JP3497252B2 - 一方向クラッチの係合部材の製造方法 - Google Patents

一方向クラッチの係合部材の製造方法

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JP3497252B2 JP25514394A JP25514394A JP3497252B2 JP 3497252 B2 JP3497252 B2 JP 3497252B2 JP 25514394 A JP25514394 A JP 25514394A JP 25514394 A JP25514394 A JP 25514394A JP 3497252 B2 JP3497252 B2 JP 3497252B2
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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、一方向クラッチの係
合部材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図７に示すように、一方向クラッチは、
周方向に配列された複数の係合部材７１,７１，７１…
を備え、この係合部材７１を図示しない内輪と外輪に係
合させて、内輪から外輪もしくは外輪から内輪に動力を
伝達することができるものである。上記係合部材７１の
形状を図８に示す。上記係合部材７１のカム面７１ａ,
７１ａが上記外輪,内輪に係合させられるようになって
いる。
【０００３】従来、この種の一方向クラッチの係合部材
の製造方法としては、まず、素材を引き抜き加工してカ
ム面７１ａを含む周面を形成し、次に、上記引き抜き加
工によって周面が成形された長尺素材を、砥石で所定寸
法毎に切断して、切断面７１ｂ,７１ｂを形成し、次
に、この成形されて切断された素材をバレル加工して表
面仕上げし、次に、熱処理してから、もう一度、バレル
加工するものがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の製造方法では、引き抜き加工時に、素材のカム面７
１ａを含む周面に傷が生じ、この傷のための特別な管理
が必要になるから、コスト高を招くという問題がある。
【０００５】また、引き抜き加工の後に、素材を砥石で
切断するときの切断寸法および、図８に示すカム面７１
ａに対する切断面７１ｂの直角度に対する特別な管理が
必要になるから、コスト高を招くという問題もある。
【０００６】そこで、この発明の目的は、カム面と側面
との直角度，傷，切断寸法に対する特別な管理が不必要
であり、低いコストで一方向クラッチの係合部材を作製
できる一方向クラッチの係合部材の製造方法を提供する
ことにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１の発明は、内輪と外輪の間に配置されて上
記内輪と外輪にカム面が係合する一方向クラッチの係合
部材の製造方法において、素材をプレスでせん断して、
所定の寸法のせん断部材を作製するせん断工程と、上記
せん断部材を金型内に配置して、カム面となる周面以外
の側面を打撃部材で叩いて冷間鍛造し、上記側面および
上記カム面を所定の形状に成形する鍛造工程とを備える
ことを特徴としている。
【０００８】また、請求項２の発明は、請求項１に記載
の一方向クラッチの係合部材の製造方法において、上記
鍛造工程は、上記せん断部材を第１の金型内に配置し
て、上記せん断部材の一方の側面を打撃部材で叩き、上
記せん断部材を上記第１の金型から取り出し、上記せん
断部材を反転させて第２の金型内に配置して、上記せん
断部材の他方の側面を打撃部材で叩く反転工程を備えて
いることを特徴としている。
【０００９】また、請求項３の発明は、請求項１に記載
の一方向クラッチの係合部材の製造方法において、上記
鍛造工程は、上記せん断部材を第１の金型内に配置し
て、上記せん断部材の一方の側面を打撃部材で叩き、上
記せん断部材を上記第１の金型から取り出し、上記せん
断部材を平行移動させて、上記せん断部材を第２の金型
内に配置して、上記せん断部材の上記一方の側面を打撃
部材で叩く非反転工程を備えていることを特徴としてい
る。
【００１０】また、請求項４の発明は、請求項１に記載
の一方向クラッチの係合部材の製造方法において、上記
鍛造工程は、上記せん断部材を別の金型の間を移動させ
ると共に、この移動時に上記せん断部材を反転させて、
上記反転の前後の２つの金型において上記せん断部材の
異なる側面を打撃部材で叩く工程からなることを特徴と
している。
【００１１】また、請求項５の発明は、請求項１に記載
の一方向クラッチの係合部材の製造方法において、上記
鍛造工程は、上記せん断部材を別の金型の間を移動させ
ると共にこの移動時に上記せん断部材を平行移動させ
て、上記平行移動の前後の２つの金型において上記せん
断部材の同じ側面を打撃部材で叩く工程からなることを
特徴としている。
【００１２】また、請求項６の発明は、請求項１に記載
の一方向クラッチの係合部材の製造方法において、上記
鍛造工程は、上記せん断部材を別の金型の間を移動させ
ると共に、この移動時に上記せん断部材を反転させて、
上記反転の前後の２つの金型において上記せん断部材の
異なる側面を打撃部材で叩く工程と、上記せん断部材を
別の金型の間を移動させると共にこの移動時に上記せん
断部材を平行移動させて、上記平行移動の前後の２つの
金型において上記せん断部材の同じ側面を打撃部材で叩
く工程とからなることを特徴としている。
【００１３】また、請求項７の発明は、請求項１に記載
の一方向クラッチの係合部材の製造方法において、上記
鍛造工程は、上記せん断部材を第１の金型内に配置し
て、上記せん断部材の一方の側面を打撃部材で叩き、上
記せん断部材を上記第１の金型から取り出し、上記せん
断部材を反転させて第２の金型内に配置して、上記せん
断部材の他方の側面を打撃部材で叩く反転工程と、上記
せん断部材を上記第２の金型から取り出して、上記せん
断部材を平行移動させて第３の金型内に配置して、上記
せん断部材の上記他方の側面を打撃部材で叩く非反転工
程と、上記せん断部材を上記第３の金型から取り出し
て、上記せん断部材を反転させて第４の金型内に配置し
て、上記せん断部材の上記一方の側面を打撃部材で叩く
反転工程とを備えていることを特徴としている。
【００１４】また、請求項８の発明は、請求項１に記載
の一方向クラッチの係合部材の製造方法において、上記
鍛造工程は、上記せん断部材を第１の金型内に配置し
て、上記せん断部材の一方の側面を打撃部材で叩く第１
工程と、上記せん断部材を上記第１の金型から取り出し
て、上記せん断部材を反転させてから第２の金型内に配
置して、上記せん断部材の他方の側面を打撃部材で叩く
第２工程と、上記せん断部材を上記第２の金型から取り
出して、上記せん断部材を反転させてから第３の金型内
に配置して、上記せん断部材の上記一方の側面を打撃部
材で叩く第３工程と、上記せん断部材を上記第３の金型
から取り出して、上記せん断部材を反転させてから第４
の金型内に置いて、上記せん断部材の上記他方の側面を
打撃部材で叩く第４工程とを備えることを特徴としてい
る。
【００１５】また、請求項９の発明は、請求項２乃至８
のいづれか１つに記載の一方向クラッチの係合部材の製
造方法において、上記金型のうちの少なくとも１つの金
型は、上記せん断部材が上記金型内に配置され、上記せ
ん断部材の一方の側面を打撃部材で叩いたときに、上記
せん断部材の他方の側面の縁部に面取りが施されるよう
な形状になっており、その後、上記せん断部材を上記金
型から取り出して、上記せん断部材を反転もしくは平行
移動させて、上記せん断部材を別の金型内に配置して、
上記せん断部材の他方もしくは一方の側面を打撃部材で
叩く工程を含んでいることを特徴としている。
【００１６】また、請求項１０の発明は、請求項１乃至
９のいづれか１つに記載の一方向クラッチの係合部材の
製造方法において、上記せん断部材の側面は、せん断に
よって形成された面であることを特徴としている。
【００１７】
【作用】請求項１の発明の一方向クラッチの係合部材の
製造方法によれば、素材をプレスでせん断した後に、せ
ん断部材のカム面となる周面以外の側面を叩く冷間鍛造
工程を備えているので、せん断部材の側面およびこの側
面に隣接するカム面を所定の形状に成形して、上記せん
断部材のカム面と、カム面に隣接する側面との直角度を
向上させることができる。したがって、請求項１の発明
によれば、引き抜き加工後に切断する従来例に比べて、
係合部材のカム面と係合部材の側面との直角度を向上さ
せることが可能である。
【００１８】また、上記係合部材の側面を叩いて鍛造す
るので、金型から係合部材を容易に取り出すことができ
る。もし、係合部材すなわちスプラグの周面を叩くよう
にすると係合部材を金型から取り出すことができなくな
るか、カム面に継ぎ目が生じる。
【００１９】また、請求項１の発明によれば、鍛造によ
って係合部材のカム面を成形できるから、引き抜き加工
によって係合部材のカム面が成形される従来例と異な
り、成形時に係合部材のカム面に傷が着くことが防がれ
る。しかも、上記カム面を高い精度で成形することがで
きる。
【００２０】また、請求項１の発明によれば、素材をプ
レスでせん断してから、冷間鍛造によってせん断部材を
係合部材に成形するから、冷間鍛造時に寸法を調整する
ことができる。したがって、上記せん断時の切断寸法に
対する特別な管理が不必要である。
【００２１】このように、請求項１の発明によれば、係
合部材のカム面とカム面に隣接する側面との直角度を向
上させることができる。さらに、成形時に係合部材のカ
ム面に傷が着くことが防ぐことができる。さらに、カム
面を高い精度で成形することができる。さらに、係合部
材の切断寸法に対する特別な管理が不必要になる。した
がって、請求項１の発明によれば、従来例に比べて、精
度面での管理が大幅に削減され、結果的に、係合部材の
コストが安くなる。
【００２２】さらに、請求項１の発明は、プレスでせん
断してから鍛造するから、引き抜き加工してから砥石切
断する従来例に比べて、サイクルタイムが比較的早い。
したがって、請求項１の発明は、従来例に比べて、係合
部材の加工能率を向上でき、結果的に加工コストが安く
なる。
【００２３】また、請求項２の発明によれば、上記せん
断部材の側面を反転させてから、第２の金型に置いて、
第１の金型と第２の金型とで、上記せん断部材の別の側
面を叩く。つまり、カム面に隣接する両方の側面を叩く
から、両方の側面の平坦度を向上させることができると
同時に、両方の側面が挟むカム面のカム形状を高精度に
成形することができる。さらには、２つの側面に対する
加工が均一化されるから、カム面に対する２つの側面の
直角度を一層向上させることができる。
【００２４】また、第１の金型と第２の金型とで別の側
面を叩くから、一方の側面とカム面とがなす角部と、他
方の側面とカム面とがなす角部との両方を、欠けた形状
ではなく略完全な直角形状に形成することができる。
【００２５】また、上記第１の金型で上記せん断部材の
一方の側面を叩いたときに、上記せん断部材の他方の側
面の縁部に面取りを施すようにすれば、上記他方の側面
のバリをなくすることができる。したがって、上記第１
の金型から上記せん断部材を取り出し易くなる。この取
り出し後、上記せん断部材は反転させられて第２の金型
に置かれて、上記他方の側面が叩かれるから、上記他方
の側面に形成された面取りはなくなる。
【００２６】また、請求項３の発明によれば、上記非反
転工程を有し、上記せん断部材を第１の金型から第２の
金型へ平行移動させるから、せん断部材の金型間移動を
容易かつ高速にすることができる。したがって、生産性
が向上する。また、第１の金型と第２の金型との間でせ
ん断部材を平行移動させるから、第１の金型と第２の金
型とでせん断部材の同じ側面を叩くことになる。したが
って、第１の金型と第２の金型とを類似の相似な形状に
することができるから、金型製作が容易になり、コスト
ダウンを図ることができる。
【００２７】また、請求項３の発明によれば、上記非反
転工程を複数段設けてさらに高精度の加工を行う場合
に、金型間のせん断部材の移動が平行移動だけで済むの
で、せん断部材を移動させるための複数のトランスファ
手段を共用できる。従って、トランスファ手段のための
金型製作費を軽減でき、コストダウンを図ることができ
る。
【００２８】また、請求項４の発明によれば、複数の金
型間移動時に、必ずせん断部材を反転させて、上記反転
の前後の２つの金型でせん断部材の異なる側面を叩くか
ら、請求項２の発明が有している４つの効果を一層高め
ることができる。この４つの効果とは、両側面の平坦
度の向上効果と、カム形状を高精度に成形できる効果
と、カム面に対する２つの側面の直角度向上効果と、
一方の側面とカム面とがなす角部と、他方の側面とカ
ム面とがなす角部との両方を、欠けた形状ではなく略完
全な直角形状に形成することができる効果である。
【００２９】また、請求項５の発明によれば、複数の金
型間移動時に、せん断部材を必ず平行移動させて、すべ
ての金型において上記せん断部材の同じ側面を叩くか
ら、請求項３の発明が有している３つの効果を一層高め
ることができる。この３つの効果とは、(1)せん断部材
の金型間移動を容易かつ高速にすることができ、生産性
が向上する効果と、(2)金型間でせん断部材を平行移動
させるから、各金型を類似の相似な形状にすることがで
き、金型製作が容易になり、コストダウンを図ることが
できる効果と、(3)金型間のせん断部材の移動が平行移
動だけで済むので、せん断部材を移動させるための複数
のトランスファ手段を共用でき、トランスファ手段のた
めの金型製作費を軽減できる効果である。
【００３０】また、請求項６の発明によれば、次々に別
の金型に移動させると共に、上記移動としては、反転移
動と平行移動とを有し、上記反転移動の前後では上記せ
ん断部材の異なる側面を叩き、上記平行移動の前後では
上記せん断部材の同じ側面を叩く。したがって、請求項
６の発明によれば、請求項２の発明の４つの効果と請求
項３の発明の３つの効果を合わせ持つことができる。つ
まり、両側面の平坦度の向上効果と、カム形状を高
精度に成形できる効果と、カム面に対する２つの側面
の直角度向上効果と、一方の側面とカム面とがなす角
部と、他方の側面とカム面とがなす角部との両方を、略
完全な直角形状に形成することができる効果を奏するこ
とができる上に、(1)せん断部材の金型間移動を容易に
高速にでき、生産性が向上する効果と、(2)平行移動の
前後の金型を類似の相似な形状にすることができ、金型
製作が容易になる効果と、(3)金型間でせん断部材を平
行移動させる工程において、トランスファ手段を共用で
き、トランスファ手段の金型製作費を軽減できる効果を
奏することができる。
【００３１】また、請求項７の発明によれば、第１の金
型から第２の金型へ移動させるまでに上記せん断部材の
側面を反転させる反転工程と、第２の金型から第３の金
型へ上記せん断部材を平行移動させる非反転工程と、第
３の金型から第４の金型へせん断部材を反転移動させる
工程とを有している。
【００３２】したがって、請求項７の発明によれば、上
記反転工程で、カム面に隣接する両方の側面を叩くか
ら、請求項２の発明と同様に次の５つの効果を有する。
両方の側面の平坦度を向上させることができる。
両方の側面が挟むカム面のカム形状を高精度に成形する
ことができる。 ２つの側面に対する加工が均一化さ
れるから、カム面に対する２つの側面の直角度を向上さ
せることができる。一方の側面とカム面とがなす角部
と、他方の側面とカム面とがなす角部との両方を、欠け
た形状ではなく略完全な直角形状に形成することができ
る。 上記第１の金型で上記せん断部材の一方の側面
を叩いたときに、上記せん断部材の他方の側面の縁部に
面取りを施すようにすれば、上記他方の側面のバリをな
くすることができる。したがって、上記第１の金型から
上記せん断部材を取り出し易くなる。
【００３３】また、請求項７の発明によれば、上記非反
転工程で、上記せん断部材を第２の金型から第３の金型
へ平行移動させるから、せん断部材の金型間移動を容易
かつ高速にすることができる。また、第２の金型と第３
の金型とを相似な形状にすることができるから、金型製
作が容易になる。したがって、請求項７の発明によれ
ば、製造コストの増大を抑制しつつ、鍛造工程数を増や
して、加工の精密化を図ることができる。
【００３４】また、請求項８の発明によれば、上記４つ
の工程において、交互に別の側面を叩くから、両方の側
面の平坦度を特に向上させることができると同時に、両
方の側面が挟むカム面のカム形状を特に高精度に成形す
ることができる。さらには、２つの側面に対する加工が
均一化されるから、カム面に対する２つの側面の直角度
を一層向上させることができる。
【００３５】また、４つの金型で交互に別の側面を叩く
から、一方の側面とカム面とがなす角部と、他方の側面
とカム面とがなす角部との両方を、欠けた形状ではなく
略完全な直角形状に形成することができる。
【００３６】また、請求項９の発明によれば、請求項２
乃至８のいづれか１つに記載の発明において、上記金型
のうちの少なくとも１つの金型は、上記せん断部材が上
記金型内に配置されて、上記せん断部材の一方の側面を
叩いたときに上記せん断部材の他方の側面の縁部に面取
りが施される形状になっており、その後、上記せん断部
材を上記金型から取り出して、上記せん断部材を反転も
しくは平行移動させて、上記せん断部材を別の金型内に
配置して、上記せん断部材の他方もしくは一方のせん断
面を叩く工程を含んでいる。
【００３７】したがって、上記金型において上記せん断
部材の他方の側面のバリを無くすることができるから、
上記金型から上記せん断部材を取り出し易くすることが
できる。また、その後、上記他方もしくは一方の側面を
叩いたときに、他方の側面の縁部の面取りは無くなる。
【００３８】また、請求項１０の発明によれば、上記せ
ん断部材の側面は、せん断によって形成されたせん断面
である。したがって、上記カム面はせん断面ではない。
したがって、上記カム面を構成する繊維組織が切断され
ないから、カム面を強靭かつ滑らかにすることができ
る。
【００３９】
【実施例】以下、この発明を図示の実施例により詳細に
説明する。
【００４０】この発明の一方向クラッチの係合部材の製
造方法の第１実施例は、まず、素材をプレスでせん断し
て、所定の寸法のせん断部材を作製してから、図２に示
す冷間鍛造工程に入る。
【００４１】この冷間鍛造工程は、まず、第１工程で、
上記せん断部材１０は、トランスファ装置２０によって
平行移動されて第１プレス機２１に運ばれる。図２にお
いて、せん断部材１０のカム面１０ｃの一方のせん断面
１０ａに近いところに小さな丸印Ｒ１が描かれている
が、この小さな丸印Ｒ１はせん断部材１０の向きを図２
において示すためのマークであり、実際のせん断部材１
０には描かれていない。そして、図２に示すように、上
記せん断部材１０は、一方のせん断面１０ａを上にして
プレス機２１のベッド２１ａ上に置かれ、フレーム２１
ｃ内に配置される。すると、上記プレス機２１の打撃部
材としてのスライド２１ｂが下方へスライドして、上記
せん断部材１０の一方のせん断面１０ａを所定の力で叩
く。スライド２１ｂで、せん断面１０ａを叩くことによ
って、上記せん断面１０ａが平坦に成形されると同時
に、せん断部材１０のカム面１０ｃを含む周面が、フレ
ーム２１ｃに押し付けられて湾曲させられる。その結
果、せん断面１０ａは、図１(Ａ)に示すようにヒョウタ
ン型になる。図１(Ａ)に上記ベッド２１ａの上方から見
たせん断面１０ａを示し、図１(ａ)に上記ベッド２１ａ
上のせん断部材１０を側方から見たカム面１０ｃを示
す。
【００４２】次に、第２工程に進み、上記せん断部材１
０は上記第１プレス機２１から取り出されて、トランス
ファ装置２０によって反転させられてから、上記第２プ
レス機２２に運ばれ、他方のせん断面１０ｂを上にして
第２プレス機２２のベッド２２ａ上に置かれ、フレーム
２２ｃ内に配置される。すると、上記プレス機２２の打
撃部材としてのスライド２２ｂが下方ヘスライドして、
上記せん断部材１０の他方のせん断面１０ｂを所定の力
で叩く。したがって、上記他方のせん断面１０ｂの平坦
度が向上させられると同時に、カム面１０ｃがフレーム
２２ｃに押圧されて成形され、所定のカム形状に近づけ
られる。
【００４３】同時に、上記せん断部材１０の一方のせん
断面１０ａおよびその縁部は上記ベッド２２ａおよびベ
ッド２２ａに設けられたテーパ部に押し付けられる。そ
して、上記一方のせん断面１０ａの縁部に面取り部５０
が形成される。従って、せん断面１０ａの縁部のバリを
なくすることができる。したがって、トランスファ装置
２０によって、上記せん断部材１０を上記第２プレス機
２２から容易に取り出すことができる。なお、この面取
り部５０の大きさは誇張して示されている。図１(Ｂ)に
上記ベッド２２ａの上方から見たせん断面１０ｂを示
し、図１(ｂ)に上記ベッド２２ａ上のせん断部材１０を
側方から見たカム面１０ｃを示す。
【００４４】次に、第３工程に進み、上記せん断部材１
０は上記第２プレス機２２から取り出され、トランスフ
ァ装置２０によって反転させられてから、第３プレス機
２３に運ばれ、一方のせん断面１０ａを上にして第３プ
レス機２３のベッド２３ａ上に置かれる。すると、上記
プレス機２３の打撃部材としてのスライド２３ｂが下方
ヘスライドして、上記せん断部材１０の一方のせん断面
１０ａを所定の力で叩く。したがって、面取り部５０は
叩かれてなくなり、上記一方のせん断面１０ａの平坦度
が向上させられる。同時に、カム面１０ｃがフレーム２
３ｃに押圧されて成形され、所定のカム形状に近づけら
れる。同時に、上記せん断部材１０の他方のせん断面１
０ｂおよびその縁部は上記ベッド２３ａおよびベッド２
３ａに設けられたテーパ部に押し付けられる。そして、
上記他方のせん断面１０ｂの縁部に面取り部６０が形成
される。この面取り部６０の大きさも誇張されて示され
ている。したがって、せん断面１０ｂの縁部のバリをな
くすることができる。したがって、トランスファ装置２
０によって、上記せん断部材１０を上記第３プレス機２
３から容易に取り出すことができる。
【００４５】図１(Ｃ)に上記ベッド２３ａの上方から見
たせん断面１０ａを示し、図１(ｃ)に上記ベッド２３ａ
上のせん断部材１０を側方から見たカム面１０ｃを示
す。
【００４６】次に、第４工程に進み、上記せん断部材１
０は、上記第３プレス機２３から取り出され、トランス
ファ装置２０によって反転させられてから、第４プレス
機２４に運ばれ、他方のせん断面１０ｂを上にして第４
プレス機２４のベッド２４ａ上に置かれる。すると、上
記プレス機２４の打撃部材としてのスライド２４ｂが下
方ヘスライドして、上記せん断部材１０の他方のせん断
面１０ｂを所定の力で叩く。したがって、面取り部６０
は叩かれてなくなり、上記他方のせん断面１０ｂの平坦
度が向上させられる。また、上記せん断部材１０の他方
のせん断面１０ａが上記ベッド２４ａに押圧される。し
たがって、せん断面１０ａの縁を、図６に実線で示す角
が欠けた形状から、図６に破線で示す角張った略直角形
状に成形することができる。つまり、上記せん断部材１
０の縁を係合部材として望ましいエッジが立った直角形
状にすることができる。
【００４７】同時に、カム面１０ｃがフレーム２４ｃに
押圧されて成形され、所定のカム形状になされる。
【００４８】図５に、上記第３プレス機２３および第４
プレス機２４の要部と、上記せん断部材１０を斜め前方
から見た様子を示す。また、図１(Ｄ)に上記ベッド２４
ａの上方から見たせん断面１０ｂを示し、図１(ｄ)に上
記ベッド２４ａ上のせん断部材１０を側方から見たカム
面１０ｃを示す。
【００４９】次に、上記鍛造工程を経て成形されたせん
断部材１０は、バレル加工されて表面仕上げされ、次
に、熱処理してから、もう一度、バレル加工される。以
上の工程によって、一方向クラッチの係合部材が作製さ
れる。
【００５０】上記第１実施例によれば、素材をプレスで
せん断した後に、冷間鍛造によってせん断部材１０のせ
ん断面１０ａ,１０ｂを叩いて成形するから、引き抜き
加工後に切断する従来例に比べて、係合部材のカム面１
０ｃと係合部材のせん断面１０ａ,１０ｂとの直角度を
向上させることができる。
【００５１】また、上記せん断部材１０のカム面１０ｃ
を叩かず、カム面とならないせん断面１０ａ,１０ｂを
叩いて鍛造するので、せん断部材１０を各プレス機２１
〜２４のフレーム２１ｃ〜２４ｃから容易に取り出すこ
とができる。もし、せん断部材１０すなわちスプラグの
カム面１０ｃを叩くようにすると、せん断部材１０をフ
レームから取り出すことができなくなるか、カム面に継
ぎ目が生じる。
【００５２】また、上記第１実施例によれば、素材をせ
ん断したときにできたせん断面以外の面をカム面１０ｃ
としているので、カム面１０ｃを構成する繊維組織はせ
ん断によって切断されず、滑らかで強い面になる。
【００５３】また、上記第１実施例によれば、鍛造によ
ってせん断部材１０のせん断面１０ａ,１０ｂを叩いて
せん断部材１０の周面をプレス機２１,２２,２３,２４
のフレーム２１ｃ,２２ｃ,２３ｃ,２４ｃに押し付け
て、４回にわたってカム面１０ｃを段階的に成形する。
したがって、カム面１０ｃを所定のカム形状に高い精度
で成形することができる上に、引き抜き加工によって係
合部材のカム面が成形される従来例と異なり、成形時に
係合部材のカム面に傷が着くことがない。
【００５４】また、上記第１実施例によれば、素材をプ
レスでせん断してから、冷間鍛造によってせん断部材１
０のせん断面１０ａ,１０ｂを叩いて成形するから、鍛
造時に寸法を調整できる。したがって、従来例と異な
り、せん断部材１０の切断寸法に対する特別な管理が不
必要になる。
【００５５】このように、上記第１実施例によれば、係
合部材のカム面１０ｃと切断面１０ａ,１０ｂとの直角
度を向上させることができ、かつ、カム面１０ｃを高精
度に成形することができる。さらに、成形時に係合部材
のカム面１０ｃに傷が着くことがなく、かつ、係合部材
の切断寸法に対する特別な管理が不必要になる。したが
って、上記実施例によれば、従来例に比べて、精度面で
の管理を大幅に削減でき、結果的に、係合部材のコスト
を低減させることができる。
【００５６】更に、上記第１実施例は、プレスでせん断
してから鍛造するから、引き抜き加工してから砥石切断
する従来例に比べて、サイクルタイムが比較的早い。し
たがって、上記実施例は、従来例に比べて、係合部材の
加工能率を向上させることができ、結果的に加工コスト
を安くできる。
【００５７】また、上記第１実施例によれば、４つの工
程において、交互に別のせん断面１０ａと１０ｂを叩く
から、せん断面１０ａと１０ｂの両方の平坦度を向上さ
せることができる。さらに、２つのせん断面１０ａ,１
０ｂに対して均等に加工することができるから、上記せ
ん断部材１０をせん断面１０ａとせん断面１０ｂとの間
の中心を平行に延びる面に対して面対称で歪みが無い正
確な形状に成形することができる。
【００５８】また、上記第１実施例によれば、鍛造工程
の第２,第３工程で、上記せん断部材１０のせん断面１
０ａ,１０ｂの縁部に面取り部５０,６０を施すから、第
２，第３工程での鍛造時に、せん断面１０ａ,１０ｂに
バリが発生することを防止できる。したがって、第２,
第３プレス機２２,２３からせん断部材１０を取り出し
易くなる。
【００５９】また、上記第１実施例は、せん断部材１０
を鍛造で成形するから、加工硬化によって係合部材の強
度を向上させることができる。また、せん断部材１０を
反転させながら鍛造するから、組織の片よりが生じるこ
とを防止できる。
【００６０】次に、この発明の第２実施例を、図３に示
す。この第２実施例は、まず、素材をプレスでせん断し
て、所定の寸法のせん断部材を作製してから、図３に示
す冷間鍛造工程に入る。
【００６１】図３に示す冷間鍛造工程は、まず、第１工
程で、上記せん断部材３０は、トランスファ装置Ｔ１に
よって、平行移動で第１プレス機３１に運ばれる。図３
において、せん断部材３０のカム面３０ｃの一方のせん
断面３０ａに近いところに小さな丸印Ｒ２が描かれてい
るが、この小さな丸印Ｒ２はせん断部材３０の向きを図
３において示すためのマークであり、実際のせん断部材
３０には描かれていない。そして、図３に示すように、
上記せん断部材３０は、一方のせん断面３０ａを上にし
てプレス機３１のベッド３１ａ上に置かれ、フレーム３
１ｃ内に配置される。すると、上記プレス機３１の打撃
部材としてのスライド３１ｂが下方へスライドして、上
記せん断部材３０の一方のせん断面３０ａを所定の力で
叩く。スライド３１ｂで、せん断面３０ａを叩くことに
よって、上記せん断面３０ａが平坦に成形されると同時
に、せん断部材３０のカム面３０ｃを含む周面が、フレ
ーム３１ｃに押し付けられて湾曲させられる。その結
果、せん断面３０ａは、ヒョウタン型になる。
【００６２】次に、第２工程に進み、上記せん断部材３
０は上記第１プレス機３１から取り出されて、トランス
ファ装置Ｔ１によって平行移動されて、上記第２プレス
機３２に運ばれ、一方のせん断面３０ａを上にして第２
プレス機３２のベッド３２ａ上に置かれ、フレーム３２
ｃ内に配置される。すると、上記プレス機３２の打撃部
材としてのスライド３２ｂが下方ヘスライドして、上記
一方のせん断面３０ａを所定の力で叩く。したがって、
上記一方のせん断面３０ａの平坦度が向上させられると
同時に、カム面３０ｃがフレーム３２ｃに押圧されて成
形され、所定のカム形状に近づけられる。
【００６３】同時に、上記せん断部材３０の他方のせん
断面３０ｂおよびその縁部は上記ベッド３２ａおよびベ
ッド３２ａに設けられたテーパ部に押し付けられる。そ
して、上記他方のせん断面３０ｂの縁部に面取り部Ｍ１
が形成される。したがって、せん断面３０ｂの縁部のバ
リをなくすることができる。したがって、トランスファ
装置Ｔ１によって、上記せん断部材３０を上記第２プレ
ス機３２から容易に取り出すことができる。
【００６４】次に、第３工程に進み、上記せん断部材３
０は上記第２プレス機３２から取り出され、トランスフ
ァ装置Ｔ１によって平行移動させられて、第３プレス機
３３に運ばれ、一方のせん断面１０ａを上にして第３プ
レス機３３のベッド３３ａ上に置かれ、フレーム３３ｃ
内に配置される。このとき、せん断面３０ｂの縁部に面
取りＭ１が形成されているから、せん断面３０ｂの縁部
がフレーム３３ｃに引っ掛かることを防止でき、せん断
部材３０をフレーム３３ｃ内にスムーズに入れることが
できる。そして、上記プレス機３３の打撃部材としての
スライド３３ｂが下方ヘスライドして、上記せん断部材
３０の一方のせん断面３０ａを所定の力で叩く。したが
って、上記一方のせん断面３０ａの平坦度が向上させら
れる。同時に、カム面３０ｃがフレーム３３ｃに押圧さ
れて成形され、所定のカム形状に近づけられる。このと
き、上記せん断部材３０の他方のせん断面３０ｂの縁部
に形成されている面取り部Ｍ１は、ベッド３３ａに設け
られたテーパ部に押し付けられるから、そのテーパ形状
を維持する。したがって、せん断面３０ｂの縁部にバリ
が発生しないから、上記せん断部材３０を上記第３プレ
ス機３３から容易に取り出すことができる。
【００６５】次に、第４工程に進み、上記せん断部材３
０は、上記第３プレス機３３から取り出され、トランス
ファ装置Ｔ１によって平行移動させられて、第４プレス
機３４に運ばれ、一方のせん断面３０ａを上にして第４
プレス機３４のベッド３４ａ上に置かれ、フレーム３４
ｃ内に配置される。このとき、せん断面３０ｂの縁部に
面取りＭ１が形成されているから、せん断面３０ｂの縁
部がフレーム３４ｃに引っ掛かることを防止でき、せん
断部材３０をフレーム３４ｃ内にスムーズに入れること
ができる。そして、上記プレス機３４の打撃部材として
のスライド３４ｂが下方ヘスライドして、上記せん断部
材３０の一方のせん断面３０ａを所定の力で叩く。した
がって、一方のせん断面３０ａの平坦度が向上させられ
る。また、上記せん断部材３０の他方のせん断面３０ｂ
が上記ベッド３４ａに押圧され、せん断面３０ｂの縁
を、角が欠けた形状から、角張った略直角形状に成形す
ることができる。つまり、上記せん断部材３０の縁を係
合部材として望ましいエッジが立った直角形状にするこ
とができる。
【００６６】同時に、カム面３０ｃがフレーム３４ｃに
押圧されて成形され、所定のカム形状になされる。同時
に、他方のせん断面３０ｂの縁に形成されていた面取り
部Ｍ１がベッド３４ａに押し付けられて平坦になるか
ら、上記面取り部Ｍ１が無くなる。
【００６７】次に、上記鍛造工程を経て成形されたせん
断部材３０は、バレル加工されて表面仕上げされ、次
に、熱処理してから、もう一度、バレル加工される。以
上の工程によって、一方向クラッチの係合部材が作製さ
れる。
【００６８】上記第２実施例によれば、素材をプレスで
せん断した後に、冷間鍛造によってせん断部材３０のせ
ん断面３０ａを叩いて成形するから、引き抜き加工後に
切断する従来例に比べて、係合部材のカム面３０ｃと係
合部材のせん断面３０ａとの直角度を向上させることが
できる。
【００６９】また、上記せん断部材３０のカム面３０ｃ
を叩かず、カム面とならないせん断面３０ａ,３０ｂを
叩いて鍛造するので、せん断部材３０を各プレス機３１
〜３４のフレーム３１ｃ〜３４ｃから容易に取り出すこ
とができる。もし、せん断部材３０すなわちスプラグの
カム面３０ｃを叩くようにすると、せん断部材３０をフ
レームから取り出すことができなくなるか、カム面に継
ぎ目が生じる。
【００７０】また、上記第２実施例によれば、素材をせ
ん断したときに出来たせん断面以外の面をカム面３０ｃ
にしているので、カム面３０ｃはせん断によって組織が
荒らされず、滑らかで強い面になる。
【００７１】また、上記第２実施例によれば、鍛造によ
ってせん断部材３０のせん断面３０ａを叩いてせん断部
材３０の周面をプレス機３１,３２,３３,３４のフレー
ム３１ｃ,３２ｃ,３３ｃ,３４ｃに押し付けて、４回に
わたってカム面３０ｃを段階的に成形する。したがっ
て、カム面３０ｃを所定のカム形状に高い精度で成形す
ることができる上に、引き抜き加工によって係合部材の
カム面が成形される従来例と異なり、成形時に係合部材
のカム面３０ｃに傷が着くことがない。
【００７２】また、上記第２実施例によれば、素材をプ
レスでせん断してから、冷間鍛造によってせん断部材３
０のせん断面３０ａを叩いて成形するから、鍛造時に寸
法を調整できる。したがって、従来例と異なり、せん断
部材３０の切断寸法に対する特別な管理が不必要にな
る。
【００７３】このように、第２実施例によれば、係合部
材のカム面３０ｃとせん断面３０ａとの直角度を向上さ
せることができ、かつ、カム面３０ｃを高精度に成形す
ることができる。さらに、成形時に係合部材のカム面３
０ｃに傷が着くことがなく、かつ、係合部材の切断寸法
に対する特別な管理が不必要になる。したがって、上記
実施例によれば、従来例に比べて、精度面での管理を大
幅に削減でき、結果的に、係合部材のコストを低減させ
ることができる。
【００７４】更に、第２実施例は、プレスでせん断して
から鍛造するから、引き抜き加工してから砥石切断する
従来例に比べて、サイクルタイムが比較的早い。従っ
て、第２実施例は、従来例に比べて、係合部材の加工能
率を向上させることができ、結果的に加工コストを安く
できる。
【００７５】また、第２実施例によれば、せん断部材３
０を、平行移動させて、各プレス機間を移動させるか
ら、せん断部材３０の金型間移動を高速かつ容易にする
ことができる。したがって、生産性が向上する。また、
各プレス機で上記せん断部材３０の同じせん断面３０ａ
を叩くから、各プレス機の金型を相似形状にすることが
でき、金型製作が容易になり、コストダウンを図ること
ができる。
【００７６】また、第２実施例によれば、各プレス機間
のせん断部材３０の移動が平行移動だけで済むので、第
１実施例に比べて、トランスファ装置Ｔ１の構造が簡単
になり、トランスファ装置のための金型製作費を軽減で
き、コストダウンを図ることができる。
【００７７】また、第２実施例によれば、鍛造工程の第
２,第３工程で、上記せん断部材３０のせん断面３０ｂ
の縁部に面取り部Ｍ１を施すから、第２，第３工程での
鍛造時に、せん断面３０ｂにバリが発生することを防止
できる。したがって、第２,第３プレス機３２,３３から
せん断部材３０を取り出し易くなる。
【００７８】また、第２実施例は、せん断部材３０を鍛
造で成形するから、加工硬化によって係合部材の強度を
向上させることができる。
【００７９】次に、第３実施例を図４に示す。この第３
実施例は、まず、素材をプレスでせん断して、所定の寸
法のせん断部材を作製してから、図４に示す冷間鍛造工
程に入る。
【００８０】この冷間鍛造工程は、まず、第１工程で、
せん断部材４０は、トランスファ装置Ｔ２によって平行
移動されて、第１プレス機４１に運ばれる。図４におい
て、せん断部材４０のカム面４０ｃの一方のせん断面４
０ａに近いところに小さな丸印Ｒ３が描かれているが、
この小さな丸印Ｒ３はせん断部材４０の向きを図４にお
いて示すためのマークであり、実際のせん断部材４０に
は描かれていない。図４に示すように、せん断部材４０
は、一方のせん断面４０ａを上にしてプレス機４１のベ
ッド４１ａ上に置かれ、フレーム４１ｃ内に配置され
る。すると、プレス機４１の打撃部材としてのスライド
４１ｂが下方へスライドして、せん断部材４０の一方の
せん断面１０ａを所定の力で叩く。スライド４１ｂで、
せん断面４０ａを叩くことによって、せん断面４０ａが
平坦に成形されると同時に、せん断部材４０のカム面４
０ｃを含む周面がフレーム４１ｃに押し付けられて湾曲
させられる。その結果、せん断面４０ａはヒョウタン型
になる。
【００８１】次に、第２工程に進み、せん断部材４０は
第１プレス機４１から取り出されて、トランスファ装置
Ｔ２によって反転させられてから、第２プレス機４２に
運ばれ、他方のせん断面４０ｂを上にして第２プレス機
４２のベッド４２ａ上に置かれ、フレーム４２ｃ内に配
置される。すると、プレス機４２の打撃部材としてのス
ライド４２ｂが下方ヘスライドして、せん断部材４０の
他方のせん断面４０ｂを所定の力で叩く。したがって、
他方のせん断面４０ｂの平坦度が向上させられると同時
に、カム面４０ｃがフレーム４２ｃに押圧されて成形さ
れ、所定のカム形状に近づけられる。
【００８２】同時に、せん断部材４０の一方のせん断面
４０ａおよびその縁部はベッド４２ａおよびベッド４２
ａに設けられたテーパ部に押し付けられる。そして、一
方のせん断面４０ａの縁部に面取り部Ｍ２が形成され
る。したがって、せん断面４０ａの縁部のバリをなくす
ることができる。したがって、トランスファ装置Ｔ２に
よって、せん断部材４０を第２プレス機４２から容易に
取り出すことができる。
【００８３】次に、第３工程に進み、せん断部材４０は
第２プレス機４２から取り出され、トランスファ装置Ｔ
２によって平行移動させられて、第３プレス機４３に運
ばれ、他方のせん断面４０ｂを上にして第３プレス機４
３のベッド４３ａ上に置かれる。すると、プレス機４３
の打撃部材としてのスライド４３ｂが下方ヘスライドし
て、せん断部材４０の一方のせん断面４０ｂを所定の力
で叩く。従って、他方のせん断面４０ｂの平坦度がさら
に向上させられると同時に、カム面４０ｃがフレーム４
２ｃに押圧されて成形され、所定のカム形状にさらに近
づけられる。同時に、せん断部材４０の一方のせん断面
４０ａおよびその縁部はベッド４３ａおよびベッド４３
ａに設けられた図示しないテーパ部に押し付けられる。
したがって、一方のせん断面４０ａの縁部の面取り部Ｍ
２は維持される。したがって、せん断面４０ａの縁部に
バリが発生することがない。したがって、トランスファ
装置Ｔ２によって、せん断部材４０を第３プレス機４２
から容易に取り出すことができる。
【００８４】次に、第４工程に進み、せん断部材４０
は、第３プレス機４３から取り出され、トランスファ装
置Ｔ２によって反転させられてから、第４プレス機４４
に運ばれ、一方のせん断面４０ａを上にして第４プレス
機４４のベッド４４ａ上に置かれる。すると、プレス機
４４の打撃部材としてのスライド４４ｂが下方ヘスライ
ドして、せん断部材４０の一方のせん断面４０ａを所定
の力で叩く。したがって、面取り部Ｍ２は叩かれてなく
なり、一方のせん断面４０ａの平坦度が向上させられ
る。また、せん断部材４０の他方のせん断面４０ｂがベ
ッド４４ａに押圧される。したがって、せん断面４０ｂ
の縁を、角が欠けた形状から、角張った略直角形状に成
形することができる。つまり、せん断部材４０の縁を係
合部材として望ましいエッジが立った直角形状にするこ
とができる。同時に、カム面４０ｃがフレーム４４ｃに
押圧されて成形され、所定のカム形状に近づけられる。
【００８５】次に、上記鍛造工程を経て成形されたせん
断部材４０は、バレル加工されて表面仕上げされ、次
に、熱処理してから、もう一度、バレル加工される。以
上の工程によって、一方向クラッチの係合部材が作製さ
れる。
【００８６】この第３実施例によれば、素材をプレスで
せん断した後に、冷間鍛造によってせん断部材４０のせ
ん断面４０ａおよび４０ｂを叩いて成形するから、引き
抜き加工後に切断する従来例に比べて、係合部材のカム
面４０ｃと係合部材のせん断面４０ａ,４０ｂとの直角
度を向上させることができる。
【００８７】また、上記第３実施例によれば、素材をせ
ん断したときに出来たせん断面以外の面をカム面４０ｃ
にしているので、カム面４０ｃはせん断によって組織が
荒らされず、滑らかで強い面になる。
【００８８】また、この第３実施例によれば、鍛造によ
ってせん断部材４０のせん断面４０ａ,４０ｂを叩いて
せん断部材４０の周面をプレス機４１,４２,４３,４４
のフレーム４１ｃ,４２ｃ,４３ｃ,４４ｃに押し付け
て、４回にわたってカム面４０ｃを段階的に成形する。
したがって、カム面４０ｃを所定のカム形状に高い精度
で成形することができる上に、引き抜き加工によって係
合部材のカム面が成形される従来例と異なり、成形時に
係合部材のカム面に傷が着くことがない。
【００８９】また、第３実施例によれば、素材をプレス
でせん断してから、冷間鍛造によってせん断部材４０の
せん断面４０ａ,４０ｂを叩いて成形するから、鍛造時
に寸法を調整できる。したがって、従来例と異なり、せ
ん断部材４０の切断寸法に対する特別な管理が不必要に
なる。
【００９０】このように、第３実施例によれば、係合部
材のカム面４０ｃと切断面４０ａ,４０ｂとの直角度を
向上させることができ、かつ、カム面４０ｃを高精度に
成形することができる。さらに、成形時に係合部材のカ
ム面４０ｃに傷が着くことがなく、かつ、係合部材の切
断寸法に対する特別な管理が不必要になる。したがっ
て、第３実施例によれば、従来例に比べて、精度面での
管理を大幅に削減でき、結果的に、係合部材のコストを
低減させることができる。
【００９１】更に、第３実施例は、プレスでせん断して
から鍛造するから、引き抜き加工してから砥石切断する
従来例に比べて、サイクルタイムが比較的早い。従っ
て、第３実施例は、従来例に比べて、係合部材の加工能
率を向上させることができ、結果的に加工コストを安く
できる。
【００９２】また、第３実施例によれば、第１工程と第
２工程の２つの工程において、互いに異なるせん断面４
０ａと４０ｂを叩き、かつ、第３工程と第４工程の２つ
の工程において、互いに異なるせん断面４０ａと４０ｂ
を叩く。したがって、両方のせん断面４０ａと４０ｂの
平坦度を向上させることができる。さらに、２つのせん
断面４０ａ,４０ｂに対してほぼ均等に加工することが
できるから、せん断部材４０をせん断面４０ａとせん断
面４０ｂとの間の中心を平行に延びる面に対して面対称
で歪みが無い正確な形状に成形することができる。
【００９３】また、第３実施例によれば、鍛造工程の第
２,第３工程で、せん断部材４０のせん断面４０ａの縁
部に面取り部Ｍ２を形成するから、第２,第３工程での
鍛造時に、せん断面４０ａにバリが発生することを防止
できる。したがって、第２,第３プレス機４２,４３から
せん断部材４０を取り出し易くなる。
【００９４】また、第３実施例は、せん断部材４０を鍛
造で成形するから、加工硬化によって係合部材の強度を
向上させることができる。また、せん断部材４０を反転
させながら鍛造するから、組織の片よりが生じることを
防止できる。
【００９５】また、この第３実施例は、第２プレス機４
２から第３プレス機４３へせん断部材４０を移動させる
ときにせん断部材４０を平行移動させるので、第２プレ
ス機４２から第３プレス機４３へせん断部材４０を高速
かつ容易に移動させることができる。また、第２プレス
機４２の金型と第３プレス機４３の金型とを相似な形状
にすることができるから、金型製作が容易になる。した
がって、この第３実施例によれば、製造コストの増大を
抑制しつつ、鍛造工程数を増やして、加工の高精度化を
図ることができる。
【００９６】尚、上記第１,第２,第３実施例では、冷間
鍛造工程を４つの工程で構成したが、４つ以上の工程で
構成してもよく、また、４つ以下の工程で構成してもよ
い。また、上記第１,第２,第３実施例では、第２および
第３工程で面取り加工を行ったが、第１,第２,第３工程
のうちの少なくとも１つの工程で面取り加工を行っても
よく、面取り加工を省略してもよい。
【００９７】
【発明の効果】以上より明らかなように、請求項１の発
明の一方向クラッチの係合部材の製造方法によれば、素
材をプレスでせん断した後に、せん断部材のカム面とな
る周面以外の側面を叩く冷間鍛造工程を備えているの
で、せん断部材の側面およびこの側面に隣接するカム面
を所定の形状に成形して、上記せん断部材のカム面と、
カム面に隣接する側面との直角度を向上させることがで
きる。したがって、請求項１の発明によれば、引き抜き
加工後に切断する従来例に比べて、係合部材のカム面と
係合部材の側面との直角度を向上させることが可能であ
る。
【００９８】また、上記係合部材の側面を叩いて鍛造す
るので、金型から係合部材を容易に取り出すことができ
る。もし、係合部材すなわちスプラグの周面を叩くよう
にすると係合部材を金型から取り出すことができなくな
るか、カム面に継ぎ目が生じる。
【００９９】また、請求項１の発明によれば、鍛造によ
って係合部材のカム面を成形できるから、引き抜き加工
によって係合部材のカム面が成形される従来例と異な
り、成形時に係合部材のカム面に傷が着くことが防がれ
る。しかも、上記カム面を高い精度で成形することがで
きる。
【０１００】また、請求項１の発明によれば、素材をプ
レスでせん断してから、冷間鍛造によってせん断部材を
係合部材に成形するから、冷間鍛造時に寸法を調整する
ことができる。したがって、上記せん断時の切断寸法に
対する特別な管理が不必要である。
【０１０１】このように、請求項１の発明によれば、係
合部材のカム面とカム面に隣接する側面との直角度を向
上させることができる。さらに、成形時に係合部材のカ
ム面に傷が着くことが防ぐことができる。さらに、カム
面を高い精度で成形することができる。さらに、係合部
材の切断寸法に対する特別な管理が不必要になる。した
がって、請求項１の発明によれば、従来例に比べて、精
度面での管理が大幅に削減され、結果的に、係合部材の
コストが安くなる。
【０１０２】さらに、請求項１の発明は、プレスでせん
断してから鍛造するから、引き抜き加工してから砥石切
断する従来例に比べて、サイクルタイムが比較的早い。
したがって、請求項１の発明は、従来例に比べて、係合
部材の加工能率を向上でき、結果的に加工コストが安く
なる。
【０１０３】また、請求項２の発明によれば、上記せん
断部材の側面を反転させてから、第２の金型に置いて、
第１の金型と第２の金型とで、上記せん断部材の別の側
面を叩く。つまり、カム面に隣接する両方の側面を叩く
から、両方の側面の平坦度を向上させることができると
同時に、両方の側面が挟むカム面のカム形状を高精度に
成形することができる。さらには、２つの側面に対する
加工が均一化されるから、カム面に対する２つの側面の
直角度を一層向上させることができる。
【０１０４】また、第１の金型と第２の金型とで別の側
面を叩くから、一方の側面とカム面とがなす角部と、他
方の側面とカム面とがなす角部との両方を、欠けた形状
ではなく略完全な直角形状に形成することができる。
【０１０５】また、上記第１の金型で上記せん断部材の
一方の側面を叩いたときに、上記せん断部材の他方の側
面の縁部に面取りを施すようにすれば、上記他方の側面
のバリをなくすることができる。したがって、上記第１
の金型から上記せん断部材を取り出し易くなる。この取
り出し後、上記せん断部材は反転させられて第２の金型
に置かれて、上記他方の側面が叩かれるから、上記他方
の側面に形成された面取りはなくなる。
【０１０６】また、請求項３の発明によれば、上記非反
転工程を有し、上記せん断部材を第１の金型から第２の
金型へ平行移動させるから、せん断部材の金型間移動を
容易かつ高速にすることができる。したがって、生産性
が向上する。また、第１の金型と第２の金型との間でせ
ん断部材を平行移動させるから、第１の金型と第２の金
型とでせん断部材の同じ側面を叩くことになる。従っ
て、第１の金型と第２の金型とを類似の相似な形状にす
ることができるから、金型製作が容易になり、コストダ
ウンを図ることができる。
【０１０７】また、請求項３の発明によれば、上記非反
転工程を複数段設けてさらに高精度の加工を行う場合
に、金型間のせん断部材の移動が平行移動だけで済むの
で、せん断部材を移動させるための複数のトランスファ
手段を共用できる。したがって、トランスファ手段のた
めの金型製作費を軽減でき、コストダウンを図ることが
できる。
【０１０８】また、請求項４の発明によれば、複数の金
型間移動時に、必ずせん断部材を反転させて、上記反転
の前後の２つの金型でせん断部材の異なる側面を叩くか
ら、請求項２の発明が有している４つの効果を一層高め
ることができる。この４つの効果とは、両側面の平坦
度の向上効果と、カム形状を高精度に成形できる効果
と、カム面に対する２つの側面の直角度向上効果と、
一方の側面とカム面とがなす角部と、他方の側面とカ
ム面とがなす角部との両方を、欠けた形状ではなく略完
全な直角形状に形成することができる効果である。
【０１０９】また、請求項５の発明によれば、複数の金
型間移動時に、せん断部材を必ず平行移動させて、すべ
ての金型において上記せん断部材の同じ側面を叩くか
ら、請求項３の発明が有している３つの効果を一層高め
ることができる。この３つの効果とは、(1)せん断部材
の金型間移動を容易かつ高速にすることができ、生産性
が向上する効果と、(2)金型間でせん断部材を平行移動
させるから、各金型を類似の相似な形状にすることがで
き、金型製作が容易になり、コストダウンを図ることが
できる効果と、(3)金型間のせん断部材の移動が平行移
動だけで済むので、せん断部材を移動させるための複数
のトランスファ手段を共用でき、トランスファ手段のた
めの金型製作費を軽減できる効果である。
【０１１０】また、請求項６の発明によれば、次々に別
の金型に移動させると共に、上記移動としては、反転移
動と平行移動とを有し、上記反転移動の前後では上記せ
ん断部材の異なる側面を叩き、上記平行移動の前後では
上記せん断部材の同じ側面を叩く。したがって、請求項
６の発明によれば、請求項２の発明の４つの効果と請求
項３の発明の３つの効果を合わせ持つことができる。つ
まり、両側面の平坦度の向上効果と、カム形状を高
精度に成形できる効果と、カム面に対する２つの側面
の直角度向上効果と、一方の側面とカム面とがなす角
部と、他方の側面とカム面とがなす角部との両方を、略
完全な直角形状に形成することができる効果を奏するこ
とができる上に、(1)せん断部材の金型間移動を容易に
高速にでき、生産性が向上する効果と、(2)平行移動の
前後の金型を類似の相似な形状にすることができ、金型
製作が容易になる効果と、(3)金型間でせん断部材を平
行移動させる工程において、トランスファ手段を共用で
き、トランスファ手段の金型製作費を軽減できる効果を
奏することができる。
【０１１１】また、請求項７の発明によれば、第１の金
型から第２の金型へ移動させるまでに上記せん断部材の
側面を反転させる反転工程と、第２の金型から第３の金
型へ上記せん断部材を平行移動させる非反転工程と、第
３の金型から第４の金型へせん断部材を反転移動させる
反転工程とを有している。
【０１１２】したがって、請求項７の発明によれば、上
記反転工程で、カム面に隣接する両方の側面を叩くか
ら、請求項２の発明と同様に次の５つの効果を有する。
両方の側面の平坦度を向上させることができる。
両方の側面が挟むカム面のカム形状を高精度に成形する
ことができる。 ２つの側面に対する加工が均一化さ
れるから、カム面に対する２つの側面の直角度を向上さ
せることができる。一方の側面とカム面とがなす角部
と、他方の側面とカム面とがなす角部との両方を、欠け
た形状ではなく略完全な直角形状に形成することができ
る。 上記第１の金型で上記せん断部材の一方の側面
を叩いたときに、上記せん断部材の他方の側面の縁部に
面取りを施すようにすれば、上記他方の側面のバリをな
くすることができる。したがって、上記第１の金型から
上記せん断部材を取り出し易くなる。
【０１１３】また、請求項７の発明によれば、上記非反
転工程で、上記せん断部材を第２の金型から第３の金型
へ平行移動させるから、せん断部材の金型間移動を容易
かつ高速にすることができる。また、第２の金型と第３
の金型とを相似な形状にすることができるから、金型製
作が容易になる。したがって、請求項７の発明によれ
ば、製造コストの増大を抑制しつつ、鍛造工程数を増や
して、加工の精密化を図ることができる。
【０１１４】また、請求項８の発明によれば、上記４つ
の工程において、交互に別の側面を叩くから、両方の側
面の平坦度を特に向上させることができると同時に、両
方の側面が挟むカム面のカム形状を特に高精度に成形す
ることができる。さらには、２つの側面に対する加工が
均一化されるから、カム面に対する２つの側面の直角度
を一層向上させることができる。
【０１１５】また、４つの金型で交互に別の側面を叩く
から、一方の側面とカム面とがなす角部と、他方の側面
とカム面とがなす角部との両方を、欠けた形状ではなく
略完全な直角形状に形成することができる。
【０１１６】また、請求項９の発明によれば、請求項２
乃至８のいづれか１つに記載の発明において、上記金型
のうちの少なくとも１つの金型は、上記せん断部材が上
記金型内に配置されて、上記せん断部材の一方の側面を
叩いたときに上記せん断部材の他方の側面の縁部に面取
りが施される形状になっており、その後、上記せん断部
材を上記金型から取り出して、上記せん断部材を反転も
しくは平行移動させて、上記せん断部材を別の金型内に
配置して、上記せん断部材の他方もしくは一方のせん断
面を叩く工程を含んでいる。
【０１１７】したがって、上記金型において上記せん断
部材の他方の側面のバリを無くすることができるから、
上記金型から上記せん断部材を取り出し易くすることが
できる。また、その後、上記他方もしくは一方の側面を
叩いたときに、他方の側面の縁部の面取りは無くなる。
【０１１８】また、請求項１０の発明によれば、上記せ
ん断部材の側面は、せん断によって形成されたせん断面
である。したがって、上記カム面はせん断面ではない。
したがって、上記カム面を構成する繊維組織が切断され
ないから、カム面を強靭かつ滑らかにすることができ
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１(Ａ)〜(Ｄ)はこの発明の一方向クラッチ
の係合部材の製造方法の第１実施例におけるせん断面を
示す平面図であり、図１(ａ)〜(ｄ)は上記係合部材のカ
ム面を示す側面図である。
【図２】 上記第１実施例の冷間鍛造工程を説明する模
式図である。
【図３】 第２実施例の冷間鍛造工程を説明する模式図
である。
【図４】 第３実施例の冷間鍛造工程を説明する模式図
である。
【図５】 第１実施例の第３プレス機と第４プレス機の
斜視図である。
【図６】 係合部材の角部の形状を示す図である。
【図７】 一方向クラッチを示す平面図である。
【図８】 一方向クラッチの係合部材の斜視図である。
【符号の説明】
１０,３０,４０…せん断部材、１０ａ,１０ｂ,３０ａ,
３０ｂ,４０ａ,４０ｂ…せん断面、１０ｃ,３０ｃ,４０
ｃ…カム面、２０,Ｔ１,Ｔ２…トランスファ装置、２
１,３１,４１…第１プレス機、２２,３２,４２…第２プ
レス機、２３,３３,４３…第３プレス機、２４,３４,４
４…第４プレス機、２１ａ,２２ａ,２３ａ,２４ａ,３１
ａ,３２ａ,３３ａ,３４ａ,４１ａ,４２ ａ,４３ａ,４
４ａ,…ベッド、２１ｂ,２２ｂ,２３ｂ,２４ｂ,３１ｂ,
３２ｂ,３３ｂ,３４ｂ,４１ｂ,４２ ｂ,４３ｂ,４４ｂ
…スライド、５０,６０,Ｍ１,Ｍ２…面取り部。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−15609（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−59147（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−339742（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21J 1/00 - 13/14 B21J 17/00 - 19/04 B21K 1/00 - 31/00 F16D 41/07

Claims (10)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 内輪と外輪の間に配置されて上記内輪と
    外輪にカム面が係合する一方向クラッチの係合部材の製
    造方法において、 素材をプレスでせん断して、所定の寸法のせん断部材を
    作製するせん断工程と、 上記せん断部材を金型内に配置して、カム面となる周面
    以外の側面を打撃部材で叩いて冷間鍛造し、上記側面お
    よび上記カム面を所定の形状に成形する鍛造工程とを備
    えることを特徴とする一方向クラッチの係合部材の製造
    方法。
  2. 【請求項２】 請求項１に記載の一方向クラッチの係合
    部材の製造方法において、 上記鍛造工程は、 上記せん断部材を第１の金型内に配置して、上記せん断
    部材の一方の側面を打撃部材で叩き、上記せん断部材を
    上記第１の金型から取り出し、上記せん断部材を反転さ
    せて第２の金型内に配置して、上記せん断部材の他方の
    側面を打撃部材で叩く反転工程を備えていることを特徴
    とする一方向クラッチの係合部材の製造方法。
  3. 【請求項３】 請求項１に記載の一方向クラッチの係合
    部材の製造方法において、 上記鍛造工程は、 上記せん断部材を第１の金型内に配置して、上記せん断
    部材の一方の側面を打撃部材で叩き、上記せん断部材を
    上記第１の金型から取り出し、上記せん断部材を平行移
    動させて、上記せん断部材を第２の金型内に配置して、
    上記せん断部材の上記一方の側面を打撃部材で叩く非反
    転工程を備えていることを特徴とする一方向クラッチの
    係合部材の製造方法。
  4. 【請求項４】 請求項１に記載の一方向クラッチの係合
    部材の製造方法において、 上記鍛造工程は、上記せん断部材を別の金型の間を移動
    させると共に、この移動時に上記せん断部材を反転させ
    て、上記反転の前後の２つの金型において上記せん断部
    材の異なる側面を打撃部材で叩く工程からなることを特
    徴とする一方向クラッチの係合部材の製造方法。
  5. 【請求項５】 請求項１に記載の一方向クラッチの係合
    部材の製造方法において、 上記鍛造工程は、上記せん断部材を別の金型の間を移動
    させると共にこの移動時に上記せん断部材を平行移動さ
    せて、上記平行移動の前後の２つの金型において上記せ
    ん断部材の同じ側面を打撃部材で叩く工程からなること
    を特徴とする一方向クラッチの係合部材の製造方法。
  6. 【請求項６】 請求項１に記載の一方向クラッチの係合
    部材の製造方法において、 上記鍛造工程は、 上記せん断部材を別の金型の間を移動させると共に、こ
    の移動時に上記せん断部材を反転させて、上記反転の前
    後の２つの金型において上記せん断部材の異なる側面を
    打撃部材で叩く工程と、 上記せん断部材を別の金型の間を移動させると共にこの
    移動時に上記せん断部材を平行移動させて、上記平行移
    動の前後の２つの金型において上記せん断部材の同じ側
    面を打撃部材で叩く工程とからなることを特徴とする一
    方向クラッチの係合部材の製造方法。
  7. 【請求項７】 請求項１に記載の一方向クラッチの係合
    部材の製造方法において、 上記鍛造工程は、 上記せん断部材を第１の金型内に配置して、上記せん断
    部材の一方の側面を打撃部材で叩き、上記せん断部材を
    上記第１の金型から取り出し、上記せん断部材を反転さ
    せて第２の金型内に配置して、上記せん断部材の他方の
    側面を打撃部材で叩く反転工程と、 上記せん断部材を上記第２の金型から取り出して、上記
    せん断部材を平行移動させて第３の金型内に配置して、
    上記せん断部材の上記他方の側面を打撃部材で叩く非反
    転工程と、 上記せん断部材を上記第３の金型から取り出して、上記
    せん断部材を反転させて第４の金型内に配置して、上記
    せん断部材の上記一方の側面を打撃部材で叩く反転工程
    とを備えていることを特徴とする一方向クラッチの係合
    部材の製造方法。
  8. 【請求項８】 請求項１に記載の一方向クラッチの係合
    部材の製造方法において、 上記鍛造工程は、 上記せん断部材を第１の金型内に配置して、上記せん断
    部材の一方の側面を打撃部材で叩く第１工程と、 上記せん断部材を上記第１の金型から取り出して、上記
    せん断部材を反転させてから第２の金型内に配置して、
    上記せん断部材の他方の側面を打撃部材で叩く第２工程
    と、 上記せん断部材を上記第２の金型から取り出して、上記
    せん断部材を反転させてから第３の金型内に配置して、
    上記せん断部材の上記一方の側面を打撃部材で叩く第３
    工程と、 上記せん断部材を上記第３の金型から取り出して、上記
    せん断部材を反転させてから第４の金型内に置いて、上
    記せん断部材の上記他方の側面を打撃部材で叩く第４工
    程とを備えることを特徴とする一方向クラッチの係合部
    材の製造方法。
  9. 【請求項９】 請求項２乃至８のいづれか１つに記載の
    一方向クラッチの係合部材の製造方法において、 上記金型のうちの少なくとも１つの金型は、上記せん断
    部材が上記金型内に配置され、上記せん断部材の一方の
    側面を打撃部材で叩いたときに、上記せん断部材の他方
    の側面の縁部に面取りが施されるような形状になってお
    り、その後、上記せん断部材を上記金型から取り出し
    て、上記せん断部材を反転もしくは平行移動させて、上
    記せん断部材を別の金型内に配置して、上記せん断部材
    の他方もしくは一方の側面を打撃部材で叩く工程を含ん
    でいることを特徴とする一方向クラッチの係合部材の製
    造方法。
  10. 【請求項１０】 請求項１乃至９のいづれか１つに記載
    の一方向クラッチの係合部材の製造方法において、 上記せん断部材の側面は、せん断によって形成された面
    であることを特徴とする一方向クラッチの係合部材の製
    造方法。
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