CN105414428A - 一种饼类锻件的锻造工艺 - Google Patents

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CN105414428A CN201510905940.XA CN201510905940A CN105414428A CN 105414428 A CN105414428 A CN 105414428A CN 201510905940 A CN201510905940 A CN 201510905940A CN 105414428 A CN105414428 A CN 105414428A
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Abstract

本发明涉及一种饼类锻件的锻造工艺，其特征在于，该方法包括如下步骤：步骤1：加热锻件，以提高锻件的塑性，降低锻件的变形抗力；步骤2：将锻件开坯锻造，以提高锻件的整体变形均匀程度，并保证机械性能均匀；步骤3：回炉加热锻件；当锻件温度低于800℃时，停止锻造，回炉加热；步骤4：成形，以将钢锭锻至目标锻件形状；步骤5：锻后对锻件进行热处理。本发明采用五段加热规范，确保锻件均匀热透。

Description

一种饼类锻件的锻造工艺
技术领域
本发明涉及一种锻造工艺方法，特别是一种大型饼类锻件的锻造方法。
背景技术
大型饼类锻件是核电以及火电领域重大技术装备的关键零部件，主要用于核反应堆中心筒支撑端盖、蒸发器管板、大型封头等主要部件。此类零件体积较大，成形困难，生产成本高，长期工作于高温、高压、高放射性的恶劣环境中，且承受着高流速介质所带来的变化冲击荷载，易因交变荷载而产生疲劳损伤，影响整体发电机组的安全系数。因此，恶劣的工作环境对大型饼类锻件的综合机械性能提出了极高的要求。
为满足大型饼类锻件的机械性能要求，可从选材、锻造工艺、热处理工艺等方面提出更好的优化工艺，从根本上减少饼类锻件的探伤密集性缺陷，从而提高饼类锻件的成品率。选用优质耐热性合金材料，如18MND5、16Mn钢，可有效提高锻件的热物性，但是锻件内部铸态组织、夹杂物的分布以及变形的均匀程度需要通过优化锻造工艺来客服。另外，还需合理的热处理工艺，使锻件充分除氢和消除组织应力，以避免白点的产生。
大型饼类锻件的锻造过程主要由开坯和成形两部分组成，开坯锻造通过多次镦拔打碎粗大的铸态组织并锻合铸造缺陷，成形工序通过整体镦粗或局部镦粗得到目标锻件。在普通平板镦粗成形过程中，与上下平砧接触的端面存在较大的难变形区，锻件在轴线方向上变形不均匀，造成层状的剪切裂纹而造成锻件报废。解决这类问题的主要方法是提高锻件在成形过程中的变形均匀程度，避免锻件内部裂纹的产生。
发明内容：
技术问题：本发明的目的是提供一种饼类锻件的锻造工艺，消除锻件内部粗大的铸态组织，改善夹杂物的分布，提高锻件在成形过程中的均匀变形程度，提高饼类锻件的成品率。。
发明内容：为解决上述技术问题，本发明提供了一种饼类锻件的锻造工艺，该方法包括如下步骤：
步骤1：加热锻件，以提高锻件的塑性，降低锻件的变形抗力；
步骤2：将锻件开坯锻造，以提高锻件的整体变形均匀程度，并保证机械性能均匀；
步骤3：回炉加热锻件；当锻件温度低于800℃时，停止锻造，回炉加热；
步骤4：成形，以将钢锭锻至目标锻件形状；
步骤5：锻后对锻件进行热处理。
优选的，步骤1中的加热锻件的规范为：装炉温度为600℃，在此温度下保温2个小时；以50℃/h的加热速度加热至850℃，并在此温度下保温2小时；以80℃/h的加热速度加热至1240℃，在此温度下保温2小时，使其均匀热透。
优选的，步骤2中将锻件开坯锻造的方法为：
步骤21：首先将锻件沿轴向镦粗，锻为圆饼状，将锻件沿径向方向竖直，同时沿径向方向镦粗，锻为左右端面为弧面的长方体，整体镦粗比为3～3.5；镦粗时，上下平砧预热至300℃，避免与上下平砧接触的锻件部分因温度降低过快而产生温度应力；上下砧与锻件端面接触的部分铺有玻璃粉，以减小坯料与端面间的摩擦力，降低难变形区域范围，提高镦粗的均匀变形程度；
步骤22：长方体拔长；拔长的相对送进量L/H取0.75～0.85，其中L为上砧的送进量，H为长方体锻件的高度，压下率取0.2H～0.25H；拔长过程中，先拔长长方体锻件的两侧，再拔长中间区域，以避免两侧端部区域因温度降低而产生较大的变形抗力；拔长完一面之后，锻件翻转90°，重复上述拔长过程，直至拔长至预定高度；整体拔长比为2.2；
步骤23：长方体锻件倒棱为八面棱体，重复上面镦粗拔长过程，完成锻件的开坯过程。
优选的，步骤3中回炉加热的方法为：首先以50℃/h的加热速度加热至850℃，并在此温度下保温2小时；以80℃/h的加热速度加热至1240℃，在此温度下保温2小时，使其均匀热透。
优选的，步骤4中成形的方法为：采用双十字排砧工艺，首先使用宽平砧对步骤3中加热完成的锻件坯料进行预镦粗，镦粗至目标锻件高度的2～3倍；然后将上下砧换为窄平砧，窄平砧圆角半径为60～80mm；进砧量为0.4～0.6B，B为窄平砧的砧宽，压下量为0.15h，h为锻件的高度，锻件由抱钳夹持进行操作，沿径向方向依次锻打；当一道次锻打完成之后，沿相反的方向依次进行第二道次的锻打，一、二道次间的错砧量为0.25B；当一、二道次锻打完成之后，将锻件周向旋转90°，进行第三、四道次的锻打，锻造步骤同一、二道次；锻造至目标锻件，滚圆修复。
优选的，步骤5中锻后对锻件进行热处理的方法未：锻造完成后，将锻件运至电阻炉内，依次进行正火、低温退火处理。首先将锻件加热至910℃，保温12小时，将锻件取出进行空冷。冷却至300℃左右时，将锻件放回电阻炉内，缓慢加热至650℃，保温50小时，随炉冷却。
有益效果：本发明具有的优点和积极效果是：
本发明采用五段加热规范，确保锻件均匀热透。根据断面尺寸确定锻件的装炉温度及保温时间。根据不同阶段锻件截面允许温差，控制不同阶段的加热速速，避免温度应力的产生，同时尽量减少锻件的氧化烧损。根据铁碳平衡相图确定始锻温度以及终锻温度，使锻件处于最优的塑性状态，同时避免因温度过高而产生过热、过烧现象，保证锻件获得优异的再结晶组织，以获优异的综合机械性能。
采用十字墩拔法，以大的锻造比，击碎钢锭内部粗大的铸态组织以及粗大的晶粒，锻合缩松、缩孔等空隙性缺陷，并使硫化物、硅酸盐等夹杂物均匀分布。镦粗、拔长时金属沿不同的方向流动，一方面使镦粗时的难变形区域在拔长时得到充分变形，提高锻件的整体均匀变形程度，另一方便，降低纤维组织的方向性，消除各向异性，提高锻件的综合机械性能，同时能使夹杂物均匀分布。镦粗时，上下平砧预热至300℃，避免与上下平砧接触的锻件部分因温度降低过快而产生温度应力。上下砧与锻件端面接触的部分铺有玻璃粉，以减小坯料与端面间的摩擦力，降低难变形区域范围，提高镦粗的均匀变形程度。
对锻件进行预镦粗至合适的高度，采用双十字排砧工艺进行局部镦粗，进一步优化锻件组织，提高锻件变形均匀程度，以获得优异的、均匀的综合机械性能。局部加载可大大降低成形荷载，降低对锻造设备的吨位的要求，避免整体镦粗时因后期变形抗力增大而造成设备吨位无法满足的现象。
采用正火、低温退火处理的锻后热处理工艺。正火可细化晶粒，增强锻件的强度和韧性，减小内应力。退火可消除锻件的残余应力，以便于后续的机加工。长时间保温是为了使氢能从锻件中扩散出来，以防止白点的产生。
附图说明
图1为锻造方向示意图，其中1为窄平砧，2为锻件坯料。
图2为错砧量示意图，其中1为窄平砧，虚线为第一道次窄平砧位置，实线为第一道次窄平砧位置。2为锻件坯料。
图3为各道次的锻造方向。2为锻件坯料。
图4为管板锻件。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步说明。
本发明提供了一种饼类锻件的锻造工艺，该方法包括如下步骤：
步骤1：加热锻件，以提高锻件的塑性，降低锻件的变形抗力；
步骤2：将锻件开坯锻造，以提高锻件的整体变形均匀程度，并保证机械性能均匀；
步骤3：回炉加热锻件；当锻件温度低于800℃时，停止锻造，回炉加热；
步骤4：成形，以将钢锭锻至目标锻件形状；
步骤5：锻后对锻件进行热处理。
步骤1中的加热锻件的规范为：装炉温度为600℃，在此温度下保温2个小时；以50℃/h的加热速度加热至850℃，并在此温度下保温2小时；以80℃/h的加热速度加热至1240℃，在此温度下保温2小时，使其均匀热透。
步骤2中将锻件开坯锻造的方法为：
步骤21：首先将锻件沿轴向镦粗，锻为圆饼状，将锻件沿径向方向竖直，同时沿径向方向镦粗，锻为左右端面为弧面的长方体，整体镦粗比为3～3.5；镦粗时，上下平砧预热至300℃，避免与上下平砧接触的锻件部分因温度降低过快而产生温度应力；上下砧与锻件端面接触的部分铺有玻璃粉，以减小坯料与端面间的摩擦力，降低难变形区域范围，提高镦粗的均匀变形程度；
步骤21：长方体拔长；拔长的相对送进量L/H取0.75～0.85，其中L为上砧的送进量，H为长方体锻件的高度，压下率取0.2H～0.25H；拔长过程中，先拔长长方体锻件的两侧，再拔长中间区域，以避免两侧端部区域因温度降低而产生较大的变形抗力；拔长完一面之后，锻件翻转90°，重复上述拔长过程，直至拔长至预定高度；整体拔长比为2.2；
步骤23：长方体锻件倒棱为八面棱体，重复上面镦粗拔长过程，完成锻件的开坯过程。
步骤3中回炉加热的方法为：首先以50℃/h的加热速度加热至850℃，并在此温度下保温2小时；以80℃/h的加热速度加热至1240℃，在此温度下保温2小时，使其均匀热透。
步骤4中成形的方法为：采用双十字排砧工艺，首先使用宽平砧对步骤3中加热完成的锻件坯料进行预镦粗，镦粗至目标锻件高度的2～3倍。然后将上下砧换为窄平砧，窄平砧圆角半径为60～80mm。进砧量为(0.4～0.6)B，B为窄平砧的砧宽，压下量为0.15h，h为锻件的高度，锻件由抱钳夹持进行操作，沿径向方向依次锻打，如图1所示。当一道次锻打完成之后，沿相反的方向依次进行第二道次的锻打，一、二道次间的错砧量为0.25B，如图2所示。当一、二道次锻打完成之后，将锻件周向旋转90°，进行第三、四道次的锻打，锻造步骤同一、二道次。各道次的锻造方向如图3所示。锻造至目标锻件，滚圆修复。
详细言之，锻造的开坯工序已获得较好的钢锭质量，在此前提下，排砧法锻造工序为成形工序，目的是将钢锭锻至目标锻件形状，并进一步优化锻件组织，提高锻件变形均匀程度，以获得优异的、均匀的综合机械性能。排砧法为局部加载、局部成形工序，整体变形量为局部变形量的累加，可有效提高变形的均匀程度。局部加载可大大降低成形荷载，降低对锻造设备的吨位的要求，避免整体镦粗时因后期变形抗力增大而造成设备吨位无法满足的现象。
将步骤(2)中得到的锻件进行预镦粗，镦粗至目标锻件高度的2～3倍。若预镦粗量太大，则会造成难变形区域增大，一方面后续的排砧法难以对其进行改善，另一方面，若上下两个难变形刚性区相互接触会产生沿径向的拉应力，会将已锻合的空隙性缺陷重新撕裂，甚至产生新的裂纹，导致锻件因探伤检测不合格而报废。若预镦粗量太小或不进行预镦粗，则会造成锻造效率低，要多次回炉加热，工序繁琐，浪费成本。
将上下砧换为窄平砧，平砧圆角半径为60～80mm。进砧量为(0.4～0.6)B,B为窄平砧的砧宽，压下量为0.15h，h为锻件的高度。锻件由抱钳夹持进行操作，排砧顺序如图1所示，当一道次锻造完成之后，沿相反的方向进行第二道次的锻造，一、二道次间的错砧量为0.25B，如图2所示，错砧锻造能够有效提高锻件变形的均匀程度。
当一、二道次锻造完成之后，将锻件沿中心切向旋转90°，进行三、四道次的锻造，三、四道次间的错砧量为0.5B。道次间的平砧排布方向如图3所示。
锻造至目标锻件，滚圆修复。
步骤5中锻后对锻件进行热处理的方法未：锻造完成后，将锻件运至电阻炉内，依次进行正火、低温退火处理。首先将锻件加热至910℃，保温12小时，将锻件取出进行空冷。冷却至300℃左右时，将锻件放回电阻炉内，缓慢加热至650℃，保温50小时，随炉冷却。
下面详细进行说明。
(1)加热
以合理的加热规范加热到合适的温度范围，提高金属的塑性，降低金属的变形抗力，使其易于流动成形并获得良好的锻后组织。此类锻件的加热设备为大型电阻炉，炉温容易控制，氧化和脱碳少。
采用典型的五段加热规范，其加热规范为：装炉温度为600℃，在此温度下保温2个小时；以50℃/h的加热速度加热至850℃，并在此温度下保温2小时；以80℃/h的加热速度加热至1240℃，在此温度下保温2小时，使其均匀热透。
对于端面尺寸较大的钢锭应限制装炉温度，并在此温度下进行保温，因为刚开始预热阶段，钢材的温度低，塑性差，应保证钢锭内部温度均匀之后再加热，以避免温度应力的产生，温度应力可促使心部裂纹的产生。大型钢锭的低温阶段允许加热速度有一定限制，低温阶段其塑性较低，钢锭断面允许温差小，以避免温度应力产生。加热到一定温度时，应进行保温，保证钢锭均匀热透。当温度大于800℃时，钢锭已具有一定的塑性，这时可以采取较快的加热速度，缩短加热时间，以避免产生较厚的氧化皮。加热到一定温度时，应进行保温，保证钢锭均匀热透。钢锭出炉时，使用长柄锤进行人工敲打，去除氧化皮层，并切去冒口和锭尾，形成初始毛坯。
(2)开坯锻造
开坯的目的改变钢锭的组织分布状态，提高钢锭的质量，即以大的锻造比，大的变形程度，击碎钢锭内部粗大的铸态组织以及粗大的晶粒，锻合缩松、缩孔等空隙性缺陷，并使硫化物、硅酸盐等夹杂物均匀分布。提高锻件的整体变形均匀程度，并保证机械性能均匀。
采用十字墩拔法，镦粗、拔长时金属沿不同的方向流动，一方面使镦粗时的难变形区域在拔长时得到充分变形，提高锻件的整体均匀变形程度，另一方便，降低纤维组织的方向性，消除各向异性，提高锻件的综合机械性能，同时能使夹杂物均匀分布。
开坯步骤：①首先沿轴向镦粗，锻为圆饼状，用抱钳将锻件沿径向方向竖直，同时沿径向方向镦粗，锻为左右端面为弧面的长方体，整体镦粗比为3～3.5。镦粗时，上下平砧预热至300℃，避免与上下平砧接触的锻件部分因温度降低过快而产生温度应力。上下砧与锻件端面接触的部分铺有玻璃粉，以减小坯料与端面间的摩擦力，降低难变形区域范围，提高镦粗的均匀变形程度。
②长方体拔长为了提高拔长过程中锻件变形的均匀程度，减少锻件与上下砧的接触面积，采取局部拔长工艺。拔长的相对送进量L/H取0.75～0.85，其中L为上砧的送进量，H为长方体锻件的高度，压下率取0.2H～0.25H。拔长过程中，先拔长长方体锻件的两侧，再拔长中间区域，以避免两侧端部区域因温度降低而产生较大的变形抗力。拔长完一面之后，锻件翻转90°，重复上述拔长过程，直至拔长至预定高度。整体拔长比为2.2。
③长方体锻件倒棱为八面棱体，重复上面镦粗拔长过程，完成锻件的开坯过程。
(3)回炉加热
当锻件温度低于终锻温度，800℃时，停止锻造，回炉加热，首先以50℃/h的加热速度加热至850℃，并在此温度下保温2小时；以80℃/h的加热速度加热至1240℃，在此温度下保温2小时，使其均匀热透。
(4)成形工序——双十字排砧工艺
锻造的开坯工序已获得较好的钢锭质量，在此前提下，排砧法锻造工序为成形工序，目的是将钢锭锻至目标锻件形状，并进一步优化锻件组织，提高锻件变形均匀程度，以获得优异的、均匀的综合机械性能。排砧法为局部加载、局部成形工序，整体变形量为局部变形量的累加，可有效提高变形的均匀程度。局部加载可大大降低成形荷载，降低对锻造设备的吨位的要求，避免整体镦粗时因后期变形抗力增大而造成设备吨位无法满足的现象。
将步骤(2)中得到的锻件进行预镦粗，镦粗至目标锻件高度的2～3倍。若预镦粗量太大，则会造成难变形区域增大，一方面后续的排砧法难以对其进行改善，另一方面，若上下两个难变形刚性区相互接触会产生沿径向的拉应力，会将已锻合的空隙性缺陷重新撕裂，甚至产生新的裂纹，导致锻件因探伤检测不合格而报废。若预镦粗量太小或不进行预镦粗，则会造成锻造效率低，要多次回炉加热，工序繁琐，浪费成本。
将上下砧换为窄平砧，平砧圆角半径为60～80mm。进砧量为(0.4～0.6)B,B为窄平砧的砧宽，压下量为0.15h，h为锻件的高度。锻件由抱钳夹持进行操作，排砧顺序如图1所示，当一道次锻造完成之后，沿相反的方向进行第二道次的锻造，一、二道次间的错砧量为0.25B，如图2所示，错砧锻造能够有效提高锻件变形的均匀程度。
当一、二道次锻造完成之后，将锻件沿中心切向旋转90°，进行三、四道次的锻造，三、四道次间的错砧量为0.5B。道次间的平砧排布方向如图3所示。锻造至目标锻件，滚圆修复。
(5)锻后热处理
锻造完成后，将锻件运至电阻炉内，依次进行正火、低温退火处理。首先将锻件加热至910℃，保温12小时，将锻件取出进行空冷。冷却至300℃左右时，将锻件放回电阻炉内，缓慢加热至650℃，保温50小时，随炉冷却。
正火的目的是细化晶粒，增强锻件的强度和韧性，减小内应力。退火的目的是消除锻件的残余应力，以便于后续的机加工；长时间保温是为了使氢能从锻件中扩散出来，以防止白点的产生。
图4为火电机组锅炉压力容器管板锻件，该锻件成品重量10.3吨。选用八面棱柱钢锭，钢锭重量为11吨。
首先对钢锭进行分段加热，根据钢铁端面尺寸与装炉温度、保温时间的关系，确定装炉温度为600℃，在此温度下保温2个小时；在不破坏金属完整性的条件下，计算出允许的加热速度，以50℃/h的加热速度加热至850℃，并在此温度下保温2小时；以80℃/h的加热速度加热至1240℃，在此温度下保温2小时，使其均匀热透。根据铁碳平衡相图，确定16Mn的时段温度为800℃，终端温度问1240℃，锻造过程总，锻件表面温度低于800℃时应回炉加热，加热温度不应大于1240℃，以避免产生过热、过烧的缺陷。
钢锭出炉时，使用长柄锤进行人工敲打，去除氧化皮层，并切去冒口和锭尾，形成初始毛坯。镦粗时，上下平砧预热至300℃，避免与上下平砧接触的锻件部分因温度降低过快而产生温度应力。上下砧与锻件端面接触的部分铺有玻璃粉，以减小坯料与端面间的摩擦力，降低难变形区域范围，提高镦粗的均匀变形程度。首先沿轴向镦粗，锻为圆饼状，用抱钳将锻件沿径向方向竖直，同时沿径向方向镦粗，锻为左右端面为弧面的长方体，整体镦粗比为3.5。采取局部拔长工艺，拔长的相对送进量L/H取0.75，其中L为上砧的送进量，H为长方体锻件的高度，压下率取0.25H。拔长过程中，先拔长长方体锻件的两侧，再拔长中间区域，以避免两侧端部区域因温度降低而产生较大的变形抗力。拔长完一面之后，锻件翻转90°，重复上述拔长过程，直至拔长至预定高度。整体拔长比为2.2。
将上步得到的锻件进行预镦粗，镦粗至800mm高。将上下砧换为窄平砧，砧宽为800mm，平砧圆角半径为60mm。进砧量为400mm，压下量为0.15h，h为锻件的高度。锻件由抱钳夹持进行操作，排砧顺序如图1所示，当一道次锻造完成之后，沿相反的方向进行第二道次的锻造，一、二道次间的错砧量为200，如图2所示，错砧锻造能够有效提高锻件变形的均匀程度。当一、二道次锻造完成之后，将锻件沿中心切向旋转90°，进行三、四道次的锻造，三、四道次间的错砧量为200mm。道次间的平砧排布方向如图3所示。锻造至目标锻件，滚圆修复。
锻造完成后，将锻件运至电阻炉内，依次进行正火、低温退火处理。首先将锻件加热至910℃，保温12小时，将锻件取出进行空冷。冷却至300℃左右时，将锻件放回电阻炉内，缓慢加热至650℃，保温50小时，随炉冷却。

Claims (6)

1.一种饼类锻件的锻造工艺，其特征在于，该方法包括如下步骤：
步骤1：加热锻件，以提高锻件的塑性，降低锻件的变形抗力；
步骤2：将锻件开坯锻造，以提高锻件的整体变形均匀程度，并保证机械性能均匀；
步骤3：回炉加热锻件；当锻件温度低于800℃时，停止锻造，回炉加热；
步骤4：成形，以将钢锭锻至目标锻件形状；
步骤5：锻后对锻件进行热处理。
2.根据权利要求1所述的饼类锻件的锻造工艺，其特征在于，步骤1中的加热锻件的规范为：装炉温度为600℃，在此温度下保温2个小时；以50℃/h的加热速度加热至850℃，并在此温度下保温2小时；以80℃/h的加热速度加热至1240℃，在此温度下保温2小时，使其均匀热透。
3.根据权利要求2所述的饼类锻件的锻造工艺，其特征在于，步骤2中将锻件开坯锻造的方法为：
步骤21：首先将锻件沿轴向镦粗，锻为圆饼状，将锻件沿径向方向竖直，同时沿径向方向镦粗，锻为左右端面为弧面的长方体，整体镦粗比为3～3.5；镦粗时，上下平砧预热至300℃，避免与上下平砧接触的锻件部分因温度降低过快而产生温度应力；上下砧与锻件端面接触的部分铺有玻璃粉，以减小坯料与端面间的摩擦力，降低难变形区域范围，提高镦粗的均匀变形程度；
步骤22：长方体拔长；拔长的相对送进量L/H取0.75～0.85，其中L为上砧的送进量，H为长方体锻件的高度，压下率取0.2H～0.25H；拔长过程中，先拔长长方体锻件的两侧，再拔长中间区域，以避免两侧端部区域因温度降低而产生较大的变形抗力；拔长完一面之后，锻件翻转90°，重复上述拔长过程，直至拔长至预定高度；整体拔长比为2.2；
步骤23：长方体锻件倒棱为八面棱体，重复上面镦粗拔长过程，完成锻件的开坯过程。
4.根据权利要求3所述的饼类锻件的锻造工艺，其特征在于，步骤3中回炉加热的方法为：首先以50℃/h的加热速度加热至850℃，并在此温度下保温2小时；以80℃/h的加热速度加热至1240℃，在此温度下保温2小时，使其均匀热透。
5.根据权利要求4所述的饼类锻件的锻造工艺，其特征在于，步骤4中成形的方法为：采用双十字排砧工艺，首先使用宽平砧对步骤3中加热完成的锻件坯料进行预镦粗，镦粗至目标锻件高度的2～3倍；然后将上下砧换为窄平砧，窄平砧圆角半径为60～80mm；进砧量为0.4～0.6B，B为窄平砧的砧宽，压下量为0.15h，h为锻件的高度，锻件由抱钳夹持进行操作，沿径向方向依次锻打；当一道次锻打完成之后，沿相反的方向依次进行第二道次的锻打，一、二道次间的错砧量为0.25B；当一、二道次锻打完成之后，将锻件周向旋转90°，进行第三、四道次的锻打，锻造步骤同一、二道次；锻造至目标锻件，滚圆修复。
6.根据权利要求5所述的饼类锻件的锻造工艺，其特征在于，步骤5中锻后对锻件进行热处理的方法未：锻造完成后，将锻件运至电阻炉内，依次进行正火、低温退火处理。首先将锻件加热至910℃，保温12小时，将锻件取出进行空冷。冷却至300℃左右时，将锻件放回电阻炉内，缓慢加热至650℃，保温50小时，随炉冷却。
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