CN112846016A - 一种异形截面弧形锻件的成形方法及成形模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种异形截面弧形锻件的成形方法及成形模具，属于锻造成形技术领域，所述异形截面弧形锻件的成形方法，包括模内镦粗制坯，不锈钢钢锭采用模内镦粗的方式制得成形坯料；热挤压成形，所述成形坯料进行热挤压，成形出矩形截面锻件，并将所述矩形截面锻件取出后进行水冷，且热挤压比不低于4；胎模成形，将水冷后的锻件在温度为1030‑1050℃下进行胎模成形，成形出异形截面锻件；弯制成形，所述异形截面锻件依次进行弯制成形及后处理后制得所述异形截面弧形锻件。本发明采用热挤压成形提高了锻件的致密性，各位置变形量及变形条件一致，热挤压成形后进行胎模成形，提高了材料利用率和生产效率，最大程度的保留了锻造纤维流线，提高了锻件力学性能。

Description

一种异形截面弧形锻件的成形方法及成形模具

技术领域

本发明涉及锻造成形技术领域，具体而言，涉及一种异形截面弧形锻件的成形方法及成形模具。

背景技术

快中子反应堆堆容器为一直径超大容器，其连接底封头及筒体，且用于支撑整体结构重量的支承环部件，为一奥氏体不锈钢材质的环体锻件。由于部件壁厚超大，材质特殊，此类锻件一般采用分段拼焊的方式制造，而用于拼焊环体的弧段锻件，要求具有细小均匀的晶粒度状态。

传统的环体弧段锻件采用冶炼钢锭经自由锻造成形后弯制的方案来进行制造，但一方面，传统的自由锻方式由于各锤压下量不一致，且锻件自出炉后逐渐降温，因此各位置变形量及变形条件不一致，极易造成混晶，严重的将造成锻件报废，而奥氏体不锈钢锻件，从较大的截面经过多火次的拔长变形至较小截面的过程中，锻件经反复的入炉出炉而产生的冷热交变载荷使锻件表面质量严重恶化，影响锻件质量，若表面裂纹不清理干净继续进行锻造成形，则极易使裂纹扩展造成锻件报废。

而另一方面，由于不锈钢锻造区间窄，锻造过程中容易发生开裂，且变形抗力大，这就需要将锻件表面增加较大的锻造余量，而在拔长过程中接锤位置易出现一定的锤棱，同样需要增加余量，因此不锈钢自由锻锻件一般机加工余量较大，这不仅造成材料收得率低，增加了制造成本，同时也延长了制造周期，生产效率较低。

发明内容

本发明解决的问题是现有技术中采用冶炼钢锭经自由锻造成形后弯制的方案来进行制造异形截面弧形锻件的方法易造成混晶，锻件经反复的入炉出炉而产生的冷热交变载荷使锻件表面质量严重恶化，影响锻件质量，机加工余量较大，成本高中的至少一个方面。

为解决上述问题，本发明提供一种异形截面弧形锻件的成形方法，包括：

模内镦粗制坯，不锈钢钢锭采用模内镦粗的方式制得成形坯料；

热挤压成形，所述成形坯料进行热挤压，成形出矩形截面锻件，并将所述矩形截面锻件取出后进行水冷，且热挤压比不低于4；

胎模成形，将水冷后的锻件在温度为1030-1050℃下进行胎模成形，成形出异形截面锻件；

弯制成形，所述异形截面锻件依次进行弯制成形及后处理后制得所述异形截面弧形锻件。

较佳地，所述模内镦粗制坯包括，所述不锈钢钢锭在温度1180-1200℃下进行一火次模内镦粗制得所述成形坯料。

较佳地，所述热挤压成形包括，所述成形坯料在温度1180-1200℃下进行一火次热挤压，成形出所述矩形截面锻件。

较佳地，所述弯制成形中，上下胎弧度较锻件弧度稍大，补偿弯制过程中所产生的回弹量，弯制前所述异形截面锻件预热400-450℃，弯制后利用样板对弯制弧度进行比对。

较佳地，所述弯制成形中，所述后处理包括固溶处理、加工坡口、焊接、消应力热处理及整体加工。

与现有技术比较，本发明所述的异形截面弧形锻件的成形方法，提出了一种热挤压成形复合胎模成形的新型锻造成形方式，相比于自由锻，具有以下优势：

1、使用热挤压成形工艺，生产效率高，时间短，钢坯加热温度不必太高，加热火次又少，减少了材料氧化，又避免了由于加热温度高，加热时间长导致的金属晶粒过分长大；

2、锻件经热挤压成形后，锻件致密性好，且表面处于压应力状态，有效抑制了锻件在后续成形过程中的开裂问题，因此可实现锻件的近净成形，大幅提高了锻件的材料利用率，同时缩短了机加工工时；

3、挤压锻件在挤压过程中，经受巨大的三向压应力塑性成形，非常有效地破碎金属内部不均匀组织，细化晶粒，使金属组织更加致密、均匀，改善锻件的各向异性，使锻件能承受更大的应力，具有更高的抗腐蚀、抗疲劳性能，质量更加优良，同时热挤压过程为连续变形过程，各位置变形量，变形条件基本一致，因此更有利于锻件晶粒度的均匀化，特别适用于高等级难变形金属的锻压成形，尤其适用于较大单一方向锻比的奥氏体不锈钢锻件的制造。

为解决上述技术问题，本发明还提供一种异形截面弧形锻件的成形模具，包括用于热挤压成形的第一模具和用于胎模成形的第二模具，所述第一模具包括挤压模、挤压筒以及设置于所述挤压筒内的挤压垫，所述挤压模、所述挤压筒与所述挤压垫之间相互围合形成适于容纳成形坯料的模腔，所述挤压模上设置适于所述成形坯料挤出的挤出窗口，所述挤压垫在压机的带动下适于沿竖直方向在所述挤压筒内移动以挤出所述成形坯料形成矩形截面锻件。

较佳地，所述挤压模与所述压机上的横梁相连接，所述挤压筒与所述压机的立柱相连接，所述挤压模与所述挤压筒在竖直方向的轴线重合，且所述挤压筒适于相对所述挤压模在竖直方向上移动。

较佳地，所述第一模具还包括润滑结构，所述润滑结构放置于所述成形坯料与所述挤压模之间，且所述润滑结构适于在挤压时熔化。

较佳地，所述第一模具还包括保温结构，所述保温结构紧贴所述挤压筒的内壁设置。

较佳地，所述第一模具还包括剁刀，所述剁刀与所述挤压垫可拆卸连接。

较佳地，所述的异形截面弧形锻件的成形模具，所述第二模具包括相互配合的上模和下模，所述上模的底部设置与所述异形截面锻件的顶部的截面形状相匹配的第一成形部，所述下模内设置与所述异形截面锻件的底部的截面形状相匹配的第二成形部。

较佳地，所述第二模具还包括滑块，所述滑块设置于所述下模内，且所述滑块与所述下模活动连接。

较佳地，所述滑块与所述下模的内壁的接触面为斜面。

与现有技术比较，本发明所述的异形截面弧形锻件的成形模具，结构简单，且通过第二模具能够成形出异形截面锻件，将锻件截面轮廓直接锻造成最终焊接前的轮廓尺寸，锻件截面尺寸精度高，壁厚一致，降低成本且节约工时。

本发明所述的异形截面弧形锻件的成形模具与所述异形截面弧形锻件的成形方法相对于现有技术的其他优势相同，在此不再赘述。

附图说明

图1为本发明实施例中异形截面弧形锻件的成形方法的流程图；

图2为本发明实施例中模内镦粗制坯的工作状过程示意图；

图3为本发明实施例中第一模具的工作状态示意图一；

图4为本发明实施例中第一模具的工作状态示意图二；

图5为本发明实施例中第一模具的工作状态示意图三；

图6为本发明实施例中第一模具的工作状态示意图四；

图7为本发明实施例中挤压模的结构示意图；

图8为图7的俯视图；

图9为本发明实施例中第二模具的工作过程示意图。

附图标记说明：

1-挤压模、11-挤出窗口、2-挤压筒、3-挤压垫、4-润滑结构、5-保温结构、6-剁刀、7-上模、71-第一成形部、8-下模、81-第二成形部、9-滑块、10-成形坯料。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请实施例中的技术方案进行清楚、详尽地描述。在本发明的描述中，需要理解的是，附图中“X”的正向代表右方，“X”的反向代表左方，“Y”的正向代表上方，“Y”的反向代表下方，“Z”的正向代表前方，“Z”的反向代表后方，且术语“X”、“Y”和“Z”指示的方位或位置关系为基于说明书附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

在本申请实施例的描述中，术语“一些具体的实施例”的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

现有技术中的传统的环体弧段锻件采用冶炼钢锭经自由锻造成形后弯制的方案来进行制造，一般包括：冶炼→铸锭→锻造开坯→拔长板坯→机加工→弯制成形→固溶处理→机加工(轮廓加工，坡口加工)→焊接→消应力热处理→整体加工。但上述制造方式中，仍然存在如下技术缺陷：

1、由于奥氏体不锈钢在加热和冷却过程中不发生固态相变，不能通过热处理的方式进行晶粒细化，因此锻件调整晶粒的过程必须在锻造阶段完成，晶粒度是由材料的温度、变形速率以及变形量决定。而传统的自由锻方式由于各锤压下量不一致，且锻件自出炉后逐渐降温，因此各位置变形量及变形条件不一致，极易造成混晶，严重的将造成锻件报废；

2、奥氏体不锈钢在锻造冷却过程中表面发生碳化物析出，在锻造过程中表面极易发生开裂，因此常将奥氏体不锈钢锻造设置在较小的锻造区间内。针对超长奥氏体不锈钢锻件，其必须将钢锭从较大的截面经过多火次的拔长才能变形至较小截面，锻件经反复的入炉出炉而产生的冷热交变载荷使锻件表面质量严重恶化，影响锻件质量，若表面裂纹不清理干净继续进行锻造成形，则极易使裂纹扩展造成锻件报废；

3、由于不锈钢锻造区间窄，锻造过程中容易发生开裂，且变形抗力大，这就需要将锻件表面增加较大的锻造余量，而在拔长过程中，接锤位置易出现一定的锤棱，也同样需要增加余量，因此不锈钢自由锻锻件机加工余量较大，这不仅造成材料收得率低，增加了制造成本，同时也延长了制造周期，生产效率较低。

为解决上述技术问题，如图1所示，本发明实施例提供一种异形截面弧形锻件的成形模具，包括用于热挤压成形的第一模具，第一模具包括挤压模1、挤压筒2以及设置于挤压筒2内的挤压垫3，挤压模1、挤压筒2与挤压垫3之间相互围合形成适于容纳成形坯料10的模腔，挤压模1上设置适于成形坯料10挤出的挤出窗口11，挤压垫3在压机的带动下适于沿竖直方向在挤压筒2内移动以挤出成形坯料10形成矩形截面锻件。需要说明的是，本实施例中的竖直方向为图中Y的方向。

本实施例中，挤压垫3的直径与挤压筒2的内径相匹配，使得挤压垫3能够在挤压筒2内沿竖直方向移动，且将成形坯料10限制在模腔内，避免成形坯料泄露。

本实施例中挤压窗口的截面形状为矩形，适于制备矩形截面锻件。

在一些优选的实施例中，挤压模1与压机上的横梁相连接，挤压筒2与压机的立柱相连接，挤压模1与挤压筒2在竖直方向的轴线重合，使得成形坯料10被限制在模腔内，且挤压筒2适于相对挤压模1在竖直方向上移动，当挤压筒2与挤压模1分离时，可向挤压筒2内投入成形坯料10，并在压机的作用下，推动挤压筒2向上移动，使得挤压筒2与挤压模1贴合，推动挤压垫3，使得成形坯料10从挤压窗口中挤出。

在一些优选的实施例中，第一模具还包括润滑结构4，润滑结构4放置于成形坯料10与挤压模1之间，且润滑结构4适于在挤压时熔化。

在一些具体的实施例中，润滑结构4为玻璃垫，且玻璃垫由润滑剂制作而成，挤压时玻璃垫熔化，并附着在成形坯料10与挤压模1之间，起到润滑的作用。

在一些优选的实施例中，第一模具还包括保温结构5，保温结构5紧贴挤压筒2的内壁设置。

在一些具体的实施例中，保温结构5为石棉毡，石棉毡紧贴挤压筒2的内壁设置，并将成形坯料10与挤压筒2的内壁相互隔离，避免成形坯料10接触挤压筒2的内壁导致的金属降温，具有保温作用。

在一些优选的实施例中，第一模具还包括剁刀6，剁刀6与挤压垫3可拆卸连接。

本实施例中对于剁刀6与挤压垫3的可拆卸连接方式不做限制，在一些优选的实施例中，剁刀6与挤压垫3相互配合连接，连接方便且牢固，在一些具体的示例中，剁刀6上设置凹槽，挤压垫3上设置与凹槽相匹配的凸台，或剁刀6上设置凸台，挤压垫3上设置与凹槽相匹配的凹槽，通过凹槽与凸台的配合使剁刀6与挤压垫3快速安装，结构简单，操作方便。

本实施例在挤压过程中，当挤压垫3即将与挤压模1贴合时，挤压模1内仍有部分成形坯料10未经挤压模1挤出，此时将挤压垫3退下来，并将剁刀6与挤压垫3装配在一起，通过剁刀6切断压余，并将矩形截面锻件取出后放入冷水中，防止变形后心部余热造成的晶粒长大。

本实施例中，第一模具的安装及工作原理如下：

挤压模1与压机上的横梁相连接，挤压筒2与压机的立柱相连接，挤压垫3与压机的推拉结构相连接，挤压筒2的内壁设置石棉毡，且挤压模1与挤压筒2在竖直方向的轴线重合；

向挤压筒2内放入成形坯料10，在成形坯料10的上方设置玻璃垫后，在压机的带动下，挤压筒2向上移动与挤压模1相贴合；

挤压垫3在压机的推拉结构的带动下向上移动，使得成形坯料10从挤压模1的挤出窗口11中挤出；

当挤压垫3即将与挤压模1贴合时，挤压模1内仍有部分成形坯料10未经挤压模1挤出，此时将挤压垫3退下来，并将剁刀6与挤压垫3装配在一起，通过剁刀6切断压余，制得矩形截面锻件。

在一些优选的实施例中，异形截面弧形锻件的成形模具，还包括用于胎模成形的第二模具，第二模具包括相互配合的上模7和下模8，上模7的底部设置与异形截面锻件的顶部的截面形状相匹配的第一成形部71，下模8内设置与异形截面锻件的底部的截面形状相匹配的第二成形部81。

在一些优选的实施例中，第二模具还包括滑块9，滑块9设置于下模8内，且滑块9与下模8活动连接。

本实施例中对于滑块9与下模8的活动连接方式不做限制，在一些优选的实施例中，滑块9紧贴下模8的内壁，且当异形截面锻件脱模时，异形截面锻件带动滑块9向远离第二成形部81的方向移动，使得滑块9与下模8分离。在一些优选的实施例中，滑块9与下模8的内壁的接触面为斜面。当异形截面锻件带动滑块9继续向远离第二成形部81的方向移动时，滑块9与下模8之间的间隙逐渐增大，易于滑块9与异形截面锻件脱落。

本实施例中，异形截面弧形锻件的成形模具还包括用于弯制成形的第三模具，第三模具包括上模和下模，且上模和下模均预制一定过弯量以补偿回弹。

与现有技术比较，本发明的异形截面弧形锻件的成形模具，结构简单，且通过第一模具能够成形出异形截面锻件，将锻件截面轮廓直接锻造成最终焊接前的轮廓尺寸，锻件截面尺寸精度高，壁厚一致，降低成本且节约工时。

本发明实施例还提供一种异形截面弧形锻件的成形方法，包括：

模内镦粗制坯，不锈钢钢锭采用模内镦粗的方式制得成形坯料10；

热挤压成形，成形坯料10在温度1180-1200℃下进行热挤压，成形出矩形截面锻件，并将矩形截面锻件取出后进行水冷；

胎模成形，将水冷后的锻件在温度为1030-1050℃下进行胎模成形，成形出异形截面锻件；

弯制成形，异形截面锻件依次进行弯制成形及后处理后制得异形截面弧形锻件。

在一些优选的实施例中，模内镦粗制坯包括，不锈钢钢锭在温度1180-1200℃下进行一火次模内镦粗制得成形坯料10。

本实施例中，采用模内镦粗制坯一方面起到开坯的目的，有效破碎内部支晶组织，提高致密性，另一方面，可保证锻件直径方向的尺寸精度，既能保证成形坯料10能够放入挤压筒2中，也能确保坯料的准确定位。

在一些优选的实施例中，模内镦粗制坯的火次锻造比为1.5，保证成形坯料10的致密性。

在一些优选的实施例中，热挤压成形包括，成形坯料10在温度1180-1200℃下进行一火次热挤压，成形出矩形截面锻件，且热挤压比不低于4。

本实施例中，热挤压比不低于4，能够保证矩形截面锻件的内部致密性，同时矩形截面锻件心部可保证较大的变形量，从而有效的细化晶粒。

本实施例中，由于一火次热挤压成形变形比较大，变形较强烈，因此将成形坯料10在温度1180-1200℃下进行一火次热挤压，降低材料的变形抗力。在一些优选的实施例中，成形坯料10在温度1180℃下进行一火次热挤压，成形效果更好。

在一些具体的实施例中，采用方形截面挤压，一方面可保证胎模成形坯料入模，同时也最大程度的接近成品截面尺寸，减小后续胎模成形变形量。

本实施例中，不锈钢钢锭在模内镦粗制坯后仅经历两火次加热，即热挤压成形和胎模成形，且加热温度低，不仅节约了能源成本，降低了碳排放量，同时也有效抑制了锻造加热所带来的晶粒粗大问题。

在一些优选的实施例中，弯制成形后处理包括固溶处理、加工坡口、焊接、消应力热处理及整体加工。

本实施例中，矩形截面锻件经胎模成形后，锻件尺寸规整，截面尺寸均匀，不需机加工即可进行弯制工序，焊接前仅需进行坡口加工，由于表面质量优异，整体轮廓仅需一次打磨即可，从而提高了材料利用率，缩短了制造周期。

在一些优选的实施例中，采用水压机与第三模具配合进行弯制成形，并在弯制成形过程中制作超长样板对弯制弧度进行比对，以快速达到预制弧度。

本实施例中，异形截面锻件及第三模具均预热400-450℃，以防止锻件冷弯回弹，在一些具体的示例中，异形截面锻件及第三模具均预热400℃，弯制成形效果更好。

在一些优选的实施例中，上模压到工艺尺寸后进行保持，以减少回弹量，弯制成形后进行固溶处理，若尺寸不满足要求可进行矫形处理，随后机加工坡口焊接并整体加工完成整个制造过程。

与现有技术比较，本发明的异形截面弧形锻件的成形方法，提出了一种热挤压成形复合胎模成形的新型锻造成形方式，相比于自由锻，具有以下优势：

使用热挤压成形工艺，生产效率高，时间短，钢坯加热温度不必太高，加热火次又少，减少了材料氧化，又避免了由于加热温度高，加热时间长导致的金属晶粒过分长大；

锻件经热挤压成形后，锻件致密性好，且表面处于压应力状态，有效抑制了锻件在后续成形过程中的开裂问题，因此可实现锻件的近净成形，大幅提高了锻件的材料利用率，同时缩短了机加工工时。经计算，以传统方案制造异形截面弧形锻件所需钢锭重40T，本实施例所采用异形截面弧形锻件的成形方法仅需25T不锈钢钢锭，材料节约15T，材料收得率提高60％；

挤压锻件在挤压过程中，经受巨大的三向压应力塑性成形，非常有效地破碎金属内部不均匀组织，细化晶粒，使金属组织更加致密、均匀，改善锻件的各向异性，使锻件能承受更大的应力，具有更高的抗腐蚀、抗疲劳性能，质量更加优良，同时热挤压过程为连续变形过程，各位置变形量，变形条件基本一致，因此更有利于锻件晶粒度的均匀化，其晶粒尺寸可达到均匀6级，特别适用于高等级难变形金属的锻压成形，尤其适用于较大单一方向锻比的奥氏体不锈钢锻件的制造。

因此，本实施例的异形截面弧形锻件的成形方法，一方面采用热挤压成形代替原有的自由锻拔长，既提高了锻件的致密性，同时由于锻件为稳态变形，且变形过程时间短，可视为等温变形，因此各位置变形量及变形条件一致，解决了自由锻变形不均导致的混晶问题。另一方面，热挤压成形后进行胎模成形，即将锻件截面轮廓直接锻造成最终焊接前的轮廓尺寸，由于胎模成形为模内成形，因此锻件截面尺寸精度高，壁厚一致，不需进行机加工就可直接进行弯制，提高了材料利用率，同时取消了固溶前机加工，提高了生产效率，最大程度的保留了锻造纤维流线，提高了锻件力学性能。

虽然本发明公开披露如上，但本发明公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本发明公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。

Claims (12)

1.一种异形截面弧形锻件的成形方法，其特征在于，包括：

模内镦粗制坯，不锈钢钢锭采用模内镦粗的方式制得成形坯料(10)；

热挤压成形，所述成形坯料(10)进行热挤压，成形出矩形截面锻件，并将所述矩形截面锻件取出后进行水冷，且热挤压比不低于4；

胎模成形，将水冷后的锻件在温度为1030-1050℃下进行胎模成形，成形出异形截面锻件；

弯制成形，所述异形截面锻件依次进行弯制成形及后处理后制得所述异形截面弧形锻件。

2.根据权利要求1所述的异形截面弧形锻件的成形方法，其特征在于，所述模内镦粗制坯包括，所述不锈钢钢锭在温度1180-1200℃下进行一火次模内镦粗制得到所述成形坯料(10)。

3.根据权利要求1所述的异形截面弧形锻件的成形方法，其特征在于，所述热挤压成形包括，所述成形坯料(10)在温度1180-1200℃下进行一火次热挤压，成形出所述矩形截面锻件。

4.根据权利要求1所述的异形截面弧形锻件的成形方法，其特征在于，所述弯制成形中，上下胎弧度较锻件弧度稍大，补偿弯制过程中所产生的回弹量，弯制前所述异形截面锻件预热400-450℃，弯制后利用样板对弯制弧度进行比对。

5.根据权利要求1所述的异形截面弧形锻件的成形方法，其特征在于，所述弯制成形过程中，所述后处理包括固溶处理、加工坡口、焊接、消应力热处理及整体加工。

6.一种异形截面弧形锻件的成形模具，其特征在于，包括用于热挤压成形的第一模具和用于胎模成形的第二模具，所述第一模具包括挤压模(1)、挤压筒(2)以及设置于所述挤压筒(2)内的挤压垫(3)，所述挤压模(1)、所述挤压筒(2)与所述挤压垫(3)之间相互围合形成适于容纳成形坯料(10)的模腔，所述挤压模(1)上设置适于所述成形坯料(10)挤出的挤出窗口(11)，所述挤压垫(3)在压机的带动下适于沿竖直方向在所述挤压筒(2)内移动以挤出所述成形坯料(10)形成矩形截面锻件。

7.根据权利要求6所述的异形截面弧形锻件的成形模具，其特征在于，所述挤压模(1)与所述压机上的横梁相连接，所述挤压筒(2)与所述压机的立柱相连接，所述挤压模(1)与所述挤压筒(2)在竖直方向的轴线重合，且所述挤压筒(2)适于相对所述挤压模(1)在竖直方向上移动。

8.根据权利要求6所述的异形截面弧形锻件的成形模具，其特征在于，所述第一模具还包括润滑结构(4)，所述润滑结构(4)放置于所述成形坯料(10)与所述挤压模(1)之间，且所述润滑结构(4)适于在挤压时熔化。

9.根据权利要求6所述的异形截面弧形锻件的成形模具，其特征在于，所述第一模具还包括剁刀(6)，所述剁刀(6)与所述挤压垫(3)可拆卸连接。

10.根据权利要求6所述的异形截面弧形锻件的成形模具，其特征在于，所述第二模具包括相互配合的上模(7)和下模(8)，所述上模(7)的底部设置与所述异形截面锻件的顶部的截面形状相匹配的第一成形部(71)，所述下模(8)内设置与所述异形截面锻件的底部的截面形状相匹配的第二成形部(81)。

11.根据权利要求10所述的异形截面弧形锻件的成形模具，其特征在于，所述第二模具还包括滑块(9)，所述滑块(9)设置于所述下模(8)内，且所述滑块(9)与所述下模(8)活动连接。

12.根据权利要求11所述的异形截面弧形锻件的成形模具，其特征在于，所述滑块(9)与所述下模(8)的内壁的接触面为斜面。

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