を備
えた等速ジョイントの内輪の製造方法であって、同図
（イ）（ロ）（ハ）に示す如く、第１工程から第３工程
にかけて被加工材（素材）Ｗを所定形状に順次成形して
いくことにより、研磨加工を省略できる製造方法であ
る。具体的には、１つのプレス機に第１加工部Ａ（図２
参照）・第２加工部Ｂ（図３参照）・第３加工部Ｃ（図
４参照）を有する鍛造装置を使用して、被加工材Ｗを成
形していく。なお、第３加工部Ｃは閉塞鍛造装置（図４
参照）を用いた場合を示す。 【０００８】しかして、内輪の製造工程を説明すると、
先ず、第１工程では、図２に示すように、第１加工部Ａ
の下型５に被加工材Ｗ（素材ブランク）を設置した後、
下型５と上型６とでプレスして一端面１側の半球面部３
ａを形成する。いわゆる据え込み成形を行う。 【０００９】ここで、図１（イ）と図２を参照しつつ第
１加工部Ａについて簡単に説明する。この第１加工部Ａ
の下型５は、所定形状のキャビティ７を有する下ダイ８
と、キャビティ７に連通する連通孔９を通って下方から
キャビティ７に進入可能な下パンチ10等から構成され
る。また、キャビティ７は、連通孔９に隣接する底面部
11と、底面部11の外周側の弯曲内面部12と、弯曲内面部
12と連設された鉛直内面部13と、底面部11から弯曲内面
部12と鉛直内面部13に沿って上下方向に設けられた複数
の突条部14…と、を有している。この突条部14の内端に
は、弯曲内面部12及び鉛直内面部13と対応する弯曲内面
部14ａと鉛直内面部14ｂを有している。なお、弯曲内面
部14ａの下部は、連通孔９と連続状の数寸法の鉛直内面
部とされている。 【００１０】また、第１加工部Ａの上型６は、上方から
キャビティ７に進入可能な筒体15と、筒体15に挿入され
て下方へ突出状とされた上パンチ16等から構成される。
また、筒体15はその外周面に、キャビティ７の各突条部
14…と嵌合する上下方向の凹溝部17…が形成されてい
る。 【００１１】このような第１加工部Ａの下型５のキャビ
ティ７に、例えば円柱ブロック状の被加工材Ｗを設置
し、上型６を下降させることにより、被加工材Ｗが図１
（イ）と図２に示すような形状に成形される。即ち、下
パンチ10の先端がキャビティ７内に進入し、かつ、上パ
ンチ16と筒体15にて被加工材Ｗの他端面２をキャビティ
７の奥部側へ押圧することにより、被加工材Ｗは塑性変
形して、その外周面に軸方向の溝部４…が複数形成さ
れ、かつ、一端面１側に弯曲縮径状の半球面部３ａが形
成される。また、被加工材Ｗの一端面１と他端面２に凹
部51，52が形成される。このように、据え込み成形が行
われる。 【００１２】その後、上型６・下型５を開放して被加工
材Ｗを、ロボット等の自動ハンドリング手段（図示省
略）によって、取出し、次の第２工程では、図３（イ）
に示すように、取出した被加工材Ｗを上下反転して第２
加工部Ｂの下型18に移送し、図３（ロ）に示す如く、下
型18と上型19とでプレスして他端面２側に半球面部３ｂ
を形成して全体的な荒い球面部３′を形成する───球
面部の絞り（押し出し）成形───。 【００１３】ここで、図１（ロ）と図３を参照しつつ第
２加工部Ｂについて簡単に説明する。この第２加工部Ｂ
の下型18は、所定形状のキャビティ20を有する下ダイ21
と、キャビティ20に連通する連通孔22を通って下方から
キャビティ20に進入可能な下パンチ23等から構成され
る。キャビティ20は、連通孔22に隣接する弯曲内面部24
と、弯曲内面部24と連設された鉛直内面部25と、鉛直内
面部25と隣接する勾配内面部26と、弯曲内面部24と鉛直
内面部25と勾配内面部26に沿って上下方向に設けられた
複数の突条部27…と、を有している。また、この突条部
27の内端には、弯曲内面部24及び鉛直面部25と勾配内面
部26と対応する弯曲内面部27ａと鉛直内面部27ｂと勾配
内面部27ｃを有している。さらに、連通孔22には、各突
条部27…と連続状に突条部22ａ…が連設されている。ま
た、下パンチ23の先端側には被加工材Ｗの他端面２を受
ける段付面23ａが設けられている。 【００１４】また、第２加工部Ｂの上型19は、上方から
キャビティ20に進入可能な筒体28と、筒体28に挿入され
て下方へ突出状とされた上パンチ29等から構成される。
また、筒体28はその外周面に、キャビティ20の各突条部
27…と嵌合する上下方向の凹溝部30…が形成されてい
る。 【００１５】このような第２加工部Ｂの下型18のキャビ
ティ20に、図３（イ）に示す如く、第１加工部Ａで加工
した被加工材Ｗを上下反転した状態で設置する。即ち、
被加工材Ｗの他端面２を下に向けてキャビティ20に設置
する。このとき、被加工材Ｗの他端面２側の角部がキャ
ビティ20の弯曲内面部24に乗った（引掛かった）状態と
なる。 【００１６】そして、上型19を下降させることにより、
被加工材Ｗが図１（ロ）と図３（ロ）に示すような形状
に成形される。即ち、下パンチ23の先端がキャビティ20
内に進入し、かつ、上パンチ29と筒体28にて被加工材Ｗ
の凹部51と一端面１をキャビティ20の奥部側へ押圧する
ことにより、被加工材Ｗは、その他端面２側に弯曲縮径
状の半球面部３ｂが形成され、一端面１側の半球面部３
ａと他端面２側の半球面部３ｂとにより全体的に荒い球
面部３′が形成される。このように球面部３′が絞り
（押し出し）成形される。このとき、下パンチ23の先端
及び段付面23ａにて、被加工材Ｗの凹部52及び他端面２
が受けられる。 【００１７】その後、上型19・下型18を開放して被加工
材Ｗを、ロボット等の自動ハンドリング手段（図示省
略）によって、取出し、次の第３工程では、図４〜図６
に示すように、取出した被加工材Ｗを第３加工部Ｃに移
送し、複数の押圧体31…にて荒い半球面部３′を圧印し
て最終形状の球面部３に仕上げる。 【００１８】ここで、第３加工部Ｃについて簡単に説明
する。この第３加工部Ｃは、図４に示すように、設置し
た被加工材Ｗを最終形状に圧印───コイニング加工─
──する下機構部32と、上方位置から下降して下機構部
32に圧印動作を行わせる上機構部33とを備える。 【００１９】図４〜図６に示すように、下機構部32は、
被加工材Ｗに形成された溝部４…と同数の上記押圧体
（割ダイ）31…と、複数の押圧体31…を放射状に保持す
る押圧体ホルダ34と、押圧体ホルダ34を受けると共に軸
心に孔部43を有するダイスペーサ35と、押圧体ホルダ34
の上面に載置されてボルト部材37にてダイスペーサ35と
連結される押圧体カバー36と、ダイスペーサ35の孔部43
及び（後述の）円環状スペーサ39の孔部を通って下方か
ら押圧体ホルダ34の軸心内部に突出可能な下シャフト48
と、を備える。 【００２０】押圧体ホルダ34は、上面に各押圧体31…を
径方向スライド自在に収納する複数の凹部38…を有する
と共に、被加工材Ｗの厚み（高さ）に応じて調整するた
めの上記スペーサ39を挿嵌する孔部40を有している。ま
た、押圧体ホルダ34の各凹部38…には、各押圧体31…を
押圧する押圧ブロック41…が配設されると共に、押圧体
ホルダ34と各押圧体31…との間に設けられた凹部には、
押圧体31…を各々径方向外方へ弾発付勢する弾発部材42
…が配設されている。 【００２１】また、押圧体31は、直方体型の本体部の内
端に上下方向の突条部44を有し、この突条部44は、所定
曲率半径にて円弧形状に形成されている。即ち、突条部
44は、最終形状の球面部３の溝部４を成形する形状に形
成されている。また、押圧ブロック41は、その外径側端
面が、下方へ向かって外方へ傾斜する勾配面部45を有す
ると共に、上面に凸部46が設けられ、押圧体カバー36の
下面外周縁に沿って設けられた円環状のストッパ凸部47
に上記凸部46が当接することにより外方への移動を規制
しかつ抜止めしている。 【００２２】図４と図６に示すように、上機構部33は、
下降して各押圧ブロック41…を径方向内方へ押圧するた
めの筒型の押圧操作部材49を備え、この押圧操作部材49
は、上方へ向かって縮径する勾配内周面部50を有してい
る。 【００２３】そして、第３工程では、先ず、第２加工部
Ｂから取出した被加工材Ｗを上下反転させて第３加工部
Ｃに設置する。図５の中心線Ｐの左側は、上下反転した
被加工材Ｗを第３加工部Ｃのスペーサ39上に設置した状
態を示している。そして、図４と図６に示すように、上
機構部33を下降させることにより、下降する押圧操作部
材49の勾配内周面部50が各押圧ブロック41…の勾配面部
45…に摺接しつつ径方向内方へ押圧し、それによって各
押圧ブロック41…が各押圧体31…を径方向内方へ押圧
し、それによって各押圧体31…が被加工材Ｗの荒い球面
部３′の各溝部４…を圧印（押圧）して、最終形状の球
面部３に仕上げて精度の向上が図られる。このように、
閉塞鍛造が行われる。図５の中心線Ｐの右側は、各押圧
体31…による各溝部４…への圧印状態を示している。な
お、図６は図５のＧ−Ｇ線の位置の要部断面図である。 【００２４】その後、上機構部33を上昇させることによ
り、押圧操作部材49が各押圧ブロック41…から離間し、
各弾発部材42…の付勢力により各押圧体31…が径方向外
方へ戻されて被加工材Ｗへの押圧が解除される（図５の
左側の状態）。なお、下機構部32から取出した被加工材
Ｗは、後工程で切削加工等により軸心に（従動軸を挿入
連結するための）貫孔が形成されて製品としての（等速
ジョイントの）内輪に仕上げられる。 【００２５】なお、第１加工部Ａから第２加工部Ｂへの
被加工材Ｗの移送、及び、第２加工部Ｂから第３加工部
Ｃへの被加工材Ｗの移送は、例えばロボットアーム等の
自動移送手段等にて行うようにすれば良い。 【００２６】 【発明の効果】本発明は上述の如く構成されるので、次
に記載する効果を奏する。 【００２７】（請求項１によれば）第１工程で被加工材
Ｗの一端面１側に半球面部３ａを形成し、第２工程で他
端面２側にも半球面部３ｂを形成して全体的に荒い球面
部３′とし、第３工程（又は第４工程）で高精度に球面
部３を成形するようにしたので、手間のかかる研磨作業
が省略され、等速ジョイントの内輪の生産性が大幅に向
上する。特に、径方向から圧印して最終形状の球面部３
に仕上げる（コイニング成形の）工程に於て、高精度に
できた分割球面形状を要する金型を用いれば、球面部３
の精度は研磨品と同等の精度とすることが、可能であ
る。 【００２８】また、１つのプレス機に設けた第１・第２
・第３加工部Ａ，Ｂ，Ｃへ被加工材Ｗを順次移送しつつ
成形していくので、より一層能率良く等速ジョイントの
内輪を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る等速ジョイントの内輪の製造方法
により被加工材が成形されていく状態を示す説明図であ
る。 【図２】第１加工部による成形状態を示す要部断面図で
ある。 【図３】第２加工部による成形状態を示す作用説明図で
ある。 【図４】第３加工部を示す断面正面図である。 【図５】複数の押圧体による圧印状態を示す作用説明図
である。 【図６】圧印状態を示す要部断面図である。 【符号の説明】 １ 一端面 ２ 他端面 ３ 球面部 ３′ 荒い球面部 ３ａ 半球面部 ３ｂ 半球面部 ４ 溝部 ５ 下型 ６ 上型 18 下型 19 上型 31 押圧体 Ａ 第１加工部 Ｂ 第２加工部 Ｃ 第３加工部 Ｗ 被加工材
により被加工材が成形されていく状態を示す説明図であ
る。 【図２】第１加工部による成形状態を示す要部断面図で
ある。 【図３】第２加工部による成形状態を示す作用説明図で
ある。 【図４】第３加工部を示す断面正面図である。 【図５】複数の押圧体による圧印状態を示す作用説明図
である。 【図６】圧印状態を示す要部断面図である。 【符号の説明】 １ 一端面 ２ 他端面 ３ 球面部 ３′ 荒い球面部 ３ａ 半球面部 ３ｂ 半球面部 ４ 溝部 ５ 下型 ６ 上型 18 下型 19 上型 31 押圧体 Ａ 第１加工部 Ｂ 第２加工部 Ｃ 第３加工部 Ｗ 被加工材
─────────────────────────────────────────────────────
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(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21J 1/00 - 13/14
B21J 17/00 - 19/04
B21K 1/00 - 31/00
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】【請求項１】 １つのプレス機に第１加工部Ａ・第２加
工部Ｂ・第３加工部Ｃを有する鍛造装置にて、軸方向に
一端面１と他端面２を有すると共に、外周面に複数の溝
部４…を有する球面部３を備えた等速ジョイントの内輪
を製造する方法であって、上記第１加工部Ａの下型５に
被加工材Ｗを設置した後、該下型５と上型６とでプレス
して上記一端面１側の半球面部３ａを形成し、上記第２
加工部Ｂの下型18に上下反転して被加工材Ｗを移送した
後、該下型18と上型19とでプレスして上記他端面２側の
半球面部３ｂを形成して全体的な荒い球面部３′を形成
し、上記第３加工部Ｃに被加工材Ｗを移送した後、複数
の押圧体31…にて上記荒い球面部３′を径方向から圧印
して最終形状の上記球面部３に仕上げ、研磨工程を省略
することを特徴とする等速ジョイントの内輪の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000343253A JP3515514B2 (ja) | 2000-11-10 | 2000-11-10 | 等速ジョイントの内輪の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000343253A JP3515514B2 (ja) | 2000-11-10 | 2000-11-10 | 等速ジョイントの内輪の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002143975A JP2002143975A (ja) | 2002-05-21 |
| JP3515514B2 true JP3515514B2 (ja) | 2004-04-05 |
Family
ID=18817652
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000343253A Expired - Fee Related JP3515514B2 (ja) | 2000-11-10 | 2000-11-10 | 等速ジョイントの内輪の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3515514B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107866665B (zh) * | 2017-10-10 | 2019-06-21 | 张家港中环海陆特锻股份有限公司 | 百万兆瓦级核电机组高强度护环制造工艺 |
| CN117444137A (zh) * | 2023-12-25 | 2024-01-26 | 宁波凯敏盛机械有限公司 | 正反槽星形套精锻流水线的加工方法 |
-
2000
- 2000-11-10 JP JP2000343253A patent/JP3515514B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2002143975A (ja) | 2002-05-21 |
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