CN111112527B - 一种大型管板类锻件的锻造方法 - Google Patents

一种大型管板类锻件的锻造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种大型管板类锻件的锻造方法，包括以下步骤：步骤一，炼钢铸锭；步骤二，加热锻造；步骤三，锻后冷却；步骤四，锻件检查；采用砂轮切割机进行下料，按照锻造所需要的规格尺寸制备原毛坯，将处理后的毛坯采用电炉进行加热；将步骤一中的钢锭进行过火锻造处理，倒棱拔钳口，将锭身滚一圈，倒棱拔钳口，将锭身滚一圈，然后使钢锭放置在电炉内部进行加热，且加热温度为1180‑1240℃，通过安装的水泵对水槽内部的冷却水进行循环，避免了产生粗晶现象，晶粒度超标的问题；同时利用对毛坯采用旋转镦粗法以及采用球面砧进行中心压窝，降低了毛坯材料表面和心部产生裂纹；同时利用对毛坯的多处加温，避免了铸件的冷却不利于锻造。

Description

一种大型管板类锻件的锻造方法
技术领域
本发明涉及锻件锻造技术领域，具体为一种大型管板类锻件的锻造方法。
背景技术
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。其中在对大型管板类锻件进行锻造的过程中，由于大型管板类锻件的锻造的过程中锻造成形困难，材料表面和心部易产生裂纹，且易产生粗晶现象，晶粒度超标的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种大型管板类锻件的锻造方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种大型管板类锻件的锻造方法，包括以下步骤：步骤一，炼钢铸锭；步骤二，加热锻造；步骤三，锻后冷却；步骤四，锻件检查；
其中在上述步骤一中，采用砂轮切割机进行下料，按照锻造所需要的规格尺寸制备原毛坯，将处理后的毛坯采用电炉进行加热；
其中在上述步骤二中，将步骤一中的钢锭进行过火锻造处理，倒棱拔钳口，将锭身滚一圈，然后使钢锭放置在电炉内部进行加热，且加热温度为1180-1240℃，随后将加热后的钢锭采用上、下V型宽砧，先对钢锭的一圈进行小压下量，然后加大变形量进行拔长，直到拔到规定的尺寸，然后热剁下料，且必须整体开坯拔料，若拔料失败，应该整体回炉加热，随后通过采用旋转镦粗法从外向里进砧，最后将中心压实，然后翻转180°进行反面压实，再配合采用球面砧进行中心压窝，然后将周围旋转碾压平整，随后使钢锭放置在电炉内部进行加热，且加热温度为1080-1020℃；
其中在上述步骤三中，将加热后的毛坯放置在水槽内进行快速冷却；
其中在上述步骤四中，将步骤三中冷却后的锻件进行检验，将检验合格后的锻件入库保存。
根据上述技术方案，所述步骤一中，加热温度为600-650℃，加热保温时间为125-135min。
根据上述技术方案，所述步骤一中对原毛坯进行除锈、除表面缺陷和防氧化处理。
根据上述技术方案，所述步骤二中热剁料的高径比为2.2:1以内。
根据上述技术方案，所述步骤二中的V型宽砧角度为130-140°。
根据上述技术方案，所述步骤二中采用旋转镦粗法的进给量为280-320mm。
根据上述技术方案，所述步骤三中的水槽安装有两台水泵，以1800m³/h的流量将水抽入水槽内进行循环。
根据上述技术方案，所述步骤四中对锻件的形状尺寸、表面质量、金相组织和力学性能进行检测。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：该大型管板类锻件的锻造方法，利用安装的水泵对水槽内部的冷却水进行循环，从而避免了冷却水罩长时间的使用下导致冷却水温度的上升，从而避免了产生粗晶现象，晶粒度超标的问题；同时利用对毛坯采用旋转镦粗法以及采用球面砧进行中心压窝，从而降低了毛坯材料表面和心部产生裂纹；同时利用对毛坯的多处加温，避免了铸件的冷却不利于锻造。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的方法流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种大型管板类锻件的锻造方法，包括以下步骤：步骤一，炼钢铸锭；步骤二，加热锻造；步骤三，锻后冷却；步骤四，锻件检查；
其中在上述步骤一中，采用砂轮切割机进行下料，按照锻造所需要的规格尺寸制备原毛坯，随后对原毛坯进行除锈、除表面缺陷和防氧化处理，将处理后的毛坯采用电炉进行加热，且加热温度为600-650℃，加热保温时间为125-135min；
其中在上述步骤二中，将步骤一中的钢锭进行过火锻造处理，倒棱拔钳口，将锭身滚一圈，然后使钢锭放置在电炉内部进行加热，且加热温度为1180-1240℃，随后将加热后的钢锭采用上、下V型宽砧，且V型宽砧角度为130-140°，先对钢锭的一圈进行小压下量，然后加大变形量进行拔长，直到拔到规定的尺寸，然后热剁下料，且必须整体开坯拔料，且热剁料的高径比为2.2:1以内，若拔料失败，应该整体回炉加热，随后通过采用旋转镦粗法从外向里进砧，且旋转镦粗法的进给量为280-320mm，最后将中心压实，然后翻转180°进行反面压实，再配合采用球面砧进行中心压窝，然后将周围旋转碾压平整，随后使钢锭放置在电炉内部进行加热，且加热温度为1080-1020℃；
其中在上述步骤三中，将加热后的毛坯放置在水槽内进行快速冷却，且水槽安装有两台水泵，以1800m³/h的流量将水抽入水槽内进行循环；
其中在上述步骤四中，将步骤三中冷却后的锻件进行形状尺寸、表面质量、金相组织和力学性能进行检测，将检验合格后的锻件入库保存。
基于上述，本发明的优点在于，该大型管板类锻件的锻造方法，利用安装的水泵对水槽内部的冷却水进行循环，从而避免了冷却水罩长时间的使用下导致冷却水温度的上升，从而避免了产生粗晶现象，晶粒度超标的问题；同时利用对毛坯采用旋转镦粗法以及采用球面砧进行中心压窝，从而降低了毛坯材料表面和心部产生裂纹；同时利用对毛坯的多处加温，避免了铸件的冷却不利于锻造。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种大型管板类锻件的锻造方法，包括以下步骤：步骤一，炼钢铸锭；步骤二，加热锻造；步骤三，锻后冷却；步骤四，锻件检查；其特征在于：
其中在上述步骤一中，采用砂轮切割机进行下料，按照锻造所需要的规格尺寸制备原毛坯，将处理后的毛坯采用电炉进行加热；
其中在上述步骤二中，将步骤一中的钢锭进行过火锻造处理，倒棱拔钳口，将锭身滚一圈，然后使钢锭放置在电炉内部进行加热，且加热温度为1180-1240℃，随后将加热后的钢锭采用上、下V型宽砧，先对钢锭的一圈进行小压下量，然后加大变形量进行拔长，直到拔到规定的尺寸，然后热剁下料，且必须整体开坯拔料，若拔料失败，应该整体回炉加热，随后通过采用旋转镦粗法从外向里进砧，最后将中心压实，然后翻转180°进行反面压实，再配合采用球面砧进行中心压窝，然后将周围旋转碾压平整，随后使钢锭放置在电炉内部进行加热，且加热温度为1080-1020℃；
其中在上述步骤三中，将加热后的毛坯放置在水槽内进行快速冷却；
其中在上述步骤四中，将步骤三中冷却后的锻件进行检验，将检验合格后的锻件入库保存；
所述步骤一中，加热温度为600-650℃，加热保温时间为125-135min；
所述步骤二中热剁料的高径比为2.2:1以内。
2.根据权利要求1所述的一种大型管板类锻件的锻造方法，其特征在于：所述步骤一中对原毛坯进行除锈、除表面缺陷和防氧化处理。
3.根据权利要求1所述的一种大型管板类锻件的锻造方法，其特征在于：所述步骤二中的V型宽砧角度为130-140°。
4.根据权利要求1所述的一种大型管板类锻件的锻造方法，其特征在于：所述步骤二中采用旋转镦粗法的进给量为280-320mm。
5.根据权利要求1所述的一种大型管板类锻件的锻造方法，其特征在于：所述步骤三中的水槽安装有两台水泵，以1800m³/h的流量将水抽入水槽内进行循环。
6.根据权利要求1所述的一种大型管板类锻件的锻造方法，其特征在于： 所述步骤四中对锻件的形状尺寸、表面质量、金相组织和力学性能进行检测。
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