CN117444137A - 正反槽星形套精锻流水线的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明是关于一种正反槽星形套精锻流水线的加工方法，正反槽星形套精锻流水线包括加热设备、粗锻设备、精锻设备、粗锻上料装置和精锻上料装置。粗锻模具对原料热锻加工形成粗胚件，该粗胚件构成基础形状，再通过精锻设备进行整形及尺寸修整，以取得精修整形且具有不同弧度角辊道的星形套，加工效率高且整体材料浪费少。上压柱对原料进行轴向挤压，底顶针对原料进行居中挤压，以使原料周向填充至正向凸筋和反向凸筋的凹槽空间处，从而实现粗胚件在正向凸筋和反向凸筋处形成对应的不同弧度角辊道，成型效果好，可实现复杂辊道造型。

Description

正反槽星形套精锻流水线的加工方法

技术领域

本发明涉及锻造技术领域，尤其涉及一种正反槽星形套精锻流水线的加工方法。

背景技术

星形套是万向节的重要组成部分，星形套设置有辊道，辊道可安装配合钢珠，钢珠与钟形套活动连接。现有的星形套通过热锻加工后切削加工辊道，以形成标准的辊道结构。或者，材料通过冷挤压工艺加工后形成星形套，星形套在通过调质处理加工形成星形套。

中国公开文献CN102363260A公开了一种等速万向节星形套热-冷联合成形方法，该文件公开了星形套的锻造方法。中国公开文献CN216297866U公开了一种热锻VL型斜球道星形套模具，该文件公开了星形套的热锻挤压加工方法。

然而，现有的锻造工艺所成型的星形套成型精度低，并且，当星形套的相邻两个辊道处于不同弧形角度时，则难以实现该类型的星形套锻造加工，需要通过切削加工实现星形套的外形及内部齿槽的加工，存在加工工序复杂且加工流程长的技术问题，因此需要改进。

发明内容

为克服相关技术中存在的问题，本发明实施例提供一种正反槽星形套精锻流水线的加工方法，用以解决不同弧形角度的星形套切削加工工序复杂且加工流程长的技术问题。

根据本发明实施例提供一种正反槽星形套精锻流水线的加工方法，正反槽星形套精锻流水线包括加热设备、粗锻设备、精锻设备、粗锻上料装置和精锻上料装置；

所述粗锻设备安装有粗锻模具，所述粗锻模具包括底座、滑动于所述底座的底顶针、固定于所述底座的粗成型座及与所述粗成型座相对设置的上压柱，所述粗成型座设置有第一成型腔，所述第一成型腔的腔壁设置交替间隔分布的多个正向凸筋和反向凸筋，所述正向凸筋的弧度角中心与所述反向凸筋的弧度角中心处于同一圆柱面且处于不同高度；

所述精锻设备包括上成型模、固定于所述上成型模的内孔冲头和下成型模，所述内孔冲头的端部超出所述上成型模，所述上成型模和下成型模合拢形成有第二成型腔；

所述加工方法包括以下步骤：

S101，通过所述加热设备将原料加热至第一温度区间；

S102，通过所述粗锻上料装置将所述加热设备加热的原料输送至所述第一成型腔；

S103，通过所述粗锻设备驱动所述上压柱朝向所述底座压合并挤压所述原料形变，所述底顶针朝向所述上压柱方向顶出并挤压所述原料的中部形成挤压沉孔，所述原料在所述上压柱和所述底顶针挤压作用下朝向所述正向凸筋和反向凸筋的周侧填充形成粗胚件；所述底顶针抵推粗胚件脱离所述第一成型腔；

S104，通过所述精锻上料装置将所述粗胚件移动至所述下成型模，检测所述粗胚件的温度处于第二温度区间；

S105，通过所述精锻设备驱动所述上成型模向所述下成型模方向移动，所述内孔冲头将所述粗胚件冲穿所述挤压沉孔的底壁并继续移动，所述上成型模合拢至所述下成型模并挤压所述粗胚件，所述粗胚件挤压形成星形套，所述星形套的外周壁形成正向辊道和反向辊道；

S106，再通过所述精锻设备带动所述上成型模及星形套上行，所述星形套在推料组件驱动下脱离所述上成型模；

重复步骤S101~S106，以进行连续生产。

在一实施例中，所述粗锻设备朝向所述粗锻模具方向输出润滑液，所述润滑液的温度为35摄氏度~50摄氏度。

在一实施例中，所述底座嵌合于所述粗成型座并封闭所述第一成型腔的底部，所述底座朝向所述第一成型腔的成型端面设置凹陷的吸能纹，所述吸能纹围绕所述底顶针设置，所述正向凸筋和反向凸筋倾斜相交至成型端面。

在一实施例中，所述上压柱包括柱体和自所述柱体的外周壁均匀凸出的多条压接凸筋，相邻两根所述正向凸筋和反向凸筋之间形成有插接槽，所述压接凸筋与所述插接槽对应间隙配合，所述柱体的端面设置为平面或内凹面。

在一实施例中，所述压接凸筋超出所述柱体的端面。

在一实施例中，所述上成型模包括安装有环形的缓冲垫，所述缓冲垫朝向所述下成型模方向凸出。

在一实施例中，所述下成型模包括安装座及固定于所述安装座的下模座，所述下模座设有贯穿的脱料口及下成型槽，所述下成型槽的槽壁局部凸出形成有多条精型筋，所述精型筋与星形套的辊道形状互补。

在一实施例中，所述上成型模包括上冲击座、固定于所述上冲击座的上模座，所述上模座设置有贯穿的上成型槽，所述内孔冲头固定于所述上冲击座并贯穿所述上成型槽，所述下模座和所述上模座合拢，所述上成型槽、下成型槽和所述内孔冲头之间形成星形套的第二成型腔。

在一实施例中，所述内孔冲头包括冲孔区和花键区，所述冲孔区的孔径小于或等于星形套的内孔径，所述花键区在所述冲孔区冲脱后加工星形套的内孔。

在一实施例中，所述精锻设备还包括安装于所述上成型模的推料组件，所述推料组件推动星形套脱离所述内孔冲头。

本发明的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：粗锻模具对原料热锻加工形成粗胚件，该粗胚件构成基础形状，再通过精锻设备进行整形及尺寸修整，以取得精修整形且具有不同弧度角辊道的星形套，加工效率高且整体材料浪费少。上压柱对原料进行轴向挤压，底顶针对原料进行居中挤压，以使原料周向填充至正向凸筋和反向凸筋的凹槽空间处，从而实现粗胚件在正向凸筋和反向凸筋处形成对应的不同弧度角辊道，成型效果好，可实现复杂辊道造型。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

图1是根据一示例性实施例示出的加工方法的流程框图。

图2是根据一示例性实施例示出的正反槽星形套精锻流水线的结构示意图。

图3是根据一示例性实施例示出的粗锻模具的结构示意图。

图4是根据一示例性实施例示出的底顶针、粗成型座和底座结合位置处的局部放大示意图。

图5是根据一示例性实施例示出的精锻模具的结构示意图。

图6是根据一示例性实施例示出的精锻模具的截面结构示意图。

图7是根据一示例性实施例示出的精锻模具的爆炸结构示意图。

图8是根据一示例性实施例示出设置上成型模的结构示意图。

图中，加热设备10；高频加热装置11；输送道12；温控装置13；粗锻设备20；精锻设备30；粗锻上料装置40；精锻上料装置50；粗锻模具60；上压柱61；压接凸筋611；粗成型座62；正向凸筋621；反向凸筋622；第一成型腔623；底顶针63；底座64；吸能纹641；成型端面642；精锻模具70；上成型模71；上模座711；上成型槽7111；上冲击座712；下成型模72；下模座721；下成型槽7211；脱料口7212；内模芯7213；外模座7214；安装座722；内孔冲头73；冲孔区731；花键区732；推料组件74；推料伸缩件741；推料板742；推料柱743；缓冲垫75；导柱机构76；弹性组件77。

实施方式

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若出现术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“连接”等指示部件之间的连接关系，该术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个部件内部的连通或两个部件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1至图6所示，本发明提供一种正反槽星形套精锻流水线的加工方法，正反槽星形套精锻流水线包括加热设备10、粗锻设备20、精锻设备30、粗锻上料装置40和精锻上料装置50，粗锻上料装置40用于将原料在加热设备10和粗锻设备20之间活动上料，精锻上料装置50用于将粗胚件在粗锻设备20和精锻设备30之间活动上料。

加热设备10对原料进行加热，原料为实心圆柱状的金属棒料。加热设备10将原料加热至适宜锻造的加热温度，例如，原料采用钢柱，加热设备10对原料的加热温度控制在950℃~1200℃之间。

粗锻设备20包括粗锻冲床和分别安装于粗锻冲床的粗锻模具60，粗锻模具60包括底座64、滑动于底座64的底顶针63、固定于底座64的粗成型座62及与粗成型座62相对设置的上压柱61，底座64安装于粗锻冲床的工作台，上压柱61安装于粗锻冲床的冲头部件，冲头部件带动上压柱61朝向粗成型座62方向升降运动。粗锻冲床安装有工作台下方的压力组件，压力组件推动底顶针63朝向粗成型座62内伸出。

粗锻模具60用于加工原料，以构成初步加工。其中，粗成型座62设置有第一成型腔623，第一成型腔623的腔壁设置交替间隔分布的多个正向凸筋621和反向凸筋622，正向凸筋621的弧度角中心与反向凸筋622的弧度角中心处于同一圆柱面且处于不同高度。第一成型腔623的腔壁形状与粗胚件的外周壁结构互补，粗胚件在正向凸筋621和反向凸筋622之间的空间形成凸台结构，粗胚件在正向凸筋621和反向凸筋622对应位置形成辊道结构。正向凸筋621和反向凸筋622的角度及形状基于辊道的形状和尺寸调节。第一成型腔623的深度大于原料的高度，上压柱61插接于第一成型腔623的开口，以将加热后的原料热锻压加工填充于第一成型腔623的底部空间，形成粗胚件。

精锻设备30用于对粗胚件进行二次锻压整形，对粗胚件的两端及外周壁形成精整形。其中，精锻设备30包括精锻冲床、上成型模71、固定于上成型模71的内孔冲头73和下成型模72，上成型模71、内孔冲头73和下成型模72构成精锻模具70。内孔冲头73的端部超出上成型模71，上成型模71和下成型模72合拢形成有第二成型腔。内孔冲头73为柱状冲头结构，能够将粗胚件的中心孔冲穿。

正反槽星形套精锻流水线在空间上可选用布局为：将加热设备10设置于一侧，并能够通过自动供料装置自动上料。加热设备10和粗锻设备20相邻设置，粗锻上料装置40位于粗锻设备20的前方并通过横向移动机构和纵向移动机构在加热设备10和粗锻设备20之间往复移动。将精锻设备30设置于粗锻设备20的后方，精锻上料装置50通过横向移动机构和纵向移动机构在粗锻设备20和精锻设备30之间往复移动。

正反槽星形套精锻流水线的加工方法包括以下步骤：

步骤S101，通过加热设备10将原料加热至第一温度区间。将柱状的原料通过高频加热装置11整体加热，高频加热装置11采用高频感应加热，能够均匀加热整根原料，加热效率高且加热效果好。其中，第一温度区间控制在950℃~1200℃之间。在一实施例中，高频加热装置11包括加热区和贯穿加热区的输送道12，高频加热装置11采用电磁感应的原理加热，实现无接触式加热，原料的加热效率高且随输送道12移动便捷。优选地，将加热区的高位设置，以使原料在加热后可沿输送道12自上而下倾斜输出，利用自重进行输送。优选地，在输送道12一侧设置有温控装置13，温控装置13用于检测加热后的原料温度，并基于内置程序判断原料加热释放符合锻压温度。当原料的温度处于第一温度区间时，则原料正常输出。当原料的温度小于第一温度区间的最小值，则通过返回通道回流至原料框。当原料的温度大于第一温度区间的最大值，则通过报废通道报废。

S102，通过粗锻上料装置40将加热设备10加热的原料输送至第一成型腔623。粗锻上料装置40包括移动组件和安装于移动组件的装夹组件，移动组件可通过滑轨机构或者转动机构实现装夹组件的位置切换，装夹组件可进行原料的夹取及投放。

S103，通过粗锻设备20驱动上压柱61朝向底座64压合并挤压原料形变，底顶针63朝向上压柱61方向顶出并挤压原料的中部形成挤压沉孔，原料在上压柱61和底顶针63挤压作用下朝向正向凸筋621和反向凸筋622的周侧填充形成粗胚件。在本步骤中，上压柱61先将原料压缩变粗并初步挤压填充第一成型腔623，在压缩至第一压缩长度后，底顶针63朝向上顶出并插入原料内，上压柱61保持压力状态下，原料在底顶针63的锻压下自中心向周边均匀形变，在底顶针63和上压柱61之间具有隔层，该隔层构成沉孔的底部。可选地，底顶针63插入粗胚件的深度为粗胚件总深度的4/5~9/10，以使隔层的厚度小且能保持沉孔的封闭。

上压柱61上行移动，底顶针63继续上行并抵推粗胚件脱离第一成型腔623，以方便精锻上料装置50夹取。隔板既能作为抵推的作用力点，又能避免挤压沉孔的周壁温度降低。

S104，通过精锻上料装置50将粗胚件移动至下成型模72，检测粗胚件的温度处于第二温度区间。粗胚件在移动至精锻设备30时，需要满足精锻温度要求。优选地，第二温度区间处于950℃~1100℃之间，以保持粗胚件具有良好的锻造性能。进一步优选地，精锻设备30的一侧设置有二次加热装置，当粗胚件的温度小于第二温度区域的最小值时，则精锻上料装置50将粗胚件放入二次加热装置进行加热预设时长后取出，并重新检测温度，以使粗胚件处于第二温度区间。

精锻上料装置50将粗胚件放入下成型模72的下成型槽7211内，其中，下成型槽7211的轮廓尺寸小于或等于第一成型腔623的内轮廓尺寸，以对粗胚件进行精修表面。其中，粗胚件的隔层朝向上成型模71方向。由于粗胚件的辊道形成有方向性，优选地，在精锻设备30和粗锻设备20之间设置有视觉检测装置，视觉检测装置用于检测精锻上料装置50所夹持的粗胚件，当视觉检测装置确定粗胚件的方向与下成型模72的方向一致时，则精锻上料装置50将粗胚件放入下成型模72。通过视觉检测可以进一步确定粗胚件的角度及方向，避免摆放错位损伤模具。当然，粗胚件的角度也可通过程序控制调整，如通过转动机构转动角度，以调整粗胚件角度和下成型模72的角度一致。

S105，通过精锻设备30驱动上成型模71向下成型模72方向移动，内孔冲头73将粗胚件冲穿挤压沉孔的隔板并继续移动，上成型模71合拢至下成型模72并挤压粗胚件，粗胚件挤压形成星形套，星形套的外周壁形成正向辊道和反向辊道。内孔冲头73将隔板冲穿并精修粗胚件贯穿的中心孔，既能提高中心孔的成型精度，又能通过内孔冲头73的冲击力将粗胚件和下成型槽7211紧密贴合，提高成型效率。

进一步地，上成型模71和下成型模72合拢，上成型模71挤压粗胚件的上部外周壁，以形成具有弧度的正向辊道和反向辊道，从而实现辊道顶部弧度的精修调整。值得一提的是，上成型模71和下成型模72合模不仅将正向辊道和反向辊道进行尺寸精度的锻压修正，还实现居中对心的同心度修正，从而提高产品的合格率。

S106，再通过精锻设备30带动上成型模71及星形套上行，星形套在推料组件74驱动下脱离上成型模71。内孔冲头73带动星形套上行，推料组件74在上成型模71移动至预设位置时拨动星形套脱离内孔冲头73，星形套输送至出料区域。

重复步骤S101~S106，以进行连续生产。

正反槽星形套精锻流水线加工过程中，粗锻模具60对原料热锻加工形成粗胚件，该粗胚件构成基础形状，再通过精锻设备30进行整形及尺寸修整，以取得精修整形且具有不同弧度角辊道的星形套，加工效率高且整体材料浪费少。上压柱61对原料进行轴向挤压，底顶针63对原料进行居中挤压，以使原料周向填充至正向凸筋621和反向凸筋622的凹槽空间处，从而实现粗胚件在正向凸筋621和反向凸筋622处形成对应的不同弧度角辊道，成型效果好，可实现复杂辊道造型。

在步骤S104中，粗锻设备20朝向粗锻模具60方向输出润滑液，润滑液的温度为35摄氏度~50摄氏度。润滑液具有提高热锻效果，改善模具锻压面的润滑性及脱模效果，提高模具使用寿命。将润滑液的温度提高，降低对原料的温降及改善锻压面的表面成型质量，并有效保持润滑液的润滑效果，在粗锻模具60表面形成有油膜。

如图3至图4所示，在一实施例中，底座64嵌合于粗成型座62并封闭第一成型腔623的底部，构成凹槽形的第一成型腔623空间。具体地，粗成型座62为盘形结构，粗成型座62设置有台阶孔，台阶孔的小孔孔壁构成第一成型腔623的内壁部分。底座64装配于台阶孔的大孔部位，底座64的顶面构成第一成型腔623的成型端面642。其中，底座64和粗成型座62均为可替换结构，方便维护及修模。可选地，粗成型座62设置有座体和可拆卸连接的多块嵌块，每块嵌块分别对应设置有正向凸筋621或反向凸筋622，嵌块的安装部位截面呈扇形，以使多块嵌块分别装配至粗成型座62以构成环形的第一成型腔623。进一步地，相邻两块嵌块相互嵌合，以提高结合紧密性。如，相邻两块嵌块呈互补台阶结构或者凹凸结构或者榫卯结构。

优选地，底座64朝向第一成型腔623的成型端面642设置凹陷的吸能纹641，吸能纹641围绕底顶针63设置，正向凸筋621和反向凸筋622倾斜相交至成型端面642。底座64中心设置有滑动孔，底顶针63滑动伸缩于滑动孔。吸能纹641为环绕滑动孔设置的凹陷纹路，优选地，吸能纹641为环形纹和径向纹交错分布。吸能纹641能够避免粗胚件在锻压过程中局部压力过大而出现裂纹，吸能纹641的纹路小，不易在粗胚件的表面形成明显的凸筋，提高粗胚件的成型质量。

上压柱61插入第一成型腔623并压接于原料的顶部，其中，上压柱61包括柱体和自柱体的外周壁均匀凸出的多条压接凸筋611，相邻两根正向凸筋621和反向凸筋622之间形成有插接槽，压接凸筋611与插接槽对应间隙配合。即，压接凸筋611的形状和插接槽之间的形状为互补结构，以保持上压柱61与第一成型腔623的腔壁间隔距离均衡，且各个方向的形变量一致性高，从而使锻压的粗胚件各向应力指标及形变量基本相同。可选地，柱体的端面设置为平面，则压接的粗胚件顶部平齐。

优选地，柱体的端面设置为内凹面，相应地，在锻压过程中部分材料在底顶针63的抵接下朝向柱体的端面内凹陷，即，隔层部位凸出减小隔层与星形套主体部分的壁厚，提高内孔冲头73的冲锻切口的整齐性。进一步的，柱体的端面中心设置有定位凹槽，定位凹槽的直径大于或等于内孔冲头73的外径。

可选地，压接凸筋611与柱体的端面平齐，以实现同步压接。优选地，压接凸筋611超出柱体的端面，以在星形套的凸起部位形成有倒角或圆角结构，并且，压接凸筋611将材料朝向插接槽内侧挤压，以进一步提高星形套凸起部位的结构致密性和强度，减少锻压缺陷。

如图5至图8所示，上成型模71安装有环形的缓冲垫75，缓冲垫75朝向下成型模72方向凸出。缓冲垫75采用橡胶垫或者聚氨酯材料或者聚四氟乙烯材料制成，以进行减震及缓冲。可选地，下成型模72设置有凸出的凸台结构，缓冲垫75环绕该凸台结构，以构成减震缓冲结构。可选地，缓冲垫75的厚度小于凸台结构的凸起高度。

在一实施例中，下成型模72包括安装座722及固定于安装座722的下模座721，下模座721设有贯穿的脱料口7212及下成型槽7211，下成型槽7211的槽壁局部凸出形成有多条精型筋，精型筋与星形套的辊道形状互补。脱料口7212的孔径大于中心孔的孔径，内孔冲头73冲击隔层时的废料沿脱料口7212输出且内孔冲头73沿脱料口7212穿梭，以使上成型模71和下成型模72合拢。

在一优选的实施例中，下模座721包括外模座7214和滑动限定于外模座7214的多块内模芯7213，外模座7214和内模芯7213的结合面呈锥面。内模芯7213的侧向设置有凸块，凸块限定于外模座7214的凹槽内。多块内模芯7213合拢形成下成型槽7211，可选地，上成型模71抵推压紧多块内模芯7213合拢，以使多块内模芯7213合拢夹持粗胚件，对粗胚件的外周壁尺寸精度要求低并且能够成型尺寸不一的正向辊道和反向辊道。优选地，安装座722安装有弹性组件77，弹性组件77一一对应抵接于内模芯7213，以使内模芯7213能够在弹性组件77的抵推下向外模座7214方向凸出，以方便成型后的毛坯件取出。

其中，上成型模71包括上冲击座712和固定于上冲击座712的上模座711，上模座711设置有贯穿的上成型槽7111，内孔冲头73固定于上冲击座712并贯穿上成型槽7111。上冲击座712和内孔冲头73固定呈一体，以提高冲击稳定性。上模座711套设环绕上冲击座712，上成型槽7111的槽壁设置与星形套的辊道形状互补的凸筋。固定的上成型槽7111结构配合活动组合的内模芯7213结构，以精锻毛坯件，锻压效果好。

下模座721和上模座711合拢，上成型槽7111、下成型槽7211和内孔冲头73之间形成星形套的第二成型腔。其中粗胚件的外径大于上成型槽7111的轮廓尺寸，上模座711合拢至下模座721后锻压成形星形套的顶部形成正向辊道和反向辊道。

在一优选的实施例中，内孔冲头73包括冲孔区731和花键区732，冲孔区731的孔径小于或等于星形套的内孔径，花键区732在冲孔区731冲脱后加工星形套的内孔。冲孔区731和花键区732沿内孔冲头73的轴向间隔分布，冲孔区731对隔层进行冲断。内孔冲头73进一步移动，以使花键区732加工星形套的中心孔，以使星形套的中心孔形成有花键槽，一次成型花键结构，成型效率高。

精锻设备30在完成星形套的锻造加工后，上成型模71上行并带动星形套移动脱离下成型模72。进一步地，精锻设备30还包括安装于上成型模71的推料组件74，推料组件74推动星形套脱离内孔冲头73。推料组件74拨动星形套脱离内孔冲头73，可选地，推料组件74包括推料伸缩件741、固定于推料伸缩件741的输出轴的推料板742及间隔固定于推料板742的多个推料柱743，多个推料柱743穿插滑动连接于上成型模71，以间隔推动星形套。优选地，推料柱743对应于星形套的凸起部位，以提高星形套的脱模效率。

进一步优选地，上成型模71和下成型模72之间设置有两个及以上的导柱机构76，导柱机构76平行于上成型模71和下成型模72的合模方向，导柱机构76提高合模的稳定性。优选地，导柱机构76背离精锻上料装置50的送料方向。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的公开后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种正反槽星形套精锻流水线的加工方法，其特征在于，正反槽星形套精锻流水线包括加热设备、粗锻设备、精锻设备、粗锻上料装置和精锻上料装置；

所述粗锻设备安装有粗锻模具，所述粗锻模具包括底座、滑动于所述底座的底顶针、固定于所述底座的粗成型座及与所述粗成型座相对设置的上压柱，所述粗成型座设置有第一成型腔，所述第一成型腔的腔壁设置交替间隔分布的多个正向凸筋和反向凸筋，所述正向凸筋的弧度角中心与所述反向凸筋的弧度角中心处于同一圆柱面且处于不同高度；

所述精锻设备包括上成型模、固定于所述上成型模的内孔冲头和下成型模，所述内孔冲头的端部超出所述上成型模，所述上成型模和下成型模合拢形成有第二成型腔；

所述加工方法包括以下步骤：

S101，通过所述加热设备将原料加热至第一温度区间；

S102，通过所述粗锻上料装置将所述加热设备加热的原料输送至所述第一成型腔；

S103，通过所述粗锻设备驱动所述上压柱朝向所述底座压合并挤压所述原料形变，所述底顶针朝向所述上压柱方向顶出并挤压所述原料的中部形成挤压沉孔，所述原料在所述上压柱和所述底顶针挤压作用下朝向所述正向凸筋和反向凸筋的周侧填充形成粗胚件；所述底顶针抵推粗胚件脱离所述第一成型腔；

S104，通过所述精锻上料装置将所述粗胚件移动至所述下成型模，检测所述粗胚件的温度处于第二温度区间；

S105，通过所述精锻设备驱动所述上成型模向所述下成型模方向移动，所述内孔冲头将所述粗胚件冲穿所述挤压沉孔的底壁并继续移动，所述上成型模合拢至所述下成型模并挤压所述粗胚件，所述粗胚件挤压形成星形套，所述星形套的外周壁形成正向辊道和反向辊道；

S106，再通过所述精锻设备带动所述上成型模及星形套上行，所述星形套在推料组件驱动下脱离所述上成型模；

重复步骤S101~S106，以进行连续生产。

2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述粗锻设备朝向所述粗锻模具方向输出润滑液，所述润滑液的温度为35摄氏度~50摄氏度。

3.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述底座嵌合于所述粗成型座并封闭所述第一成型腔的底部，所述底座朝向所述第一成型腔的成型端面设置凹陷的吸能纹，所述吸能纹围绕所述底顶针设置，所述正向凸筋和反向凸筋倾斜相交至成型端面。

4.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述上压柱包括柱体和自所述柱体的外周壁均匀凸出的多条压接凸筋，相邻两根所述正向凸筋和反向凸筋之间形成有插接槽，所述压接凸筋与所述插接槽对应间隙配合，所述柱体的端面设置为平面或内凹面。

5.根据权利要求4所述的加工方法，其特征在于，所述压接凸筋超出所述柱体的端面。

6.根据权利要求4所述的加工方法，其特征在于，所述上成型模包括安装有环形的缓冲垫，所述缓冲垫朝向所述下成型模方向凸出。

7.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述下成型模包括安装座及固定于所述安装座的下模座，所述下模座设有贯穿的脱料口及下成型槽，所述下成型槽的槽壁局部凸出形成有多条精型筋，所述精型筋与星形套的辊道形状互补。

8.根据权利要求7所述的加工方法，其特征在于，所述上成型模包括上冲击座、固定于所述上冲击座的上模座，所述上模座设置有贯穿的上成型槽，所述内孔冲头固定于所述上冲击座并贯穿所述上成型槽，所述下模座和所述上模座合拢，所述上成型槽、下成型槽和所述内孔冲头之间形成星形套的第二成型腔。

9.根据权利要求7所述的加工方法，其特征在于，所述内孔冲头包括冲孔区和花键区，所述冲孔区的孔径小于或等于星形套的内孔径，所述花键区在所述冲孔区冲脱后加工星形套的内孔。

10.根据权利要求9所述的加工方法，其特征在于，所述精锻设备还包括安装于所述上成型模的推料组件，所述推料组件推动星形套脱离所述内孔冲头。