JPH07124468A - 炭化水素吸着材および吸着触媒の製造方法 - Google Patents
炭化水素吸着材および吸着触媒の製造方法Info
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- JPH07124468A JPH07124468A JP5273780A JP27378093A JPH07124468A JP H07124468 A JPH07124468 A JP H07124468A JP 5273780 A JP5273780 A JP 5273780A JP 27378093 A JP27378093 A JP 27378093A JP H07124468 A JPH07124468 A JP H07124468A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動車等の内燃機関から排出される排気ガス
の浄化装置に使用される炭化水素吸着材および吸着触媒
の製造方法を得る。 【構成】 ゼオライト粉末に無機バインダー、水および
活性炭を加えてスラリーとなし、次いで該スラリーをモ
ノリス担体に塗布し、乾燥後焼成してゼオライト層中に
小孔を有するコート層を形成して炭化水素吸着材を製造
する。上記コート層上に活性セリアおよび／またはアル
ミナを主成分とした粉末に、白金、パラジウムおよびロ
ジウムからなる群から選ばれた１種以上の貴金属を含む
触媒層を設けて炭化水素吸着触媒を製造する。
の浄化装置に使用される炭化水素吸着材および吸着触媒
の製造方法を得る。 【構成】 ゼオライト粉末に無機バインダー、水および
活性炭を加えてスラリーとなし、次いで該スラリーをモ
ノリス担体に塗布し、乾燥後焼成してゼオライト層中に
小孔を有するコート層を形成して炭化水素吸着材を製造
する。上記コート層上に活性セリアおよび／またはアル
ミナを主成分とした粉末に、白金、パラジウムおよびロ
ジウムからなる群から選ばれた１種以上の貴金属を含む
触媒層を設けて炭化水素吸着触媒を製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車等の内燃機関か
ら排出される排ガスの浄化装置に使用される炭化水素吸
着材および吸着触媒の製造方法に関するものである。
ら排出される排ガスの浄化装置に使用される炭化水素吸
着材および吸着触媒の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車等の内燃機関の排ガス浄化用触媒
としては、一酸化炭素（ＣＯ）および炭化水素（ＨＣ）
の酸化と、窒化酸化物（ＮＯｘ）の還元を同時に行なう
三元触媒が汎用されている。このように触媒は、例えば
特公昭５８−２０３０７号公報にもみられるように、耐
火性担体上のアルミナコート層にパラジウム（Ｐｄ）、
白金（Ｐｔ）およびロジウム（Ｒｈ）等の貴金属、およ
び場合により助触媒成分としてセリウム（Ｃｅ）および
ランタン（Ｌａ）等の希土類金属またはニッケル（Ｎ
ｉ）等のベースメタル酸化物を添加したものがほとんど
である。
としては、一酸化炭素（ＣＯ）および炭化水素（ＨＣ）
の酸化と、窒化酸化物（ＮＯｘ）の還元を同時に行なう
三元触媒が汎用されている。このように触媒は、例えば
特公昭５８−２０３０７号公報にもみられるように、耐
火性担体上のアルミナコート層にパラジウム（Ｐｄ）、
白金（Ｐｔ）およびロジウム（Ｒｈ）等の貴金属、およ
び場合により助触媒成分としてセリウム（Ｃｅ）および
ランタン（Ｌａ）等の希土類金属またはニッケル（Ｎ
ｉ）等のベースメタル酸化物を添加したものがほとんど
である。
【０００３】かかる触媒は、排ガス温度とエンジンの設
定空燃比の影響を強く受ける。自動車用触媒が浄化能を
発揮する排ガス温度としては、一般に３００℃以上必要
であり、また空燃比は、ＨＣとＣＯの酸化とＮＯｘの還
元のバランスがとれる理論空燃比（Ａ／Ｆ＝14.6）付近
で触媒が最も有効に働く。従って、従来の三元触媒を用
いる排ガス浄化装置を取り付けた自動車では、三元触媒
が有効に働くような位置に設置されており、また排気系
の酸素濃度を検出して、混合気を理論空燃比付近に保つ
ようフィードバック制御が行なわれている。
定空燃比の影響を強く受ける。自動車用触媒が浄化能を
発揮する排ガス温度としては、一般に３００℃以上必要
であり、また空燃比は、ＨＣとＣＯの酸化とＮＯｘの還
元のバランスがとれる理論空燃比（Ａ／Ｆ＝14.6）付近
で触媒が最も有効に働く。従って、従来の三元触媒を用
いる排ガス浄化装置を取り付けた自動車では、三元触媒
が有効に働くような位置に設置されており、また排気系
の酸素濃度を検出して、混合気を理論空燃比付近に保つ
ようフィードバック制御が行なわれている。
【０００４】従来の三元触媒をエキゾーストマニホール
ド直後に設置しても、排ガス温度が低い（３００℃以
下）エンジン始動直後には触媒活性が低く、始動直後
（コールドスタート時）に大量に排出されるＨＣは浄化
されずにそのまま排出されてしまうという問題がある。
ド直後に設置しても、排ガス温度が低い（３００℃以
下）エンジン始動直後には触媒活性が低く、始動直後
（コールドスタート時）に大量に排出されるＨＣは浄化
されずにそのまま排出されてしまうという問題がある。
【０００５】上記の課題を解決するための排ガス浄化装
置として、触媒コンバータの排気上流側にコールドＨＣ
を吸着するための吸着材を納めたＨＣトラッパーを配置
したもの（特開平２−２１１２４５号公報、特開平２−
１３５１２６号公報）が提案されている。
置として、触媒コンバータの排気上流側にコールドＨＣ
を吸着するための吸着材を納めたＨＣトラッパーを配置
したもの（特開平２−２１１２４５号公報、特開平２−
１３５１２６号公報）が提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
特開平２−２１１２４５号公報に記載されている炭化水
素吸着材では、 （１）ゼオライト層中に小孔を形成するために発泡剤を
用いているが、発泡剤ではハニカムコート時に目づまり
をおこしやすく、コーティング性が悪い。また、特開平
２−１３５１２６号公報に記載されている吸着材では （２）バインダーに使用しているアルミナゾルでは粒子
径が細かく、小孔を形成することができない。という問
題があった。 （３）更に、ゼオライト層中に細孔を形成するために、
ケイソウ土を分散混入させた触媒が特開平５−２２８３
７１号公報に開示されている。このケイソウ土中の細孔
（８〜１００Å）によりゼオライト活性点までのガス拡
散性の向上を意図しているが、ケイソウ土自身細孔を持
っておらず、好ましい細孔径は１０±２Åとされてお
り、小さすぎ、またケイソウ土では耐久性が不十分であ
る。また、この触媒はＮＯｘ浄化に用いるものである。
特開平２−２１１２４５号公報に記載されている炭化水
素吸着材では、 （１）ゼオライト層中に小孔を形成するために発泡剤を
用いているが、発泡剤ではハニカムコート時に目づまり
をおこしやすく、コーティング性が悪い。また、特開平
２−１３５１２６号公報に記載されている吸着材では （２）バインダーに使用しているアルミナゾルでは粒子
径が細かく、小孔を形成することができない。という問
題があった。 （３）更に、ゼオライト層中に細孔を形成するために、
ケイソウ土を分散混入させた触媒が特開平５−２２８３
７１号公報に開示されている。このケイソウ土中の細孔
（８〜１００Å）によりゼオライト活性点までのガス拡
散性の向上を意図しているが、ケイソウ土自身細孔を持
っておらず、好ましい細孔径は１０±２Åとされてお
り、小さすぎ、またケイソウ土では耐久性が不十分であ
る。また、この触媒はＮＯｘ浄化に用いるものである。
【０００７】従って本発明の目的は、モノリス担体上
に、ガスの拡散性が良好なゼオライトを主成分とする小
孔を有するコート層を備え、エンジン始動直後のガス温
度が低い条件下でＨＣの吸着性能および耐久性が優れた
炭化水素吸着材並びにガス温が上昇するとともに脱離す
るＨＣを浄化する性能を有する吸着触媒の製造方法を提
供することにある。
に、ガスの拡散性が良好なゼオライトを主成分とする小
孔を有するコート層を備え、エンジン始動直後のガス温
度が低い条件下でＨＣの吸着性能および耐久性が優れた
炭化水素吸着材並びにガス温が上昇するとともに脱離す
るＨＣを浄化する性能を有する吸着触媒の製造方法を提
供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、このような従
来の問題点に着目してなされたもので、ゼオライト二次
粒子よりも大きい活性炭粉末をゼオライトスラリー中に
混合し、コート後に焼成することで活性炭が飛散し、ゼ
オライト層中に小孔ができるため炭化水素のゼオライト
細孔中までの拡散がよくなり、吸着能力が向上すること
を知見したことに基づくものである。
来の問題点に着目してなされたもので、ゼオライト二次
粒子よりも大きい活性炭粉末をゼオライトスラリー中に
混合し、コート後に焼成することで活性炭が飛散し、ゼ
オライト層中に小孔ができるため炭化水素のゼオライト
細孔中までの拡散がよくなり、吸着能力が向上すること
を知見したことに基づくものである。
【０００９】従って本発明は、ゼオライト粉末に無機バ
インダー、水および活性炭粒子を加えてスラリーとな
し、次いで該スラリーをモノリス担体に塗布し、乾燥し
た後焼成しゼオライト層中に小孔を有するコート層を形
成することを特徴とする炭化水素吸着材の製造方法に関
するものである。
インダー、水および活性炭粒子を加えてスラリーとな
し、次いで該スラリーをモノリス担体に塗布し、乾燥し
た後焼成しゼオライト層中に小孔を有するコート層を形
成することを特徴とする炭化水素吸着材の製造方法に関
するものである。
【００１０】本発明の方法では、上記のスラリーを形成
する際、ゼオライト二次粒子よりも大きい活性炭粉末を
ゼオライトスラリー中に混合し、コート後焼成すること
で活性炭が飛散し、ゼオライト層中に小孔ができるため
炭化水素のゼオライト細孔中までの拡散が良くなり、吸
着能力が向上する。
する際、ゼオライト二次粒子よりも大きい活性炭粉末を
ゼオライトスラリー中に混合し、コート後焼成すること
で活性炭が飛散し、ゼオライト層中に小孔ができるため
炭化水素のゼオライト細孔中までの拡散が良くなり、吸
着能力が向上する。
【００１１】
【作用】本発明の方法により生成した吸着材および吸着
触媒において、コート層内部まで炭化水素が効率良く拡
散するようにゼオライト層中に小孔を設ける。このため
に、ゼオライトスラリー中に活性炭粉末を混合し、ハニ
カム担体に塗布する。ゼオライトと活性炭の混合比は
１：１〜１０：１の範囲で用いるのが望ましい。活性炭
をこの範囲より多くすると、ハニカム担体にコートでき
る量が限られているためゼオライト量が減少し、ＨＣ吸
着量が減少する。また活性炭は空気雰囲気中４００℃で
飛散する活性炭が望ましい。
触媒において、コート層内部まで炭化水素が効率良く拡
散するようにゼオライト層中に小孔を設ける。このため
に、ゼオライトスラリー中に活性炭粉末を混合し、ハニ
カム担体に塗布する。ゼオライトと活性炭の混合比は
１：１〜１０：１の範囲で用いるのが望ましい。活性炭
をこの範囲より多くすると、ハニカム担体にコートでき
る量が限られているためゼオライト量が減少し、ＨＣ吸
着量が減少する。また活性炭は空気雰囲気中４００℃で
飛散する活性炭が望ましい。
【００１２】ゼオライトには多くの種類があるが、本発
明の方法に用いるゼオライトとしては、常温ないし比較
的高い温度まで水の存在雰囲気下でも十分なＨＣ吸着能
を有し、かつ耐久性の高いものを適宜選択する。この内
炭化水素の吸着量から考えてシリカ／アルミナのモル比
が５０〜２０００であるゼオライトを用いるのが好まし
い。例えばモルデナイト，ＵＳＹ，βゼオライト，ＺＳ
Ｍ−５が挙げられる。排ガス中の多種類のＨＣを効率よ
く吸着するためには、細孔径や細孔構造の異なるゼオラ
イトを２種類以上混合するのがより好ましい。
明の方法に用いるゼオライトとしては、常温ないし比較
的高い温度まで水の存在雰囲気下でも十分なＨＣ吸着能
を有し、かつ耐久性の高いものを適宜選択する。この内
炭化水素の吸着量から考えてシリカ／アルミナのモル比
が５０〜２０００であるゼオライトを用いるのが好まし
い。例えばモルデナイト，ＵＳＹ，βゼオライト，ＺＳ
Ｍ−５が挙げられる。排ガス中の多種類のＨＣを効率よ
く吸着するためには、細孔径や細孔構造の異なるゼオラ
イトを２種類以上混合するのがより好ましい。
【００１３】また本発明の方法で得られる上記の吸着材
のみでも十分吸着能力を有するが、排気系に装着して実
用化するためには温度の上昇とともに脱離するＨＣを浄
化する性能を追加した吸着層（ゼオライト層）の上に三
元触媒層をコーティングする方法で得られる自己浄化タ
イプの炭化水素吸着触媒がより好ましい。
のみでも十分吸着能力を有するが、排気系に装着して実
用化するためには温度の上昇とともに脱離するＨＣを浄
化する性能を追加した吸着層（ゼオライト層）の上に三
元触媒層をコーティングする方法で得られる自己浄化タ
イプの炭化水素吸着触媒がより好ましい。
【００１４】
【実施例】以下、本発明を実施例、比較例および試験例
によりさらに詳細に説明する。尚例において、部は特記
しない限り重量部を表す。
によりさらに詳細に説明する。尚例において、部は特記
しない限り重量部を表す。
【００１５】実施例１ ＵＳＹ（SiO2／Al2O3 ＝５０）１００部、木質系活性炭
（二村化学（株）製４Ｇ−２Ｓ）５０部、シリカゾル
（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１４７部および
水４６部を磁器ポットに仕込み、振動ミル装置で４０分
間もしくは、ユニバーサルボールミル装置で6.5 時間混
合粉砕して、ウォッシュコートスラリーを製造した。コ
ーディエライト製モノリス担体を吸引コート法で吸水処
理した後、前記製造したスラリーを担体断面全体に均一
に投入し、吸引コート法で余分なスラリーを除去した。
その後、乾燥を行い、４００℃で１時間仮焼成した。こ
れにより、ＵＳＹが約４０ｇ／Ｌコート量で担体にコー
トされた。上記ウォッシュコート、乾燥、焼成をさら３
回繰り返して合計１５０ｇ／Ｌのゼオライトをコート
し、空気雰囲気中で６５０℃で４時間焼成を行い、（吸
着材−１）を得た。
（二村化学（株）製４Ｇ−２Ｓ）５０部、シリカゾル
（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１４７部および
水４６部を磁器ポットに仕込み、振動ミル装置で４０分
間もしくは、ユニバーサルボールミル装置で6.5 時間混
合粉砕して、ウォッシュコートスラリーを製造した。コ
ーディエライト製モノリス担体を吸引コート法で吸水処
理した後、前記製造したスラリーを担体断面全体に均一
に投入し、吸引コート法で余分なスラリーを除去した。
その後、乾燥を行い、４００℃で１時間仮焼成した。こ
れにより、ＵＳＹが約４０ｇ／Ｌコート量で担体にコー
トされた。上記ウォッシュコート、乾燥、焼成をさら３
回繰り返して合計１５０ｇ／Ｌのゼオライトをコート
し、空気雰囲気中で６５０℃で４時間焼成を行い、（吸
着材−１）を得た。
【００１６】実施例２ ＵＳＹ（SiO2／Al2O3 ＝５０）１００部、木質系活性炭
２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％
硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例１
と同方法でＵＳＹと活性炭の混合スラリーを製造した。
そして、実施例１と同方法でモノリス担体上に１５０ｇ
／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着材−２）を得
た。
２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％
硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例１
と同方法でＵＳＹと活性炭の混合スラリーを製造した。
そして、実施例１と同方法でモノリス担体上に１５０ｇ
／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着材−２）を得
た。
【００１７】実施例３ ＵＳＹ（SiO2／Al2O3 ＝５０）５０部、ＺＳＭ−５（Si
O2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭２５部、シ
リカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７
部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例１と同方法で
ＵＳＹ、ＺＳＭ−５、活性炭混合スラリーを製造した。
そして、実施例１と同方法でモノリス担体上に１５０ｇ
／Ｌコートし、乾燥、６５０℃で３時間焼成を行い、
（吸着材−３）を得た。
O2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭２５部、シ
リカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７
部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例１と同方法で
ＵＳＹ、ＺＳＭ−５、活性炭混合スラリーを製造した。
そして、実施例１と同方法でモノリス担体上に１５０ｇ
／Ｌコートし、乾燥、６５０℃で３時間焼成を行い、
（吸着材−３）を得た。
【００１８】実施例４ βゼオライト（SiO2／Al2O3 ＝５０）５０部、ＺＳＭ−
５（SiO2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭２５
部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸
１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例１と同
方法でβゼオライト、ＺＳＭ−５、活性炭混合スラリー
を製造した。そして、実施例１と同方法でモノリス担体
上に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着
材−４）を得た。
５（SiO2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭２５
部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸
１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例１と同
方法でβゼオライト、ＺＳＭ−５、活性炭混合スラリー
を製造した。そして、実施例１と同方法でモノリス担体
上に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着
材−４）を得た。
【００１９】実施例５ ＵＳＹ（SiO2／Al2O3 ＝５０）５０部、ＺＳＭ−５（Si
O2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭２５部、シ
リカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７
部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と同方法で
ＵＳＹ、ＺＳＭ−５、活性炭混合スラリーを製造した。
そして、同方法でモノリス担体上に１５０ｇ／Ｌコート
し、乾燥後６５０℃で３時間焼成を行なった。次に、Ｐ
ｔを担持した活性セリア粉末（以下、Ｐｔ／CeO2と記
す）１００部、アルミナ５０部、２％硝酸１５０部を磁
器ポットに仕込み、前記と同様にしてウォッシュコート
スラリーを製造し、同方法でＵＳＹ、ＺＳＭ−５混合層
の上に１００ｇ／ＬＰｔ触媒層をコートし、乾燥後、空
気雰囲気中６５０℃で４時間焼成を行なった。さらに、
Ｒｈを担持したアルミナ粉末（以下Ｒｈ／Al2O3 と記
す）１００部、アルミナ５０部、２％硝酸１５０部を磁
器ポットに仕込み、前記と同様にしてウォッシュコート
スラリーを製造し、同方法でＰｔ／CeO2層の上に５０ｇ
／ＬのＲｈ／Al2O3 触媒層をコートし、乾燥後、空気雰
囲気中６５０℃で４時間焼成を行い、（吸着触媒−１）
を得た。
O2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭２５部、シ
リカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７
部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と同方法で
ＵＳＹ、ＺＳＭ−５、活性炭混合スラリーを製造した。
そして、同方法でモノリス担体上に１５０ｇ／Ｌコート
し、乾燥後６５０℃で３時間焼成を行なった。次に、Ｐ
ｔを担持した活性セリア粉末（以下、Ｐｔ／CeO2と記
す）１００部、アルミナ５０部、２％硝酸１５０部を磁
器ポットに仕込み、前記と同様にしてウォッシュコート
スラリーを製造し、同方法でＵＳＹ、ＺＳＭ−５混合層
の上に１００ｇ／ＬＰｔ触媒層をコートし、乾燥後、空
気雰囲気中６５０℃で４時間焼成を行なった。さらに、
Ｒｈを担持したアルミナ粉末（以下Ｒｈ／Al2O3 と記
す）１００部、アルミナ５０部、２％硝酸１５０部を磁
器ポットに仕込み、前記と同様にしてウォッシュコート
スラリーを製造し、同方法でＰｔ／CeO2層の上に５０ｇ
／ＬのＲｈ／Al2O3 触媒層をコートし、乾燥後、空気雰
囲気中６５０℃で４時間焼成を行い、（吸着触媒−１）
を得た。
【００２０】実施例６ ＵＳＹ（SiO2／Al2O3 ＝５０）５０部、ＺＳＭ−５（Si
O2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭２５部、シ
リカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７
部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と同方法で
ＵＳＹ、ＺＳＭ−５、活性炭混合スラリーを製造した。
そして、同方法でモノリス担体上に１５０ｇ／Ｌコート
し、乾燥、焼成を行なった。次に、Ｐｄを担持したアル
ミナ粉末（以下、Ｐｄ／Al2O3 と記す）１００部、アル
ミナ５０部、２％硝酸１５０部を磁器ポットに仕込み、
実施例５と同方法でウォッシュコートスラリーを製造
し、同コート方法でＵＳＹ、ＺＳＭ−５層の上に１００
ｇ／ＬのＰｄ触媒層をコートし、乾燥後、空気雰囲気中
６５０℃で４時間焼成を行なった。さらに、実施例５と
同方法でＲｈ／Al2O3 触媒層をＰｄ／Al2O3 層上に５０
ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着触媒−２）
を得た。
O2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭２５部、シ
リカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７
部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と同方法で
ＵＳＹ、ＺＳＭ−５、活性炭混合スラリーを製造した。
そして、同方法でモノリス担体上に１５０ｇ／Ｌコート
し、乾燥、焼成を行なった。次に、Ｐｄを担持したアル
ミナ粉末（以下、Ｐｄ／Al2O3 と記す）１００部、アル
ミナ５０部、２％硝酸１５０部を磁器ポットに仕込み、
実施例５と同方法でウォッシュコートスラリーを製造
し、同コート方法でＵＳＹ、ＺＳＭ−５層の上に１００
ｇ／ＬのＰｄ触媒層をコートし、乾燥後、空気雰囲気中
６５０℃で４時間焼成を行なった。さらに、実施例５と
同方法でＲｈ／Al2O3 触媒層をＰｄ／Al2O3 層上に５０
ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着触媒−２）
を得た。
【００２１】実施例７ ＵＳＹ（SiO2／Al2O3 ＝５０）１００部、木質系活性炭
２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％
硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例１
と同方法でＵＳＹと活性炭の混合スラリーを製造した。
そして、実施例１と同方法でモノリス担体上に１５０ｇ
／Ｌコートし、乾燥、焼成を行った。次に、実施例５と
同方法でＵＳＹ層の上に１００ｇ／ＬのＰｔ／CeO2触媒
層をコートし、乾燥、焼成を行なった。さらに、実施例
５と同方法でＰｔ／CeO2層の上にＲｈ／Al2O3 触媒層を
５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着触媒−
３）を得た。
２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％
硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例１
と同方法でＵＳＹと活性炭の混合スラリーを製造した。
そして、実施例１と同方法でモノリス担体上に１５０ｇ
／Ｌコートし、乾燥、焼成を行った。次に、実施例５と
同方法でＵＳＹ層の上に１００ｇ／ＬのＰｔ／CeO2触媒
層をコートし、乾燥、焼成を行なった。さらに、実施例
５と同方法でＰｔ／CeO2層の上にＲｈ／Al2O3 触媒層を
５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着触媒−
３）を得た。
【００２２】実施例８ ＵＳＹ（SiO2／Al2O3 ＝５０）１００部、木質系活性炭
２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％
硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例１
と同方法でＵＳＹと活性炭の混合スラリーを製造した。
そして、実施例１と同方法でモノリス担体上に１５０ｇ
／Ｌコートし、乾燥焼成を行った。次に、実施例６と同
方法でＵＳＹ層の上に１００ｇ／ＬのＰｄ／Al2O3 触媒
層をコートし、乾燥、焼成を行なった。さらに、実施例
５と同方法でＲｈ／Al2O3触媒層を５０ｇ／Ｌコート
し、乾燥、焼成を行い、（吸着触媒−４）を得た。
２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％
硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例１
と同方法でＵＳＹと活性炭の混合スラリーを製造した。
そして、実施例１と同方法でモノリス担体上に１５０ｇ
／Ｌコートし、乾燥焼成を行った。次に、実施例６と同
方法でＵＳＹ層の上に１００ｇ／ＬのＰｄ／Al2O3 触媒
層をコートし、乾燥、焼成を行なった。さらに、実施例
５と同方法でＲｈ／Al2O3触媒層を５０ｇ／Ｌコート
し、乾燥、焼成を行い、（吸着触媒−４）を得た。
【００２３】実施例９ ＺＳＭ−５（SiO2／Al2O3 ＝５０）１００部、木質系活
性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１
０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施
例１と同方法でＺＳＭ−５と活性炭の混合スラリーを製
造した。そして、実施例１と同方法でモノリス担体上に
１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着材−
５）を得た。
性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１
０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施
例１と同方法でＺＳＭ−５と活性炭の混合スラリーを製
造した。そして、実施例１と同方法でモノリス担体上に
１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着材−
５）を得た。
【００２４】実施例１０ ＺＳＭ−５（SiO2／Al2O3 ＝７００）１００部、木質系
活性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、
１０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実
施例１と同方法でＺＳＭ−５と活性炭の混合スラリーを
製造した。そして、実施例１と同方法でモノリス担体上
に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次
に、実施例５と同方法でＺＳＭ−５層の上に１００ｇ／
ＬのＰｄ／CeO2触媒層をコートし、乾燥、焼成を行なっ
た。さらに、実施例５と同方法でＰｔ／CeO2層の上にＲ
ｈ／Al2O3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を
行い、（吸着触媒−５）を得た。
活性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、
１０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実
施例１と同方法でＺＳＭ−５と活性炭の混合スラリーを
製造した。そして、実施例１と同方法でモノリス担体上
に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次
に、実施例５と同方法でＺＳＭ−５層の上に１００ｇ／
ＬのＰｄ／CeO2触媒層をコートし、乾燥、焼成を行なっ
た。さらに、実施例５と同方法でＰｔ／CeO2層の上にＲ
ｈ／Al2O3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を
行い、（吸着触媒−５）を得た。
【００２５】実施例１１ ＺＳＭ−５（SiO2／Al2O3 ＝７００）１００部、木質系
活性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、
１０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実
施例１と同方法でＺＳＭ−５と活性炭の混合スラリーを
製造した。そして、実施例１と同方法でモノリス担体上
に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次
に、実施例６と同方法でＵＳＹ層の上に１００ｇ／Ｌの
Ｐｄ／Al2O3 触媒層をコートし、乾燥、焼成を行なっ
た。さらに、実施例５と同方法でＲｈ／Al2O3触媒層を
５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着触媒−
６）を得た。
活性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、
１０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実
施例１と同方法でＺＳＭ−５と活性炭の混合スラリーを
製造した。そして、実施例１と同方法でモノリス担体上
に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次
に、実施例６と同方法でＵＳＹ層の上に１００ｇ／Ｌの
Ｐｄ／Al2O3 触媒層をコートし、乾燥、焼成を行なっ
た。さらに、実施例５と同方法でＲｈ／Al2O3触媒層を
５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着触媒−
６）を得た。
【００２６】実施例１２ モルデナイト（SiO2／Al2O3 ＝２００）１００部、木質
系活性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５
部、１０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込
み、実施例１と同方法でモルデナイトと活性炭の混合ス
ラリーを製造した。そして、実施例１と同方法でモノリ
ス担体上に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、
（吸着材−６）を得た。
系活性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５
部、１０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込
み、実施例１と同方法でモルデナイトと活性炭の混合ス
ラリーを製造した。そして、実施例１と同方法でモノリ
ス担体上に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、
（吸着材−６）を得た。
【００２７】実施例１３ モルデナイト（SiO2／Al2O3 ＝２００）１００部、木質
系活性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５
部、１０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込
み、実施例１と同方法でモルデナイトと活性炭の混合ス
ラリーを製造した。そして、実施例１と同方法でモノリ
ス担体上に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なっ
た。次に、実施例５と同方法でモルデナイト層の上に１
００ｇ／ＬのＰｔ／CeO2触媒層をコートし、乾燥、焼成
を行なった。さらに、実施例５と同方法でＰｔ／CeO2層
の上にＲｈ／Al2O3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾
燥、焼成を行い、（吸着触媒−７）を得た。
系活性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５
部、１０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込
み、実施例１と同方法でモルデナイトと活性炭の混合ス
ラリーを製造した。そして、実施例１と同方法でモノリ
ス担体上に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なっ
た。次に、実施例５と同方法でモルデナイト層の上に１
００ｇ／ＬのＰｔ／CeO2触媒層をコートし、乾燥、焼成
を行なった。さらに、実施例５と同方法でＰｔ／CeO2層
の上にＲｈ／Al2O3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾
燥、焼成を行い、（吸着触媒−７）を得た。
【００２８】実施例１４ モルデナイト（SiO2／Al2O3 ＝２００）１００部、木質
系活性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５
部、１０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込
み、実施例１と同方法でモルデナイトと活性炭の混合ス
ラリーを製造した。そして、実施例１と同方法でモノリ
ス担体上に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なっ
た。次に、実施例６と同方法でモルデナイト層の上に１
００ｇ／ＬのＰｄ／Al2O3触媒層をコートし、乾燥、焼
成を行なった。さらに、実施例５と同方法でＲｈ／Al2O
3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、
（吸着触媒−８）を得た。
系活性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５
部、１０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込
み、実施例１と同方法でモルデナイトと活性炭の混合ス
ラリーを製造した。そして、実施例１と同方法でモノリ
ス担体上に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なっ
た。次に、実施例６と同方法でモルデナイト層の上に１
００ｇ／ＬのＰｄ／Al2O3触媒層をコートし、乾燥、焼
成を行なった。さらに、実施例５と同方法でＲｈ／Al2O
3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、
（吸着触媒−８）を得た。
【００２９】実施例１５ βゼオライト（SiO2／Al2O3 ＝１００）１００部、木質
系活性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５
部、１０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込
み、実施例１と同方法でβゼオライトと活性炭の混合ス
ラリーを製造した。そして、実施例１と同方法でモノリ
ス担体上に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、
（吸着材−７）を得た。
系活性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５
部、１０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込
み、実施例１と同方法でβゼオライトと活性炭の混合ス
ラリーを製造した。そして、実施例１と同方法でモノリ
ス担体上に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、
（吸着材−７）を得た。
【００３０】実施例１６ βゼオライト（SiO2／Al2O3 ＝１００）１００部、木質
系活性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５
部、１０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込
み、実施例１と同方法でβゼオライトと活性炭の混合ス
ラリーを製造した。そして、実施例１と同方法でモノリ
ス担体上に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なっ
た。次に、実施例５と同方法でβゼオライト層の上に１
００ｇ／ＬのＰｔ／CeO2触媒層をコートし、乾燥、焼成
を行なった。さらに、実施例５と同方法でＰｔ／CeO2層
の上にＲｈ／Al2O3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾
燥、焼成を行い、（吸着触媒−９）を得た。
系活性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５
部、１０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込
み、実施例１と同方法でβゼオライトと活性炭の混合ス
ラリーを製造した。そして、実施例１と同方法でモノリ
ス担体上に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なっ
た。次に、実施例５と同方法でβゼオライト層の上に１
００ｇ／ＬのＰｔ／CeO2触媒層をコートし、乾燥、焼成
を行なった。さらに、実施例５と同方法でＰｔ／CeO2層
の上にＲｈ／Al2O3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾
燥、焼成を行い、（吸着触媒−９）を得た。
【００３１】実施例１７ βゼオライト（SiO2／Al2O3 ＝１００）１００部、木質
系活性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５
部、１０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込
み、実施例１と同方法でβゼオライトと活性炭の混合ス
ラリーを製造した。そして、実施例１と同方法でモノリ
ス担体上に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なっ
た。次に、実施例６と同方法でβゼオライト層の上に１
００ｇ／ＬのＰｄ／Al2O3触媒層をコートし、乾燥、焼
成を行なった。さらに、実施例５と同方法でＲｈ／Al2O
3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、
（吸着触媒−１０）を得た。
系活性炭２５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５
部、１０％硝酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込
み、実施例１と同方法でβゼオライトと活性炭の混合ス
ラリーを製造した。そして、実施例１と同方法でモノリ
ス担体上に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なっ
た。次に、実施例６と同方法でβゼオライト層の上に１
００ｇ／ＬのＰｄ／Al2O3触媒層をコートし、乾燥、焼
成を行なった。さらに、実施例５と同方法でＲｈ／Al2O
3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、
（吸着触媒−１０）を得た。
【００３２】実施例１８ モルデナイト（SiO2／Al2O3 ＝２００）５０部、ＺＳＭ
−５（SiO2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭２
５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝
酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と
同方法でモルデナイト、ＺＳＭ−５、活性炭の混合スラ
リーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に１
５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着材−
８）を得た。
−５（SiO2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭２
５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝
酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と
同方法でモルデナイト、ＺＳＭ−５、活性炭の混合スラ
リーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に１
５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着材−
８）を得た。
【００３３】実施例１９ モルデナイト（SiO2／Al2O3 ＝２００）５０部、ＺＳＭ
−５（SiO2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭５
０部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝
酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と
同方法でモルデナイト、ＺＳＭ−５、活性炭の混合スラ
リーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に１
５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次に、実
施例５と同方法でモルデナイト層の上に１００ｇ／Ｌの
Ｐｔ／CeO2触媒層をコートし、乾燥、焼成を行なった。
さらに、実施例５と同方法でＰｔ／CeO2層の上にＲｈ／
Al2O3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行
い、（吸着触媒−１１）を得た。
−５（SiO2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭５
０部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝
酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と
同方法でモルデナイト、ＺＳＭ−５、活性炭の混合スラ
リーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に１
５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次に、実
施例５と同方法でモルデナイト層の上に１００ｇ／Ｌの
Ｐｔ／CeO2触媒層をコートし、乾燥、焼成を行なった。
さらに、実施例５と同方法でＰｔ／CeO2層の上にＲｈ／
Al2O3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行
い、（吸着触媒−１１）を得た。
【００３４】実施例２０ モルデナイト（SiO2／Al2O3 ＝２００）５０部、ＺＳＭ
−５（SiO2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭２
５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝
酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と
同方法でモルデナイト、ＺＳＭ−５、活性炭の混合スラ
リーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に１
５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次に、実
施例６と同方法でモルデナイト層の上に１００ｇ／Ｌの
Ｐｄ／Al2O3触媒層をコートし、乾燥、焼成を行なっ
た。さらに、実施例５と同方法でＲｈ／Al2O3 触媒層を
５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着触媒−
１２）を得た。
−５（SiO2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭２
５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝
酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と
同方法でモルデナイト、ＺＳＭ−５、活性炭の混合スラ
リーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に１
５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次に、実
施例６と同方法でモルデナイト層の上に１００ｇ／Ｌの
Ｐｄ／Al2O3触媒層をコートし、乾燥、焼成を行なっ
た。さらに、実施例５と同方法でＲｈ／Al2O3 触媒層を
５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着触媒−
１２）を得た。
【００３５】実施例２１ βゼオライト（SiO2／Al2O3 ＝１００）５０部、ＺＳＭ
−５（SiO2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭２
５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝
酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例１と
同方法でβゼオライト、ＺＳＭ−５、活性炭の混合スラ
リーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に１
５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次に、実
施例５と同方法でβゼオライト、ＺＳＭ−５層の上に１
００ｇ／ＬのＰｔ／Al2O3 触媒層をコートし、乾燥、焼
成を行なった。さらに、実施例５と同方法でＰｔ／CeO2
層の上にＲｈ／Al2O3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾
燥、焼成を行い、（吸着触媒−１３）を得た。
−５（SiO2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭２
５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝
酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例１と
同方法でβゼオライト、ＺＳＭ−５、活性炭の混合スラ
リーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に１
５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次に、実
施例５と同方法でβゼオライト、ＺＳＭ−５層の上に１
００ｇ／ＬのＰｔ／Al2O3 触媒層をコートし、乾燥、焼
成を行なった。さらに、実施例５と同方法でＰｔ／CeO2
層の上にＲｈ／Al2O3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾
燥、焼成を行い、（吸着触媒−１３）を得た。
【００３６】実施例２２ βゼオライト（SiO2／Al2O3 ＝１００）５０部、ＺＳＭ
−５（SiO2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭２
５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝
酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例１と
同方法でβゼオライト、ＺＳＭ−５、アルミナ混合スラ
リーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に１
５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次に、実
施例６と同方法でβゼオライト、ＺＳＭ−５層の上に１
００ｇ／ＬのＰｄ／Al2O3 触媒層をコートし、乾燥、焼
成を行なった。さらに、実施例５と同方法でＲｈ／Al2O
3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、
（吸着触媒−１４）を得た。
−５（SiO2／Al2O3 ＝７００）５０部、木質系活性炭２
５部、シリカゾル（固形分２０％）２１５部、１０％硝
酸１１７部、水２部を磁器ポットに仕込み、実施例１と
同方法でβゼオライト、ＺＳＭ−５、アルミナ混合スラ
リーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に１
５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次に、実
施例６と同方法でβゼオライト、ＺＳＭ−５層の上に１
００ｇ／ＬのＰｄ／Al2O3 触媒層をコートし、乾燥、焼
成を行なった。さらに、実施例５と同方法でＲｈ／Al2O
3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、
（吸着触媒−１４）を得た。
【００３７】実施例２３ ＵＳＹ（SiO2／Al2O3 ＝５０）３３部、ＺＳＭ−５（Si
O2／Al2O3 ＝７００）３３部、βゼオライト（SiO2／Al
2O3 ＝１００）３３部、木質系活性炭２５部、シリカゾ
ル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７部、水
２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と同方法で混合ス
ラリーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に
１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着材−
９）を得た。
O2／Al2O3 ＝７００）３３部、βゼオライト（SiO2／Al
2O3 ＝１００）３３部、木質系活性炭２５部、シリカゾ
ル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７部、水
２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と同方法で混合ス
ラリーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に
１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着材−
９）を得た。
【００３８】実施例２４ ＵＳＹ（SiO2／Al2O3 ＝５０）３３部、ＺＳＭ−５（Si
O2／Al2O3 ＝７００）３３部、βゼオライト（SiO2／Al
2O3 ＝１００）３３部、木質系活性炭２５部、シリカゾ
ル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７部、水
２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と同方法で混合ス
ラリーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に
１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着材−
９）を得た。次に、実施例５と同方法でＺＳＭ−５、Ｕ
ＳＹ、βゼオライト層の上に１００ｇ／ＬのＰｔ／CeO2
触媒層をコートし、乾燥、焼成を行なった。さらに、実
施例５と同方法でＰｔ／CeO2層の上にＲｈ／Al2O3 触媒
層を５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着触
媒−１５）を得た。
O2／Al2O3 ＝７００）３３部、βゼオライト（SiO2／Al
2O3 ＝１００）３３部、木質系活性炭２５部、シリカゾ
ル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７部、水
２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と同方法で混合ス
ラリーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に
１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着材−
９）を得た。次に、実施例５と同方法でＺＳＭ−５、Ｕ
ＳＹ、βゼオライト層の上に１００ｇ／ＬのＰｔ／CeO2
触媒層をコートし、乾燥、焼成を行なった。さらに、実
施例５と同方法でＰｔ／CeO2層の上にＲｈ／Al2O3 触媒
層を５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着触
媒−１５）を得た。
【００３９】実施例２５ ＵＳＹ（SiO2／Al2O3 ＝５０）３３部、ＺＳＭ−５（Si
O2／Al2O3 ＝７００）３３部、βゼオライト（SiO2／Al
2O3 ＝１００）３３部、木質系活性炭２５部、シリカゾ
ル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７部、水
２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と同方法で混合ス
ラリーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に
１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次に、
実施例６と同方法でＵＳＹ、ＺＳＭ−５、βゼオライト
層の上に１００ｇ／ＬのＰｄ／Al2O3 触媒層をコート
し、乾燥、焼成を行なった。さらに、実施例５と同方法
でＲｈ／Al2O3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼
成を行い、（吸着触媒−１６）を得た。
O2／Al2O3 ＝７００）３３部、βゼオライト（SiO2／Al
2O3 ＝１００）３３部、木質系活性炭２５部、シリカゾ
ル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７部、水
２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と同方法で混合ス
ラリーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に
１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次に、
実施例６と同方法でＵＳＹ、ＺＳＭ−５、βゼオライト
層の上に１００ｇ／ＬのＰｄ／Al2O3 触媒層をコート
し、乾燥、焼成を行なった。さらに、実施例５と同方法
でＲｈ／Al2O3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼
成を行い、（吸着触媒−１６）を得た。
【００４０】実施例２６ ＵＳＹ（SiO2／Al2O3 ＝５０）３３部、ＺＳＭ−５（Si
O2／Al2O3 ＝７００）３３部、モルデナイト（SiO2／Al
2O3 ＝２００）３３部、木質系活性炭２５部、シリカゾ
ル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７部、水
２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と同方法で混合ス
ラリーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に
１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着材−
１０）を得た。
O2／Al2O3 ＝７００）３３部、モルデナイト（SiO2／Al
2O3 ＝２００）３３部、木質系活性炭２５部、シリカゾ
ル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７部、水
２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と同方法で混合ス
ラリーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に
１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着材−
１０）を得た。
【００４１】実施例２７ ＵＳＹ（SiO2／Al2O3 ＝５０）３３部、ＺＳＭ−５（Si
O2／Al2O3 ＝７００）３３部、モルデナイト（SiO2／Al
2O3 ＝２００）３３部、木質系活性炭２５部、シリカゾ
ル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７部、水
２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と同方法で混合ス
ラリーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に
１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次に、
実施例５と同方法でＺＳＭ−５、ＵＳＹ、モルデナイト
層の上に１００ｇ／ＬのＰｔ／CeO2触媒層をコートし、
乾燥、焼成を行なった。さらに、実施例５と同方法でＰ
ｔ／CeO2層の上にＲｈ／Al2O3 触媒層を５０ｇ／Ｌコー
トし、乾燥、焼成を行い、（吸着触媒−１７）を得た。
O2／Al2O3 ＝７００）３３部、モルデナイト（SiO2／Al
2O3 ＝２００）３３部、木質系活性炭２５部、シリカゾ
ル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７部、水
２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と同方法で混合ス
ラリーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に
１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次に、
実施例５と同方法でＺＳＭ−５、ＵＳＹ、モルデナイト
層の上に１００ｇ／ＬのＰｔ／CeO2触媒層をコートし、
乾燥、焼成を行なった。さらに、実施例５と同方法でＰ
ｔ／CeO2層の上にＲｈ／Al2O3 触媒層を５０ｇ／Ｌコー
トし、乾燥、焼成を行い、（吸着触媒−１７）を得た。
【００４２】実施例２８ ＵＳＹ（SiO2／Al2O3 ＝５０）３３部、ＺＳＭ−５（Si
O2／Al2O3 ＝７００）３３部、モルデナイト（SiO2／Al
2O3 ＝２００）３３部、木質系活性炭２５部、シリカゾ
ル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７部、水
２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と同方法で混合ス
ラリーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に
１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次に、
実施例６と同方法でＵＳＹ、ＺＳＭ−５、モルデナイト
層の上に１００ｇ／ＬのＰｔ／Al2O3 触媒層をコート
し、乾燥、焼成を行なった。さらに、実施例５と同方法
でＲｈ／Al2O3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼
成を行い、（吸着触媒−１８）を得た。
O2／Al2O3 ＝７００）３３部、モルデナイト（SiO2／Al
2O3 ＝２００）３３部、木質系活性炭２５部、シリカゾ
ル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸１１７部、水
２部を磁器ポットに仕込み、実施例３と同方法で混合ス
ラリーを製造した。そして、同方法でモノリス担体上に
１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行なった。次に、
実施例６と同方法でＵＳＹ、ＺＳＭ−５、モルデナイト
層の上に１００ｇ／ＬのＰｔ／Al2O3 触媒層をコート
し、乾燥、焼成を行なった。さらに、実施例５と同方法
でＲｈ／Al2O3 触媒層を５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼
成を行い、（吸着触媒−１８）を得た。
【００４３】比較例１ ＵＳＹ（SiO2／Al2O3 ＝５０）１００部、シリカゾル
（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸水１００部、水
１５部を磁器ポットに仕込み、実施例１と同方法でウォ
ッシュコートスラリーを製造し、同コート方法でモノリ
ス担体に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、
（吸着材−１１）を得た。
（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸水１００部、水
１５部を磁器ポットに仕込み、実施例１と同方法でウォ
ッシュコートスラリーを製造し、同コート方法でモノリ
ス担体に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、
（吸着材−１１）を得た。
【００４４】比較例２ ＵＳＹ（SiO2／Al2O3 ＝７）１００部、シリカゾル（固
形分２０％）２１５部、１０％硝酸水１００部、水１５
部を磁器ポットに仕込み、実施例１と同方法でウォッシ
ュコートスラリーを製造し、同コート方法でモノリス担
体に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着
材−１２）を得た。
形分２０％）２１５部、１０％硝酸水１００部、水１５
部を磁器ポットに仕込み、実施例１と同方法でウォッシ
ュコートスラリーを製造し、同コート方法でモノリス担
体に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、（吸着
材−１２）を得た。
【００４５】比較例３ ＺＳＭ−５（SiO2／Al2O3 ＝２２）１００部、シリカゾ
ル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸水１００部、
水１５部を磁器ポットに仕込み、実施例１と同方法でウ
ォッシュコートスラリーを製造し、同コート方法でモノ
リス担体に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、
（吸着材−１３）を得た。
ル（固形分２０％）２１５部、１０％硝酸水１００部、
水１５部を磁器ポットに仕込み、実施例１と同方法でウ
ォッシュコートスラリーを製造し、同コート方法でモノ
リス担体に１５０ｇ／Ｌコートし、乾燥、焼成を行い、
（吸着材−１３）を得た。
【００４６】試験例 実施例１〜２８および比較例１〜３の吸着材および吸着
触媒を用いて下記評価条件でＨＣ吸着・浄化特性評価を
行い、得た結果を表１に示す。尚評価に当たっては図１
に示すようにエンジン１のエギゾーストマニホールド２
にプリ三元触媒３（0.5 Ｌ）としてＰｔ−Ｒｈ系触媒を
配置し、床下触媒５（1.3 Ｌ）のＰｔ−Ｒｈ系触媒の前
に吸着材または吸着触媒４（1.3 Ｌ）を装着した排ガス
浄化装置を用い、吸着材未装着の場合と性能比較を行っ
た。評価に当たっては、 (1) エンジン始動時に排出されるＨＣの吸着能を評価す
るためAbag０〜１２５秒間のエミッション低減率を測定
した。 (2) 一時的に吸着したＨＣも吸着触媒下流の三元触媒が
活性化する前に脱離してエミッション低減効果がない。
そこで吸着触媒による脱離抑制能および自己浄化能を評
価するためAbag０〜５０５秒間のエミッション低減率を
測定した。
触媒を用いて下記評価条件でＨＣ吸着・浄化特性評価を
行い、得た結果を表１に示す。尚評価に当たっては図１
に示すようにエンジン１のエギゾーストマニホールド２
にプリ三元触媒３（0.5 Ｌ）としてＰｔ−Ｒｈ系触媒を
配置し、床下触媒５（1.3 Ｌ）のＰｔ−Ｒｈ系触媒の前
に吸着材または吸着触媒４（1.3 Ｌ）を装着した排ガス
浄化装置を用い、吸着材未装着の場合と性能比較を行っ
た。評価に当たっては、 (1) エンジン始動時に排出されるＨＣの吸着能を評価す
るためAbag０〜１２５秒間のエミッション低減率を測定
した。 (2) 一時的に吸着したＨＣも吸着触媒下流の三元触媒が
活性化する前に脱離してエミッション低減効果がない。
そこで吸着触媒による脱離抑制能および自己浄化能を評
価するためAbag０〜５０５秒間のエミッション低減率を
測定した。
【００４７】評価条件 触媒容量 1.3 Ｌ 評価車両 日産自動車（株）製、マキシマ（ＶＧ３０
Ｅ） 評価モード ＬＡ４−ＣＨ（Abag） エンジン始動時に排出される（触媒入口のガス中の）炭
化水素 炭素数 Ｃ２〜Ｃ３ 21.2％ Ｃ４〜Ｃ６ 33.0％ Ｃ７〜Ｃ９ 45.8％
Ｅ） 評価モード ＬＡ４−ＣＨ（Abag） エンジン始動時に排出される（触媒入口のガス中の）炭
化水素 炭素数 Ｃ２〜Ｃ３ 21.2％ Ｃ４〜Ｃ６ 33.0％ Ｃ７〜Ｃ９ 45.8％
【００４８】
【表１】
【００４９】エンジン始動時は吸着材または吸着触媒を
装着すると、ＨＣを大幅に低減できるが温度の上昇とと
もに、ゼオライトからＨＣが脱離しはじめる。そのた
め、三元触媒を表層にコートしていない触媒はAbagで比
較すると、ＨＣ低減効果はない（床下触媒が活性化する
前に脱離するため）。ただし、ゼオライト層上に触媒を
コートすると、自己浄化（脱離するＨＣを表層で浄化）
作用によりＨＣを低減することができる。
装着すると、ＨＣを大幅に低減できるが温度の上昇とと
もに、ゼオライトからＨＣが脱離しはじめる。そのた
め、三元触媒を表層にコートしていない触媒はAbagで比
較すると、ＨＣ低減効果はない（床下触媒が活性化する
前に脱離するため）。ただし、ゼオライト層上に触媒を
コートすると、自己浄化（脱離するＨＣを表層で浄化）
作用によりＨＣを低減することができる。
【００５０】また同じゼオライト種同士で比較すると実
施例１と２の吸着材１と２は比較例１の吸着１１よりも
ガス拡散がよくなり、吸着率が向上しAbag０〜１２５秒
間の低減率がよくなる。ただし下流の三元触媒の活性化
前に脱離するため、Abag０〜５０５秒間で比較をすると
効果はない。しかしゼオライト層上に三元触媒をコート
した実施例７と８の吸着触媒３と４ではAbag０〜１２５
秒間の吸着能を保ちかつ自己浄化能によりAbag０〜５０
５秒間でも低減効果を有する。
施例１と２の吸着材１と２は比較例１の吸着１１よりも
ガス拡散がよくなり、吸着率が向上しAbag０〜１２５秒
間の低減率がよくなる。ただし下流の三元触媒の活性化
前に脱離するため、Abag０〜５０５秒間で比較をすると
効果はない。しかしゼオライト層上に三元触媒をコート
した実施例７と８の吸着触媒３と４ではAbag０〜１２５
秒間の吸着能を保ちかつ自己浄化能によりAbag０〜５０
５秒間でも低減効果を有する。
【００５１】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明による
とゼオライト粉末に、無機バインダー、水および活性炭
を加えて生成したスラリーを、モノリス担体に塗布し、
乾燥した後焼成してコート層を設けるのでゼオライト層
中に小孔が形成されることで吸着サイトまでのガス拡散
性が向上し、排ガス中のＨＣを効率良く吸着することが
できる。
とゼオライト粉末に、無機バインダー、水および活性炭
を加えて生成したスラリーを、モノリス担体に塗布し、
乾燥した後焼成してコート層を設けるのでゼオライト層
中に小孔が形成されることで吸着サイトまでのガス拡散
性が向上し、排ガス中のＨＣを効率良く吸着することが
できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】試験例に用いた排ガス浄化装置の系統図であ
る。
る。
１ エンジン ２ エキゾーストマニホールド ３ プリ三元触媒 ４ 吸着材または吸着触媒 ５ 床下触媒
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ０１Ｄ 53/62 53/86 ＺＡＢ 53/94 Ｂ０１Ｊ 20/28 ＺＡＢ Ａ 7202−4Ｇ 29/068 ＺＡＢ Ａ 9343−4Ｇ Ｂ０１Ｄ 53/36 ＺＡＢ １０４ Ｚ
Claims (4)
- 【請求項１】 ゼオライト粉末に無機バインダー、水、
および活性炭粒子を加えてスラリーとなし、次いで該ス
ラリーをモノリス担体に塗布し、乾燥した後に焼成し、
ゼオライト層中に小孔を有するコート層を設けることを
特徴とする炭化水素吸着材の製造方法。 - 【請求項２】 ゼオライトとして、モルデナイト，ＵＳ
Ｙ，βゼオライトおよびＺＳＭ−５からなる群から選ば
れた少なくとも１種以上を用いることを特徴とする請求
項１記載の炭化水素吸着材の製造方法。 - 【請求項３】 シリカ／アルミナモル比が５０〜２００
０のゼオライトを用いることを特徴とする請求項１記載
の炭化水素吸着材の製造方法。 - 【請求項４】 ゼオライト層上に活性セリアおよび／ま
たはアルミナを主成分とした粉末に触媒成分としてＰ
ｔ，Ｐｄ，Ｒｈの１種以上を含む触媒層を設けることを
特徴とする炭化水素吸着触媒の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5273780A JPH07124468A (ja) | 1993-11-01 | 1993-11-01 | 炭化水素吸着材および吸着触媒の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5273780A JPH07124468A (ja) | 1993-11-01 | 1993-11-01 | 炭化水素吸着材および吸着触媒の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07124468A true JPH07124468A (ja) | 1995-05-16 |
Family
ID=17532478
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5273780A Pending JPH07124468A (ja) | 1993-11-01 | 1993-11-01 | 炭化水素吸着材および吸着触媒の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07124468A (ja) |
Cited By (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0766994A1 (en) * | 1995-10-04 | 1997-04-09 | Ngk Insulators, Ltd. | System for exhaust gas purification |
| EP1340542A1 (en) * | 2002-02-28 | 2003-09-03 | Corning Incorporated | Monolithic zeolite coated structures and a method of manufacture |
| KR20040002081A (ko) * | 2002-06-29 | 2004-01-07 | 현대자동차주식회사 | 탄화수소 흡착형 삼원촉매의 제조 방법 |
| US6743278B1 (en) | 2002-12-10 | 2004-06-01 | Advanced Technology Materials, Inc. | Gas storage and dispensing system with monolithic carbon adsorbent |
| KR100495048B1 (ko) * | 2002-06-07 | 2005-06-10 | 동아엔바이로 주식회사 | 생물반응기용 세라믹 담체의 제조방법 |
| KR100494542B1 (ko) * | 2002-06-14 | 2005-06-13 | 현대자동차주식회사 | 2중층 코팅구조의 팔라듐 삼원촉매 제조방법 |
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| KR100559657B1 (ko) * | 2003-11-12 | 2006-03-10 | 현대자동차주식회사 | 이중구조 형태의 흡착층을 갖는 탄화수소 흡착형 삼원촉매 및 이의 제조방법 |
| KR100810126B1 (ko) * | 2007-03-16 | 2008-03-06 | 석성기업주식회사 | 공기정화기능을 구비하는 활성탄 성형체와 그 제조방법 |
| US7442346B2 (en) | 1993-12-20 | 2008-10-28 | Nissan Motor Co., Ltd. | Device for the purification of exhaust gas |
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| WO2012069404A1 (en) | 2010-11-22 | 2012-05-31 | Umicore Ag & Co. Kg | Three-way catalytic system having an upstream single -layer catalyst |
| WO2012069405A1 (en) | 2010-11-22 | 2012-05-31 | Umicore Ag & Co. Kg | Three-way catalytic system having an upstream multi - layer catalyst |
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| US9234628B2 (en) | 2011-01-19 | 2016-01-12 | Entegris, Inc. | PVDF pyrolyzate adsorbent and gas storage and dispensing system utilizing same |
-
1993
- 1993-11-01 JP JP5273780A patent/JPH07124468A/ja active Pending
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