JPH10166002A - 熱間圧延方法及び設備 - Google Patents
熱間圧延方法及び設備Info
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- JPH10166002A JPH10166002A JP32265296A JP32265296A JPH10166002A JP H10166002 A JPH10166002 A JP H10166002A JP 32265296 A JP32265296 A JP 32265296A JP 32265296 A JP32265296 A JP 32265296A JP H10166002 A JPH10166002 A JP H10166002A
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Abstract
尾端、後行鋼片の先端及び移動式接合装置の三者を、接
合するのに好適な位置関係に制定制御し、接合装置の走
行ゾーン内で接合を正常に完了させる。 【解決手段】 予め設定した加熱炉抽出後の速度パター
ンで、材料の接合、圧延・巻取等のプロセスが評価され
るものとして、その所要時間を、先行材と後行材の両者
について予測計算し、該予測計算の結果に応じて、ライ
ン上の目標位置で先行材に追付き可能な時刻に、後行材
を加熱炉より抽出し、先行材と後行材の両者が、予め設
定した速度でプロセスを終了するように制御すると共
に、追付き直近の区間における先行材尾端と位置と速度
に応じて、先行材尾端と後行材先端の間隔を閉塞させる
ように、後行材搬送速度を制御する。
Description
設備に係り、特に、先行材の尾端と後行材の先端を走間
で繋ぎ合わせ、圧延機に連続的に供給して圧延する際に
用いるのに好適な、先行材と後行材を走間で確実に繋ぎ
合わせることができる熱間圧延方法及び設備に関する。
鋼片を複数加熱しておき、加熱完了後、一本ずつ、粗圧
延、次いで仕上げ圧延して、所望の厚みになる熱延板に
仕上げていた。この方法は、仕上げ圧延での圧延材料の
噛み込み不良によるライン停止や、圧延材の先端、尾端
の形状不良に由来した歩留り低下が大きいため、最近で
は、仕上げ圧延する前に、先行鋼片の尾端と後行鋼片の
先端を走間で繋ぎ合わせ、仕上げ圧延機に連続的に供給
する圧延方法が行われている。
方法に関する特開平7−1008号公報には、対向する
先行板材の後端部と後行板材の先端部の隙間を正確、容
易に形成し、該対向部の加熱性能の向上を図り、良好な
接合部を得ることを目的として、該対向面を衝突させて
隙間を零とし、次いで先行板材又は後行板材のいずれか
を移動させて両板端面間に所要の隙間を形成した後、板
厚方向に交番磁束を印加し、板材に渦電流を誘起してジ
ュール発熱により加熱し、加圧手段によって両板材端部
を接合する接合方法が開示されている。
粗圧延後の板材を所定の位置で確実に接続して連続圧延
するために、加熱炉からの抽出タイミングを制御するこ
とが開示されている。
板材を接合しない熱間圧延方法に関するものであるが、
抽出ピッチを適正にすることを目的とし、圧延ラインの
予期しない変動に対して、処理材の目標抽出温度を維持
し、炉温の急激な変化を抑制するよう加熱炉の抽出ピッ
チを所望の値に制御する方法が開示されている。
た従来の方法では、搬送中の鋼片同士を追い付かせ、走
行する接合装置で接合可能とするには、十分なものでは
なかった。
中の鋼片同士を確実に追い付かせ、走間で接合可能とす
ることを課題とする。
後、移動可能な接合装置で先行材の尾端と後行材の先端
とを走間で繋ぎ合わせ、連続的に仕上げ圧延機に送給し
て圧延する熱間圧延方法において、先行材の尾端の位置
に応じて、先行材の尾端と後行材の先端との間隔が所望
となるように、後行材の速度を制御し、先行材の尾端と
後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせるようにして、前記
課題を解決したものである。
の尾端と後行材の先端との間隔を、少くとも先行材の尾
端位置の関数として予め決定しておき、先行材の尾端と
後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせる際に、先行材の尾
端位置を実測し、該実測した先行材の尾端位置と前記関
数とから、先行材の尾端と後行材の先端との間隔を求
め、該間隔となるように、後行材の先端の位置を後行材
の速度で制御し、先行材の尾端と後行材の先端とを走間
で繋ぎ合わせるようにして、前記課題を解決したもので
ある。
の尾端の位置に応じて、先行材の尾端と後行材の先端と
の間隔が所望となるように、後行材の速度を制御し、先
行材の尾端が、接合装置の基準位置に一致するように、
接合装置の走行速度を制御し、先行材の尾端と後行材の
先端とを走間で繋ぎ合わせるようにして、前記課題を解
決したものである。
の尾端と後行材の先端との間隔を、先行材の尾端位置の
関数として予め決定しておき、先行材の尾端と後行材の
先端とを走間で繋ぎ合わせる際に、先行材の尾端位置を
実測し、該実測した先行材の尾端位置と前記関数とから
先行材の尾端と後行材の先端との間隔を求め、該間隔と
なるように、後行材の先端の位置を後行材の速度で制御
し、先行材の尾端が、接合装置の基準位置に一致するよ
うに、接合装置の走行速度を制御し、先行材の尾端と後
行材の先端とを走間で繋ぎ合わせるようにして、前記課
題を解決したものである。
位置に一致したときに、拘束手段で先行材の尾端を拘束
し、先行材の拘束完了後、後行材の搬送速度を増速し、
先行材の尾端に当接するようにしたものである。
位置に一致したときに、拘束手段で先行材の尾端を拘束
し、先行材の尾端と後行材の先端との間隔が所定値以下
になったときに、拘束手段で後行材の先端を拘束するよ
うにしたものである。
の拘束完了後、先行材の尾端と後行材の先端を当接し、
所定の荷重まで閉塞するようにしたものである。
を閉塞した後、所定の間隔に開けるようにしたものであ
る。
後、接合装置の速度制御を、先行材の張力を所望とする
速度制御に切り換えるようにしたものである。
該撮像装置で先行材の尾端位置を検出するようにしたも
のである。
該撮像装置で先行材の尾端位置及び後行材の先端位置を
検出するようにしたものである。
先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせ、連
続的に仕上げ圧延機に送給して圧延する熱間圧延設備に
おいて、前記接合装置上に、先行材の尾端と後行材の先
端を共に撮像可能な撮像装置を設けることにより、前記
課題を解決したものである。
の先端を切断するまでの準備時間がとれるようにして、
先行材の尾端と後行材の先端との間隔を開けるのが好ま
しい。
行材の尾端と後行材の先端との間隔を所望の間隔以下と
なるようにしておくのが好ましい。
材の尾端や後行材の先端の位置の補正を行っても良い。
実施形態を詳細に説明する。
延ラインは、図1に示す如く、鋼片を加熱する加熱炉2
0と、該加熱炉20で加熱された鋼片を粗圧延する、例
えばR1〜R3の3スタンドの粗圧延機22と、先行鋼
片(先行材とも称する)10の尾端と後行鋼片(後行材
とも称する)12の先端を走間で繋ぎ合わせる、移動式
の接合装置24と、該接合装置24により接合された鋼
片を熱間で仕上げ圧延する、例えばF1〜F6の6スタ
ンドの仕上圧延機(ホットストリップミル)26と、該
仕上圧延機26で圧延されたストリップを、巻取りに適
した長さに切断するためのスリップ切断装置28と、該
ストリップ切断装置28で切断されたストリップを巻取
る巻取装置30とを備えている。
走行ストロークS(接合装置の基準位置の走行範囲で示
す)内を往復動しており、図中の左から右へ走行中に接
合を行うようにされている。この接合装置24のスター
ト位置は、後行鋼片12の先端が先行鋼片10の尾端に
追付く目標位置(点)Tとするのが好ましい。更に、実
際に追付が完了する位置が、目標とする点に対していく
らか外れたとしても、その外れ量が最大でも追付範囲Z
に収まるようにする。このとき、接合装置24の走行ス
トロークSのうち、追付開始から完了迄に要した走行範
囲を除いた接合ゾーンCにおいて、接合処理が行われ
る。
に示す如く、液圧又は空圧の流体圧シリンダであるクラ
ンプシリンダ60、62により押されて、鋼片を上下か
ら挾持するクランプ64、66と、後行鋼片12側の入
側クランプ66を搬送方向に移動するための流体圧シリ
ンダであるアプセットシリンダ68が設けられている。
出する位置・速度検出装置40、42と、鋼片の有無
を、例えばレーザ光を用いて光学的に検出する鋼片検知
装置44と、鋼片の上方から鋼片の平面形状を撮像する
一次元又は二次元の撮像装置(例えばCCDカメラ)4
6を、所定の位置に配置する。
えば図3に詳細に示す如く、矢印Aのように、鋼片10
の表面に押し付けられ、その移動量に応じて回転する測
定ロール70と、該測定ロール70を保持するアーム7
2と、該アーム72を図の下方に引張ることにより、前
記測定ロール70を鋼片10の表面に押し付けるための
流体圧シリンダ(例えばエアシリンダ)74と、ベース
76とを備え、測定ロール70の回転に応じてパルスデ
ータを出力するようにされている。
接合装置24の間に配置し、位置・速度検出装置40
は、粗圧延機22と接合装置24の間であって、前記鋼
片検知装置44よりも上流側に配置する。前記位置・速
度検出装置42は、接合装置24と仕上圧延機26の間
に配置する。前記撮像装置46は、接合装置24に備え
られ、該接合装置24と共に移動し、該接合装置24の
上方であって、接合する際に先行鋼片10の尾端部と後
行鋼片12の先端部が撮像できる位置に備えられる。
ザ光を用いて光学的に検出する鋼片検知装置48が、接
合装置24に備えられ、該接合装置24と共に移動し、
該接合装置24の上流側の所定位置(例えば基準位置か
ら1.2m上流側)に備えられる。
えば熱間鋼片の発する熱や光を利用して検出するHMD
(ホットメタルディテクタ)や、投受光タイプのレーザ
光を用いるCMD(コールドメタルディテクタ)が用い
られる。この鋼片検知装置44、48としては、鋼片先
尾端の検知速度向上のため、レーザ光式のCMDが好ま
しい。通常のHMDは、熱間鋼片の発する赤外線を検出
する原理であるため、いくらかの視野角度の広がりを持
つのに対し、レーザ光式のものは、自身が角度の広がり
をもたないレーザ光を発し、受光器側に光が遮られて来
なくなったことで、鋼片先尾端が、そこを通過すること
を検出するので、検出精度がよい。
光式に限定されず、バックライト式や、HMDのような
自発光式、光切断式等、他の光検知式のものや、温度計
方式等、光検知式以外のものを用いることもできる。
又、配設位置も、台車上、地上等に限定されない。
60を経て、位置・速度検出装置40、42及び鋼片検
知装置44、48の出力と共に、演算・制御装置50に
入力される。
するに際しては、図1には図示しない演算・制御装置の
出力によって、テーブルローラの電動機の回転数を制御
して、後行材の搬送速度を制御し、接合装置24を走行
させる電動機の回転数を制御して、接合装置24の速度
を制御する。
す設備列の所定の位置に配置した鋼片検知装置44、4
8や撮像装置46の信号を、画像処理装置60や演算・
制御装置50に入力して、テーブルローラの回転量や位
置・速度検出装置40、42による先行材、後行材のト
ラッキングの補正を行う。
ついて説明する。
厚スケジュール等が既知であり、実際に搬送制御を行う
より充分以前の時点、例えば、先行鋼片10、後行鋼片
12共に加熱炉20から抽出する以前に、先行鋼片10
及び後行鋼片12の搬送速度が、予めわかっているとす
ると、後行鋼片12が先行鋼片10に追付く際の速度だ
けでなく、先行鋼片10、後行鋼片12の次のデータ、 加熱炉抽出から追付き完了迄の搬送速度のパターン 粗圧延における板厚のスケジュール 粗圧延の板幅スケジュール 鋼片の重さ(粗圧延機22の少なくとも1つが可逆式
である場合) が予めわかっていれば、先行鋼片10の尾端が追付目標
位置Tに到達する時刻と、後行鋼片12が加熱炉20か
ら抽出された後に、先行鋼片10の尾端に追付く迄の所
要時間もわかる。
付くための、加熱炉抽出時点での所要時間差tFceP
(秒)は、次式で計算できる。
尾端が、加熱炉を抽出されてから、目標追付位置に到達
する迄の所要時間(秒)、tFceP(後)は、後行鋼
片の先端が、加熱炉を抽出されてから、目標追付位置に
到達する迄の所要時間(秒)である。
の時間だけ逆算していった時刻に、後行鋼片12を加熱
炉20から抽出するようにする。本発明では、上記の抽
出ピッチで鋼片を抽出するのが好ましいが、これに限ら
れるものでは無い。
の予測計算結果に対し、実際に接合する時点になってみ
ると、最大で数秒程度の誤差を含んでいる場合がある。
これらの誤差は、鋼片の搬送速度の予測に対して、実際
の搬送速度が誤差を持つことに起因する。
としては、仕上圧延の際のサクセシブに対するオペレー
タの手動介入や、仕上圧延機第1スタンドF1での圧延
後進率の予定値との違い、走間板厚変更で生ずる搬送速
度の加減速等が考えられる。
れる要因としては、粗圧延の圧延先進率の予定値との違
い、又、粗圧延機の少なくとも1つが可逆式である場合
には、熱膨張や重量の測定誤差に起因する鋼片長さの予
定値との違いや、パス間アイドルタイムの予測値との違
い等が考えられる。
1の追付範囲Z)が、どの程度発生するのか、誤差の見
積りを行った上で、その分だけ、接合装置24の走行ス
トロークSを長く設計しておく必要があるが、これらの
誤差の実績値がプロセス消化途中で判明した場合には、
その時点で、後行鋼片側の搬送速度を加減速して、誤差
を解消し、ライン上の追付位置を一定化することができ
る。
御の導入によって、追付目標範囲Zの長さが何処まで短
縮可能か予め見積っておけば、ライン長を短く設計で
き、建設コストを低減できる。
記のような方法で決定された抽出ピッチで抽出されて来
る鋼片を接合する手順を詳細に説明する。
ップ1000)した後、先行材の尾端(ステップ102
0)、及び後行材の先端(ステップ1030)の両方と
も、後述するクロップ切断装置で切断するまでは、先行
材の尾端10Bと後行材の先端12Aとの間隔が、目標
とする間隔gになるように、後行材12の速度を制御す
る(ステップ1010)。
置24の拘束手段(クランプ64)で先行材の尾端10
Bを拘束完了するまでは、所望の間隔g又は一定の間隔
g1になるように、後行材12の速度を制御する(ステ
ップ1040、1050、1060)。
端が接合装置24がスタートすべき位置を通過した後
(ステップ1100)、接合装置24をスタートし(ス
テップ1110)、所定の速度まで上げる(ステップ1
120、1130)。
10Bに一致するように接合装置24の速度を制御し
(ステップ1140)、接合装置24の基準位置と先行
材の尾端10Bが一致したとき(ステップ1150)、
接合装置24の拘束手段(クランプ64)で先行材の尾
端10Bのクランプを開始する(ステップ1160)。
までは接合装置の尾端位置合せ制御を継続し、クランプ
が完了した後(ステップ1170)、接合装置24の速
度制御を、接合装置24と仕上圧延機26との間にある
先行材10の張力を所望の張力とする制御に切り換える
(ステップ1180)。
した後(ステップ1170)、先行材の尾端10Bと後
行材の先端12Aとの間隔が小さくなるように、先行材
10の速度よりも後行材12の速度を大きくする(ステ
ップ1200)。
との間隔がg2(<g1)以下になったとき(ステップ
1210)、接合装置24の拘束手段(クランプ66)
で後行材の先端12Aのクランプを開始する(ステップ
1220)。
後(ステップ1230)、後行材12の速度を、先行材
10の速度と同一速度にし、搬送する(ステップ124
0)。
速度で搬送しながら、アプセットシリンダ68で所定の
荷重まで閉塞し(ステップ1250)、その後、加熱・
接合するに好適な間隔g3にまで開く(ステップ126
0)。
0)、先行材の尾端10B、及び後行材の先端12Aの
クランプを共に開放し(ステップ1280)、接合装置
24の速度制御(接合装置24と仕上圧延機26との間
にある先行材10の張力を所望の張力とする速度制御)
を終了し、接合装置24を、加熱・接合が完了するまで
の間に移動した位置から、スタート位置に戻す(ステッ
プ1290)。
圧延機26に切れ目なく圧延材を送給する。
付搬送パターンの例を、図6に模式的に示す。図6にお
いて、実線Bは先行材尾端10Bの軌跡、破線Cは後行
材先端12Aの軌跡、縦軸の符号tR1は、粗圧延機第
1スタンドR1の圧延時間、tR1R2は、R1スタン
ドの圧延が完了してから、粗圧延機第2スタンドR2で
圧延が開始されるまでの時間、tR2は、粗圧延機第2
スタンドR2での圧延時間、tR3R2は、粗圧延機第
2スタンドR2で圧延を終了してから、R3スタンドで
の圧延が終了する迄の時間、tR3F1は、R3スタン
ドの圧延が終了してから、仕上圧延機第1スタンドF1
での圧延が開始されるまでの時間、tF1Pは、先行材
10の先端をF1スタンドが圧延開始してから、その尾
端に後行材12の先端が追付く迄の所要時間である。な
お、粗圧延機の第2スタンドR2及び第3スタンドR3
は、同時に1枚の鋼片を圧延している状態が生じ得る。
ルローラの回転量あるいは接触タイプの測定ロール70
あるいは、非接触タイプの速度計(例えばレーザドップ
ラ効果を利用)により行われるが、これらには誤差があ
るため、ライン上配置された鋼片検知装置、例えばHM
D、あるいはCMD等を用いて材料トラッキング校正が
一般的に行われている。
位置関係は重要であり、材料トラッキングは高精度が要
求される。その理由は、誘導加熱方式であれば、先行材
と後行材内に流れる電流密度が均等にならなくなり、又
レーザ溶接等ではレーザビーム位置ずれは溶接不良の原
因にもつながるからである。この位置精度は、特に先行
材尾端位置と接合装置基準位置との相対位置関係が重要
である。先行材尾端位置を正確にクランプできれば、後
行材は単に先行材の尾端に押しつけるだけでよい。
知装置の配置には限界があり、接合装置走行中常時校正
はできないため、接合装置24が走行しながら先行材尾
端に位置合わせ中も、トラッキングは少しずつずれてく
る。このため接合装置24上に接合装置基準位置Tの前
後を視野に持った前記撮像装置46を設置し、画像処理
装置50で基準位置Tに対する相対位置を検出し、該相
対位置差を零にする補正制御を行うことで、接合装置基
準位置Tと先行材尾端位置合わせ精度を確保する。もち
ろん、相対位置差をある目標に制御することも可能であ
る。
尾端と接合装置基準位置が一致していることが接合装置
走行ゾーン短縮に重要である。従って、接合装置スター
ト前の材料トラッキングも重要である。しかし、前述の
撮像装置46の視野は分解能を確保するため広くはとれ
ないため、接合装置24の走行スタートタイミング時
は、先行材尾端が撮像装置46の視野に入る前となる。
このために接合装置24がスタートする位置より入側に
前記鋼片検知装置48を設置し、該鋼片検知装置48通
過で先行材尾端位置を校正し、接合装置24のスタート
指令を与えるようにしている。もちろん、地上に固定し
た鋼片検知装置44でもトラッキングを校正する。
の撮像装置46近くに設けるのが好ましいが、地上に設
けることも可能である。又、この鋼片検知装置48によ
り、後行材先端のトラッキング校正を行うこともでき
る。
置46で写し出される画像を用いて、図7に示す如く、
細かな画素に分割された各画素毎に、鋼片の発する光
(熱間鋼であるため、光を発生している)によって、鋼
片の存在を検知する。ライン上の接合装置24の基準位
置、接合装置24上の基準位置及び撮像装置46の視野
画像の基準位置を決めておけば、例えば図7に示したよ
うな画像処理画面の右端から数えて、鋼片搬送方向に何
番目迄光を検知しているかを判定することによって、先
行鋼片10の尾端位置がわかる。又、光を検知していな
い全画素について、一画素当りの搬送方向長さを合計し
ていくと、後行鋼片12の先端位置及び両鋼片の間隔g
を算出できる。
装置46により撮像した視野画像で先行鋼片10の尾端
位置を検出し、視野画像の基準位置(例えば接合装置2
4の基準位置と一致させた視野画像の基準位置)と、先
行鋼片10の尾端位置が一致するように、接合装置24
の方を制御する。接合装置24の基準位置は、例えば誘
導加熱方式の場合であれば、インダクターの中心とし、
レーザ接合方式の場合であれば、レーザビームの中心と
するのが良い。なお、加熱接合時、g3に開く場合は、
先行材尾端と接合装置24の基準位置はg3の1/2だ
けずらした方がより好ましい。
行鋼片10の尾端に後行鋼片12の先端が到達する少し
手前(例えば100mm程度)の位置で、先行鋼片10
との間隔gを一定に保つように、後行鋼片12側の速度
を時々刻々制御する。このようにすれば、先行鋼片10
の尾端位置に接合装置24の基準位置を一致させるよう
接合装置24を制御している間に、後行鋼片12の先端
が先行鋼片10の尾端に接触してしまって視野を塞ぎ、
画像による先行鋼片の尾端位置の検出が不可能となり、
先行鋼片10の尾端位置に接合装置24の基準位置を一
致させる制御の継続が不可能になってしまうことがな
い。
は、先行鋼片尾端10Bが基準位置を通過する前で、且
つ、後行鋼片の先端12Aが該接合装置24上に乗り移
ったことを検知した後とすることが望ましい。なぜなら
ば、接合装置24が一定速に到達するのに時間遅れがあ
る。又、後行鋼片側は、先行鋼片側よりも速度が速く、
接合装置24は、先行鋼片10を追い駆けるので、後行
鋼片の先端が接合装置24上に乗り移った後で接合装置
24の走行を開始すれば、接合が完了する迄、後行鋼片
12の先端が接合装置24上に乗った状態のまま、搬送
が可能であり、後行鋼片側が置き去りにされることはな
い。
を直接接合していたが、図8に示す第2実施形態のよう
に、粗圧延機22と仕上圧延機26の間に、タイミング
調整のための巻取・巻戻装置80が設けられた設備列に
も本発明は適用可能である。この第2実施形態の場合、
巻取・巻戻装置80から巻き出した後、追付が完了する
迄の後行鋼片の速度パターンが既知であれば、巻き出し
から追付迄の所要時間がわかる。
置80を巻き出されてから、後行鋼片の先端が追付く迄
の所要時間tP(秒)は、次式で計算できる。
80から追付目標位置T迄の各区間LCB1〜LCB3
毎の所要時間(秒)である。
同様に、逆計算によって後行鋼片の加熱炉抽出時刻を求
め、そのタイミングがきたら、加熱炉20から後行鋼片
を抽出するようにすれば良い。この例を図9に示す。図
9中の符号vCB1〜3は、前記各区間LCB1〜3に
対応する搬送速度である。
形態では、後行鋼片側を、先行鋼片側に押圧する力を付
与し、その押圧力が所定の値に達したところで、閉塞が
完了したと判定するようにしているので、コーナ部が直
角でない場合や、長さ方向の断面が矩形でない場合で
も、確実に両鋼片が接触したと判定できる。又、シャー
によるクロップ切断後の断面には、切断時に発生するダ
レや突き出しが発生するので、有効である。更に、断面
が直角であったとしても、両鋼片の間隔が数mm以下に
なると、撮像装置46の分解能の制約によって、間隔が
認識できなくなるという問題があるので、やはり有効で
ある。
する手段としては、図2に示したように、入側クランプ
66を搬送方向に移動するためのアプセットシリンダ6
8を用いたり、図10に示すように、クランプシリンダ
60、62によって押し下げられるピンチロール82、
84で鋼片を上下から挟み、後行鋼片用の入側ピンチロ
ール84をモータ86により回転駆動するもの等を用い
ることができる。
が入側ピンチロール82の直下を通過したあたりで、該
出側ピンチロール82で先行鋼片10を挟持し、後行鋼
片の先端12Aが入側ピンチロール84の直下を通過し
た時点で、該入側ピンチロール84により後行鋼片12
を挟持するのが好適である。
したようにアプセットシリンダ68によって後行鋼片を
搬送方向に押圧する構成の場合には、該アプセットシリ
ンダ68の流体圧を測定し、これから押圧力を求めた
り、ロードセル(図示省略)を出側クランプ64の背面
に設置して、押圧力を検出することができる。又、図1
0に示した如く、ピンチロールを用いる構成では、入側
ピンチロール84を回転駆動するモータ86のトルクを
測定する方法をとることができる。
た拘束手段(クランプ64、66又はピンチロール8
2、84)で鋼片を拘束するとして説明したが、拘束手
段は接合装置に設けずに、接合装置とは独立に移動する
ようにしても良い。移動可能な拘束手段は、自走式でも
圧延材に追従する追従式であっても良い。
その際、拘束手段は接合装置よりも下流側及び上流側に
配置した、それぞれ少くとも一対の先行材、後行材を回
転自在に挟圧するピンチロールとすることができる。こ
の場合、後行材の速度を接合装置よりも上流側に設けた
ピンチロールで制御し、先行材の尾端と後行材の先端の
間隔を高精度に制御することができる。
で閉塞するか、又は閉塞した後、所定の間隔を開けてか
ら加熱・接合する。
応させて、図11に示す。
0〜1040を経て、ステップ2000に入り、接合装
置24の基準位置を先行材尾端10Bに一致させるため
の、接合装置24の追付制御を行う。一致したことがス
テップ1150で確認されたら、ステップ2100で、
先行材の尾端10Bと後行材の先端12Aの間隔を、接
合に適した所定値g3 とする。ステップ1270での加
熱・接合が終了したら、スステップ2200で、後行材
12の速度制御及び接合装置24の追付制御をオフと
し、接合装置24をスタート位置に復帰する。
ンプする前に、切断するとして説明したが、クランプし
た後で切断しても良い。この場合は、接合装置に切断す
る機能を備えるため、接合装置が重くなって走行させる
電動機の容量が大きくなり、切断する間の材料温度の低
下を少なくする工夫も要するが可能である。
どのように決定するか、まず、クロップ切断装置がない
場合について説明する。
巻取・巻戻装置80、巻癖矯正用のレベラ90、移動式
の接合装置24、及び、仕上圧延機26が、順に並んで
いる設備列を考え、巻取・巻戻装置80とレベラ90の
間に、鋼片先端の巻き出しが完了したことを検知する鋼
片検知装置92が設けられている場合で説明する。
がある。
間(図12の区間E)は、巻き出し時の駆動トルクが大
きいため、仕上圧延機26の入側速度で搬送されている
先行材の速度よりも遅く、最大速度を例えば0.5m/
秒に制限。 鋼片検知装置92〜レベラ90間(図12の区間F)
は、レベラ90に噛み込む際の最大速度を例えば1.0
m/秒に制限。 レベラ90〜接合装置24間(図12の区間G)は、
設備仕様上、例えば2.5m/秒(最大速度)に制限。
は、一定速度ではなく、階段状にならざるを得ない。即
ち、このような制約条件の下では、先行材の最大速度に
対して、後行材側の追付き速度パターン、即ち、各区間
の速度設定は、その区間の速度制約値以下に収めなけれ
ばならない。又、後行材を巻き出すタイミングを最適な
ものにする必要もある。
/秒であり、これに追付かせようとする後行材側の追付
き速度パターンを、前記区間Eで0.5m/秒、区間F
で1.0m/秒、区間Gで2.5m/秒とする。そし
て、図13に示す如く、接合装置24の中心で、後行材
の先端が先行材の尾端に追付くとする。すると、接合装
置24の中心で後行材の先端が先行材の尾端に追付く基
準ケースの場合、先行材の尾端と後行材の先端の間隔を
時経列的に表わすと、図14に実線Hで示す如くとな
る。
該鋼片の予測速度の最大値とするのが好ましいが、設備
上の速度の上限値、例えば接合装置の最大速度としても
良い。このようにすれば、図15に示す如く、先行材の
速度が遅くなった場合であっても、又、例えば走間板厚
変更があっても、予測速度が大きい方で間隔を決めてお
くから、図16に示す如く、先行材の搬送速度が後行材
の追付搬送制御中に遅い方に変わってしまったとして
も、確実に追付が可能である。しかも、走間板厚変更を
開始するときの先行材尾端のライン上の位置が、誤差に
よって予定位置からずれてしまったとしても、そのまま
対応可能である。
前に設けたクロップ切断装置(例えばクロップシャー)
94で、接合する端面のクロップを接合前に切断する場
合の、先行材の尾端と後行材の先端との間隔の決め方に
ついて説明する。
ミングでカットすれば良いが、先行材をカットしてから
後行材をカットするための刃待機位置リセット時間を含
めると約2〜3秒が必要であり、この時間以上、後行材
の進入を遅らせる必要がある。
の時間に相当する距離を予め予測し、この間隔以上離れ
るように後行材の搬送制御を行う。即ち、クロップ切断
装置94で先行材の尾端を切断するとき、先行材の尾端
を切断してから後行材の先端を切断するための準備時間
がとれるように、先行材の尾端と後行材の先端との間隔
をあける。
ットするためには、上記の間隔以上離れればよいが、後
行材を切断した後は、先行材の尾端に早期に追付く必要
がある。切断後の搬送速度が高く取れればよいが、加速
時間も必要であるし、先行材に接近すれば減速も必要で
ある。又、加減速のためのモータパワーも無駄に大きく
なる。又、追付き距離をかせぐために接合装置にスター
ト位置を離すことも考えられるが、ライン長が長くなっ
て、無駄な投資の他に、温度降下を招く。従って、むや
みに間隔をあけるわけにはいかない。そこで、次のよう
な制御を行う。
戻装置80A、80B間の距離をL01、出側の巻取・
巻戻装置80Bと鋼片検知装置92間の距離をL02、
鋼片検知装置92とレベラ90間の距離をL03、レベ
ラ90とクロップ切断装置94間の距離をL04、クロ
ップ切断装置94と接合装置24のスタート位置間の距
離をL05、先行材尾端が、その巻取・巻戻装置80B
を抜けてから、接合装置24を通過するまでの先行材の
速度をV1、後行材の巻取・巻戻装置80A〜鋼片検知
装置92間の予測速度をV21、鋼片検知装置92〜レ
ベラ90間の予測速度をV22、レベラ90〜先行材と
同一速度になるまでの速度をV23とすると、クロップ
カット量、ばらつき、応答不良等を除くクロップカット
時間tcに相当する理論的な間隔L2は次式で表わされ
る。
ってから接合装置24に至るまでの距離ΔLは、下式で
求まる。
と、クロップカット時間tcに対応する距離L2が小さ
くなり過ぎるため、下限リミットを設ける。
(図12の区間E) v22max =1.0m/s(図12の区間F) v23max =2.5m/s(図12の区間G) L01=2350mm L02=1300mm L03=5000mm L04=5000mm L05=8350mm 先行材最大速度V1max =1m/sである。
ップカット時間tc=3秒の時、 ΔL=8350−3×1000×2500/(2500−1000) =3350mm
mmとなり、先行材尾端をカットする時、後行材先端
は、レベラ通過より若干速いタイミングとなる。クロッ
プカット時間tcやクロップカット量が変わったり、先
行材の速度v1が変われば、先行材の尾端カット時刻に
対する後行材先端位置は変わってくる。
から、先行材はクロップカットのための時間tcを確保
できると共に、接合装置24のスタート位置より上流側
で両材の間隔を零にすることが可能となる。
衝突させることはできない。このためにもΔLはv23
からv1への減速距離としても有効に機能することにな
る。もちろん、先行材が予測速度よりも大きくなって
も、後行材が確実に追付けるために、v21、v22、
v23の設定を、搬送系の能力に対して余裕を持たせて
設定しておいても良い。
て余裕を持たせて設定する例として V21=V21max ×0.8 V22=V22max ×0.8 V23=V23max ×0.8 とすれば良い。
示す如く、先行材搬送速度をV1、先行材尾端位置をX
1、後行材先端の目標位置をX2a、後行材先端の実際
の位置をX2として、以下のようにして求める。
折れ線になっていることから、各折点に相当した先行材
位置X1を求めておき、そのポイント前後で相当するX
2aの関数を求める。
2aの関数の例を示す。先行材速度、後行材速度とも各
区間では一定としたので、本関数X2aは先行材尾端位
置X1の一次式となる。
とすれば、各折点のX座標は次のとおりである。
L)/v23×v1 ポイントC X1C=X1B−L03/v22×v1 後行材 ポイントB X2B=−(L05+L04) ポイントC X2C=X2B−L03 後行材目標位置X2aは、 X1<X1Cの時 X2a=X2C+(X1−X1C)×v21/v1 X1C≦X1<X1Bの時 X2a=X2C+(X1−X1C)×v22/v1 X1B≦X1の時 X2a=X2B+(X1−X1B)×v23/v1 となる。
標間隔gは下式で表わされる。
位置より上流側のA点で間隔が零となるとして説明した
が、図20に示すように後行材の先端をカットした後は
間隔を目標間隔g1とするのが良い。その後、図4に示
したようにクランプの進行に合わせて、目標間隔を狭め
ていくことになる。もちろん、クロップカット以降も、
本関数による目標間隔制御を続行しても良い。この場合
下限はg1となる。
位置X1の関数となる。従って、後行材の追付制御で
は、図21に示す如く、先行材尾端の実績位置X1 と目
標間隔gとの差が、後行材先端の実績位置X2 に一致す
るように、(X1 −g)−X2の出力に、ゲインを乗
じ、前記値と先行材の実績速度との和を後行材の速度指
令とすることができる。なお、先行材の尾端と後行材の
先端を所定の荷重で閉塞する際には、先行材の速度にK
を乗じた値と先行材の速度との和を、後行材の速度指令
とする。
であり、Kは0.15程度とするのが望ましい。この例
では、先行材の速度にKを乗じた値を上乗せしたが、先
行材速度の最大値(1m/s)×K(0.15)=0.
15m/sの固定値を上乗せしても良い。
の目標位置X2aが入側巻取・巻戻装置80Aの位置、
即ち、 X2a≧−(L01+L02+L03+L04+L0
5) となるまで先行材に尾端が進んだ時とすれば良い。
鋼片、後行鋼片共に厚さ260mm、幅1000mm、
長さ9mの鋼片を加熱炉20で1200℃に加熱し、先
行鋼片を加熱炉20から抽出してから65秒後に後行鋼
片を加熱炉20から抽出した。粗圧延機22で粗圧延を
実施し、先行鋼片、後行鋼片を巻取・巻戻装置80で巻
き取った状態にした後、先行鋼片を巻き出し、前出
(2)式により、先行鋼片の尾端が巻取・巻戻装置80
Bから巻き出されてから、先行鋼片の尾端に後行鋼片の
先端が追付くための所要時間tPを予測計算した結果に
応じて、その1.5秒後に後行鋼片を巻き出した。
し、後行鋼片の搬送速度は、図12に示した如く、巻取
・巻戻装置80Aを巻き出してから鋼片検知装置92に
先端が入るまでが0.5m/秒、次いでレベラ90に噛
み込むまでが1.0m/秒、次いで追付き完了するまで
が2.5m/秒の基準パターンに従い、追付き制御中、
リアルタイムで、先行鋼片の尾端と後行鋼片の先端の位
置を位置・速度検出装置40、42によって検出し、前
記基準パターン時の、先行鋼片位置の関数によって決ま
る後行鋼片目標位置を目標に、後行鋼片先端が来るよう
に、後行鋼片側を搬送制御した。具体的には、先行鋼片
尾端と後行鋼片先端の間隔は、g1 =150mm、g2
=50mm、g3 =5mmとした。
で、先行鋼片尾端と後行鋼片先端をクロップ切断装置9
4により搬送方向に直角にカットした。先行鋼片の尾端
が鋼片検知装置44をオフにしたタイミングで、位置・
速度検出装置42により先行鋼片尾端のトラッキングを
校正し、後行鋼片の先端が鋼片検知装置44をオンにし
たタイミングで、位置・速度検出装置40により後行鋼
片先端のトラッキングを校正した。更に、先行鋼片の尾
端が接合装置24上を見ている鋼片検知装置48をオフ
にしたタイミングで、先行鋼片尾端の位置認識を補正
し、次式で計算されるように、先行鋼片の尾端が接合装
置24の入側の1.0m上流側に来たとき、接合装置2
4の走行を開始した。
接合装置の起動遅れ(0.5秒)である。
た撮像装置46の視野(先行材と接合装置の位置合せ完
了時に入側150mmとなる後行材先端と先行材尾端が
共に視野に入るよう±250mmとした)に入ったタイ
ミングで、先行鋼片尾端の位置認識を撮像装置46によ
る位置認識値に切替え、後行鋼片先端が鋼片検知装置4
8をオンにしたタイミングで、後行鋼片先端の位置認識
を補正すると共に、撮像装置46で撮像した先行鋼片尾
端が接合装置24の基準位置と一致するように制御し
た。この制御中、後行鋼片側は、先行鋼片搬送速度予測
値(1.0m/s)と、先行鋼片尾端位置実績値の2つ
の値の関数によって、後行鋼片の目標先端位置を決める
制御を続行し、先行鋼片尾端との間隔が150mmとな
ったところで、先行鋼片と同じ速度で搬送した。
し、後行鋼片の先端が撮像装置46の視野に入ったタイ
ミングで、後行鋼片先端の位置認識を補正し、両鋼片間
の間隔を閉塞させるように制御した。
ているので、撮像装置46によって検出した両鋼片の間
隔gが50mm以下になったとき、後行鋼片のクランプ
動作を開始し、クランプが完了したときは、両鋼片の間
隔が零となるようにした。
て、後行鋼片12を先行鋼片10に向けて100kNの
力で押圧し、閉塞完了と判定した。
合手段によって接合し、仕上圧延機26に送給し、連続
圧延したところ、破断せずに正常に圧延できた。
に適用されていたが、本発明の適用対象は鋼片に限定さ
れず、他の金属片にも同様に適用できることは明らかで
ある。
て、ライン上の目標とする位置で、先行材尾端、後行材
先端、移動式接合装置の三者を、接合するのに好適な位
置関係に制定制御できるため、接合装置の走行ゾーン内
で接合を正常に完了することができ、その後の連続仕上
圧延を正常に行うことができる。
延ラインのの構成を示す工程図
の一例の構成を示す断面図
れ図
の先端が追付く様子を示す線図
装置の視野画像の例を示す線図
延ラインの構成を示す工程図
の先端が追付く様子を示す線図
の他の例の構成を示す断面図
約を示す線図
先行材の尾端に追付く様子を示す線図
イン上の位置による、先行材の尾端と後行材の先端の関
係の変化を示す線図
した場合の、後行材の追付制御の様子を示す線図
した場合に、後行材の先端が追付く様子を示す線図
後行材先端を形成するためのクロップ切断装置を設置し
た様子を示す工程図
子を示す線図
すブロック線図
Claims (12)
- 【請求項1】熱間粗圧延後、移動可能な接合装置で先行
材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせ、連続的
に仕上げ圧延機に送給して圧延する熱間圧延方法におい
て、 先行材の尾端の位置に応じて、先行材の尾端と後行材の
先端との間隔が所望となるように、後行材の速度を制御
し、先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせ
ることを特徴とする熱間圧延方法。 - 【請求項2】熱間粗圧延後、移動可能な接合装置で先行
材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせ、連続的
に仕上げ圧延機に送給して圧延する熱間圧延方法におい
て、 先行材の尾端と後行材の先端との間隔を、少なくとも先
行材の尾端位置の関数として予め決定しておき、 先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせる際
に、先行材の尾端位置を実測し、 該実測した先行材の尾端位置と前記関数とから、先行材
の尾端と後行材の先端との間隔を求め、 該間隔となるように、後行材の先端の位置を後行材の速
度で制御し、先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋
ぎ合わせることを特徴とする熱間圧延方法。 - 【請求項3】熱間粗圧延後、移動可能な接合装置で先行
材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせ、連続的
に仕上げ圧延機に送給して圧延する熱間圧延方法におい
て、 先行材の尾端の位置に応じて、先行材の尾端と後行材の
先端との間隔が所望となるように、後行材の速度を制御
し、 先行材の尾端が、接合装置の基準位置に一致するよう
に、接合装置の走行速度を制御し、先行材の尾端と後行
材の先端とを走間で繋ぎ合わせることを特徴とする熱間
圧延方法。 - 【請求項4】熱間粗圧延後、移動可能な接合装置で先行
材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせ、連続的
に仕上げ圧延機に送給して圧延する熱間圧延方法におい
て、 先行材の尾端と後行材の先端との間隔を、先行材の尾端
位置の関数として予め決定しておき、 先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせる際
に、先行材の尾端位置を実測し、 該実測した先行材の尾端位置と前記関数とから先行材の
尾端と後行材の先端との間隔を求め、 該間隔となるように、後行材の先端の位置を後行材の速
度で制御し、 先行材の尾端が、接合装置の基準位置に一致するよう
に、接合装置の走行速度を制御し、先行材の尾端と後行
材の先端とを走間で繋ぎ合わせることを特徴とする熱間
圧延方法。 - 【請求項5】請求項1乃至4のいずれか一項において、
前記先行材の尾端が接合装置の基準位置に一致したとき
に、拘束手段で先行材の尾端を拘束し、先行材の拘束完
了後、後行材の搬送速度を増速し、先行材の尾端に当接
することを特徴とする熱間圧延方法。 - 【請求項6】請求項1乃至4のいずれか一項において、
前記先行材の尾端が接合装置の基準位置に一致したとき
に、拘束手段で先行材の尾端を拘束し、先行材の尾端と
後行材の先端との間隔が所定値以下になったときに、拘
束手段で後行材の先端を拘束することを特徴とする熱間
圧延方法。 - 【請求項7】請求項6において、前記先行材の尾端及び
後行材の先端の拘束完了後、先行材の尾端と後行材の先
端を当接し、所定の荷重まで閉塞することを特徴とする
熱間圧延方法。 - 【請求項8】請求項7において、前記先行材の尾端と後
行材の先端間を閉塞した後、所定の間隔に開けることを
特徴とする熱間圧延方法。 - 【請求項9】請求項1乃至8のいずれか一項において、
前記先行材の尾端の拘束が完了した後、接合装置の速度
制御を、先行材の張力を所望とする速度制御に切り換え
ることを特徴とする熱間圧延方法。 - 【請求項10】請求項1乃至9のいずれか一項におい
て、前記接合装置上に撮像装置を設け、該撮像装置で先
行材の尾端位置を検出することを特徴とする熱間圧延方
法。 - 【請求項11】請求項1乃至9のいずれか一項におい
て、前記接合装置上に撮像装置を設け、該撮像装置で先
行材の尾端位置及び後行材の先端位置を検出することを
特徴とする熱間圧延方法。 - 【請求項12】熱間粗圧延後、移動可能な接合装置で先
行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせ、連続
的に仕上げ圧延機に送給して圧延する熱間圧延設備にお
いて、 前記接合装置上に、先行材の尾端と後行材の先端を共に
撮像可能な撮像装置が設けられていることを特徴とする
熱間圧延設備。
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