JP3503609B2 - エンドレス熱延鋼帯の圧延切断方法 - Google Patents
エンドレス熱延鋼帯の圧延切断方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、エンドレス熱延鋼帯の
圧延切断方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】寸法・鋼種などの種類が同一の又は異な
る素材（スラブ）を、粗圧延中又は粗圧延終了後にホッ
トストリップミルライン上で接合し、連続的に仕上圧延
して所定の寸法に仕上げ、その後オーダーに応じた長さ
に切断して巻取り、製品コイルに加工する連続熱間圧延
（エンドレス熱間圧延）が提案されている。 【０００３】このような連続熱間圧延機の代表的な設備
配置列を図８に示す。粗圧延機１で圧延された素材はク
ロップシャー３を経てシートバー接合装置２で接合さ
れ、仕上圧延機４で所定の厚さまで圧延され、熱延鋼帯
冷却装置６で冷却されストリップシャー７で製品コイル
単位に切断され、コイラピンチロール８を経てコイラ９
に巻き取られる。 【０００４】このようなエンドレス熱間圧延の各工程の
概念を図２に示す。鋼種、寸法ごとに鋳込２１工程で生
産された素材は加熱２２、粗圧延２３を経て接合２４工
程で接合され、連続的に熱間にて仕上圧延２５工程で圧
延される。図２中、接合２４から切断２６までの工程の
間では、同一鋼種又は異鋼種・異寸法のシートバーが接
合され連続的に仕上圧延（エンドレス熱間圧延）されて
いる。切断後、オーダーに応じて分割された製品コイル
となり、巻取２７工程でコイルに巻き取られる。 【０００５】この一連の工程において、熱間にて仕上圧
延後の、接合により連続した鋼帯（エンドレス熱延鋼
帯）の切断及び巻取作業においては、例えば、異なる鋼
種、異なる厚さ、板幅等の寸法の異なる薄板状の鋼帯
が、接合により連続して仕上圧延されてきたものを、鋼
種の変更部分や寸法の変更部分において、できるだけ歩
留を低下させることなく切断し、製品コイルを、可能な
限り単一鋼種かつ単一寸法の製品コイルに巻き取ること
が要求される。 【０００６】一般的には、異なるシートバーの接合部
（以下、後出のトラッキング装置内では接合部を点と認
識するため、接合点という）を狙ってストリップシャー
で切断することにより、歩留りの向上を図っている。 【０００７】前述したような、接合部を目標として切断
する方法では、極めて高速で移動するエンドレス熱延鋼
帯を切断する際には切断位置の誤差が大きくなり、 （１）切断位置の誤差により、接合部が先行材（切断時
の前材）の外巻側に位置したり、後行材（切断時の後
材）の内巻側に位置したりする、 （２）後行材の先端がコイラのマンドレルに巻き付く際
に、マンドレルからシャー前ピンチロールまでの間に大
きな瞬時張力が発生する。接合部の材料強度がこの瞬時
張力よりも弱い場合、この最弱部でエンドレス熱延鋼帯
が破断してしまう事故となることがある、という問題が
あった。 【０００８】上記（２）のケースでは、該事故材は当然
のことながら製品化することはできずにスクラップとし
て処理され、また、事故の復旧のために長時間のライン
休止を余儀なくされ、圧延能率の向上を目指したエンド
レス熱間圧延の目的を達成することができないこととな
る。 【０００９】上記（１）の問題に対しては、接合部がコ
イル状に巻かれた先行材の外巻側に位置する場合は上記
のような問題はないが、接合部がエンドレス熱延鋼帯切
断部よりあまりに先行する場合には、接合部より外巻の
部分はスクラップ化されるため、コイル歩留を低下させ
るという問題を生じる。 【００１０】このような技術分野を対象とした先行技術
として、接合部を狙って切断するものがある（例えば、
特許文献１参照。）。高速圧延に伴う切断位置誤差が大
きい場合には、上記問題の発生が避けられない。 【００１１】また、同期作動する２対の高速切断機によ
り、圧延材連結部を含む部分を切断除去する方法がある
（例えば、特許文献２参照。）。高速で移動するストリ
ップに適用するには機構的に無理があり、実現が困難で
ある。 【００１２】 【特許文献１】特開平４−２８４１６号公報 【特許文献２】特開昭６１−１４００７号公報 【００１３】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記問題点
を解決したエンドレス熱延鋼帯の切断の技術を提供する
ことを目的とする。 【００１４】すなわち、本発明の課題の第１は、エンド
レス熱延鋼帯のエンドレス熱間圧延におけるコイル巻取
りの際、接合部で破断の生じないエンドレス熱延鋼帯の
切断方法を提供することであり、第２は、ホットコイル
において、余分な切り捨て部を極力少なくしたホットコ
イルを生産できるエンドレス熱延鋼帯の切断方法を提供
することにある。 【００１５】 【課題を解決するための手段】本発明は、仕上圧延前に
シートバーを接合し、得られた接合シートバーを連続的
に仕上圧延してエンドレス熱延鋼帯を得、該エンドレス
熱延鋼帯を巻取直前で切断してコイルに巻き取る連続熱
間圧延工程において、接合部を密に形成した後、接合点
をトラッキングし、接合部がコイルの外巻に位置するよ
うに、接合点のトラッキング誤差と切断制御誤差に基づ
いて、切断目標点を発生させ、該切断目標点を目標に切
断することを特徴とするエンドレス熱延鋼帯の圧延切断
方法である。 【００１６】本発明は特に上記第１の課題である、接合
部で破断や変形トラブルの生じない切断方法を提供する
ものである。 【００１７】 【作用】以下、本発明を具体的に説明する。 【００１８】図１は接合点をトラッキングして、切断点
（切断目標点）を決定し、連続的に仕上圧延されたエン
ドレス熱延鋼帯の切断目標点を目標に切断する装置のブ
ロック図である。 【００１９】図１において、１は粗圧延機、２はシート
バー接合装置、２ａは板速度検出装置、３はクロップシ
ャー、４は仕上げ圧延機、５はシャー前ピンチロール、
７はストリップシャー、８はコイラピンチロール、９は
コイラ、１ａはコイルボックスである。 【００２０】粗圧延機１により粗圧延された素材はコイ
ルボックス１ａに一旦巻き取られ、次の仕上圧延のため
巻き戻される。コイルボックス１ａから巻き戻された後
行材の先端を先行材の尾端にシートバー接合装置２によ
り接合する。 【００２１】このとき接合部は強く押し付けて接合部を
密に形成する。なお、本発明にいう「密に」とは空隙を
形成することなく接合した状態を指す。しかし、後述の
図４、図５に示す隅切り１０ａ、１１ａ、あるいはノッ
チのマーク１５のような両幅端の未接合部の存在まで否
定するものではなく、接合部１３が密に形成されている
という意味である。この接合情報がトラッキング装置３
０にインプットされ、以下、トラッキング装置内で、接
合点がトラッキング装置３０内に発生し、板速度検出装
置２ａ（メジャリングロール）の検出値を基にトラッキ
ング装置３０内にて逐次演算することで、その移動が認
識され、仕上圧延機４の第１スタンドを通過する。仕上
圧延機４内での接合部の位置は、各スタンドの出側板厚
と各スタンドのロール周速の実績値を用いて逐次演算に
より求められる。 【００２２】トラッキング装置３０内でトラッキングさ
れた接合点が仕上圧延機４の最終スタンドを通過した
後、上位計算機４０から指示された長さのエンドレス熱
延鋼帯が仕上圧延機４から送り出された時点で、トラッ
キング装置３０は、仕上圧延機４の最終スタンドの位置
に切断目標点を発生させる。 【００２３】この切断目標点は、仕上圧延機４の最終ス
タンドのロール周速の実績値を用いて、トラッキング装
置３０内での逐次演算により、その移動が認識される。
仕上圧延機４の出側の搬送テーブル上における１．０ｍ
ｍ厚のエンドレス熱延鋼帯の搬送速度は約１０００ｍｐ
ｍである。この切断目標点を狙ってストリップシャー７
によりストリップの切断が行われる。 【００２４】切断目標点の決定は以下のように行われ
る。 【００２５】前述のように、接合点の位置はトラッキン
グ装置３０内で逐次演算によりその移動が認識されるも
のなので、トラッキング装置３０内で認識している接合
点の位置と実際の接合部の位置には誤差がある。これを
以下、トラッキング誤差と称するが、トラッキング装置
３０内で認識している接合点に対して切断目標点を決定
する場合、認識している接合点の位置の実際の接合部位
置との誤差を考慮しなければならない。 【００２６】さらに切断目標点を発生させた後も、スト
リップシャー７までのトラッキング誤差が発生する。搬
送テーブル上の切断目標点の移動を認識する際にも、そ
の認識はトラッキング装置３０内で行われるからであ
る。 【００２７】以下、切断目標点の検出の方法と切断の方
法を説明する。 【００２８】ちなみにシートバー段階での接合予定部
は、進行方向１２に進行する先行材１０の尾端と、後行
材１１の先端に、図４に示すような隅切り１０ａ，１１
ａの形状となることがあり、又一般に中央の直線部１３
が接合機により接合される際には、図５に示すようなノ
ッチのマーク１５が形成されることがあるが、これらは
接合部を除いた部分とは板幅が異なる。図６はストリッ
プシャー７の上流側に、平面形状検出器１４を配置した
例を示す。今、シートバー段階で形成された板幅が異な
る部分が仕上圧延され、その部分が熱延鋼帯になったと
する。しかし、その部分の板幅の変動は、仕上圧延後に
おいても明確に残存するため、平面形状検出器１４や、
一般の板幅計により容易に検出することが可能であり、
正確に接合部を把握することができる。従って、この情
報をストリップシャーに与えて切断タイミングを調整す
ることによって所望の位置で切断することも可能であ
る。 【００２９】しかし、本発明では、接合点のトラッキン
グ誤差と切断制御誤差を総合的に考慮する、という方法
により、切断目標点を決定するようにした。その結果、
上記誤差の発生のもとでも、実際の接合部より必ず上流
側（後行材側）で切断が行えるようになり、実際の接合
部を安定して先行材の外巻に付着させることができるよ
うになる。 【００３０】切断目標点の決め方を以下に説明する。 【００３１】接合点を基準に切断点を決める場合、切断
点の誤差σC は、接合点のトラッキング誤差σTRK とシ
ャーの切断制御誤差σSHの２種の誤差で構成される。 【００３２】それぞれの誤差（標準偏差で表す）の大き
さの関係は、 σC ＝√（σ TRK 2 ＋σSH 2 ） …（１） となる。これらσ TRK及びσSHは切断速度に依存して変
化するが、切断速度とこれらの誤差との関係を推定する
ことは容易である。 【００３３】切断目標点は、トラッキング装置３０内に
てトラッキングされた接合点に対して、やはりトラッキ
ング装置３０内にてα＊σC の距離分上流側（後行材
側）に設定すればよい。ここでαは調整用定数である。
それに、例えば、トラッキング装置３０内でトラッキン
グされた接合点が仕上最終スタンドを通過した後、上位
計算機４０からα＊σ C の長さのエンドレス熱延鋼帯が
仕上圧延機４から送り出された時点で、トラッキング装
置３０内にて、仕上圧延機４の最終スタンドの位置に切
断目標点を発生させるようにすればよいことは先にも述
べた通りである。 【００３４】誤差は一般に正規分布で現れるので、実際
の切断位置を確実に接合部の上流側（後行材側）に位置
させるためには、α＝３とすればよい。かくして定めた
切断目標点を目標にストリップシャーによりストリップ
（エンドレス熱延鋼帯）の切断が行われる。その工程は
以下に記するとおりである。 【００３５】 ストリップシャー７には、切断制御装置
５０が設けられ、シャー速度制御と、ストリップシャー
７を構成する上下のドラムに設置された切断刃の間隔を
上下のドラムの間隔を変化させることにより変化させる
制御と、が行われることで、切断制御が行われる。 【００３６】 切断目標点が、ストリップシャー７から
所定距離（エンドレス熱延鋼帯の搬送速度が約１０００
ｍｐｍのとき約２０ｍ）まで接近した時、上下の回転ド
ラムの間の距離を縮めて上下の切断刃同士をオーバーラ
ップさせて切断するのである。 【００３７】以上、接合装置において発生する接合点の
移動をトラッキング装置内で認識するようにした上で切
断目標点を決定する方法を説明したが、切断目標点決定
方法はこれに限るものではない。 【００３８】例えば、図３に示すように、仕上圧延機４
出側の搬送テーブル上に接合部検出センサ６０を設け、
以降、検出された接合部を計算機上でトラッキングして
切断目標点を定め、切断を行うこともできる。 【００３９】この場合、接合時に発生する切欠部１５に
より接合部を容易に検出できる。 【００４０】なお、上記に説明した本発明の実施の形態
において、切断目標点を接合点からα×σC 、かつ、α
＝３とすれば、接合部を確実に先行材の外巻側に位置す
るようにでき、かつ外巻部に存在する異鋼種部を可及的
に最小にとどめることができる。 【００４１】 【実施例】実施例−１ 図１にはエンドレス熱延鋼帯の切断装置のブロック図を
示した。 【００４２】シートバー接合装置２から接合情報がトラ
ッキング装置３０の接合完了３１にインプットされると
接合点の発生（接合点発生３２）が確認され、板速度検
出装置２ａ（メジャリングロール）の検出値に基づいて
接合点の移動（接合点移送３３）が逐次演算によりトラ
ッキング装置３０内にて認識される。接合点の仕上圧延
機４の第１スタンド通過３４をトラッキング装置３０内
にて認識すると、仕上圧延機４の各スタンドの出側のエ
ンドレス熱延鋼帯の厚みと各スタンドのロール周速（各
スタンド速度３５）についての情報が入力され、これに
基づいて逐次演算が行われ、接合点が仕上圧延機４の最
終スタンドを通過するタイミング３６を演算する。 【００４３】トラッキングされた接合点が仕上圧延機４
の最終スタンドを通過した後、上位計算機４０の切断点
設定４１からの信号により、指示された長さのエンドレ
ス熱延鋼帯が仕上圧延機４の最終スタンドから送り出さ
れた時点で、トラッキング装置３０は、仕上圧延機４の
最終スタンドの位置に切断目標点を発生させ、切断目標
点の仕上圧延機４の最終スタンド通過タイミング３７を
設定する。この切断点の最終スタンド通過３７の情報は
切断制御装置５０に出力され、切断制御装置５０はこれ
をシャー速度同期制御５１に入力し、シャー速度の制御
演算を行う。 【００４４】 一方トラッキング装置３０は切断点がス
トリップシャー７に至るまでの切断目標点の移動の認識
（切断点移送３８）を逐次演算により行い、その結果を
切断制御装置５０に対して出力する。切断点移送３８と
シャー速度同期制御５１の２つの情報に基づき切断制御
装置５０はストリップシャー７の切断制御５２を実行す
る。 実施例−２ 図３は別の実施の形態の例を示すブロック図である。実
施例１のトラッキングに代わり、トラッキング装置３０
は仕上圧延機４の最終スタンドを出た後の位置に設けら
れた接合部検出センサ６０の信号を入力し、接合点検出
６１を行う。上位計算機４０の切断点設定４１からの信
号により、トラッキング装置３０は、接合点検出センサ
６０よりも仕上圧延機４寄りの位置に切断目標点を発生
させ、切断点発生６２を実施する。この切断点発生６２
の情報は切断制御装置５０のシャー速度同期制御５１に
入力される。 【００４５】一方トラッキング装置３０は切断目標点が
ストリップシャー７に至るまでの切断目標点の移動の認
識（切断点の移送６４）を逐次演算により行い、これを
切断制御装置５０に入力する。この２つの情報に基づき
切断制御装置５０はストリップシャー７の切断制御５２
を行う。 【００４６】また、この実施の形態では、前述のよう
に、接合点のトラッキング誤差と切断制御誤差を総合的
に考慮して、上位計算機４０の切断点設定４１からの信
号により、切断目標点を決定するようにしているので、
実施例−１、実施例−２の何れにおいても、接合部より
必ず上流側で切断が行われる。従って、接合部を安定し
て先行材の外巻に付着させることができる。実施例−３
図６、図７を参照して実施例を説明する。 【００４７】例えば、製品板厚０．８〜６．０ｍｍの範
囲でのエンドレス熱延鋼帯の切断速度は、３００〜１２
００ｍｐｍである。また、切断目標点のトラッキング精
度の悪化を防ぐために、切断目標点トラッキング中の加
減速は行っていない。 【００４８】図７は、本発明の実施例を示す説明図であ
る。仕上圧延機４で仕上圧延されたエンドレス熱延鋼帯
１０（先行材１０と後行材１１を便宜上区別せずに表
示）はピンチロール８を経てコイラ９に巻取られる。ト
ラッキングされた接合点Ａに対して、切断目標点Ｂが接
合点Ａより上流側（後行材１１側）に設定され、トラッ
キング装置３０内にてその移動が逐次演算により認識さ
れる。 【００４９】仕上圧延機４の最終スタンドからストリッ
プシャー７までの距離が約１５０ｍある実施例装置では
１．０ｍｍ厚のエンドレス熱延鋼帯１０を速度１０００
ｍｐｍで切断する際の誤差はそれぞれ、トラッキング誤
差σTRK が２．５１ｍ、切断制御誤差σSHが０．３３ｍ
であり、切断点の誤差σC は２．５３ｍであった。トラ
ッキング誤差σTRK 及び切断制御誤差σSHを時間で表記
するとそれぞれ１５０ｍｓｅｃ、２０ｍｓｅｃに相当す
る。切断目標点修正量ＬC は次式で定める。 【００５０】ＬC ＝α＊σCここで、安全をみてα≒３
とし、切断目標点Ｂをトラッキングされた接合点Ａより
約８ｍだけ上流側に設定することにした。 【００５１】なお、前記実施例では、１．０ｍｍ厚のエ
ンドレス熱延鋼帯の切断の方法について説明したが、何
れの板厚の場合についても同様な方法を適用することに
よって良好な結果が得られる。また、接合点Ａのトラッ
キングの方法等については、この実施例に限るものでは
なく、従来から知られている各種のトラッキング方法を
適用することができる。 【００５２】 【発明の効果】本発明により、連続熱間圧延における接
合部を安定して先行材側の製品コイルの外巻に位置させ
るようにしたから、切断後の後行材側の熱延鋼帯の先端
がコイラマンドレルに巻き付くときの過大な張力による
接合部の破断事故はなくなり、設備稼働率及び歩留りが
大きく向上した。また、接合部が常に先行材側の製品コ
イルの外巻に付着しているため、不用な接合部は確実に
次工程の入側で除去することができるようになった。
圧延切断方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】寸法・鋼種などの種類が同一の又は異な
る素材（スラブ）を、粗圧延中又は粗圧延終了後にホッ
トストリップミルライン上で接合し、連続的に仕上圧延
して所定の寸法に仕上げ、その後オーダーに応じた長さ
に切断して巻取り、製品コイルに加工する連続熱間圧延
（エンドレス熱間圧延）が提案されている。 【０００３】このような連続熱間圧延機の代表的な設備
配置列を図８に示す。粗圧延機１で圧延された素材はク
ロップシャー３を経てシートバー接合装置２で接合さ
れ、仕上圧延機４で所定の厚さまで圧延され、熱延鋼帯
冷却装置６で冷却されストリップシャー７で製品コイル
単位に切断され、コイラピンチロール８を経てコイラ９
に巻き取られる。 【０００４】このようなエンドレス熱間圧延の各工程の
概念を図２に示す。鋼種、寸法ごとに鋳込２１工程で生
産された素材は加熱２２、粗圧延２３を経て接合２４工
程で接合され、連続的に熱間にて仕上圧延２５工程で圧
延される。図２中、接合２４から切断２６までの工程の
間では、同一鋼種又は異鋼種・異寸法のシートバーが接
合され連続的に仕上圧延（エンドレス熱間圧延）されて
いる。切断後、オーダーに応じて分割された製品コイル
となり、巻取２７工程でコイルに巻き取られる。 【０００５】この一連の工程において、熱間にて仕上圧
延後の、接合により連続した鋼帯（エンドレス熱延鋼
帯）の切断及び巻取作業においては、例えば、異なる鋼
種、異なる厚さ、板幅等の寸法の異なる薄板状の鋼帯
が、接合により連続して仕上圧延されてきたものを、鋼
種の変更部分や寸法の変更部分において、できるだけ歩
留を低下させることなく切断し、製品コイルを、可能な
限り単一鋼種かつ単一寸法の製品コイルに巻き取ること
が要求される。 【０００６】一般的には、異なるシートバーの接合部
（以下、後出のトラッキング装置内では接合部を点と認
識するため、接合点という）を狙ってストリップシャー
で切断することにより、歩留りの向上を図っている。 【０００７】前述したような、接合部を目標として切断
する方法では、極めて高速で移動するエンドレス熱延鋼
帯を切断する際には切断位置の誤差が大きくなり、 （１）切断位置の誤差により、接合部が先行材（切断時
の前材）の外巻側に位置したり、後行材（切断時の後
材）の内巻側に位置したりする、 （２）後行材の先端がコイラのマンドレルに巻き付く際
に、マンドレルからシャー前ピンチロールまでの間に大
きな瞬時張力が発生する。接合部の材料強度がこの瞬時
張力よりも弱い場合、この最弱部でエンドレス熱延鋼帯
が破断してしまう事故となることがある、という問題が
あった。 【０００８】上記（２）のケースでは、該事故材は当然
のことながら製品化することはできずにスクラップとし
て処理され、また、事故の復旧のために長時間のライン
休止を余儀なくされ、圧延能率の向上を目指したエンド
レス熱間圧延の目的を達成することができないこととな
る。 【０００９】上記（１）の問題に対しては、接合部がコ
イル状に巻かれた先行材の外巻側に位置する場合は上記
のような問題はないが、接合部がエンドレス熱延鋼帯切
断部よりあまりに先行する場合には、接合部より外巻の
部分はスクラップ化されるため、コイル歩留を低下させ
るという問題を生じる。 【００１０】このような技術分野を対象とした先行技術
として、接合部を狙って切断するものがある（例えば、
特許文献１参照。）。高速圧延に伴う切断位置誤差が大
きい場合には、上記問題の発生が避けられない。 【００１１】また、同期作動する２対の高速切断機によ
り、圧延材連結部を含む部分を切断除去する方法がある
（例えば、特許文献２参照。）。高速で移動するストリ
ップに適用するには機構的に無理があり、実現が困難で
ある。 【００１２】 【特許文献１】特開平４−２８４１６号公報 【特許文献２】特開昭６１−１４００７号公報 【００１３】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記問題点
を解決したエンドレス熱延鋼帯の切断の技術を提供する
ことを目的とする。 【００１４】すなわち、本発明の課題の第１は、エンド
レス熱延鋼帯のエンドレス熱間圧延におけるコイル巻取
りの際、接合部で破断の生じないエンドレス熱延鋼帯の
切断方法を提供することであり、第２は、ホットコイル
において、余分な切り捨て部を極力少なくしたホットコ
イルを生産できるエンドレス熱延鋼帯の切断方法を提供
することにある。 【００１５】 【課題を解決するための手段】本発明は、仕上圧延前に
シートバーを接合し、得られた接合シートバーを連続的
に仕上圧延してエンドレス熱延鋼帯を得、該エンドレス
熱延鋼帯を巻取直前で切断してコイルに巻き取る連続熱
間圧延工程において、接合部を密に形成した後、接合点
をトラッキングし、接合部がコイルの外巻に位置するよ
うに、接合点のトラッキング誤差と切断制御誤差に基づ
いて、切断目標点を発生させ、該切断目標点を目標に切
断することを特徴とするエンドレス熱延鋼帯の圧延切断
方法である。 【００１６】本発明は特に上記第１の課題である、接合
部で破断や変形トラブルの生じない切断方法を提供する
ものである。 【００１７】 【作用】以下、本発明を具体的に説明する。 【００１８】図１は接合点をトラッキングして、切断点
（切断目標点）を決定し、連続的に仕上圧延されたエン
ドレス熱延鋼帯の切断目標点を目標に切断する装置のブ
ロック図である。 【００１９】図１において、１は粗圧延機、２はシート
バー接合装置、２ａは板速度検出装置、３はクロップシ
ャー、４は仕上げ圧延機、５はシャー前ピンチロール、
７はストリップシャー、８はコイラピンチロール、９は
コイラ、１ａはコイルボックスである。 【００２０】粗圧延機１により粗圧延された素材はコイ
ルボックス１ａに一旦巻き取られ、次の仕上圧延のため
巻き戻される。コイルボックス１ａから巻き戻された後
行材の先端を先行材の尾端にシートバー接合装置２によ
り接合する。 【００２１】このとき接合部は強く押し付けて接合部を
密に形成する。なお、本発明にいう「密に」とは空隙を
形成することなく接合した状態を指す。しかし、後述の
図４、図５に示す隅切り１０ａ、１１ａ、あるいはノッ
チのマーク１５のような両幅端の未接合部の存在まで否
定するものではなく、接合部１３が密に形成されている
という意味である。この接合情報がトラッキング装置３
０にインプットされ、以下、トラッキング装置内で、接
合点がトラッキング装置３０内に発生し、板速度検出装
置２ａ（メジャリングロール）の検出値を基にトラッキ
ング装置３０内にて逐次演算することで、その移動が認
識され、仕上圧延機４の第１スタンドを通過する。仕上
圧延機４内での接合部の位置は、各スタンドの出側板厚
と各スタンドのロール周速の実績値を用いて逐次演算に
より求められる。 【００２２】トラッキング装置３０内でトラッキングさ
れた接合点が仕上圧延機４の最終スタンドを通過した
後、上位計算機４０から指示された長さのエンドレス熱
延鋼帯が仕上圧延機４から送り出された時点で、トラッ
キング装置３０は、仕上圧延機４の最終スタンドの位置
に切断目標点を発生させる。 【００２３】この切断目標点は、仕上圧延機４の最終ス
タンドのロール周速の実績値を用いて、トラッキング装
置３０内での逐次演算により、その移動が認識される。
仕上圧延機４の出側の搬送テーブル上における１．０ｍ
ｍ厚のエンドレス熱延鋼帯の搬送速度は約１０００ｍｐ
ｍである。この切断目標点を狙ってストリップシャー７
によりストリップの切断が行われる。 【００２４】切断目標点の決定は以下のように行われ
る。 【００２５】前述のように、接合点の位置はトラッキン
グ装置３０内で逐次演算によりその移動が認識されるも
のなので、トラッキング装置３０内で認識している接合
点の位置と実際の接合部の位置には誤差がある。これを
以下、トラッキング誤差と称するが、トラッキング装置
３０内で認識している接合点に対して切断目標点を決定
する場合、認識している接合点の位置の実際の接合部位
置との誤差を考慮しなければならない。 【００２６】さらに切断目標点を発生させた後も、スト
リップシャー７までのトラッキング誤差が発生する。搬
送テーブル上の切断目標点の移動を認識する際にも、そ
の認識はトラッキング装置３０内で行われるからであ
る。 【００２７】以下、切断目標点の検出の方法と切断の方
法を説明する。 【００２８】ちなみにシートバー段階での接合予定部
は、進行方向１２に進行する先行材１０の尾端と、後行
材１１の先端に、図４に示すような隅切り１０ａ，１１
ａの形状となることがあり、又一般に中央の直線部１３
が接合機により接合される際には、図５に示すようなノ
ッチのマーク１５が形成されることがあるが、これらは
接合部を除いた部分とは板幅が異なる。図６はストリッ
プシャー７の上流側に、平面形状検出器１４を配置した
例を示す。今、シートバー段階で形成された板幅が異な
る部分が仕上圧延され、その部分が熱延鋼帯になったと
する。しかし、その部分の板幅の変動は、仕上圧延後に
おいても明確に残存するため、平面形状検出器１４や、
一般の板幅計により容易に検出することが可能であり、
正確に接合部を把握することができる。従って、この情
報をストリップシャーに与えて切断タイミングを調整す
ることによって所望の位置で切断することも可能であ
る。 【００２９】しかし、本発明では、接合点のトラッキン
グ誤差と切断制御誤差を総合的に考慮する、という方法
により、切断目標点を決定するようにした。その結果、
上記誤差の発生のもとでも、実際の接合部より必ず上流
側（後行材側）で切断が行えるようになり、実際の接合
部を安定して先行材の外巻に付着させることができるよ
うになる。 【００３０】切断目標点の決め方を以下に説明する。 【００３１】接合点を基準に切断点を決める場合、切断
点の誤差σC は、接合点のトラッキング誤差σTRK とシ
ャーの切断制御誤差σSHの２種の誤差で構成される。 【００３２】それぞれの誤差（標準偏差で表す）の大き
さの関係は、 σC ＝√（σ TRK 2 ＋σSH 2 ） …（１） となる。これらσ TRK及びσSHは切断速度に依存して変
化するが、切断速度とこれらの誤差との関係を推定する
ことは容易である。 【００３３】切断目標点は、トラッキング装置３０内に
てトラッキングされた接合点に対して、やはりトラッキ
ング装置３０内にてα＊σC の距離分上流側（後行材
側）に設定すればよい。ここでαは調整用定数である。
それに、例えば、トラッキング装置３０内でトラッキン
グされた接合点が仕上最終スタンドを通過した後、上位
計算機４０からα＊σ C の長さのエンドレス熱延鋼帯が
仕上圧延機４から送り出された時点で、トラッキング装
置３０内にて、仕上圧延機４の最終スタンドの位置に切
断目標点を発生させるようにすればよいことは先にも述
べた通りである。 【００３４】誤差は一般に正規分布で現れるので、実際
の切断位置を確実に接合部の上流側（後行材側）に位置
させるためには、α＝３とすればよい。かくして定めた
切断目標点を目標にストリップシャーによりストリップ
（エンドレス熱延鋼帯）の切断が行われる。その工程は
以下に記するとおりである。 【００３５】 ストリップシャー７には、切断制御装置
５０が設けられ、シャー速度制御と、ストリップシャー
７を構成する上下のドラムに設置された切断刃の間隔を
上下のドラムの間隔を変化させることにより変化させる
制御と、が行われることで、切断制御が行われる。 【００３６】 切断目標点が、ストリップシャー７から
所定距離（エンドレス熱延鋼帯の搬送速度が約１０００
ｍｐｍのとき約２０ｍ）まで接近した時、上下の回転ド
ラムの間の距離を縮めて上下の切断刃同士をオーバーラ
ップさせて切断するのである。 【００３７】以上、接合装置において発生する接合点の
移動をトラッキング装置内で認識するようにした上で切
断目標点を決定する方法を説明したが、切断目標点決定
方法はこれに限るものではない。 【００３８】例えば、図３に示すように、仕上圧延機４
出側の搬送テーブル上に接合部検出センサ６０を設け、
以降、検出された接合部を計算機上でトラッキングして
切断目標点を定め、切断を行うこともできる。 【００３９】この場合、接合時に発生する切欠部１５に
より接合部を容易に検出できる。 【００４０】なお、上記に説明した本発明の実施の形態
において、切断目標点を接合点からα×σC 、かつ、α
＝３とすれば、接合部を確実に先行材の外巻側に位置す
るようにでき、かつ外巻部に存在する異鋼種部を可及的
に最小にとどめることができる。 【００４１】 【実施例】実施例−１ 図１にはエンドレス熱延鋼帯の切断装置のブロック図を
示した。 【００４２】シートバー接合装置２から接合情報がトラ
ッキング装置３０の接合完了３１にインプットされると
接合点の発生（接合点発生３２）が確認され、板速度検
出装置２ａ（メジャリングロール）の検出値に基づいて
接合点の移動（接合点移送３３）が逐次演算によりトラ
ッキング装置３０内にて認識される。接合点の仕上圧延
機４の第１スタンド通過３４をトラッキング装置３０内
にて認識すると、仕上圧延機４の各スタンドの出側のエ
ンドレス熱延鋼帯の厚みと各スタンドのロール周速（各
スタンド速度３５）についての情報が入力され、これに
基づいて逐次演算が行われ、接合点が仕上圧延機４の最
終スタンドを通過するタイミング３６を演算する。 【００４３】トラッキングされた接合点が仕上圧延機４
の最終スタンドを通過した後、上位計算機４０の切断点
設定４１からの信号により、指示された長さのエンドレ
ス熱延鋼帯が仕上圧延機４の最終スタンドから送り出さ
れた時点で、トラッキング装置３０は、仕上圧延機４の
最終スタンドの位置に切断目標点を発生させ、切断目標
点の仕上圧延機４の最終スタンド通過タイミング３７を
設定する。この切断点の最終スタンド通過３７の情報は
切断制御装置５０に出力され、切断制御装置５０はこれ
をシャー速度同期制御５１に入力し、シャー速度の制御
演算を行う。 【００４４】 一方トラッキング装置３０は切断点がス
トリップシャー７に至るまでの切断目標点の移動の認識
（切断点移送３８）を逐次演算により行い、その結果を
切断制御装置５０に対して出力する。切断点移送３８と
シャー速度同期制御５１の２つの情報に基づき切断制御
装置５０はストリップシャー７の切断制御５２を実行す
る。 実施例−２ 図３は別の実施の形態の例を示すブロック図である。実
施例１のトラッキングに代わり、トラッキング装置３０
は仕上圧延機４の最終スタンドを出た後の位置に設けら
れた接合部検出センサ６０の信号を入力し、接合点検出
６１を行う。上位計算機４０の切断点設定４１からの信
号により、トラッキング装置３０は、接合点検出センサ
６０よりも仕上圧延機４寄りの位置に切断目標点を発生
させ、切断点発生６２を実施する。この切断点発生６２
の情報は切断制御装置５０のシャー速度同期制御５１に
入力される。 【００４５】一方トラッキング装置３０は切断目標点が
ストリップシャー７に至るまでの切断目標点の移動の認
識（切断点の移送６４）を逐次演算により行い、これを
切断制御装置５０に入力する。この２つの情報に基づき
切断制御装置５０はストリップシャー７の切断制御５２
を行う。 【００４６】また、この実施の形態では、前述のよう
に、接合点のトラッキング誤差と切断制御誤差を総合的
に考慮して、上位計算機４０の切断点設定４１からの信
号により、切断目標点を決定するようにしているので、
実施例−１、実施例−２の何れにおいても、接合部より
必ず上流側で切断が行われる。従って、接合部を安定し
て先行材の外巻に付着させることができる。実施例−３
図６、図７を参照して実施例を説明する。 【００４７】例えば、製品板厚０．８〜６．０ｍｍの範
囲でのエンドレス熱延鋼帯の切断速度は、３００〜１２
００ｍｐｍである。また、切断目標点のトラッキング精
度の悪化を防ぐために、切断目標点トラッキング中の加
減速は行っていない。 【００４８】図７は、本発明の実施例を示す説明図であ
る。仕上圧延機４で仕上圧延されたエンドレス熱延鋼帯
１０（先行材１０と後行材１１を便宜上区別せずに表
示）はピンチロール８を経てコイラ９に巻取られる。ト
ラッキングされた接合点Ａに対して、切断目標点Ｂが接
合点Ａより上流側（後行材１１側）に設定され、トラッ
キング装置３０内にてその移動が逐次演算により認識さ
れる。 【００４９】仕上圧延機４の最終スタンドからストリッ
プシャー７までの距離が約１５０ｍある実施例装置では
１．０ｍｍ厚のエンドレス熱延鋼帯１０を速度１０００
ｍｐｍで切断する際の誤差はそれぞれ、トラッキング誤
差σTRK が２．５１ｍ、切断制御誤差σSHが０．３３ｍ
であり、切断点の誤差σC は２．５３ｍであった。トラ
ッキング誤差σTRK 及び切断制御誤差σSHを時間で表記
するとそれぞれ１５０ｍｓｅｃ、２０ｍｓｅｃに相当す
る。切断目標点修正量ＬC は次式で定める。 【００５０】ＬC ＝α＊σCここで、安全をみてα≒３
とし、切断目標点Ｂをトラッキングされた接合点Ａより
約８ｍだけ上流側に設定することにした。 【００５１】なお、前記実施例では、１．０ｍｍ厚のエ
ンドレス熱延鋼帯の切断の方法について説明したが、何
れの板厚の場合についても同様な方法を適用することに
よって良好な結果が得られる。また、接合点Ａのトラッ
キングの方法等については、この実施例に限るものでは
なく、従来から知られている各種のトラッキング方法を
適用することができる。 【００５２】 【発明の効果】本発明により、連続熱間圧延における接
合部を安定して先行材側の製品コイルの外巻に位置させ
るようにしたから、切断後の後行材側の熱延鋼帯の先端
がコイラマンドレルに巻き付くときの過大な張力による
接合部の破断事故はなくなり、設備稼働率及び歩留りが
大きく向上した。また、接合部が常に先行材側の製品コ
イルの外巻に付着しているため、不用な接合部は確実に
次工程の入側で除去することができるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例のブロック図である。
【図２】各工程におけるスラブとコイルの分割状態を示
す概念図である。 【図３】本発明の実施例のブロック図である。 【図４】接合前のシートバーの接合部平面図である。 【図５】接合時のシートバーの接合部平面図である。 【図６】ストリップシャーの上流側に平面形状検出器を
設置した説明図である。 【図７】実施例の説明図である。 【図８】連続熱間圧延機のレイアウト図である。 【符号の説明】 １ 粗圧延機 １ａ コイルボックス ２ シートバー接合装置 ３ クロップシャー ４ 仕上圧延機 ５ シャー前ピンチロール ６ 熱延鋼帯冷却装置 ７ ストリップシャー ８ コイラピンチロール ９ コイラ １０ 先行材 １１ 後行材 １２ 進行方向 １３ 直線部 １４ 平面形状検出器 １５ 切欠部 ２１ 鋳込 ２２ 加熱 ２３ 粗圧延 ２４ 接合 ２５ 仕上圧延 ２６ 切断 ２７ 巻取 ３０ トラッキング装置 ３１ 接合完了 ３２ 接合点発生 ３３ 接合点移送 ３４ 接合点仕上第１スタンド通過 ３５ 各スタンド出側厚さ及び速度 ３６ 接合点仕上最終スタンド通過 ３７ 切断点仕上最終スタンド通過 ３８ 切断点移送 ４０ 上位計算機 ４１ 切断点設定 ５０ 切断制御装置 ５１ シャー速度同期制御 ５２ 切断制御 ６０ 検出センサ ６１ 接合点検出 ６２ 切断点発生 ６３ 仕上最終スタンド速度 ６４ 切断点移送
す概念図である。 【図３】本発明の実施例のブロック図である。 【図４】接合前のシートバーの接合部平面図である。 【図５】接合時のシートバーの接合部平面図である。 【図６】ストリップシャーの上流側に平面形状検出器を
設置した説明図である。 【図７】実施例の説明図である。 【図８】連続熱間圧延機のレイアウト図である。 【符号の説明】 １ 粗圧延機 １ａ コイルボックス ２ シートバー接合装置 ３ クロップシャー ４ 仕上圧延機 ５ シャー前ピンチロール ６ 熱延鋼帯冷却装置 ７ ストリップシャー ８ コイラピンチロール ９ コイラ １０ 先行材 １１ 後行材 １２ 進行方向 １３ 直線部 １４ 平面形状検出器 １５ 切欠部 ２１ 鋳込 ２２ 加熱 ２３ 粗圧延 ２４ 接合 ２５ 仕上圧延 ２６ 切断 ２７ 巻取 ３０ トラッキング装置 ３１ 接合完了 ３２ 接合点発生 ３３ 接合点移送 ３４ 接合点仕上第１スタンド通過 ３５ 各スタンド出側厚さ及び速度 ３６ 接合点仕上最終スタンド通過 ３７ 切断点仕上最終スタンド通過 ３８ 切断点移送 ４０ 上位計算機 ４１ 切断点設定 ５０ 切断制御装置 ５１ シャー速度同期制御 ５２ 切断制御 ６０ 検出センサ ６１ 接合点検出 ６２ 切断点発生 ６３ 仕上最終スタンド速度 ６４ 切断点移送
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 武智 敏貞
千葉市中央区川崎町１番地 川崎製鉄株
式会社 千葉製鉄所内
(56)参考文献 特開 平４−200802（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−8916（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−89116（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21B 1/26
B21B 15/00
B21C 47/26
B21C 51/00
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 仕上圧延前にシートバーを接合し、得ら
れた接合シートバーを連続的に仕上圧延してエンドレス
熱延鋼帯を得、該エンドレス熱延鋼帯を巻取直前で切断
してコイルに巻き取る連続熱間圧延工程において、接合
部を密に形成した後、接合点をトラッキングし、接合部
がコイルの外巻に位置するように、接合点のトラッキン
グ誤差と切断制御誤差に基づいて、切断目標点を発生さ
せ、該切断目標点を目標に切断することを特徴とするエ
ンドレス熱延鋼帯の圧延切断方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001100465A JP3503609B2 (ja) | 1993-10-07 | 2001-03-30 | エンドレス熱延鋼帯の圧延切断方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25193593 | 1993-10-07 | ||
| JP5-251935 | 1993-10-07 | ||
| JP2001100465A JP3503609B2 (ja) | 1993-10-07 | 2001-03-30 | エンドレス熱延鋼帯の圧延切断方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24381294A Division JP3292608B2 (ja) | 1993-10-07 | 1994-10-07 | エンドレス熱延鋼帯の圧延切断方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001300634A JP2001300634A (ja) | 2001-10-30 |
| JP3503609B2 true JP3503609B2 (ja) | 2004-03-08 |
Family
ID=26540444
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001100465A Expired - Fee Related JP3503609B2 (ja) | 1993-10-07 | 2001-03-30 | エンドレス熱延鋼帯の圧延切断方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3503609B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4672634B2 (ja) * | 2006-10-26 | 2011-04-20 | 日本リライアンス株式会社 | ロータリーカッタ制御装置 |
-
2001
- 2001-03-30 JP JP2001100465A patent/JP3503609B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2001300634A (ja) | 2001-10-30 |
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