JP3500675B2 - 排気浄化用触媒 - Google Patents
排気浄化用触媒Info
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- JP3500675B2 JP3500675B2 JP30412793A JP30412793A JP3500675B2 JP 3500675 B2 JP3500675 B2 JP 3500675B2 JP 30412793 A JP30412793 A JP 30412793A JP 30412793 A JP30412793 A JP 30412793A JP 3500675 B2 JP3500675 B2 JP 3500675B2
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- JP
- Japan
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- powder
- weight
- mfi
- zeolite
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- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、内燃機関の排ガス浄化
装置に使用される炭化水素（ＨＣ）を吸着して浄化する
排気浄化用触媒に関する。
装置に使用される炭化水素（ＨＣ）を吸着して浄化する
排気浄化用触媒に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来ＨＣを吸着して浄化する排気浄化用
触媒としては特開平２−１３５１２６号公報に開示され
ているようなものがある。
触媒としては特開平２−１３５１２６号公報に開示され
ているようなものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記公
報において、炭化水素吸着材としてモルデナイトおよび
Ｙ型ゼオライトを用いて炭化水素を吸着除去している
が、モルデナイトおよびＹ型ゼオライトは、細孔径が大
きく、炭素数の多い芳香族およびその他の炭化水素は吸
着するが、炭素数の少ない（Ｃ2 〜Ｃ3 ）炭化水素は吸
着されず、排出されてしまう。さらに、コールドスター
ト時には炭化水素と水との競争吸着になるため、Ｓｉ／
２Ａｌ比が低いモルデナイト等では、炭化水素を充分吸
着できない。
報において、炭化水素吸着材としてモルデナイトおよび
Ｙ型ゼオライトを用いて炭化水素を吸着除去している
が、モルデナイトおよびＹ型ゼオライトは、細孔径が大
きく、炭素数の多い芳香族およびその他の炭化水素は吸
着するが、炭素数の少ない（Ｃ2 〜Ｃ3 ）炭化水素は吸
着されず、排出されてしまう。さらに、コールドスター
ト時には炭化水素と水との競争吸着になるため、Ｓｉ／
２Ａｌ比が低いモルデナイト等では、炭化水素を充分吸
着できない。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、このような従
来の問題点に着目してなされたもので、ＭＦＩ型ゼオラ
イト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０〜４０）に所定の金属を担持
し所定のゼオライトと併用することを特徴とし、このこ
とによって炭素数の少ない炭化水素を化学吸着すること
ができるようになった。Ｓｉ／２Ａｌが４０よりも大き
い場合にはＭＦＩ型ゼオライト中の酸点が少なく、金属
の交換率が小さい。一方Ｓｉ／２Ａｌが１０未満のＭＦ
Ｉ型ゼオライトは、合成する際に複生成物（モルデナイ
ト）が生成するため一般的に存在は知られていない。ま
た、ハイシリカのゼオライトを併用することによって、
水の影響を受けにくく炭素数の多い炭化水素を有効に吸
着することが可能になった。
来の問題点に着目してなされたもので、ＭＦＩ型ゼオラ
イト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０〜４０）に所定の金属を担持
し所定のゼオライトと併用することを特徴とし、このこ
とによって炭素数の少ない炭化水素を化学吸着すること
ができるようになった。Ｓｉ／２Ａｌが４０よりも大き
い場合にはＭＦＩ型ゼオライト中の酸点が少なく、金属
の交換率が小さい。一方Ｓｉ／２Ａｌが１０未満のＭＦ
Ｉ型ゼオライトは、合成する際に複生成物（モルデナイ
ト）が生成するため一般的に存在は知られていない。ま
た、ハイシリカのゼオライトを併用することによって、
水の影響を受けにくく炭素数の多い炭化水素を有効に吸
着することが可能になった。
【０００５】このゼオライトの担持方法は、２種類以上
のゼオライトをブレンドしても、多層構造にしても、上
下流に配置してもよい。また、このゼオライトの担持比
については、排ガス中の成分比および基材中の金属の担
持量の影響もあるため、金属を担持したＭＦＩ型ゼオラ
イト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０〜４０）とＨ型ＭＦＩ型ゼオ
ライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝５０〜２０００）、モルデナイ
ト（Ｓｉ／２Ａｌ＝３０〜２０００）、ＵＳＹ型ゼオラ
イト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０〜３００）およびβ−ゼオラ
イト（Ｓｉ／２Ａｌ＝４０〜２０００）との比率は、
１：３〜３：１の範囲で用いることが必要である。また
金属を担持したＭＦＩ型ゼオライトと併用するＨ型ＭＦ
Ｉ型ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝５０〜２０００）、モ
ルデナイト（Ｓｉ／２Ａｌ＝３０〜２０００）、ＵＳＹ
型ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０〜３００）およびβ
−ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝４０〜２０００）にも、
金属を１種類以上担持してもよい。金属はイオン交換、
含浸担持法、蒸発乾固法により担持させることができ
る。担持する金属の量はゼオライトの重量に対して、
０．５〜１５％が好ましく、１５％以上担持するとゼオ
ライトの細孔閉塞の原因となる。また、０．５％以下の
担持量では効果がえられない。
のゼオライトをブレンドしても、多層構造にしても、上
下流に配置してもよい。また、このゼオライトの担持比
については、排ガス中の成分比および基材中の金属の担
持量の影響もあるため、金属を担持したＭＦＩ型ゼオラ
イト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０〜４０）とＨ型ＭＦＩ型ゼオ
ライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝５０〜２０００）、モルデナイ
ト（Ｓｉ／２Ａｌ＝３０〜２０００）、ＵＳＹ型ゼオラ
イト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０〜３００）およびβ−ゼオラ
イト（Ｓｉ／２Ａｌ＝４０〜２０００）との比率は、
１：３〜３：１の範囲で用いることが必要である。また
金属を担持したＭＦＩ型ゼオライトと併用するＨ型ＭＦ
Ｉ型ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝５０〜２０００）、モ
ルデナイト（Ｓｉ／２Ａｌ＝３０〜２０００）、ＵＳＹ
型ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０〜３００）およびβ
−ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝４０〜２０００）にも、
金属を１種類以上担持してもよい。金属はイオン交換、
含浸担持法、蒸発乾固法により担持させることができ
る。担持する金属の量はゼオライトの重量に対して、
０．５〜１５％が好ましく、１５％以上担持するとゼオ
ライトの細孔閉塞の原因となる。また、０．５％以下の
担持量では効果がえられない。
【０００６】
【作用】次に作用を説明する。内燃機関の排ガスを浄化
するために、排気ガス浄化用触媒が現在使用されている
が、排気ガスの有害成分のうちの炭化水素の排気浄化能
は排気ガスの温度の影響を強く受け、３００℃以上の温
度にならないと貴金属触媒により浄化されないため、コ
ールドスタート時には多量の炭化水素が排出されてしま
う。このような、コールドスタート時に排出される炭化
水素を除去するためには炭化水素を吸着する吸着材を用
いることが必要となる。また、ゼオライト類は、均一な
細孔を有する結晶性の多孔性物質であり、混合物中から
その細孔入口を通過できる大きさの分子だけを選択的
に、細孔内に吸着する特性を持ち、ゼオライトの種類に
よって有効細孔径は異なる。この特性により、コールド
スタート時に排出される炭化水素を吸着し、触媒反応が
発生しない温度領域での排ガス中のＨＣを低減する。ま
た、自動車の排ガス中には多種の炭化水素が排出され
る。本発明者等はハイシリカのモルデナイト（Ｓｉ／２
Ａｌ＝３０〜２０００）、ＵＳＹ型ゼオライト（Ｓｉ／
２Ａｌ＝１０〜３００）、β−ゼオライト（Ｓｉ／２Ａ
ｌ＝４０〜２０００）、ＭＦＩ型ゼオライト（Ｓｉ／２
Ａｌ＝５０〜２０００）にＰｄまたはＡｇもしくは両方
を担持したＭＦＩ型ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０〜
４０）を併用することにより、炭素数の多い芳香族また
はその他の分子径の大きい炭化水素に加え、今までの吸
着されなかった炭素数の少ない炭化水素（Ｃ2 〜Ｃ3 ）
を化学吸着することを可能にし、炭化水素吸着能が向上
することをみいだした。また、ハイシリカのゼオライト
を用いることにより、水の影響を受け難くなり、さらに
吸着能が向上した。なお、上記のハイシリカのモルデナ
イト、ＵＳＹ型ゼオライト、β−ゼオライトおよびＭＦ
Ｉ型ゼオライトに関して、Ｓｉ／２Ａｌの値が上記の範
囲より低い場合には水の吸着が多くなり、金属を加えな
いと炭化水素を吸着しなくなってしまう。またこの値が
上記の範囲より高い場合には、炭化水素の吸着量が減少
してしまう。
するために、排気ガス浄化用触媒が現在使用されている
が、排気ガスの有害成分のうちの炭化水素の排気浄化能
は排気ガスの温度の影響を強く受け、３００℃以上の温
度にならないと貴金属触媒により浄化されないため、コ
ールドスタート時には多量の炭化水素が排出されてしま
う。このような、コールドスタート時に排出される炭化
水素を除去するためには炭化水素を吸着する吸着材を用
いることが必要となる。また、ゼオライト類は、均一な
細孔を有する結晶性の多孔性物質であり、混合物中から
その細孔入口を通過できる大きさの分子だけを選択的
に、細孔内に吸着する特性を持ち、ゼオライトの種類に
よって有効細孔径は異なる。この特性により、コールド
スタート時に排出される炭化水素を吸着し、触媒反応が
発生しない温度領域での排ガス中のＨＣを低減する。ま
た、自動車の排ガス中には多種の炭化水素が排出され
る。本発明者等はハイシリカのモルデナイト（Ｓｉ／２
Ａｌ＝３０〜２０００）、ＵＳＹ型ゼオライト（Ｓｉ／
２Ａｌ＝１０〜３００）、β−ゼオライト（Ｓｉ／２Ａ
ｌ＝４０〜２０００）、ＭＦＩ型ゼオライト（Ｓｉ／２
Ａｌ＝５０〜２０００）にＰｄまたはＡｇもしくは両方
を担持したＭＦＩ型ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０〜
４０）を併用することにより、炭素数の多い芳香族また
はその他の分子径の大きい炭化水素に加え、今までの吸
着されなかった炭素数の少ない炭化水素（Ｃ2 〜Ｃ3 ）
を化学吸着することを可能にし、炭化水素吸着能が向上
することをみいだした。また、ハイシリカのゼオライト
を用いることにより、水の影響を受け難くなり、さらに
吸着能が向上した。なお、上記のハイシリカのモルデナ
イト、ＵＳＹ型ゼオライト、β−ゼオライトおよびＭＦ
Ｉ型ゼオライトに関して、Ｓｉ／２Ａｌの値が上記の範
囲より低い場合には水の吸着が多くなり、金属を加えな
いと炭化水素を吸着しなくなってしまう。またこの値が
上記の範囲より高い場合には、炭化水素の吸着量が減少
してしまう。
【０００７】
【実施例】以下本発明を実施例、比較例および試験例に
より説明する。なお、すべての実施例および比較例を通
じて、「部」は特記しない限り「重量部」を示す。 実施例１ 第１にＰｄをイオン交換したＭＦＩ型ゼオライト（以下
Ｐｄ／ＭＦＩと記す）（金属担持量１重量％、Ｓｉ／２
Ａｌ＝３０）５０部、ＵＳＹ型ゼオライト（以下ＵＳＹ
と記す、Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）５０部、シリカゾル（固
形分２０％）６５部および水６５部を磁性ポットに仕込
み、振動ミル装置で４０分間もしくは、ユニバーサルボ
ールミル装置で６．５時間混合粉砕して、ウォッシュコ
ートスラリーを製造した。コーディライト製モノリス担
体を吸引コート法で吸水処理した後、前記で製造したス
ラリーを担体断面全体に均一に投入し吸引コート法で余
分なスラリーを除去した。その後、乾燥を行い４００℃
で約１時間仮焼成した。
より説明する。なお、すべての実施例および比較例を通
じて、「部」は特記しない限り「重量部」を示す。 実施例１ 第１にＰｄをイオン交換したＭＦＩ型ゼオライト（以下
Ｐｄ／ＭＦＩと記す）（金属担持量１重量％、Ｓｉ／２
Ａｌ＝３０）５０部、ＵＳＹ型ゼオライト（以下ＵＳＹ
と記す、Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）５０部、シリカゾル（固
形分２０％）６５部および水６５部を磁性ポットに仕込
み、振動ミル装置で４０分間もしくは、ユニバーサルボ
ールミル装置で６．５時間混合粉砕して、ウォッシュコ
ートスラリーを製造した。コーディライト製モノリス担
体を吸引コート法で吸水処理した後、前記で製造したス
ラリーを担体断面全体に均一に投入し吸引コート法で余
分なスラリーを除去した。その後、乾燥を行い４００℃
で約１時間仮焼成した。
【０００８】これにより、Ｐｄ／ＭＦＩとＵＳＹ型ゼオ
ライトとの混合ゼオライトが約９０ｇ／Ｌコート量で担
体にコートされた。上記のウォッシュコート、乾燥およ
び焼成をさらに２回繰り返して合計約２００ｇ／Ｌの構
造の異なる２種のゼオライト（Ｐｄ／ＭＦＩおよびＵＳ
Ｙ）を混合したものをコートし空気雰囲気中で６５０℃
で４時間焼成を行い吸着材１を得た。
ライトとの混合ゼオライトが約９０ｇ／Ｌコート量で担
体にコートされた。上記のウォッシュコート、乾燥およ
び焼成をさらに２回繰り返して合計約２００ｇ／Ｌの構
造の異なる２種のゼオライト（Ｐｄ／ＭＦＩおよびＵＳ
Ｙ）を混合したものをコートし空気雰囲気中で６５０℃
で４時間焼成を行い吸着材１を得た。
【０００９】実施例２
実施例１と同様にしてＰｄ／ＭＦＩ（金属担持量１重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｐｄをイオン交
換したＵＳＹ型ゼオライト（以下Ｐｄ／ＵＳＹと記す）
（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末５０
部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸
引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が
約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い吸着材
２を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｐｄをイオン交
換したＵＳＹ型ゼオライト（以下Ｐｄ／ＵＳＹと記す）
（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末５０
部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸
引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が
約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い吸着材
２を得た。
【００１０】実施例３
実施例１と同様にしてＰｄ／ＭＦＩ（金属担持量１重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ａｇをイオン交
換したＵＳＹ型ゼオライト（以下Ａｇ／ＵＳＹと記す）
（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末５０
部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸
引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が
約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い吸着材
３を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ａｇをイオン交
換したＵＳＹ型ゼオライト（以下Ａｇ／ＵＳＹと記す）
（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末５０
部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸
引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が
約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い吸着材
３を得た。
【００１１】実施例４
実施例１と同様にしてＰｄ／ＭＦＩ（金属担持量１重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｈ型ＭＦＩ（Ｓ
ｉ／２Ａｌ＝７００）粉末５０部、シリカゾル（固形分
２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティン
グし、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよ
うにコーティングを行い、吸着材４を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｈ型ＭＦＩ（Ｓ
ｉ／２Ａｌ＝７００）粉末５０部、シリカゾル（固形分
２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティン
グし、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよ
うにコーティングを行い、吸着材４を得た。
【００１２】実施例５
実施例１と同様にしてＰｄ／ＭＦＩ（金属担持量１重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｐｄ／ＭＦＩ
（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝７００）粉末５
０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５
部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを
吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量
が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸
着材５を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｐｄ／ＭＦＩ
（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝７００）粉末５
０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５
部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを
吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量
が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸
着材５を得た。
【００１３】実施例６
実施例１と同様にしてＰｄ／ＭＦＩ（金属担持量１重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ａｇ／ＭＦＩ
（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝７００）粉末５
０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５
部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを
吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量
が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸
着材６を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ａｇ／ＭＦＩ
（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝７００）粉末５
０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５
部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを
吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量
が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸
着材６を得た。
【００１４】実施例７
実施例１と同様にしてＰｄ／ＭＦＩ（金属担持量１重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｈ型モルデナイ
ト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１００）粉末５０部、シリカゾル
（固形分２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミ
ルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコ
ーティングし、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌ
になるようにコーティングを行い、吸着材７を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｈ型モルデナイ
ト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１００）粉末５０部、シリカゾル
（固形分２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミ
ルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコ
ーティングし、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌ
になるようにコーティングを行い、吸着材７を得た。
【００１５】実施例８
実施例１と同様にしてＰｄ／ＭＦＩ（金属担持量１重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｐｄをイオン交
換したモルデナイト（以下Ｐｄ／モルデナイトと記す）
（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１００）粉末５
０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５
部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを
吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量
が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸
着材８を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｐｄをイオン交
換したモルデナイト（以下Ｐｄ／モルデナイトと記す）
（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１００）粉末５
０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５
部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを
吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量
が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸
着材８を得た。
【００１６】実施例９
実施例１と同様にしてＰｄ／ＭＦＩ（金属担持量１重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ａｇをイオン交
換したモルデナイト（以下Ａｇ／モルデナイトと記す）
（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１００）粉末５
０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５
部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを
吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量
が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸
着材９を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ａｇをイオン交
換したモルデナイト（以下Ａｇ／モルデナイトと記す）
（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１００）粉末５
０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５
部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを
吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量
が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸
着材９を得た。
【００１７】実施例１０
実施例１と同様にしてＰｄ／ＭＦＩ（金属担持量１重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、β−ゼオライト
（Ｓｉ／２Ａｌ＝８０）粉末５０部、シリカゾル（固形
分２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投
入し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティ
ングし、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになる
ようにコーティングを行い、吸着材１０を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、β−ゼオライト
（Ｓｉ／２Ａｌ＝８０）粉末５０部、シリカゾル（固形
分２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投
入し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティ
ングし、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになる
ようにコーティングを行い、吸着材１０を得た。
【００１８】実施例１１
実施例１と同様にしてＰｄ／ＭＦＩ（金属担持量１重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｐｄをイオン交
換したβ−ゼオライト（以下Ｐｄ／β−ゼオライトと記
す）（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝８０）粉末
５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６
５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリー
を吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート
量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、
吸着材１１を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｐｄをイオン交
換したβ−ゼオライト（以下Ｐｄ／β−ゼオライトと記
す）（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝８０）粉末
５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６
５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリー
を吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート
量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、
吸着材１１を得た。
【００１９】実施例１２
実施例１と同様にしてＰｄ／ＭＦＩ（金属担持量１重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ａｇをイオン交
換したβ−ゼオライト（以下Ａｇ／β−ゼオライトと記
す）（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝８０）粉末
５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６
５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリー
を吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート
量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、
吸着材１２を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ａｇをイオン交
換したβ−ゼオライト（以下Ａｇ／β−ゼオライトと記
す）（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝８０）粉末
５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６
５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリー
を吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート
量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、
吸着材１２を得た。
【００２０】実施例１３
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｈ型ＵＳＹ（Ｓ
ｉ／２Ａｌ＝１２）粉末５０部、シリカゾル（固形分２
０％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティン
グし、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよ
うにコーティングを行い、吸着材１３を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｈ型ＵＳＹ（Ｓ
ｉ／２Ａｌ＝１２）粉末５０部、シリカゾル（固形分２
０％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティン
グし、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよ
うにコーティングを行い、吸着材１３を得た。
【００２１】実施例１４
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｐｄ／ＵＳＹ
（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末５０
部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸
引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が
約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸着
材１４を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｐｄ／ＵＳＹ
（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末５０
部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸
引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が
約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸着
材１４を得た。
【００２２】実施例１５
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ａｇ／ＵＳＹ
（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末５０
部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸
引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が
約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸着
材１５を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ａｇ／ＵＳＹ
（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末５０
部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸
引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が
約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸着
材１５を得た。
【００２３】実施例１６
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｈ型ＭＦＩ（Ｓ
ｉ／２Ａｌ＝７００）粉末５０部、シリカゾル（固形分
２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティン
グし、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよ
うにコーティングを行い、吸着材１６を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｈ型ＭＦＩ（Ｓ
ｉ／２Ａｌ＝７００）粉末５０部、シリカゾル（固形分
２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティン
グし、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよ
うにコーティングを行い、吸着材１６を得た。
【００２４】実施例１７
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｐｄ／ＭＦＩ
（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝７００）粉末５
０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５
部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを
吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量
が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸
着材１７を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｐｄ／ＭＦＩ
（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝７００）粉末５
０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５
部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを
吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量
が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸
着材１７を得た。
【００２５】実施例１８
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ａｇ／ＭＦＩ
（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝７００）粉末５
０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５
部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを
吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量
が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸
着材１８を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ａｇ／ＭＦＩ
（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝７００）粉末５
０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５
部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを
吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量
が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸
着材１８を得た。
【００２６】実施例１９
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｈ型モルデナイ
ト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１００）粉末５０部、シリカゾル
（固形分２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミ
ルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコ
ーティングし、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌ
になるようにコーティングを行い、吸着材１９を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｈ型モルデナイ
ト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１００）粉末５０部、シリカゾル
（固形分２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミ
ルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコ
ーティングし、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌ
になるようにコーティングを行い、吸着材１９を得た。
【００２７】実施例２０
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｐｄ／モルデナ
イト（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１００）粉
末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水
６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリ
ーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコー
ト量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行
い、吸着材２０を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｐｄ／モルデナ
イト（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１００）粉
末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水
６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリ
ーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコー
ト量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行
い、吸着材２０を得た。
【００２８】実施例２１
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ａｇ／モルデナ
イト（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１００）粉
末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水
６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリ
ーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコー
ト量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行
い、吸着材２１を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ａｇ／モルデナ
イト（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１００）粉
末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水
６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリ
ーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコー
ト量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行
い、吸着材２１を得た。
【００２９】実施例２２
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、β−ゼオライト
（Ｓｉ／２Ａｌ＝８０）粉末５０部、シリカゾル（固形
分２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投
入し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティ
ングし、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになる
ようにコーティングを行い、吸着材２２を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、β−ゼオライト
（Ｓｉ／２Ａｌ＝８０）粉末５０部、シリカゾル（固形
分２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投
入し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティ
ングし、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになる
ようにコーティングを行い、吸着材２２を得た。
【００３０】実施例２３
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｐｄ／β−ゼオ
ライト（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝８０）粉
末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水
６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリ
ーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコー
ト量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行
い、吸着材２３を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｐｄ／β−ゼオ
ライト（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝８０）粉
末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水
６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリ
ーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコー
ト量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行
い、吸着材２３を得た。
【００３１】実施例２４
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ａｇ／β−ゼオ
ライト（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝８０）粉
末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水
６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリ
ーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコー
ト量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行
い、吸着材２４を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ａｇ／β−ゼオ
ライト（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝８０）粉
末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水
６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリ
ーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコー
ト量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行
い、吸着材２４を得た。
【００３２】実施例２５
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末７５部、ＵＳＹ（Ｓｉ／
２Ａｌ＝１２）粉末２５部、シリカゾル（固形分２０
％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティング
し、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよう
にコーティングを行い、吸着材２５を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末７５部、ＵＳＹ（Ｓｉ／
２Ａｌ＝１２）粉末２５部、シリカゾル（固形分２０
％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティング
し、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよう
にコーティングを行い、吸着材２５を得た。
【００３３】実施例２６
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末７５部、Ｐｄ／ＵＳＹ
（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末２５
部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸
引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が
約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸着
材２６を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末７５部、Ｐｄ／ＵＳＹ
（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末２５
部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸
引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が
約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸着
材２６を得た。
【００３４】実施例２７
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末７５部、Ａｇ／ＵＳＹ
（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末２５
部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸
引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が
約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸着
材２７を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末７５部、Ａｇ／ＵＳＹ
（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末２５
部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸
引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が
約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸着
材２７を得た。
【００３５】実施例２８
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末２５部、ＵＳＹ（Ｓｉ／
２Ａｌ＝１２）粉末７５部、シリカゾル（固形分２０
％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティング
し、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよう
にコーティングを行い、吸着材２８を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末２５部、ＵＳＹ（Ｓｉ／
２Ａｌ＝１２）粉末７５部、シリカゾル（固形分２０
％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティング
し、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよう
にコーティングを行い、吸着材２８を得た。
【００３６】実施例２９
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末２５部、Ｐｄ／ＵＳＹ
（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末７５
部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸
引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が
約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸着
材２９を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末２５部、Ｐｄ／ＵＳＹ
（金属担持量１重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末７５
部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸
引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が
約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸着
材２９を得た。
【００３７】実施例３０
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末２５部、Ａｇ／ＵＳＹ
（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末７５
部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸
引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が
約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸着
材３０を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末２５部、Ａｇ／ＵＳＹ
（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末７５
部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸
引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が
約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸着
材３０を得た。
【００３８】実施例３１
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１０）粉末５０部、ＵＳＹ（Ｓｉ／
２Ａｌ＝１２）粉末５０部、シリカゾル（固形分２０
％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティング
し、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよう
にコーティングを行い、吸着材３１を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝１０）粉末５０部、ＵＳＹ（Ｓｉ／
２Ａｌ＝１２）粉末５０部、シリカゾル（固形分２０
％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティング
し、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよう
にコーティングを行い、吸着材３１を得た。
【００３９】実施例３２
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝４０）粉末５０部、ＵＳＹ（Ｓｉ／
２Ａｌ＝１２）粉末５０部、シリカゾル（固形分２０
％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティング
し、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよう
にコーティングを行い、吸着材３２を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝４０）粉末５０部、ＵＳＹ（Ｓｉ／
２Ａｌ＝１２）粉末５０部、シリカゾル（固形分２０
％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティング
し、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよう
にコーティングを行い、吸着材３２を得た。
【００４０】実施例３３
実施例１と同様にして含浸法によってＡｇを担持したＭ
ＦＩゼオライト（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝
３０）粉末５０部、Ｈ型ＵＳＹ（Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）
粉末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および
水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラ
リーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコ
ート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行
い、吸着材３３を得た。
ＦＩゼオライト（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａｌ＝
３０）粉末５０部、Ｈ型ＵＳＹ（Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）
粉末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および
水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラ
リーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコ
ート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行
い、吸着材３３を得た。
【００４１】実施例３４
実施例１と同様にして蒸発乾固法によってＡｇを担持し
たＭＦＩゼオライト（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａ
ｌ＝３０）粉末５０部、ＵＳＹ（Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）
粉末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および
水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラ
リーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコ
ート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行
い、吸着材３４を得た。
たＭＦＩゼオライト（金属担持量２重量％，Ｓｉ／２Ａ
ｌ＝３０）粉末５０部、ＵＳＹ（Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）
粉末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および
水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラ
リーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコ
ート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行
い、吸着材３４を得た。
【００４２】実施例３５
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末１００部、シリカゾル
（固形分２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミ
ルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコ
ーティングし、乾燥焼成してコート量が約１００ｇ／Ｌ
になるようにコーティングを行った。次に、ＵＳＹ（Ｓ
ｉ／２Ａｌ＝１２）粉末１００部、シリカゾル（固形分
２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティン
グし、乾燥焼成してコート量が約１００ｇ／Ｌになるよ
うにコーティングを行い、吸着材３５を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末１００部、シリカゾル
（固形分２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミ
ルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコ
ーティングし、乾燥焼成してコート量が約１００ｇ／Ｌ
になるようにコーティングを行った。次に、ＵＳＹ（Ｓ
ｉ／２Ａｌ＝１２）粉末１００部、シリカゾル（固形分
２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティン
グし、乾燥焼成してコート量が約１００ｇ／Ｌになるよ
うにコーティングを行い、吸着材３５を得た。
【００４３】実施例３６
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末１００部、シリカゾル
（固形分２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミ
ルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でハ
ニカム担体の前方１／２にコーティングし、乾燥焼成し
てコート量が約１００ｇ／Ｌになるようにコーティング
を行った。次に、ＵＳＹ（Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末１
００部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６
５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリー
を吸引コート法でハニカム担体の後方１／２にコーティ
ングし、乾燥焼成してコート量が約１００ｇ／Ｌになる
ようにコーティングを行い、吸着材３６を得た。
％，Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末１００部、シリカゾル
（固形分２０％）６５部および水６５部を磁性ボールミ
ルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸引コート法でハ
ニカム担体の前方１／２にコーティングし、乾燥焼成し
てコート量が約１００ｇ／Ｌになるようにコーティング
を行った。次に、ＵＳＹ（Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末１
００部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６
５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリー
を吸引コート法でハニカム担体の後方１／２にコーティ
ングし、乾燥焼成してコート量が約１００ｇ／Ｌになる
ようにコーティングを行い、吸着材３６を得た。
【００４４】実施例３７
実施例１と同様にしてイオン交換法によってＡｇを担持
したＭＦＩ（金属担持量２重量％、Ｓｉ／２Ａｌ＝３
０）粉末５０部、Ｈ型ＵＳＹ粉末（Ｓｉ／２Ａｌ＝１
２）２５部、Ｈ型ＭＦＩ型（Ｓｉ／２Ａｌ＝７００）粉
末２５部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水
６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリ
ーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコー
ト量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行
い、吸着材３７を得た。
したＭＦＩ（金属担持量２重量％、Ｓｉ／２Ａｌ＝３
０）粉末５０部、Ｈ型ＵＳＹ粉末（Ｓｉ／２Ａｌ＝１
２）２５部、Ｈ型ＭＦＩ型（Ｓｉ／２Ａｌ＝７００）粉
末２５部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水
６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリ
ーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコー
ト量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行
い、吸着材３７を得た。
【００４５】実施例３８
実施例１と同様にしてイオン交換法によってＰｄとＡｇ
とを担持したＭＦＩ型ゼオライト（Ｐｄ担持量１重量
％、Ａｇ担持量１重量％、Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５
０部、Ｈ型ＵＳＹ粉末（Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）５０部、
シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部を磁
性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸引コ
ート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が約２
００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸着材３
８を得た。
とを担持したＭＦＩ型ゼオライト（Ｐｄ担持量１重量
％、Ａｇ担持量１重量％、Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末５
０部、Ｈ型ＵＳＹ粉末（Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）５０部、
シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５部を磁
性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを吸引コ
ート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量が約２
００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸着材３
８を得た。
【００４６】実施例３９
実施例１と同様にしてイオン交換法によってＡｇを担持
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、ＵＳＹ粉末（Ｓｉ／２Ａｌ
＝１２）２５部、β−ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝８
０）粉末２５部、シリカゾル（固形分２０％）６５部お
よび水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕した
スラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成し
てコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティング
を行い、吸着材３９を得た。
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、ＵＳＹ粉末（Ｓｉ／２Ａｌ
＝１２）２５部、β−ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝８
０）粉末２５部、シリカゾル（固形分２０％）６５部お
よび水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕した
スラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成し
てコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティング
を行い、吸着材３９を得た。
【００４７】実施例４０
実施例１と同様にしてイオン交換法によってＡｇを担持
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、ＵＳＹ粉末（Ｓｉ／２Ａｌ
＝１２）２５部、モルデナイト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０
０）粉末２５部、シリカゾル（固形分２０％）６５部お
よび水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕した
スラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成し
てコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティング
を行い、吸着材４０を得た。
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、ＵＳＹ粉末（Ｓｉ／２Ａｌ
＝１２）２５部、モルデナイト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０
０）粉末２５部、シリカゾル（固形分２０％）６５部お
よび水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕した
スラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成し
てコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティング
を行い、吸着材４０を得た。
【００４８】実施例４１
実施例１と同様にしてイオン交換法によってＡｇを担持
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｈ型ＭＦＩ粉末（Ｓｉ／２
Ａｌ＝７００）２５部、β−ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ
＝８０）粉末２５部、シリカゾル（固形分２０％）６５
部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕
したスラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼
成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティ
ングを行い、吸着材４１を得た。
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｈ型ＭＦＩ粉末（Ｓｉ／２
Ａｌ＝７００）２５部、β−ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ
＝８０）粉末２５部、シリカゾル（固形分２０％）６５
部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕
したスラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼
成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティ
ングを行い、吸着材４１を得た。
【００４９】実施例４２
実施例１と同様にしてイオン交換法によってＡｇを担持
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、β−ゼオライト粉末（Ｓｉ
／２Ａｌ＝８０）２５部、モルデナイト（Ｓｉ／２Ａｌ
＝１００）粉末２５部、シリカゾル（固形分２０％）６
５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉
砕したスラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥
焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーテ
ィングを行い、吸着材４２を得た。
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、β−ゼオライト粉末（Ｓｉ
／２Ａｌ＝８０）２５部、モルデナイト（Ｓｉ／２Ａｌ
＝１００）粉末２５部、シリカゾル（固形分２０％）６
５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉
砕したスラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥
焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーテ
ィングを行い、吸着材４２を得た。
【００５０】実施例４３
実施例１と同様にしてイオン交換法によってＡｇを担持
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｈ型ＭＦＩ粉末（Ｓｉ／２
Ａｌ＝８０）２５部、モルデナイト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１
００）粉末２５部、シリカゾル（固形分２０％）６５部
および水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕し
たスラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成
してコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティン
グを行い、吸着材４３を得た。
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｈ型ＭＦＩ粉末（Ｓｉ／２
Ａｌ＝８０）２５部、モルデナイト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１
００）粉末２５部、シリカゾル（固形分２０％）６５部
および水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕し
たスラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成
してコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティン
グを行い、吸着材４３を得た。
【００５１】実施例４４
実施例１と同様にしてイオン交換法によってＡｇを担持
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末２５部、ＭＦＩ粉末（Ｓｉ／２Ａｌ
＝７００）２５部、β−ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝８
０）粉末２５部、ＵＳＹ（Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末２
５部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５
部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを
吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量
が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸
着材４４を得た。
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末２５部、ＭＦＩ粉末（Ｓｉ／２Ａｌ
＝７００）２５部、β−ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝８
０）粉末２５部、ＵＳＹ（Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末２
５部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６５
部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリーを
吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート量
が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、吸
着材４４を得た。
【００５２】実施例４５
実施例１と同様にしてイオン交換法によってＡｇを担持
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末２５部、β−ゼオライト粉末（Ｓｉ
／２Ａｌ＝８０）２５部、モルデナイト（Ｓｉ／２Ａｌ
＝１００）粉末２５部、Ｈ型ＭＦＩ粉末（Ｓｉ／２Ａｌ
＝７００）２５部、シリカゾル（固形分２０％）６５部
および水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕し
たスラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成
してコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティン
グを行い、吸着材４５を得た。
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末２５部、β−ゼオライト粉末（Ｓｉ
／２Ａｌ＝８０）２５部、モルデナイト（Ｓｉ／２Ａｌ
＝１００）粉末２５部、Ｈ型ＭＦＩ粉末（Ｓｉ／２Ａｌ
＝７００）２５部、シリカゾル（固形分２０％）６５部
および水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕し
たスラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成
してコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティン
グを行い、吸着材４５を得た。
【００５３】実施例４６
実施例１と同様にしてイオン交換法によってＡｇを担持
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末２５部、Ｈ型ＭＦＩ粉末（Ｓｉ／２
Ａｌ＝８０）２５部、モルデナイト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１
００）粉末２５部、ＵＳＹ（Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末
２５部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６
５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリー
を吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート
量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、
吸着材４６を得た。
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末２５部、Ｈ型ＭＦＩ粉末（Ｓｉ／２
Ａｌ＝８０）２５部、モルデナイト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１
００）粉末２５部、ＵＳＹ（Ｓｉ／２Ａｌ＝１２）粉末
２５部、シリカゾル（固形分２０％）６５部および水６
５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したスラリー
を吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成してコート
量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを行い、
吸着材４６を得た。
【００５４】比較例１
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％、Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末１５部、ＵＳＹ（Ｓｉ／
２Ａｌ＝１２）粉末８５部、シリカゾル（固形分２０
％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティング
し、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよう
にコーティングを行い、吸着材４７を得た。
％、Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末１５部、ＵＳＹ（Ｓｉ／
２Ａｌ＝１２）粉末８５部、シリカゾル（固形分２０
％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティング
し、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよう
にコーティングを行い、吸着材４７を得た。
【００５５】比較例２
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％、Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末８５部、ＵＳＹ（Ｓｉ／
２Ａｌ＝１２）粉末１５部、シリカゾル（固形分２０
％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティング
し、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよう
にコーティングを行い、吸着材４８を得た。
％、Ｓｉ／２Ａｌ＝３０）粉末８５部、ＵＳＹ（Ｓｉ／
２Ａｌ＝１２）粉末１５部、シリカゾル（固形分２０
％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティング
し、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよう
にコーティングを行い、吸着材４８を得た。
【００５６】比較例３
実施例１と同様にしてＡｇ／ＭＦＩ（金属担持量２重量
％、Ｓｉ／２Ａｌ＝１００）粉末５０部、ＵＳＹ（Ｓｉ
／２Ａｌ＝６）粉末５０部、シリカゾル（固形分２０
％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティング
し、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよう
にコーティングを行い、吸着材４９を得た。
％、Ｓｉ／２Ａｌ＝１００）粉末５０部、ＵＳＹ（Ｓｉ
／２Ａｌ＝６）粉末５０部、シリカゾル（固形分２０
％）６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティング
し、乾燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるよう
にコーティングを行い、吸着材４９を得た。
【００５７】比較例４
実施例１と同様にしてイオン交換法によってＡｇを担持
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝１００）粉末５０部、ＵＳＹ（Ｓｉ／２Ａｌ＝
１２）粉末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部
および水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕し
たスラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成
してコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティン
グを行い、吸着材５０を得た。
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝１００）粉末５０部、ＵＳＹ（Ｓｉ／２Ａｌ＝
１２）粉末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部
および水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕し
たスラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成
してコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティン
グを行い、吸着材５０を得た。
【００５８】比較例５
実施例１と同様にしてイオン交換法によってＡｇを担持
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｈ型ＭＦＩ（Ｓｉ／２Ａｌ
＝３０）粉末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５
部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕
したスラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼
成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティ
ングを行い、吸着材５１を得た。
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、Ｈ型ＭＦＩ（Ｓｉ／２Ａｌ
＝３０）粉末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５
部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕
したスラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼
成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティ
ングを行い、吸着材５１を得た。
【００５９】比較例６
実施例１と同様にしてイオン交換法によってＡｇを担持
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、モルデナイト（Ｓｉ／２Ａ
ｌ＝１０）粉末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６
５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉
砕したスラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥
焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーテ
ィングを行い、吸着材５２を得た。
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、モルデナイト（Ｓｉ／２Ａ
ｌ＝１０）粉末５０部、シリカゾル（固形分２０％）６
５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉
砕したスラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥
焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーテ
ィングを行い、吸着材５２を得た。
【００６０】比較例７
実施例１と同様にしてイオン交換法によってＡｇを担持
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、ＵＳＹ粉末（Ｓｉ／２Ａｌ
＝７）５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部およ
び水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したス
ラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成して
コート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを
行い、吸着材５３を得た。
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、ＵＳＹ粉末（Ｓｉ／２Ａｌ
＝７）５０部、シリカゾル（固形分２０％）６５部およ
び水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕したス
ラリーを吸引コート法でコーティングし、乾燥焼成して
コート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコーティングを
行い、吸着材５３を得た。
【００６１】比較例８
実施例１と同様にしてイオン交換法によってＡｇを担持
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、β−ゼオライト粉末（Ｓｉ
／２Ａｌ＝３０）５０部、シリカゾル（固形分２０％）
６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合
粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティングし、乾
燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコー
ティングを行い、吸着材５４を得た。
したＭＦＩ型ゼオライト（金属担持量２重量％、Ｓｉ／
２Ａｌ＝３０）粉末５０部、β−ゼオライト粉末（Ｓｉ
／２Ａｌ＝３０）５０部、シリカゾル（固形分２０％）
６５部および水６５部を磁性ボールミルに投入し、混合
粉砕したスラリーを吸引コート法でコーティングし、乾
燥焼成してコート量が約２００ｇ／Ｌになるようにコー
ティングを行い、吸着材５４を得た。
【００６２】試験例
各実施例および比較例について車両（排気量２０００ｃ
ｃ）を用いて、表１に示すＨＣ排出特性を有するＬＡ−
４モードエミッションの最初の１分間のＨＣ吸着率を評
価した。その結果を表２に示す。
ｃ）を用いて、表１に示すＨＣ排出特性を有するＬＡ−
４モードエミッションの最初の１分間のＨＣ吸着率を評
価した。その結果を表２に示す。
【００６３】
【表１】
【００６４】
【表２】
【００６５】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明におい
て、モルデナイト（Ｓｉ／２Ａｌ＝３０〜２０００）、
ＵＳＹ型ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０〜３００）、
Ｈ型ＭＦＩ型ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝５０〜２００
０）およびβ−ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝４０〜２０
００）の少なくとも１種類に、ＰｄまたはＡｇもしくは
両方を担持したＭＦＩ型ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１
０〜４０）を所定の重量比で併用することにより、炭素
数の多い芳香族またはその他の分子径の大きい炭化水素
に加え、今まで吸着されなかった炭素数の少ない炭化水
素（Ｃ2 〜Ｃ3 ）を吸着することが可能になった。ま
た、ハイシリカのゼオライトを用いることにより、水の
影響を受け難くなり、さらに炭化水素吸着能が向上し
た。
て、モルデナイト（Ｓｉ／２Ａｌ＝３０〜２０００）、
ＵＳＹ型ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０〜３００）、
Ｈ型ＭＦＩ型ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝５０〜２００
０）およびβ−ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝４０〜２０
００）の少なくとも１種類に、ＰｄまたはＡｇもしくは
両方を担持したＭＦＩ型ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１
０〜４０）を所定の重量比で併用することにより、炭素
数の多い芳香族またはその他の分子径の大きい炭化水素
に加え、今まで吸着されなかった炭素数の少ない炭化水
素（Ｃ2 〜Ｃ3 ）を吸着することが可能になった。ま
た、ハイシリカのゼオライトを用いることにより、水の
影響を受け難くなり、さらに炭化水素吸着能が向上し
た。
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平２−139040（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−267951（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−293519（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−38452（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−49933（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−59941（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−57148（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−68877（ＪＰ，Ａ)
特開 昭60−147240（ＪＰ，Ａ)
特開 平１−148341（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−51542（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−170145（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B01J 21/00 - 38/74
B01D 53/00 - 53/96
Claims (2)
- 【請求項１】 ハニカム担体に異なるゼオライトを２種
類以上コーティングした内燃機関の排気中の炭化水素を
浄化するための排気浄化用触媒であって、炭化水素を吸
着するゼオライトとしてＨ型ＭＦＩ型ゼオライト（Ｓｉ
／２Ａｌ＝５０〜２０００）、モルデナイト（Ｓｉ／２
Ａｌ＝３０〜２０００）、ＵＳＹ型ゼオライト（Ｓｉ／
２Ａｌ＝１０〜３００）およびβ−ゼオライト（Ｓｉ／
２Ａｌ＝４０〜２０００）の少なくとも１種類と、Ｐｄ
またはＡｇもしくは両方を担持したＭＦＩ型ゼオライト
（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０〜４０）とを用い、Ｈ型ＭＦＩ型
ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝５０〜２０００）、モルデ
ナイト（Ｓｉ／２Ａｌ＝３０〜２０００）、ＵＳＹ型ゼ
オライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０〜３００）およびβ−ゼ
オライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝４０〜２０００）の少なくと
も１種類と、ＰｄまたはＡｇもしくは両方を担持したＭ
ＦＩ型ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝１０〜４０）との重
量比が１：３〜３：１であることを特徴とする排気浄化
用触媒。 - 【請求項２】 Ｈ型ＭＦＩ型ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ
＝５０〜２０００）、モルデナイト（Ｓｉ／２Ａｌ＝３
０〜２０００）、ＵＳＹ型ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝
１０〜３００）およびβ−ゼオライト（Ｓｉ／２Ａｌ＝
４０〜２０００）が、ＰｄまたはＡｇのいずれかまたは
両方を担持されていることを特徴とする請求項１記載の
排気浄化用触媒。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30412793A JP3500675B2 (ja) | 1993-10-14 | 1993-12-03 | 排気浄化用触媒 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5-256982 | 1993-10-14 | ||
| JP25698293 | 1993-10-14 | ||
| JP30412793A JP3500675B2 (ja) | 1993-10-14 | 1993-12-03 | 排気浄化用触媒 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07155613A JPH07155613A (ja) | 1995-06-20 |
| JP3500675B2 true JP3500675B2 (ja) | 2004-02-23 |
Family
ID=26542998
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30412793A Expired - Lifetime JP3500675B2 (ja) | 1993-10-14 | 1993-12-03 | 排気浄化用触媒 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3500675B2 (ja) |
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| JP3842862B2 (ja) | 1997-03-26 | 2006-11-08 | 日本碍子株式会社 | 排ガス浄化システム |
| EP1027930B1 (en) | 1997-09-12 | 2007-01-24 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Exhaust emission control catalyst |
| JPH11179158A (ja) * | 1997-10-15 | 1999-07-06 | Ngk Insulators Ltd | 小細孔多孔体を含む自動車排ガス浄化用の吸着材及び吸着体、これを用いた排ガス浄化システム及び排ガス浄化方法 |
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| EP1129774A4 (en) * | 1998-10-28 | 2003-04-16 | Toyota Motor Co Ltd | ADSORBENS FOR HYDROCARBONS AND CATALYST FOR PURIFYING EXHAUST GAS |
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