JP3514179B2 - 樹脂成形品 - Google Patents
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Description
形品の肉厚変化部における艶ムラなどの外観不良を防止
し得る樹脂組成物に関する。
成形法がある。射出成形は,金型のゲートより,キャビ
ティ内に,溶融した樹脂を射出し,キャビティ内を樹脂
で満たす。樹脂冷却後に,離型を行い,樹脂成形品を取
出す。
出成形方法においては,図6(a)に示すごとく,厚み
変化のある樹脂成形品9を成形する場合に,肉厚変化部
911の表面に艶ムラ914が発生することがある。即
ち,樹脂成形品9に樹脂流れ方向95を横切る方向に延
びる溝910がある場合には,溝910の両側の肉厚変
化部911の表面に筋状の艶ムラ914が発生する。ま
た,図6(b)に示すごとく,樹脂成形品9に段状の肉
厚変化部911がある場合にも,その表面に筋状の艶ム
ラ914が発生する。この艶ムラは,肉厚変化部911
における流路しぼり部912の残留応力によるシボずれ
や,肉厚変化部911における流路拡大部913での負
圧による転写不足に起因するものと考えられる。
変化部における艶ムラを防止し外観のよい樹脂成形品を
提供しようとするものである。
部と,両者の間に設けた肉厚変化部とを有する樹脂成形
品において,エチレン含量4〜20重量%のポリプロピ
レンブロック共重合体30〜50重量%と,ポリエチレ
ン0〜10重量%と,プロピレン−ブテン共重合体5〜
15重量%と,エチレン−αオレフィン共重合体ゴム4
0〜60重量%とからなる混合成分100重量部に,艶
消し剤0.01〜0.1重量部を添加混合してなる樹脂
組成物を用いてなることを特徴とする樹脂成形品であ
る。
は,薄肉部よりも肉厚が厚い部分をいい,薄肉部とは厚
肉部よりも肉厚が薄い部分をいう。また,肉厚変化部と
は,厚肉部と薄肉部の間に設けられた,肉厚が変化する
部分をいう。肉厚変化部は,図1に示すごとく,厚肉部
2から薄肉部1にかけて肉厚が減少する流路しぼり部1
2と,薄肉部1から厚肉部2にかけて肉厚が増加する流
路拡大部13を含む。なお,肉厚変化部は,厚肉部から
薄肉部に徐々に肉厚が変化する部分だけでなく,厚肉部
と薄肉部との肉厚が垂直段状に変化する部分をも含む。
ば,図2(a)〜(e)に示すものがある。 薄肉部1は,厚肉部2と2との間に樹脂流れ方向5
を横切る方向に形成された溝10の底部であり,薄肉部
1の両側に肉厚変化部3が形成されている(図2
(a))。 厚肉部2は,薄肉部1の間に形成されたリブ20で
あり,薄肉部1の両側に樹脂流れ方向5を横切る方向に
肉厚変化部3が形成されている(図2(b))。 射出用金型の樹脂流れ方向5の上流側に厚肉部2
が,下流側に薄肉部1が形成されており,厚肉部2と薄
肉部1との間に段状の肉厚変化部3が形成されている
(図2(c))。 射出用金型の樹脂流れ方向5の上流側に薄肉部1
が,下流側に厚肉部2が形成されている。厚肉部2と薄
肉部1との間に段状の肉厚変化部3が形成されている
(図2(d))。 薄肉部1は,厚肉部2と2との間に樹脂流れ方向5
を横切る方向に形成された三角溝100の底部であり,
薄肉部1の両側に肉厚変化部3が形成されている(図2
(e))。 なお,図2において,符号4はゲートである。
ついて説明する。樹脂組成物は,ポリプロピレンブロッ
ク共重合体と,ポリエチレンと,プロピレン−ブテン共
重合体と,エチレン−αオレフィン共重合体ゴムとから
なる混合成分,及び艶消し剤とからなる。
ン含量は4〜20重量%である。4重量%未満の場合に
は,衝撃強度の低下や,ゴム分散性の低下によるフロー
マークの発生が生じるおそれがあり,20重量%を超え
る場合には,耐熱性低下や剛性低下が生じるおそれがあ
る。
ロック共重合体の含有量は,30〜50重量%である。
30重量%未満の場合には,流動性低下によるフローマ
ーク発生や,艶ムラレベルの低下が生じるおそれがあ
り,50重量%を超える場合には,衝撃強度が低下する
おそれがある。
有量は,0〜10重量%である。10重量%を超える場
合には,耐熱性が低下するおそれがある。また,ポリエ
チレンは,混合成分中に含有されていなくてもよい。
ン共重合体の含有量は5〜15重量%である。5重量%
未満の場合には,艶ムラレベルの低下や,フローマーク
の発生が生じるおそれがあり,15重量%を超える場合
には衝撃強度が低下するおそれがある。
フィン共重合体ゴムの含有量は40〜60重量%であ
る。40重量%未満の場合には,衝撃強度が低下するお
それがあり,60重量%を超える場合には,流動性低下
によりフローマークが発生するおそれがある。
合されている。艶消し剤の含有量は,上記混合成分10
0重量部に対して,0.01〜0.1重量部である。
0.01重量部未満の場合には,艶消し性が不足するお
それがあり,0.1重量部を超える場合には,分子量低
下により物性が低下するおそれがある。
既知の成形法により成形することができる。この中,請
求項2の発明のように,上記樹脂成形品は,射出成形に
より成形してあることが好ましい。これにより,本発明
の効果を有効に発揮できる。
−ブテン共重合体におけるブテンの含量は,10〜30
重量%であることが好ましい。10重量%未満の場合に
は,衝撃強度の低下や,ゴム分散性低下によるフローマ
ークの発生が生じるおそれがあり,30重量%を超える
場合には,剛性低下により成形性(離型性)が悪化する
おそれがある。更に好ましくは,プロピレン−ブテン共
重合体におけるブテンの含量は20〜30重量%であ
る。
αオレフィン共重合体ゴムは,ガラス転移点が−45℃
以下であることが好ましい。これにより,樹脂成形品を
エアバッグカバーとして用いたときのA/B展開性が向
上する。一方,ガラス転移点が−45℃よりも高い場合
には,A/B展開性が低下するおそれがある。なお,A
/B展開性とは,衝撃によってエアバッグカバーが膨張
したときに,エアバッグカバーが所定箇所で展開する性
質をいう。
ンは,密度が0.95g/cm3未満であることが好ま
しい。これにより,艶消し効果を有効に発揮できる。
0.95g/cm3以上の場合には,艶消し効果が低下
するおそれがある。また,ポリエチレンの密度は,フロ
ーマーク防止のため溶融張力を向上させるために,0.
91g/cm3以上であることが好ましい。
チルケトンパーオキサイド,シクロヘキサンパーオキサ
イド,アセチルアセトンパーオキサイドなどのケトンパ
ーオキサイド系艶消し剤, ii) 1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)3,3,5
−トリメチルシクロヘキサン,1,1−ビス(t−ブチ
ルパーオキシ)シクロドデカンなどのパーオキシケター
ル系艶消し剤, iii) t−ヘキシルハイドロパーオキサイド,t−ブチ
ルハイドロパーオキサイドなどのハイドロパーオキサイ
ド系艶消し剤, iv) 1,3−ビス(t−ブチルパーオキシ)ジイソプ
ロピルベンゼン,α,α’−ビス(t−ブチルパーオキ
シ)ジイソプロピルベンゼン,ジクミルパーオキサイ
ド,2,5−ジメチル−2,5−ビス(t−ブチルパー
オキシ)ヘキサンなどのジアルキルパーオキサイド系艶
消し剤, v) ベンゾイルパーオキサイド,オクタノイルパーオキ
サイドなどのジアシルパーオキサイド系艶消し剤, vi) ビス(4−t−ブチルシクロヘキシル)パーオキ
シジカーボネート,ジ−2−エチルヘキシルパーオキシ
ジカーボネートなどのパーオキシジカーボネート系艶消
し剤, vii) t−ブチルパーオキシマレイン酸,2,5−ジメ
チル−2,5−ビス(ベンゾイルパーオキシ)ヘキサ
ン,ビス(t−ブチルパーオキシ)イソフタレートなど
のパーオキシエステル系艶消し剤などを用いることがで
きる。
との差異が大きいほど艶ムラが発生しやすい傾向にあ
る。本発明では,そのような形状であっても肉厚変化部
における艶ムラ発生を効果的に抑制できる。具体的に
は,上記厚肉部の厚みTに対する上記薄肉部の厚みSの
肉厚変化率は,20〜99%であることが好ましい。こ
れにより,本発明の上記特性を有効に発揮することがで
きる。
肉部との厚みに差異は少なく,元来艶ムラが発生しにく
く,上記の所定の樹脂組成物を用いて成形するまでもな
い。また,99%を超える場合には,薄肉部の厚みSが
薄くなり,強度不足となるおそれがある。
薄肉部の厚みSの肉厚変化率は,50〜99%であるこ
とが望ましい。これにより,本発明の上記特性をもっと
も有効に発揮することができる。
厚みSの肉厚変化率DV(%)は,式(1)によりもとめ
られる。 DV(%)=100×(T−S)/T・・・式(1)
らなるため,シボずれや転写不足が起こっても,肉厚変
化部とそれ以外の一般部との表面外観の差がなくなり,
艶変化や艶ムラを防止できる。その理由は,上記樹脂組
成物からなる樹脂成形品の表面状態は粗く,材料自身の
光沢が低いためであると考えられる。
エアバッグカバー,インストルメントパネル,バンパ
ー,ドアピラー,ウェザーストリップ,ドアトリム,シ
フトレバーブーツ,コラムカバー,コンソールボック
ス,サイドモール,バンパーモール,ホイールキャッ
プ,ロッカーモール,エンジンカバー,タイミングベル
トカバーなどの自動車用部品がある。
1〜11を用いて,比較例1〜5と比較しつつ説明す
る。 (樹脂成形品の製造)まず,実施例1〜11及び比較例
1〜5にかかる樹脂成形品を成形する。樹脂成形品に用
いた樹脂組成物の成分を以下に示す。 PP;エチレン含有量15重量%のポリプロピレン
ブロック共重合体,メルトフローレート(以下,MFR
という。)33g/10min(230℃), PE−1;ポリエチレン,密度0.919g/cm
3,MFR5.1g/10min(190℃), PE−2;ポリエチレン,密度0.956g/cm
3,MFR9g/10min(190℃), PBM−1;ブテン含有量28重量%のプロピレン
−ブテン共重合体,MFR6g/10min(230
℃), PBM−2;ブテン含有量7重量%のプロピレン−
ブテン共重合体,MFR8g/10min(230
℃), EBM;エチレン−ブテン共重合体ゴム,ガラス転
移温度−60℃,MFR0.5g/10min(190
℃), EPM−1;エチレン−プロピレン共重合体ゴム,
ガラス転移温度−60℃,MFR0.9g/10min
(230℃), EPM−2;エチレン−プロピレン共重合体ゴム,
ガラス転移温度−39℃,MFR1g/10min(2
30℃), 艶消し剤;α,α’−ビス(t−ブチルパーオキ
シ)ジイソプロピルベンゼン。
3に示すごとく適宜配合し混練物を得た。表中,〜
は,これらを混合した混合成分100重量%の中の重量
比(重量%)で表した。また,艶消し剤の含有量は,
上記〜の混合成分の合計含量100重量部に対する
重量比(重量部)で表した。
キャビティ内に射出した。金型キャビティの形状は,図
3に示すごとく,溝10を有する板状の樹脂成形品51
が得られる形状とする。射出条件は,溶融樹脂温度20
0℃,射出速度150cm3/sec,射出圧力50k
gf/cm2とした。射出成形後,冷却し,離型を行
い,樹脂成形品51を取出した。
形品51の厚肉部2の厚みTと薄肉部1の厚みSとを測
定し,これらの値から上記式(1)にて肉厚変化率DVを
もとめた。本例では,肉厚変化率はすべて68%とし
た。
8741に準拠した。シボ光沢はグレインCに基づいて
測定した。
艶ムラを目視にて観察し,5段階評価を行った。 5;艶ムラがまったく認められない。 4;艶ムラが僅かに認められるが殆ど目立たない。 3;艶ムラが明らかに認められる。 2;艶ムラがやや著しい。 1;艶ムラがかなり著しい。
る樹脂流れの跡(フローマーク)の有無を目視にて観察
した。フローマークが発生しなかった場合には○,発生
した場合には×と判定した。
ッグカバーを射出成形し,エアバッグ装置に装着して,
展開性を測定した。樹脂成形品が所定部位で開裂した場
合には○,樹脂成形品が所定部位以外で開裂したり,破
片が飛散した場合を×とした。
た。
に準拠した。上記測定結果を表1〜表3に示した。表
中,「NB」とは,Non Break(破断せず)を意味す
る。
%のポリプロピレンブロック共重合体32〜45重量%
と,ポリエチレン0〜8重量%と,プロピレン−ブテン
共重合体7〜13重量%と,エチレン−ブテン共重合体
ゴムまたはエチレン−プロピレン共重合体ゴム41〜5
3重量%とからなる混合成分100重量部に対して,艶
消し剤0.02〜0.08重量部を添加混合することに
より,肉厚変化部における艶ムラが目立たなくなり,フ
ローマークも発生しなくなり,またA/B展開性能も良
好で,引張強度,引張伸び及びIZOD衝撃強度も十分
な樹脂成形品を得ることができることがわかる。
練物を用いて自動車用のエアバッグカバーを成形した。
エアバッグカバーの表面はシボ面(ツヤ消面)にした。
成形されるエアバッグカバー55は,図4に示すごと
く,平面部557と,平面部557の周囲から延設した
脚部558とからなる。平面部557は,厚肉部552
と,エアバッグ開裂用の溝550の底部を構成する薄肉
部551とからなる。薄肉部551の両側には肉厚変化
部553が設けられている。
は,図5(a)に示すごとく,エアバッグカバ−とほぼ
同一形状のキャビティ80を有する射出成形用の金型8
を準備する。キャビティ80には,エアバッグカバーの
裏面に溝を形成するための突起部89を設けておく。キ
ャビティ80の中に,ゲート84から溶融した樹脂組成
物53を射出し,キャビティ80の中を樹脂組成物53
で満たし,硬化させる。用いた樹脂組成物は,実施形態
例1における実施例1の組成と同様とした。これによ
り,エアバッグカバー55が得られる。
(b)に示すごとく,自動車のステアリング63の中心
軸に取付けられる。図4に示すごとく,エアバッグカバ
ー55は,その周縁に設けた組み付け用の係止部559
によって,ステアリング63の凹部639に固定され
る。エアバッグカバー55の中には,エアバッグ631
が収納される。
により自動車の衝突時に気体が送り込まれ膨脹する。エ
アバッグ631の膨脹に伴う押圧力により,エアバッグ
カバー55は,その裏面554に設けた溝550から開
裂し,エアバッグ631を乗員の前に飛び出させる。本
例において得られたエアバッグカバーには,艶ムラやヒ
ケは認められなかった。肉厚変化部553の表面555
にも,艶ムラやヒケは認められず,外観特性に優れてい
た。
ムラを防止し外観のよい樹脂成形品を提供することがで
きる。
樹脂流動特性を示す説明図。
〜(e)。
付け位置を示すための,自動車の内部平面図。
形方法を示すための金型の断面説明図(a),及びステ
アリングに取付けたエアバッグカバーの平面図(b)。
の斜視図。
Claims (5)
- 【請求項1】 厚肉部と,薄肉部と,両者の間に設けた
肉厚変化部とを有する樹脂成形品において,エチレン含
量4〜20重量%のポリプロピレンブロック共重合体3
0〜50重量%と,ポリエチレン0〜10重量%と,プ
ロピレン−ブテン共重合体5〜15重量%と,エチレン
−αオレフィン共重合体ゴム40〜60重量%とからな
る混合成分100重量部に,艶消し剤0.01〜0.1
重量部を添加混合してなる樹脂組成物を用いてなること
を特徴とする樹脂成形品。 - 【請求項2】 請求項1において,上記樹脂成形品は,
射出成形により成形してあることを特徴とする樹脂成形
品。 - 【請求項3】 請求項1または2において,上記プロピ
レン−ブテン共重合体におけるブテンの含量は,10〜
30重量%であることを特徴とする樹脂成形品。 - 【請求項4】 請求項1〜3のいずれか1項において,
上記エチレン−αオレフィン共重合体ゴムは,ガラス転
移点が−45℃以下であることを特徴とする樹脂成形
品。 - 【請求項5】 請求項1〜4のいずれか1項において,
上記ポリエチレンは,密度が0.95g/cm3未満で
あることを特徴とする樹脂成形品。
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