JP3498753B2 - 排気ガス浄化用触媒およびその製造方法 - Google Patents
排気ガス浄化用触媒およびその製造方法Info
- Publication number
- JP3498753B2 JP3498753B2 JP28129993A JP28129993A JP3498753B2 JP 3498753 B2 JP3498753 B2 JP 3498753B2 JP 28129993 A JP28129993 A JP 28129993A JP 28129993 A JP28129993 A JP 28129993A JP 3498753 B2 JP3498753 B2 JP 3498753B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coating
- exhaust gas
- honeycomb carrier
- slurry
- catalyst
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、内燃機関の排気ガスを
浄化するのに利用され、とくに触媒成分としてゼオライ
トを用いた排気ガス浄化用触媒に関するものであり、か
つまた、前記排気ガス浄化用触媒を製造するのに好適な
排気ガス浄化用触媒の製造方法に関するものである。
浄化するのに利用され、とくに触媒成分としてゼオライ
トを用いた排気ガス浄化用触媒に関するものであり、か
つまた、前記排気ガス浄化用触媒を製造するのに好適な
排気ガス浄化用触媒の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の触媒成分としてゼオライトを用い
た排気ガス浄化用触媒としては、例えば、特開平２−２
６１５４５号公報に開示されたものがある。
た排気ガス浄化用触媒としては、例えば、特開平２−２
６１５４５号公報に開示されたものがある。
【０００３】この排気ガス浄化用触媒では、銅をイオン
交換したゼオライト粉末を含むスラリーをアルカリ性に
調製し、このスラリーをハニカム担体にコーティングし
て触媒を担持させることにより製造されるものとしてお
り、排気ガス中の酸素濃度が理論値より大きくなった状
態（リーンバーン雰囲気）において、排気ガス中のＮＯ
ｘを還元除去し、リーンバーン雰囲気でも効率よくＮＯ
ｘを浄化し、触媒性能を向上させている。
交換したゼオライト粉末を含むスラリーをアルカリ性に
調製し、このスラリーをハニカム担体にコーティングし
て触媒を担持させることにより製造されるものとしてお
り、排気ガス中の酸素濃度が理論値より大きくなった状
態（リーンバーン雰囲気）において、排気ガス中のＮＯ
ｘを還元除去し、リーンバーン雰囲気でも効率よくＮＯ
ｘを浄化し、触媒性能を向上させている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな銅をイオン交換したゼオライト粉末を含むスラリー
をアルカリ性に調製してハニカム担体にコーティングを
行って製造した触媒を用いて、リーンバーン雰囲気での
ＮＯｘ還元除去に有利となるようにした触媒にあって
は、銅をイオン交換したゼオライト粉末のハニカム担体
へのコーティング量が十分でなく、耐久後すなわち長期
間使用後に触媒性能が劣化し、ＮＯｘの還元除去が十分
に行えないこともあるという問題点があり、長期間の使
用後に触媒性能が劣化しがたくかつまたコーティング量
を十分なものとしたときでも排気ガスの圧力損失が少な
い排気ガス浄化用触媒を得ることが課題であった。
うな銅をイオン交換したゼオライト粉末を含むスラリー
をアルカリ性に調製してハニカム担体にコーティングを
行って製造した触媒を用いて、リーンバーン雰囲気での
ＮＯｘ還元除去に有利となるようにした触媒にあって
は、銅をイオン交換したゼオライト粉末のハニカム担体
へのコーティング量が十分でなく、耐久後すなわち長期
間使用後に触媒性能が劣化し、ＮＯｘの還元除去が十分
に行えないこともあるという問題点があり、長期間の使
用後に触媒性能が劣化しがたくかつまたコーティング量
を十分なものとしたときでも排気ガスの圧力損失が少な
い排気ガス浄化用触媒を得ることが課題であった。
【０００５】
【発明の目的】本発明は、このような従来の課題にかん
がみてなされたものであって、長期間の使用後において
もＮＯｘの還元除去性能に優れ、かつまた、触媒での排
気ガスの圧力損失が少ない触媒を提供することを目的と
している。
がみてなされたものであって、長期間の使用後において
もＮＯｘの還元除去性能に優れ、かつまた、触媒での排
気ガスの圧力損失が少ない触媒を提供することを目的と
している。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる排気ガス
浄化用触媒は、銅をイオン交換したＺＳＭ−５型ゼオラ
イト粉末およびモルデナイト系ゼオライト粉末の少なく
とも１種を主成分とする無機物と、アルミナゾルとシリ
カ−アルミナゾルを含まないシリカゾルと、水とを少な
くとも混合したスラリーをハニカム担体にコーティング
してなる排気ガス浄化用触媒において、ハニカム担体へ
のコーティング量が１５０〜４００ｇ／Ｌであり、ハニ
カム担体の開口率が４５〜８０％であることを特徴とし
ている。
浄化用触媒は、銅をイオン交換したＺＳＭ−５型ゼオラ
イト粉末およびモルデナイト系ゼオライト粉末の少なく
とも１種を主成分とする無機物と、アルミナゾルとシリ
カ−アルミナゾルを含まないシリカゾルと、水とを少な
くとも混合したスラリーをハニカム担体にコーティング
してなる排気ガス浄化用触媒において、ハニカム担体へ
のコーティング量が１５０〜４００ｇ／Ｌであり、ハニ
カム担体の開口率が４５〜８０％であることを特徴とし
ている。
【０００７】また、本発明に係わる排気ガス浄化用触媒
の製造方法は、前記排気ガス浄化用触媒を製造するに際
し、前記シリカゾルの固形分の比率がコーティング後の
コーティング層に対して重量比で５〜２５％となるスラ
リーをハニカム担体にコーティングすることを特徴とし
ている。
の製造方法は、前記排気ガス浄化用触媒を製造するに際
し、前記シリカゾルの固形分の比率がコーティング後の
コーティング層に対して重量比で５〜２５％となるスラ
リーをハニカム担体にコーティングすることを特徴とし
ている。
【０００８】本発明に係わる排気ガス浄化用触媒および
その製造方法においては、銅をイオン交換したＺＳＭ−
５型ゼオライト粉末およびモルデナイト系ゼオライト粉
末の少なくとも１種を主成分とする無機物と、アルミナ
ゾルとシリカ−アルミナゾルを含まないシリカゾルと、
水とを少なくとも混合したスラリーを用いるようにして
いる。このうち、ＺＳＭ−５型ゼオライトは、カセイソ
ーダの一部をテトラプロピルアンモニア塩で置き換えて
反応させて得られるものであって、例えば、第四級アン
モニウム塩の種類を変えることにより、種々のＺＳＭ型
の高シリカ−アルミナ比のゼオライトが合成される。
その製造方法においては、銅をイオン交換したＺＳＭ−
５型ゼオライト粉末およびモルデナイト系ゼオライト粉
末の少なくとも１種を主成分とする無機物と、アルミナ
ゾルとシリカ−アルミナゾルを含まないシリカゾルと、
水とを少なくとも混合したスラリーを用いるようにして
いる。このうち、ＺＳＭ−５型ゼオライトは、カセイソ
ーダの一部をテトラプロピルアンモニア塩で置き換えて
反応させて得られるものであって、例えば、第四級アン
モニウム塩の種類を変えることにより、種々のＺＳＭ型
の高シリカ−アルミナ比のゼオライトが合成される。
【０００９】また、ハニカム担体としては、とくに限定
されず、従来より使用されている例えばアルミナ等のセ
ラミックス製担体などを使用することができる。
されず、従来より使用されている例えばアルミナ等のセ
ラミックス製担体などを使用することができる。
【００１０】そして、上記スラリーを用いてハニカム担
体にコーティングするに際し、焼成後においてハニカム
担体へのコーティング量が１５０〜４００ｇ／Ｌであ
り、かつまた、コーティング後のハニカム担体の開口率
が４５〜８０％であるようにコーティング条件をコント
ロールするようにしている。この場合、焼成後のコーテ
ィング量が１５０ｇ／Ｌよりも少ないと、ゼオライト粉
末のハニカム担体へのコーティング量が少なすぎること
となって、耐久後すなわち長期間の使用後の触媒性能が
劣化しやすいものとなるので好ましくなく、また、コー
ティング量が４００ｇ／Ｌよりも多くなると、コーティ
ング後のハニカム担体の開口率を４５％以上であるよう
にするのが困難となるため好ましくない。
体にコーティングするに際し、焼成後においてハニカム
担体へのコーティング量が１５０〜４００ｇ／Ｌであ
り、かつまた、コーティング後のハニカム担体の開口率
が４５〜８０％であるようにコーティング条件をコント
ロールするようにしている。この場合、焼成後のコーテ
ィング量が１５０ｇ／Ｌよりも少ないと、ゼオライト粉
末のハニカム担体へのコーティング量が少なすぎること
となって、耐久後すなわち長期間の使用後の触媒性能が
劣化しやすいものとなるので好ましくなく、また、コー
ティング量が４００ｇ／Ｌよりも多くなると、コーティ
ング後のハニカム担体の開口率を４５％以上であるよう
にするのが困難となるため好ましくない。
【００１１】そして、コーティング後においてハニカム
担体の開口率が４５％よりも小さいと、ハニカム担体の
触媒層が厚くなり、触媒層の内部へ排気ガスが十分拡散
しないこととなって、内部の触媒層を有効に活用するこ
とができなくなり、コーティングした触媒層に対する性
能向上の効果が得がたくなるので好ましくない。
担体の開口率が４５％よりも小さいと、ハニカム担体の
触媒層が厚くなり、触媒層の内部へ排気ガスが十分拡散
しないこととなって、内部の触媒層を有効に活用するこ
とができなくなり、コーティングした触媒層に対する性
能向上の効果が得がたくなるので好ましくない。
【００１２】他方、コーティング後のハニカム担体の開
口率が８０％よりも大きくなると、ハニカム担体へのコ
ーティング量が少なくなり、十分な触媒性能を得ること
ができがたくなるので好ましくない。
口率が８０％よりも大きくなると、ハニカム担体へのコ
ーティング量が少なくなり、十分な触媒性能を得ること
ができがたくなるので好ましくない。
【００１３】さらに、ゾルによる固形分の比率は、コー
ティング後の触媒層中に含まれる重量比として、触媒層
全体に対して５％以上２５％以下であるようにスラリー
調整を行うことが望ましく、このようなスラリー調整を
行うことによって、スラリーの性状をコーティングしや
すい性状に保つことができ、コーティング量を多くし、
かつまた、開口率が高い排気ガス浄化用触媒の製造に有
利なものとなる。
ティング後の触媒層中に含まれる重量比として、触媒層
全体に対して５％以上２５％以下であるようにスラリー
調整を行うことが望ましく、このようなスラリー調整を
行うことによって、スラリーの性状をコーティングしや
すい性状に保つことができ、コーティング量を多くし、
かつまた、開口率が高い排気ガス浄化用触媒の製造に有
利なものとなる。
【００１４】そして、ゾルによる固形分が５％よりも少
ないと、スラリー中の水分比率が高くなり、十分なコー
ティング量を得ることが難しくなり、２５％よりも多い
と、スラリー中の固形分比率が高くなり、コーティング
後に高い開口率を得ることが難しくなるので好ましくな
い。
ないと、スラリー中の水分比率が高くなり、十分なコー
ティング量を得ることが難しくなり、２５％よりも多い
と、スラリー中の固形分比率が高くなり、コーティング
後に高い開口率を得ることが難しくなるので好ましくな
い。
【００１５】さらにまた、コーティングの際にコーティ
ング量および開口率のコントロールを行うにあたって
は、スラリーのコーティング後に圧縮空気を用いて過剰
なスラリーの除去を行う際に圧縮空気を流す時間を調整
する方法や、スラリーのコーティング後に減圧して過剰
なスラリーの除去を行う際に減圧時間を調整する方法
や、スラリーのコーティングの前処理として水をコーテ
ィングする際に水のコーティング量を調整する方法など
を用いることができる。
ング量および開口率のコントロールを行うにあたって
は、スラリーのコーティング後に圧縮空気を用いて過剰
なスラリーの除去を行う際に圧縮空気を流す時間を調整
する方法や、スラリーのコーティング後に減圧して過剰
なスラリーの除去を行う際に減圧時間を調整する方法
や、スラリーのコーティングの前処理として水をコーテ
ィングする際に水のコーティング量を調整する方法など
を用いることができる。
【００１６】
【発明の作用】本発明に係わる排気ガス浄化用触媒およ
びその製造方法においては、銅をイオン交換したゼオラ
イト粉末、具体的には、銅をイオン交換したＺＳＭ−５
型ゼオライト粉末およびモルデナイト系ゼオライト粉末
の少なくとも１種、を主成分とした無機物をハニカム担
体にコーティングするようにしているが、かかる無機物
は、酸素が多量に含まれるエンジン排気ガスのリーン領
域において、ＮＯｘ転化性能を有している。
びその製造方法においては、銅をイオン交換したゼオラ
イト粉末、具体的には、銅をイオン交換したＺＳＭ−５
型ゼオライト粉末およびモルデナイト系ゼオライト粉末
の少なくとも１種、を主成分とした無機物をハニカム担
体にコーティングするようにしているが、かかる無機物
は、酸素が多量に含まれるエンジン排気ガスのリーン領
域において、ＮＯｘ転化性能を有している。
【００１７】ところが、このような銅をイオン交換した
ゼオライト粉末を用いたコーティング層においては、銅
をイオン交換したゼオライト粉末の耐熱性が低いため
に、ハニカム担体へのコーティング量が十分でないとき
には、自動車用触媒が曝される高温での使用条件下で、
コーティング層の全体が熱により劣化して十分なＮＯｘ
浄化性能が得られないことがある。
ゼオライト粉末を用いたコーティング層においては、銅
をイオン交換したゼオライト粉末の耐熱性が低いため
に、ハニカム担体へのコーティング量が十分でないとき
には、自動車用触媒が曝される高温での使用条件下で、
コーティング層の全体が熱により劣化して十分なＮＯｘ
浄化性能が得られないことがある。
【００１８】そこで、本発明では、コーティング時の条
件をコントロールすることにより、銅をイオン交換した
ＺＳＭ−５型ゼオライト粉末およびモルデナイト系ゼオ
ライト粉末の少なくとも１種の量を１５０ｇ／Ｌ以上と
してハニカム担体に十分な量をコーティングし、自動車
用触媒において要求される高温での耐久性能を確保する
ようにしている。
件をコントロールすることにより、銅をイオン交換した
ＺＳＭ−５型ゼオライト粉末およびモルデナイト系ゼオ
ライト粉末の少なくとも１種の量を１５０ｇ／Ｌ以上と
してハニカム担体に十分な量をコーティングし、自動車
用触媒において要求される高温での耐久性能を確保する
ようにしている。
【００１９】また、コーティング量を多くしかつコーテ
ィング後の開口率を４５％以上としているため、触媒通
過時の排気ガスの圧力損失が十分に低く押さえられ、耐
久後すなわち長期間使用後のＮＯｘ活性が高く、かつエ
ンジンの排気ガス圧力損失が少なく、触媒中を通過する
ガスの流速が触媒反応を阻害せずに、耐久後すなわち長
期間使用後の浄化性能の劣化に影響が少ない触媒とな
る。
ィング後の開口率を４５％以上としているため、触媒通
過時の排気ガスの圧力損失が十分に低く押さえられ、耐
久後すなわち長期間使用後のＮＯｘ活性が高く、かつエ
ンジンの排気ガス圧力損失が少なく、触媒中を通過する
ガスの流速が触媒反応を阻害せずに、耐久後すなわち長
期間使用後の浄化性能の劣化に影響が少ない触媒とな
る。
【００２０】
【実施例】実施例１
０．２ｍｏｌ／Ｌの硝酸銅溶液：５．２ｋｇと、ＺＳＭ
−５型ゼオライト粉末：２ｋｇを混合して攪拌した後、
瀘過を行った。これを３回繰り返した後、乾燥，焼成を
行って、Ｃｕをイオン交換したゼオライト粉末を調製し
た。
−５型ゼオライト粉末：２ｋｇを混合して攪拌した後、
瀘過を行った。これを３回繰り返した後、乾燥，焼成を
行って、Ｃｕをイオン交換したゼオライト粉末を調製し
た。
【００２１】次に、Ｃｕをイオン交換したゼオライト粉
末：１８９０ｇと、酸性シリカゾル（固形分２０％）：
１１５０ｇと、水：１１００ｇを磁性ボールミルに投入
し、この磁性ボールミルで粉砕して得たスラリーを用い
て、モノリスハニカム担体（１．７Ｌ，４００セル）
に、焼成後においてコーティング量が１６０ｇ／Ｌ，開
口率が７３％となるようにコーティングして乾燥した
後、４００℃で２時間空気中で焼成して、実施例１の排
気ガス浄化用触媒（Ｎｏ．１）を得た。なお、ここで得
た排気ガス浄化用触媒において、ゾルによる固形分の比
率は触媒層全体に対して重量比で１１％であったが、酸
性シリカゾル（固形分２０％）をゼオライト粉末：１８
９０ｇと、水：１１００ｇと共に７３０〜１５７０ｇの
範囲で配合した場合には、ゾルによる固形分の比率は触
媒層全体に対して重量比で７〜１５％の範囲となってい
た。
末：１８９０ｇと、酸性シリカゾル（固形分２０％）：
１１５０ｇと、水：１１００ｇを磁性ボールミルに投入
し、この磁性ボールミルで粉砕して得たスラリーを用い
て、モノリスハニカム担体（１．７Ｌ，４００セル）
に、焼成後においてコーティング量が１６０ｇ／Ｌ，開
口率が７３％となるようにコーティングして乾燥した
後、４００℃で２時間空気中で焼成して、実施例１の排
気ガス浄化用触媒（Ｎｏ．１）を得た。なお、ここで得
た排気ガス浄化用触媒において、ゾルによる固形分の比
率は触媒層全体に対して重量比で１１％であったが、酸
性シリカゾル（固形分２０％）をゼオライト粉末：１８
９０ｇと、水：１１００ｇと共に７３０〜１５７０ｇの
範囲で配合した場合には、ゾルによる固形分の比率は触
媒層全体に対して重量比で７〜１５％の範囲となってい
た。
【００２２】このとき、コーティング量および開口率の
コントロールにあたっては、スラリーをコーティングし
た後に圧縮空気を用いて過剰なスラリーの除去を行う際
に圧縮空気を流す時間を調整して行った。
コントロールにあたっては、スラリーをコーティングし
た後に圧縮空気を用いて過剰なスラリーの除去を行う際
に圧縮空気を流す時間を調整して行った。
【００２３】実施例２
実施例１と同様に、０．２ｍｏｌ／Ｌの硝酸銅溶液を用
いて、Ｃｕをイオン交換したＺＳＭ−５型ゼオライト粉
末を調製したのち、このＣｕをイオン交換したゼオライ
ト粉末：１８９０ｇと、酸性シリカゾル（固形分２０
％）：１１５０ｇと、水：１１００ｇを磁性ボールミル
に投入し、この磁性ボールミルで粉砕して得たスラリー
を用いて、実施例１と同じモノリスハニカム担体（１．
７Ｌ，４００セル）に、焼成後においてコーティング量
が２００ｇ／Ｌ，開口率が６８％となるようにコーティ
ングして乾燥した後、４００℃で２時間空気中で焼成し
て、実施例２の排気ガス浄化用触媒（Ｎｏ．２）を得
た。
いて、Ｃｕをイオン交換したＺＳＭ−５型ゼオライト粉
末を調製したのち、このＣｕをイオン交換したゼオライ
ト粉末：１８９０ｇと、酸性シリカゾル（固形分２０
％）：１１５０ｇと、水：１１００ｇを磁性ボールミル
に投入し、この磁性ボールミルで粉砕して得たスラリー
を用いて、実施例１と同じモノリスハニカム担体（１．
７Ｌ，４００セル）に、焼成後においてコーティング量
が２００ｇ／Ｌ，開口率が６８％となるようにコーティ
ングして乾燥した後、４００℃で２時間空気中で焼成し
て、実施例２の排気ガス浄化用触媒（Ｎｏ．２）を得
た。
【００２４】このとき、コーティング量および開口率の
コントロールにあたっては、実施例１と同様に、スラリ
ーをコーティングした後に圧縮空気を用いて過剰なスラ
リーの除去を行う際に圧縮空気を流す時間を調整するこ
とにより行った。
コントロールにあたっては、実施例１と同様に、スラリ
ーをコーティングした後に圧縮空気を用いて過剰なスラ
リーの除去を行う際に圧縮空気を流す時間を調整するこ
とにより行った。
【００２５】実施例３
実施例１と同様に、０．２ｍｏｌ／Ｌの硝酸銅溶液を用
いて、Ｃｕをイオン交換したＺＳＭ−５型ゼオライト粉
末を調製したのち、このＣｕをイオン交換したゼオライ
ト粉末：１８９０ｇと、酸性シリカゾル（固形分２０
％）：１１５０ｇと、水：１１００ｇを磁性ボールミル
に投入し、この磁性ボールミルで粉砕して得たスラリー
を用いて、実施例１と同じモノリスハニカム担体（１．
７Ｌ，４００セル）に、焼成後においてコーティング量
が３００ｇ／Ｌ，開口率が５６％となるようにコーティ
ングして乾燥した後、４００℃で２時間空気中で焼成し
て、実施例３の排気ガス浄化用触媒（Ｎｏ．３）を得
た。
いて、Ｃｕをイオン交換したＺＳＭ−５型ゼオライト粉
末を調製したのち、このＣｕをイオン交換したゼオライ
ト粉末：１８９０ｇと、酸性シリカゾル（固形分２０
％）：１１５０ｇと、水：１１００ｇを磁性ボールミル
に投入し、この磁性ボールミルで粉砕して得たスラリー
を用いて、実施例１と同じモノリスハニカム担体（１．
７Ｌ，４００セル）に、焼成後においてコーティング量
が３００ｇ／Ｌ，開口率が５６％となるようにコーティ
ングして乾燥した後、４００℃で２時間空気中で焼成し
て、実施例３の排気ガス浄化用触媒（Ｎｏ．３）を得
た。
【００２６】このとき、コーティング量および開口率の
コントロールにあたっては、実施例１と同様に、スラリ
ーをコーティングした後に圧縮空気を用いて過剰なスラ
リーの除去を行う際に圧縮空気を流す時間を調整するこ
とにより行った。
コントロールにあたっては、実施例１と同様に、スラリ
ーをコーティングした後に圧縮空気を用いて過剰なスラ
リーの除去を行う際に圧縮空気を流す時間を調整するこ
とにより行った。
【００２７】実施例４
実施例１と同様に、０．２ｍｏｌ／Ｌの硝酸銅溶液を用
いて、Ｃｕをイオン交換したＺＳＭ−５型ゼオライト粉
末を調製したのち、このＣｕをイオン交換したゼオライ
ト粉末：１８９０ｇと、酸性シリカゾル（固形分２０
％）：１１５０ｇと、水：１１００ｇを磁性ボールミル
に投入し、この磁性ボールミルで粉砕して得たスラリー
を用いて、実施例１と同じモノリスハニカム担体（１．
７Ｌ，４００セル）に、焼成後においてコーティング量
が４００ｇ／Ｌ，開口率が４８％となるようにコーティ
ングして乾燥した後、４００℃で２時間空気中で焼成し
て、実施例４の排気ガス浄化用触媒（Ｎｏ．４）を得
た。
いて、Ｃｕをイオン交換したＺＳＭ−５型ゼオライト粉
末を調製したのち、このＣｕをイオン交換したゼオライ
ト粉末：１８９０ｇと、酸性シリカゾル（固形分２０
％）：１１５０ｇと、水：１１００ｇを磁性ボールミル
に投入し、この磁性ボールミルで粉砕して得たスラリー
を用いて、実施例１と同じモノリスハニカム担体（１．
７Ｌ，４００セル）に、焼成後においてコーティング量
が４００ｇ／Ｌ，開口率が４８％となるようにコーティ
ングして乾燥した後、４００℃で２時間空気中で焼成し
て、実施例４の排気ガス浄化用触媒（Ｎｏ．４）を得
た。
【００２８】このとき、コーティング量および開口率の
コントロールにあたっては、実施例１と同様に、スラリ
ーをコーティングした後に圧縮空気を用いて過剰なスラ
リーの除去を行う際に圧縮空気を流す時間を調整するこ
とにより行った。
コントロールにあたっては、実施例１と同様に、スラリ
ーをコーティングした後に圧縮空気を用いて過剰なスラ
リーの除去を行う際に圧縮空気を流す時間を調整するこ
とにより行った。
【００２９】実施例５
０．２ｍｏｌ／Ｌの酢酸銅溶液を用いてＣｕをイオン交
換したモルデナイト系ゼオライト粉末を調製したのち、
このＣｕをイオン交換したモリデナイト系ゼオライト粉
末：１８９０ｇと、酸性シリカゾル（固形分２０％）：
１１５０ｇと、水：１１００ｇを磁性ボールミルに投入
し、この磁性ボールミルで粉砕して得たスラリーを用い
て、実施例１と同じモノリスハニカム担体（１．７Ｌ，
４００セル）に、焼成後においてコーティング量が２０
０ｇ／Ｌ，開口率が６８％となるようにコーティングし
て乾燥した後、４００℃で２時間空気中で焼成して、実
施例５の排気ガス浄化用触媒（Ｎｏ．５）を得た。
換したモルデナイト系ゼオライト粉末を調製したのち、
このＣｕをイオン交換したモリデナイト系ゼオライト粉
末：１８９０ｇと、酸性シリカゾル（固形分２０％）：
１１５０ｇと、水：１１００ｇを磁性ボールミルに投入
し、この磁性ボールミルで粉砕して得たスラリーを用い
て、実施例１と同じモノリスハニカム担体（１．７Ｌ，
４００セル）に、焼成後においてコーティング量が２０
０ｇ／Ｌ，開口率が６８％となるようにコーティングし
て乾燥した後、４００℃で２時間空気中で焼成して、実
施例５の排気ガス浄化用触媒（Ｎｏ．５）を得た。
【００３０】このとき、コーティング量および開口率の
コントロールにあたっては、実施例１と同様に、スラリ
ーをコーティングした後に圧縮空気を用いて過剰なスラ
リーの除去を行う際に圧縮空気を流す時間を調整するこ
とにより行った。
コントロールにあたっては、実施例１と同様に、スラリ
ーをコーティングした後に圧縮空気を用いて過剰なスラ
リーの除去を行う際に圧縮空気を流す時間を調整するこ
とにより行った。
【００３１】比較例１
実施例１と同様にして、Ｃｕをイオン交換したＺＳＭ−
５型ゼオライト粉末と、酸性シリカゾルと、水とを磁性
ボールミルに投入して得たスラリーを用いて、実施例１
と同じモノリスハニカム担体（１．７Ｌ，４００セル）
に、焼成後においてコーティング量が１２０ｇ／Ｌ，開
口率が８３％となるようにコーティングしたのち、実施
例１と同様に焼成することによって、比較例１の排気ガ
ス浄化用触媒（Ｎｏ．６）を得た。
５型ゼオライト粉末と、酸性シリカゾルと、水とを磁性
ボールミルに投入して得たスラリーを用いて、実施例１
と同じモノリスハニカム担体（１．７Ｌ，４００セル）
に、焼成後においてコーティング量が１２０ｇ／Ｌ，開
口率が８３％となるようにコーティングしたのち、実施
例１と同様に焼成することによって、比較例１の排気ガ
ス浄化用触媒（Ｎｏ．６）を得た。
【００３２】比較例２
実施例１と同様にして、Ｃｕをイオン交換したＺＳＭ−
５型ゼオライト粉末と、酸性シリカゾルと、水とを磁性
ボールミルに投入して得たスラリーを用いて、実施例１
と同じモノリスハニカム担体（１．７Ｌ，４００セル）
に、焼成後においてコーティング量が３００ｇ／Ｌ，開
口率が３５％となるようにコーティングしたのち、実施
例１と同様に焼成することによって、比較例２の排気ガ
ス浄化用触媒（Ｎｏ．７）を得た。
５型ゼオライト粉末と、酸性シリカゾルと、水とを磁性
ボールミルに投入して得たスラリーを用いて、実施例１
と同じモノリスハニカム担体（１．７Ｌ，４００セル）
に、焼成後においてコーティング量が３００ｇ／Ｌ，開
口率が３５％となるようにコーティングしたのち、実施
例１と同様に焼成することによって、比較例２の排気ガ
ス浄化用触媒（Ｎｏ．７）を得た。
【００３３】比較例３
実施例１と同様にして、Ｃｕをイオン交換したＺＳＭ−
５型ゼオライト粉末と、酸性シリカゾルと、水とを磁性
ボールミルに投入して得たスラリーを用いて、実施例１
と同じモノリスハニカム担体（１．７Ｌ，４００セル）
に、焼成後においてコーティング量が４５０ｇ／Ｌ，開
口率が３９％となるようにコーティングしたのち、実施
例１と同様に焼成することによって、比較例３の排気ガ
ス浄化用触媒（Ｎｏ．８）を得た。
５型ゼオライト粉末と、酸性シリカゾルと、水とを磁性
ボールミルに投入して得たスラリーを用いて、実施例１
と同じモノリスハニカム担体（１．７Ｌ，４００セル）
に、焼成後においてコーティング量が４５０ｇ／Ｌ，開
口率が３９％となるようにコーティングしたのち、実施
例１と同様に焼成することによって、比較例３の排気ガ
ス浄化用触媒（Ｎｏ．８）を得た。
【００３４】比較例４
実施例５と同様にして、Ｃｕをイオン交換したモルデナ
イト系ゼオライト粉末と、酸性シリカゾルと、水とを磁
性ボールミルに投入して得たスラリーを用いて、実施例
５と同じモノリスハニカム担体（１．７Ｌ，４００セ
ル）に、焼成後においてコーティング量が１２０ｇ／
Ｌ，開口率が８３％となるようにコーティングしたの
ち、実施例５と同様に焼成することによって、比較例４
の排気ガス浄化用触媒（Ｎｏ．９）を得た。
イト系ゼオライト粉末と、酸性シリカゾルと、水とを磁
性ボールミルに投入して得たスラリーを用いて、実施例
５と同じモノリスハニカム担体（１．７Ｌ，４００セ
ル）に、焼成後においてコーティング量が１２０ｇ／
Ｌ，開口率が８３％となるようにコーティングしたの
ち、実施例５と同様に焼成することによって、比較例４
の排気ガス浄化用触媒（Ｎｏ．９）を得た。
【００３５】比較例５
実施例１とほぼ同様にして、Ｃｕをイオン交換したＹ型
ゼオライト粉末と、酸性シリカゾルと、水とを磁性ボー
ルミルに投入して得たスラリーを用いて、実施例１と同
じモノリスハニカム担体（１．７Ｌ，４００セル）に、
焼成後においてコーティング量が２００ｇ／Ｌ，開口率
が６３％となるようにコーティングしたのち、実施例１
と同様に焼成することによって、比較例５の排気ガス浄
化用触媒（Ｎｏ．１０）を得た。
ゼオライト粉末と、酸性シリカゾルと、水とを磁性ボー
ルミルに投入して得たスラリーを用いて、実施例１と同
じモノリスハニカム担体（１．７Ｌ，４００セル）に、
焼成後においてコーティング量が２００ｇ／Ｌ，開口率
が６３％となるようにコーティングしたのち、実施例１
と同様に焼成することによって、比較例５の排気ガス浄
化用触媒（Ｎｏ．１０）を得た。
【００３６】評価例
各実施例１〜５および比較例１〜５について、それぞれ
の触媒を実験用のコンバーターに充填し、エンジンの排
気ガスを用いて表１に示す条件で耐久を行った後、排気
モデルガスを用いて表２に示す条件で上記耐久後の性能
評価試験を行った。その結果を表３に示す。
の触媒を実験用のコンバーターに充填し、エンジンの排
気ガスを用いて表１に示す条件で耐久を行った後、排気
モデルガスを用いて表２に示す条件で上記耐久後の性能
評価試験を行った。その結果を表３に示す。
【００３７】
【表１】
【００３８】
【表２】
【００３９】
【表３】
【００４０】表３に示すように、ハニカム担体へのコー
ティング量が１５０〜４００ｇ／Ｌ，ハニカム担体の開
口率が４５〜８０％である実施例１〜５（触媒Ｎｏ．１
〜５）の触媒では、耐久後においてもＨＣ，ＣＯ，ＮＯ
の転化率が大きいものとなっており、とくに耐久後のＮ
Ｏｘ還元除去性能がかなり高いものとなっていて、長期
間の使用後においても優れた触媒性能が得られることを
確認できた。
ティング量が１５０〜４００ｇ／Ｌ，ハニカム担体の開
口率が４５〜８０％である実施例１〜５（触媒Ｎｏ．１
〜５）の触媒では、耐久後においてもＨＣ，ＣＯ，ＮＯ
の転化率が大きいものとなっており、とくに耐久後のＮ
Ｏｘ還元除去性能がかなり高いものとなっていて、長期
間の使用後においても優れた触媒性能が得られることを
確認できた。
【００４１】これに対して、本発明で規制するコーティ
ング量や開口率を満足しない比較例１〜４（触媒Ｎｏ．
６〜９）、およびＹ型ゼオライト粉末を用いた比較例５
（触媒Ｎｏ．１０）では、耐久後の転化率が低いものと
なっており、とくにＹ型ゼオライト粉末を用いた比較例
５で耐久後の転化率が低いものとなっていて、長期間の
使用には適さないものであった。
ング量や開口率を満足しない比較例１〜４（触媒Ｎｏ．
６〜９）、およびＹ型ゼオライト粉末を用いた比較例５
（触媒Ｎｏ．１０）では、耐久後の転化率が低いものと
なっており、とくにＹ型ゼオライト粉末を用いた比較例
５で耐久後の転化率が低いものとなっていて、長期間の
使用には適さないものであった。
【００４２】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、銅をイオン交換したＺＳＭ−５型ゼオライト粉末お
よびモルデナイト系ゼオライト粉末の少なくとも１種を
主成分とする無機物と、アルミナゾルとシリカ−アルミ
ナゾルを含まないシリカゾルと、水とを少なくとも混合
したスラリーをハニカム担体にコーティングしてなる排
気ガス浄化用触媒において、ハニカム担体へのコーティ
ング量が１５０〜４００ｇ／Ｌであり、コーティング後
のハニカム担体の開口率が４５〜８０％であるようにコ
ーティング条件をコントロールして製造することとして
いるので、長期間の使用後においてもＨＣ，ＣＯ，ＮＯ
の転化率を高いものとすることが可能であり、とくに、
ＮＯｘの還元除去性能が長期にわたって高く維持される
と共に、触媒での排気ガスの圧力損失の少ない触媒を提
供することが可能であるという著しく優れた効果がもた
らされる。
ば、銅をイオン交換したＺＳＭ−５型ゼオライト粉末お
よびモルデナイト系ゼオライト粉末の少なくとも１種を
主成分とする無機物と、アルミナゾルとシリカ−アルミ
ナゾルを含まないシリカゾルと、水とを少なくとも混合
したスラリーをハニカム担体にコーティングしてなる排
気ガス浄化用触媒において、ハニカム担体へのコーティ
ング量が１５０〜４００ｇ／Ｌであり、コーティング後
のハニカム担体の開口率が４５〜８０％であるようにコ
ーティング条件をコントロールして製造することとして
いるので、長期間の使用後においてもＨＣ，ＣＯ，ＮＯ
の転化率を高いものとすることが可能であり、とくに、
ＮＯｘの還元除去性能が長期にわたって高く維持される
と共に、触媒での排気ガスの圧力損失の少ない触媒を提
供することが可能であるという著しく優れた効果がもた
らされる。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｂ０１Ｄ 53/36 １０４Ａ
(56)参考文献 特開 平１−130735（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−4048（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−96182（ＪＰ，Ａ)
特開 昭52−77878（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−207845（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B01J 21/00 - 38/74
B01D 53/00 - 53/96
Claims (5)
- 【請求項１】 銅をイオン交換したＺＳＭ−５型ゼオラ
イト粉末およびモルデナイト系ゼオライト粉末の少なく
とも１種を主成分とする無機物と、アルミナゾルとシリ
カ−アルミナゾルを含まないシリカゾルと、水とを少な
くとも混合したスラリーをハニカム担体にコーティング
してなる排気ガス浄化用触媒において、ハニカム担体へ
のコーティング量が１５０〜４００ｇ／Ｌであり、ハニ
カム担体の開口率が４５〜８０％であることを特徴とす
る排気ガス浄化用触媒。 - 【請求項２】 ハニカム担体へのコーティング量が２０
０〜４００ｇ／Ｌであり、ハニカム担体の開口率が４８
〜６８％であることを特徴とする請求項１に記載の排気
ガス浄化用触媒。 - 【請求項３】 請求項１又は２に記載の排気ガス浄化用
触媒を製造方法に際し、前記シリカゾルの固形分の比率
がコーティング後のコーティング層に対して重量比で５
〜２５％となるスラリーをハニカム担体にコーティング
することを特徴とする排気ガス浄化用触媒の製造方法。 - 【請求項４】 前記シリカゾルの固形分の比率がコーテ
ィング後のコーティング層に対して重量比で７〜１５％
となるスラリーをハニカム担体にコーティングすること
を特徴とする請求項３に記載の排気ガス浄化用触媒の製
造方法。 - 【請求項５】 前記シリカゾルが酸性シリカゾルである
ことを特徴とする請求項３又は４に記載の排気ガス浄化
用触媒の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28129993A JP3498753B2 (ja) | 1993-11-10 | 1993-11-10 | 排気ガス浄化用触媒およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28129993A JP3498753B2 (ja) | 1993-11-10 | 1993-11-10 | 排気ガス浄化用触媒およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07132230A JPH07132230A (ja) | 1995-05-23 |
| JP3498753B2 true JP3498753B2 (ja) | 2004-02-16 |
Family
ID=17637140
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28129993A Expired - Fee Related JP3498753B2 (ja) | 1993-11-10 | 1993-11-10 | 排気ガス浄化用触媒およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3498753B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010215414A (ja) * | 2006-05-29 | 2010-09-30 | Ibiden Co Ltd | ハニカム構造体 |
| CN101678347B (zh) | 2008-05-20 | 2012-10-03 | 揖斐电株式会社 | 蜂窝结构体以及废气净化装置 |
| JPWO2009141878A1 (ja) * | 2008-05-20 | 2011-09-22 | イビデン株式会社 | ハニカム構造体 |
| WO2009141883A1 (ja) * | 2008-05-20 | 2009-11-26 | イビデン株式会社 | ハニカム構造体 |
| WO2009141884A1 (ja) * | 2008-05-20 | 2009-11-26 | イビデン株式会社 | ハニカム構造体 |
-
1993
- 1993-11-10 JP JP28129993A patent/JP3498753B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07132230A (ja) | 1995-05-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5433933A (en) | Method of purifying oxygen-excess exhaust gas | |
| US5443803A (en) | Catalyst for purifying exhaust gas | |
| JP2930990B2 (ja) | 担体上の分子篩い―パラジウム―白金触媒 | |
| JPH02293049A (ja) | 排気ガス浄化用触媒 | |
| US5141906A (en) | Catalyst for purifying exhaust gas | |
| JPH05220403A (ja) | 排気ガス浄化用触媒 | |
| JP3498753B2 (ja) | 排気ガス浄化用触媒およびその製造方法 | |
| JPH11221466A (ja) | 排気ガス浄化用触媒及び排気ガス浄化方法 | |
| JPH08150339A (ja) | 排ガスを浄化する触媒及びその製造方法 | |
| JPH07144134A (ja) | 排気ガス浄化用触媒 | |
| JPH06262089A (ja) | 排気ガス浄化用触媒 | |
| JP3197711B2 (ja) | 排気ガス浄化用触媒 | |
| JPH1024237A (ja) | 排ガス浄化用触媒の製造方法 | |
| JPH03202157A (ja) | 排気ガス浄化用触媒 | |
| JP3300053B2 (ja) | 排気ガス浄化用触媒 | |
| JPH0557196A (ja) | 排気ガス浄化用触媒の製造方法 | |
| JP3026355B2 (ja) | 排気ガス浄化用触媒 | |
| JPH0352644A (ja) | 排気ガス浄化用触媒 | |
| JP3741296B2 (ja) | エンジン排ガス浄化触媒とその製造方法及び前記触媒を用いた排ガス処理装置 | |
| JP2969843B2 (ja) | 排気ガス浄化触媒の使用方法 | |
| JPH0549933A (ja) | 排気ガス浄化用触媒 | |
| JPH0693999B2 (ja) | 排ガス浄化用触媒 | |
| JPH04215848A (ja) | 排気ガス浄化用触媒 | |
| JPH11276898A (ja) | 排気ガス浄化触媒 | |
| JPH05168863A (ja) | 窒素酸化物の除去方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |