CN115722626B - 组合式阶梯挤压模具及成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种组合式阶梯挤压模具及使用该组合式阶梯挤压模具的成形方法，用于成形包括轴身及第一轴颈的台阶轴类锻件。所述组合式阶梯挤压模具包括凸模、轴身凹模、轴颈凹模、挤压筒、第一支架和第二支架。所述轴身凹模设有第一通孔，所述第一通孔包括第一孔段和第二孔段，所述第一孔段用于成形所述轴身，所述第二孔段用于容纳所述轴颈凹模；所述轴颈凹模设有用于成形所述第一轴颈的第二通孔。所述第一支架和第二支架分别设有第三通孔和第四通孔。所述凸模和轴身凹模的外径均不大于挤压筒的内径。本发明提供的组合式阶梯挤压模具及成形方法能够使台阶轴类锻件一火次成形，同时保证锻件内部质量并减小锻造余量。

Description

组合式阶梯挤压模具及成形方法

技术领域

本发明涉及材料成形技术领域，具体而言，涉及一种组合式阶梯挤压模具及成形方法。

背景技术

台阶轴类锻件为锻造成形中比较常见的一种锻件类型，其成形方式包括自由锻和模锻两种，当采用自由锻方式时，由于锻造时的操作精度难以掌控，往往存在锻件余量大，材料利用率低及锻造火次多，能源消耗大等问题，同时由于轴身处相对压下量较小，还容易在轴身处产生晶粒粗大等内部质量问题。而现有技术中的模锻方式需要两套凹模，一套成形轴颈，一套成形轴身，当先成形轴颈时，轴颈凹模容易附着在轴颈处无法即时脱模，此时仅能待锻件自然冷却后进行自然脱模，脱模后，由于锻件温度降低无法继续完成锻造，只能回炉再次加热，这就使得台阶轴的轴身和轴颈无法在一火次中完成锻造成形，增加了锻造火次，同时，锻件需先冷却再加热，耗时长，能源消耗大，且容易在冷却过程中形成锻件的内部质量缺陷。

发明内容

本发明解决的问题是如何使台阶轴类锻件能够在一火次内成形，同时保证锻件内部质量及减小锻造余量。

为解决上述问题，第一方面，本发明提供一种组合式阶梯挤压模具，用于成形台阶轴类锻件，所述台阶轴类锻件包括轴身及与所述轴身一端连接的第一轴颈，所述组合式阶梯挤压模具包括凸模、轴身凹模、轴颈凹模、挤压筒、第一支架和第二支架；所述凸模、所述挤压筒、所述轴身凹模、所述轴颈凹模和所述第一支架用于组合形成第一成形模具；所述凸模、所述挤压筒、所述轴身凹模、所述轴颈凹模和所述第二支架用于组合形成第二成形模具；

所述轴身凹模设有第一通孔，所述第一通孔包括第一孔段和第二孔段，所述第一孔段的直径小于所述第二孔段的直径，所述第二孔段的直径不小于所述轴颈凹模的外径，所述第一孔段用于成形所述轴身，所述第二孔段用于容纳所述轴颈凹模；所述轴颈凹模设有第二通孔，所述第二通孔用于成形所述第一轴颈；

所述第一支架设有第三通孔，所述第三通孔的直径不小于所述第二通孔的孔径，同时不大于所述轴颈凹模的外径；所述第二支架设有第四通孔，所述第四通孔的直径不小于所述轴颈凹模的外径，同时不大于所述轴身凹模的外径；

所述凸模和所述轴身凹模的外径均不大于所述挤压筒的内径。

进一步地，所述台阶轴类锻件还包括与所述轴身另一端连接的第二轴颈，所述凸模设有上模腔，所述上模腔用于成形所述第二轴颈。

进一步地，所述上模腔包括设于所述上模腔开口端的第一腔段和与所述第一腔段连接的第二腔段，所述第一腔段的直径由所述模腔开口端向所述第二腔段的方向逐渐减小；所述第二腔段的内壁设有拔模斜度。

进一步地，所述轴身凹模的第一通孔还包括第三孔段，所述第三孔段和所述第二孔段分别位于所述第一孔段的两端，所述第三孔段的直径由远离所述第二孔段的方向向靠近所述第二孔段的方向逐渐减小。

进一步地，所述轴颈凹模的第二通孔包括依次连接的第四孔段、第五孔段和第六孔段，所述第五孔段用于成形所述第一轴颈，所述第四孔段的直径由远离所述第五孔段的方向向靠近所述第五孔段的方向依次减小，所述第六孔段的直径大于所述第五孔段的直径。

进一步地，所述第一支架和所述第二支架分别设有第一卡槽和第二卡槽，所述第一卡槽用于对所述轴身凹模进行限位，所述第二卡槽用于对所述挤压筒进行限位。

第二方面，本发明提供一种成形方法，基于上述的组合式阶梯挤压模具，包括以下步骤：

第一成形步骤：通过所述组合式阶梯挤压模具的第一成形模具对坯料进行第一次挤压成形，形成第一半成品；

第二成形步骤：通过所述组合式阶梯挤压模具的第二成形模具对所述第一半成品进行第二次挤压成形，形成第二半成品；

机加工步骤：将所述第二半成品加工成所述台阶轴类锻件。

进一步地，所述第一成形步骤包括：

将所述轴颈凹模放置于所述轴身凹模的第二孔段内，形成凹模组件，将所述凹模组件放置于所述第一支架上，将所述挤压筒置于所述第一支架上，并使所述凹模组件进入所述挤压筒的内孔中；

将所述坯料放入所述凹模组件上方的所述挤压筒的内孔中，再将所述凸模插入所述坯料上方的所述挤压筒的内孔中，对所述凸模施加压力，使所述坯料变形并充满所述第一支架的第三通孔，当所述凸模包括上模腔时，还需将所述上模腔充满，完成第一次挤压成形。

进一步地，所述第二成形步骤包括：

吊起所述挤压筒，移走所述第一支架，放置所述第二支架，将所述挤压筒放置于所述第二支架上；

继续对所述凸模施加压力，使所述第一半成品变形并带动所述轴颈凹模随所述第一轴颈下行至所述第二支架的第四通孔中，当所述凸模行走至预设距离时，完成第二次挤压成形，所述第二半成品包括由所述凸模和所述轴身凹模挤压形成的飞边。

进一步地，所述将所述第二半成品加工成台阶轴类锻件包括：去除所述第二半成品(102)上的所述飞边(106)以形成所述台阶轴类锻件。

本发明提供的组合式阶梯挤压模具，其凹模为一套组合式凹模，包括轴身凹模和轴颈凹模，轴颈凹模用于放置在轴身凹模的第一通孔中，成形第一轴颈时使用第一支架，成形轴身时使用第二支架，当第一轴颈成形后，轴颈凹模包裹在第一轴颈与轴身的连接处，在成形轴身时，需将第一支架更换成第二支架，此时在将挤压筒吊起时，轴身凹模、轴颈凹模及台阶轴类锻件能够随挤压筒一起上升，使用凸模下压时，由于第二支架的第四通孔不小于轴颈凹模的外径，轴颈凹模会随第一轴颈下行进入到第四通孔中，使轴颈凹模和轴身凹模脱离，因此本发明的组合式阶梯挤压模具能够在一火次内实现轴身和第一轴颈的成形，减少了锻造火次，提高了成形效率，节约了能源消耗，同时采用模锻的方式有效提高了材料的利用率。再者，在成形第一轴颈时，坯料先被挤压进入轴身凹模的第一孔段内，之后从第一孔段进入轴颈凹模的第二通孔内，即第一轴颈的成形经历了两次变形过程，避免了一次变形量过大，减小了金属流动的死区范围，提高了锻件内部质量。

附图说明

图1为本发明实施例的组合式阶梯挤压模具的第一成形模具的剖视结构示意图；

图2为本发明实施例的组合式阶梯挤压模具的第二成形模具的剖视结构示意图；

图3为本发明实施例的组合凹模的剖视结构示意图；

图4为本发明实施例的凸模的剖视结构示意图(设有上模腔)；

图5为本发明实施例的轴身凹模的剖视结构示意图；

图6为本发明实施例的轴颈凹模的剖视结构示意图；

图7为本发明实施例的第一支架的剖视结构示意图；

图8为本发明实施例的台阶轴类锻件的成形过程示意图；

图9为本发明实施例的成形方法的流程示意图；

图10为采用本发明实施例的成形方法和采用传统成形方法成形后的网格变形程度的模拟图。

图11为采用本发明实施例的成形方法和采用传统成形方法成形后的应变场模拟图。

附图标记说明：

1-凸模；2-挤压筒；3-轴身凹模；4-轴颈凹模；5-第一支架；6-第二支架；100-坯料；101-第一半成品；102-第二半成品；103-第二轴颈；104-轴身；105-第一轴颈；106-飞边；10-上模腔；11-第二腔段；12-第一腔段；30-第一通孔；31-第三孔段；32-第一孔段；33-第二孔段；40-第二通孔；41-第四孔段；42-第五孔段；43-第六孔段；51-第一卡槽；52-第二卡槽；53-第三通孔；61-第四通孔。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

需要说明的是，同时，要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

如图1至图8所示，本发明实施例的组合式阶梯挤压模具，用于成形台阶轴类锻件，所述台阶轴类锻件包括轴身104及与所述轴身104一端连接的第一轴颈105，所述组合式阶梯挤压模具包括凸模1、轴身凹模3、轴颈凹模4、挤压筒2、第一支架5和第二支架6。所述凸模1、所述挤压筒2、所述轴身凹模3、所述轴颈凹模4和所述第一支架5用于组合形成第一成形模具；所述凸模1、所述挤压筒2、所述轴身凹模3、所述轴颈凹模4和所述第二支架6用于组合形成第二成形模具。

如图5所示，所述轴身凹模3设有第一通孔30，所述第一通孔30包括第一孔段32和第二孔段33，所述第一孔段32的直径D32小于所述第二孔段33的直径D33，所述第二孔段33的直径D33不小于所述轴颈凹模4的外径D4，所述第一孔段32用于成形所述轴身104，所述第二孔段33用于容纳所述轴颈凹模4；所述轴颈凹模4设有第二通孔40，所述第二通孔40用于成形所述第一轴颈105。

如图2和图7所示，所述第一支架5和第二支架6用于放置于所述挤压筒2的下部，所述第一支架5设有第三通孔53，所述第三通孔53的直径D53不小于所述第二通孔40的孔径，同时不大于所述轴颈凹模4的外径D4；所述第二支架6设有第四通孔61，所述第四通孔61的直径D61不小于所述轴颈凹模4的外径D4，同时不大于所述轴身凹模3的外径D3。

所述凸模1和所述轴身凹模3的外径均不大于所述挤压筒2的内径。

所述台阶轴类锻件的轴身104和第一轴颈105的成形分两步完成，首先成形第一轴颈105部分，然后再成形轴身104部分。成形第一轴颈105部分时使用第一成形模具，第一成形模具包括凸模1、轴身凹模3、轴颈凹模4、挤压筒2及第一支架5。成形时，轴颈凹模4放置于轴身凹模3的第二孔段33处，与轴身凹模3形成组合式的凹模组件，将凹模组件放置于第一支架5上，再将挤压筒2套设在凹模组件外，将坯料100置于挤压筒2的内孔中，将凸模1放在坯料100上方的挤压筒2的内孔中，即可开始锻造成形第一轴颈105部分。第一轴颈105部分成形后，使用第二成形模具成形轴身104部分，第二成形模具包括凸模1、轴身凹模3、轴颈凹模4、挤压筒2及第二支架6。此时，使用第二支架6代替第一支架5，在使用凸模1进行下压时，轴颈凹模4会随第一轴颈105一同下移至第二支架6的第四通孔61中，从而与轴身凹模3脱离，以成形轴身104部分。此组合式阶梯挤压模具在成形轴身104和第一轴颈105时，虽然分两步完成，但这两个步骤能够在一火次内完成，因为轴颈凹模4虽然包裹在台阶轴类锻件上，但其不影响后面的轴身104部分的成形，反而在后面成形轴身104时，还能够对第一轴颈105起到一定的导向作用，避免第一轴颈105发生歪斜，且在轴颈凹模4随第一轴颈105下移后能够与轴身凹模3自然脱离，使后续的脱模过程变得简单。所述轴身凹模3可与挤压筒2设计成整体式，即挤压筒2的内孔底部一体成形有所述轴身凹模3，同时也可以设计成分体式，方便脱模，即轴身凹模3和挤压筒2分别单独设置，使用时将轴身凹模3置于挤压筒2内。

如图3所示，所述台阶轴类锻件还包括与所述轴身104另一端连接的第二轴颈103，所述凸模1设有上模腔10，所述上模腔10用于成形所述第二轴颈103。

当台阶轴类锻件仅包括一个轴颈时，则凸模采用实心凸模，而当台阶轴类锻件的轴身104两端均设有轴颈时，则可采用内部设有上模腔10的凸模1进行成形，凸模1的上模腔10的尺寸与第二轴颈103的尺寸相适应，在凸模下压成形第一轴颈105时，同时坯料100也向上流动，充盈凸模1的上模腔10，即能够同时完成第一轴颈105和第二轴颈103两个部分的成形。不管台阶轴类锻件是只有一个轴颈，还是有两个轴颈，其成形步骤都是分为两步，因为当包含第二轴颈103时，第二轴颈103的成形与第一轴颈105的成形同时完成。

所述上模腔10包括设于所述上模腔10开口端的第一腔段12和与所述第一腔段12连接的第二腔段11，所述第一腔段12的直径由所述模腔开口端向所述第二腔段11的方向逐渐减小；所述第二腔段11的内壁设有拔模斜度。

为使坯料100易于进入上模腔10，在上模腔10的开口端处设置喇叭口状的第一腔段12，第一腔段12的直径由上模腔10开口端至第二腔段11方向逐渐减小至与第二腔段11的直径相同，在与第二腔段11的连接处及与上模腔10开口端的连接处均为圆弧过渡。第二腔段11的内壁设有2°～3°的拔模斜度，以利于脱模。

如图5所示，所述轴身凹模3的第一通孔30还包括第三孔段31，所述第三孔段31和所述第二孔段33分别位于所述第一孔段32的两端，所述第三孔段31的直径由远离所述第二孔段33的方向向靠近所述第二孔段33的方向逐渐减小。

第一通孔30的第三孔段31的形状和作用与上模腔10的第一腔段12的形状和作用相同，在此不再赘述。

如图6所示，所述轴颈凹模4的第二通孔40包括依次连接的第四孔段41、第五孔段42和第六孔段43，所述第五孔段42用于成形所述第一轴颈105，所述第四孔段41的直径由远离所述第五孔段42的方向向靠近所述第五孔段42的方向依次减小，所述第六孔段43的直径D43大于所述第五孔段42的直径D42。

所述第四孔段41的形状和作用与上模腔10的第一腔段12的形状和作用相同，在此不再赘述。可将所述第四孔段41的最大直径设置成与第一通孔30的第一孔段32的直径相等。第六孔段43的直径略大于第五孔段42的直径，使第一轴颈105在第五孔段42内成形后易于向下走料，减小了坯料100下行的阻力。

如图7所示，所述第一支架5和所述第二支架6分别设有第一卡槽51和第二卡槽52，所述第一卡槽51用于对所述轴身凹模3进行限位，所述第二卡槽52用于对所述挤压筒2进行限位。

所述第一卡槽51为圆形凹槽，第一卡槽51的直径与轴身凹模3的外径相适应。第二卡槽52也可以为圆形凹槽，对应地，在所述挤压筒2与第一支架5或第二支架6的接触面上设置匹配的凸起部，使凸起部与第二卡槽52配合对挤压筒2进行限位。第一卡槽51和第二卡槽52的设置能够使凹模组件和挤压筒2精准对位，同时防止在挤压的过程中发生移动变形。

第一支架5的内孔尺寸与第一轴颈105的尺寸相适应，第二支架6的内孔的直径与轴身104的直径相适应，第二支架6的内孔的长度需大于凸模1行走的预设距离。

如图8和图9所示，本发明的另一实施例提供一种成形方法，该成形方法使用上述的组合式阶梯挤压模具，具体包括以下步骤：

S1、第一成形步骤：通过所述组合式阶梯挤压模具的第一成形模具对坯料100进行第一次挤压成形，形成第一半成品101。

如图3所示，将所述轴颈凹模4放置于所述轴身凹模3的第二孔段33内，形成凹模组件，将所述凹模组件放置于所述第一支架5的第一卡槽51内，将所述挤压筒2置于所述第一支架5的第二卡槽52内，并使所述凹模组件进入所述挤压筒2的内孔中。

将所述坯料100放入所述凹模组件上方的所述挤压筒2的内孔中，再将所述凸模1插入所述坯料100上方的所述挤压筒2的内孔中，对所述凸模1施加压力，使所述坯料100变形并充满所述第一支架5的第三通孔53，当所述凸模1包括上模腔10时，还需将所述上模腔10充满，完成第一次挤压成形。

具体操作时，也可将凸模1与压力机的上砧直接连接，通过压力机将凸模1插入挤压筒2的内孔中，并对凸模1施加压力。坯料100在成形第一轴颈105段时，经历了两次变形过程，坯料100首先进入轴身凹模3的第一通孔30中，再经第一通孔30进入轴颈凹模4的第二通孔40中，避免了挤压成形时的一次变形量过大。

S2、第二成形步骤：通过所述组合式阶梯挤压模具的第二成形模具对所述第一半成品101进行第二次挤压成形，形成第二半成品102。

吊起所述挤压筒2，移走所述第一支架5，放置所述第二支架6，将所述挤压筒2放置于所述第二支架6上；

继续对所述凸模1施加压力，使所述第一半成品101变形并带动所述轴颈凹模4随所述第一轴颈105下行至所述第二支架6的第四通孔61中，当所述凸模1行走至预设距离时，完成第二次挤压成形，所述第二半成品102包括由所述凸模1和所述轴身凹模3挤压形成的飞边106。

吊起挤压筒2时，由于凹模组件包裹在已成形的第一轴颈105上，同时，挤压筒2也包裹在第一半成品101上，因此在起吊时，夹持挤压筒2即可将第一支架5以上的所有组件全部吊起，非常方便。放入第二支架6后，对凸模1施压，轴颈凹模4随第一轴颈105一同进入到第二支架6的第四通孔61中，使轴颈凹模4和轴身凹模3脱离，有利于后续进行脱模操作。同时，轴颈凹模4卡接于第一轴颈105与轴身104的连接处，在向下移动的过程中还能够对第一轴颈105起到一定的导向支撑作用。根据台阶轴类锻件轴身104的长度和第一轴颈105的长度设置凸模1行走的预设距离，以免凸模1下行的距离过长而导致凸模1与轴身凹模3发生接触，对轴身凹模3及整个设备造成损害。

S3、机加工步骤：对所述第二半成品102进行机械加工以去除所述飞边106，形成所述台阶轴类锻件。

为证明本发明实施例的成形方法真实有效，特对采用传统成形方法挤压成形的台阶轴类锻件和采用本实施例的成形方法挤压成形的台阶轴类锻件进行对比。

其中，图10中A为采用传统成形方法成形第一轴颈后的网格变形程度模拟图，图10中B为采用本实施例的成形方法成形第一轴颈后的网格变形程度模拟图。由图10可明显看出在轴身凹模的模口(即轴身凹模的第一孔段)附近坯料的变形更趋于均匀。

图11中A为采用传统成形方法成形第一轴颈后的坯料变形后的应变场模拟图，图11中B为采用本实施例的成形方法成形第一轴颈后的应变场模拟图。由图11可明显看出，本实施例的成形方法相较于传统成形方法能较为有效地缩小“死区”范围，减小挤压件在挤压筒内可能产生的“死区”减裂和折叠风险。所谓“死区”是指在挤压过程中，坯料底部与挤压筒外壁接触的那部分，受凹模模膛底部摩擦和挤压筒侧壁摩擦作用，加上金属温降过多，造成变形困难的现象。“死区”一般呈三角形。如出现死区，由于该区金属不变形，而与其相邻的上部金属有变形，于是在交界处发生强烈的剪切变形，可能引起剪裂，对挤压件的组织和性能有重要影响。有时也可能由于上部金属的大量流动带动着死区金属流动而形成折叠缺陷。为减小“死区”的影响，可改善润滑条件或采用增加合理锥角的方法，本实施例的成形方法大大减小了“死区”的范围，对挤压件组织和性能有着积极、良好的作用。

本发明提供的组合式阶梯挤压模具及成形方法能够使台阶轴类锻件在一火次内完成成形过程，减少了锻造火次及成形所需时间，有效减少了能源的消耗，提高了原材料的利用率，节约了原材料成本及能源消耗成本，同时，提高了台阶轴类锻件的内部质量。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种成形方法，基于组合式阶梯挤压模具，用于成形台阶轴类锻件，所述台阶轴类锻件包括轴身(104)及与所述轴身(104)一端连接的第一轴颈(105)，其特征在于，所述组合式阶梯挤压模具包括凸模(1)、轴身凹模(3)、轴颈凹模(4)、挤压筒(2)、第一支架(5)和第二支架(6)；所述凸模(1)、所述挤压筒(2)、所述轴身凹模(3)、所述轴颈凹模(4)和所述第一支架(5)用于组合形成第一成形模具；所述凸模(1)、所述挤压筒(2)、所述轴身凹模(3)、所述轴颈凹模(4)和所述第二支架(6)用于组合形成第二成形模具；

所述轴身凹模(3)设有第一通孔(30)，所述第一通孔(30)包括第一孔段(32)和第二孔段(33)，所述第一孔段(32)的直径小于所述第二孔段(33)的直径，所述第二孔段(33)的直径不小于所述轴颈凹模(4)的外径，所述第一孔段(32)用于成形所述轴身(104)，所述第二孔段(33)用于容纳所述轴颈凹模(4)；所述轴颈凹模(4)设有第二通孔(40)，所述第二通孔(40)用于成形所述第一轴颈(105)；

所述第一支架(5)设有第三通孔(53)，所述第三通孔(53)的直径不小于所述第二通孔(40)的孔径，同时不大于所述轴颈凹模(4)的外径；所述第二支架(6)设有第四通孔，所述第四通孔的直径不小于所述轴颈凹模(4)的外径，同时不大于所述轴身凹模(3)的外径；

所述凸模(1)和所述轴身凹模(3)的外径均不大于所述挤压筒(2)的内径，

所述第一支架(5)和所述第二支架(6)分别设有第一卡槽(51)和第二卡槽(52)，所述第一卡槽(51)用于对所述轴身凹模(3)进行限位，所述第二卡槽(52)用于对所述挤压筒(2)进行限位，所述成形方法包括如下步骤：

将所述轴颈凹模(4)放置于所述轴身凹模(3)的第二孔段(33)内，形成凹模组件，将所述凹模组件放置于所述第一支架(5)上，将所述挤压筒(2)置于所述第一支架(5)上，并使所述凹模组件进入所述挤压筒(2)的内孔中；

将坯料(100)放入所述凹模组件上方的所述挤压筒(2)的内孔中，再将所述凸模(1)插入所述坯料(100)上方的所述挤压筒(2)的内孔中，对所述凸模(1)施加压力，使所述坯料(100)变形并充满所述第一支架(5)的第三通孔(53)，当所述凸模(1)包括上模腔(10)时，还需将所述上模腔(10)充满，完成第一次挤压成形，形成第一半成品(101)；

吊起所述挤压筒(2)，移走所述第一支架(5)，放置所述第二支架(6)，将所述挤压筒(2)放置于所述第二支架(6)上；

继续对所述凸模(1)施加压力，使所述第一半成品(101)变形并带动所述轴颈凹模(4)随所述第一轴颈(105)下行至所述第二支架(6)的第四通孔中，当所述凸模(1)行走至预设距离时，完成第二次挤压成形，形成第二半成品(102)，所述第二半成品(102)包括由所述凸模(1)和所述轴身凹模(3)挤压形成的飞边(106)；

机加工步骤：将所述第二半成品(102)加工成所述台阶轴类锻件。

2.根据权利要求1所述的成形方法，其特征在于，所述台阶轴类锻件还包括与所述轴身(104)另一端连接的第二轴颈(103)，所述凸模(1)设有上模腔(10)，所述上模腔(10)用于成形所述第二轴颈(103)。

3.根据权利要求2所述的成形方法，其特征在于，所述上模腔(10)包括设于所述上模腔(10)开口端的第一腔段(12)和与所述第一腔段(12)连接的第二腔段(11)，所述第一腔段(12)的直径由所述模腔开口端向所述第二腔段(11)的方向逐渐减小；所述第二腔段(11)的内壁设有拔模斜度。

4.根据权利要求2所述的成形方法，其特征在于，所述轴身凹模(3)的第一通孔(30)还包括第三孔段(31)，所述第三孔段(31)和所述第二孔段(33)分别位于所述第一孔段(32)的两端，所述第三孔段(31)的直径由远离所述第二孔段(33)的方向向靠近所述第二孔段(33)的方向逐渐减小。

5.根据权利要求2所述的成形方法，其特征在于，所述轴颈凹模(4)的第二通孔(40)包括依次连接的第四孔段(41)、第五孔段(42)和第六孔段(43)，所述第五孔段(42)用于成形所述第一轴颈(105)，所述第四孔段(41)的直径由远离所述第五孔段(42)的方向向靠近所述第五孔段(42)的方向依次减小，所述第六孔段(43)的直径大于所述第五孔段(42)的直径。

6.根据权利要求1所述的成形方法，其特征在于，所述将所述第二半成品加工成台阶轴类锻件包括：

去除所述第二半成品(102)上的所述飞边(106)以形成所述台阶轴类锻件。