JP3486377B2 - ゴルフクラブヘッドの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ゴルフクラブヘッ
ドの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、ウッドと称されるゴルフクラブ
は、品質の安定性，材料供給の容易性等の観点から、柿
や桜といった従来の天然木材に代え、チタンやステンレ
ス等の金属材料を用いて中空な外殻体からなるゴルフク
ラブヘッド（以下、「ヘッド」という）のヘッド本体を
成形したものが広く使用されている。

【０００３】そして、従来、この種のヘッドの製造方法
として、図２３及び図２４に示すようにチタン等の金属
材料でトップ部材１やフェース部材３，ネック部材５、
そして、ソール部７とサイド部９が一体となったボトム
部材１１を夫々鍛造やプレスで成形して、これらを溶接
するヘッド１３の製造方法が知られている（特開平８−
１９６２６号公報参照）。

【０００４】而して、上記ネック部材５は、外面形状が
下方に向かって幅広となる略テーパ状の曲面で構成され
た傘状頭部１５と、これに一体成形された円筒パイプ形
状の筒状部１７とで構成されており、図２４に示すよう
に傘状頭部１５の周縁部と筒状部１７の先端を、夫々、
トップ部材１，ボトム部材１１，ソール部７に溶接して
いる。

【０００５】そして、ネック部材５の上下方向に穿設さ
れたシャフト止着孔１９に、図示しないシャフトが止着
されるようになっている。また、図示しないがヘッドの
その他の製造方法として、中空な外殻体からなるヘッド
本体を鋳造で成形して、開口するフェース部にフェース
プレートを溶接する方法が知られており、ヘッド本体の
ヒール側にはシャフト止着部が一体成形され、そして、
当該シャフト止着部にシャフト止着孔がトップ部からソ
ール部に亘って設けられている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】而して、図２３及び図
２４に示す製造方法によれば、ヘッド１３のヒール壁２
０と筒状部１７との間に中空部Ｓが形成されるため、シ
ャフト止着回りが軽くなってヘッド１３の重量バランス
が良好となるが、製造に当たってトップ部材１やフェー
ス部材３，ネック部材５，ボトム部材１１といった複数
の構成部分を溶接するため、工数やコストがかかってし
まう欠点が指摘されていた。

【０００７】また、上述したように上記ヘッド１３は、
ネック部材５の傘状頭部１５の周縁部と筒状部１７の先
端を、夫々、トップ部材１，ボトム部材１１，ソール部
７に溶接して固定しているが、これらの溶接が不十分で
あると打球時の衝撃で溶接箇所が破損してしまう虞があ
り、別体のネック部材５を用いるとシャフト止着部分の
確実な強度を得ることが難しい欠点が指摘されている。

【０００８】一方、シャフト止着部をヘッド本体と一体
に鋳造で成形してこれにフェースプレートを溶接した従
来のヘッドにあっては、通常、製造時にシャフト止着部
とヘッド本体のヒール壁との間に成形材料が溜まって製
造後のヘッドはシャフト止着部がヒール壁と一体となる
ため、上記ヘッド１３に比しシャフト止着部の強度が向
上するものの、シャフト止着部回りの肉厚が増してしま
うためにヒール側が重くなって、ヘッドの重量バランス
が悪くなってしまう欠点が指摘されていた。

【０００９】本発明は斯かる実情に鑑み案出されたもの
で、シャフト止着部回りが軽量で強固なヘッドを容易に
製造することのできるヘッドの製造方法を提供すること
を目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】斯かる目的を達成するた
め、請求項１に係るヘッドの製造方法は、トップ部から
ソール部に亘るシャフト止着孔が形成された円筒状のシ
ャフト止着部を有する中空なゴルフクラブヘッドのヘッ
ド本体を鋳造するに当たり、成形後の当該シャフト止着
部とヘッド本体のヒール壁に該当する部位の間に中空部
成形用の型片を介在させて、当該型片とヘッド本体成形
用の中子とシャフト止着孔成形用型のピンとで前記シャ
フト止着部を形成すると共に、上記型片により、シャフ
ト止着部とヘッド本体のヒール壁との間に中空部を形成
することを特徴とする。

【００１１】そして、請求項２に係る発明は、請求項１
記載のヘッドの製造方法に於て、型片がヘッド本体の成
形用金型に一体成形されていることを特徴とし、請求項
３に係る発明は、請求項１記載のヘッドの製造方法に於
て、型片がヘッド本体の成形用金型と別体構造であるこ
とを特徴とする。また、請求項４に係る発明は、請求項
１または請求項３記載のヘッドの製造方法に於て、製造
するヘッド本体に、型片取出し用の孔または切欠きを設
け、当該孔または切欠きを介して型片をヘッド本体成形
用の中子と異なる方向に取り出すことを特徴とし、請求
項５に係る発明は、請求項１，請求項３，請求項４のい
ずれか１項に記載のヘッドの製造方法に於て、型片を、
破壊または溶解して取り出すことを特徴としている。

【００１２】（作用） 各請求項に係るヘッドの製造方法によれば、成形後のシ
ャフト止着部とヘッド本体のヒール壁に該当する部位の
間に中空部成形用の型片を介在させて、当該型片とヘッ
ド本体成形用の中子とシャフト止着孔成形用型のピンと
でヘッド本体を鋳造すれば、トップ部からソール部に亘
ってシャフト止着孔が形成された円筒状のシャフト止着
部が形成されると共に、上記型片によって当該シャフト
止着部とヘッド本体のヒール壁との間に中空部が形成さ
れることとなる。

【００１３】そして、請求項２に係る発明によれば、ヘ
ッド本体の鋳造に当たり、成形用金型に一体成形した型
片がシャフト止着部のヒール側に配置され、請求項３に
係る発明によれば、ヘッド本体の鋳造に当たり、成形用
金型と別体構造の型片をシャフト止着部のヒール側に配
置することとなる。また、請求項４に係る発明によれ
ば、孔または切欠きから型片がヘッド本体成形用の中子
と異なる方向に取り出すことで型抜きができ、請求項５
に係る発明によれば、型片を破壊または溶解することで
型抜きができることとなる。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づき詳細に説明する。図１乃至図３は請求項１及び請
求項２の一実施形態に係る製造方法で製造されたヘッド
を示し、図中、２１はチタン合金等の金属材料によっ
て、ソール側開口部２３を除くトップ部２５やフェース
部２７，サイド部２９が一体に鋳造された中空な外殻体
からなるヘッド本体で、ヘッド本体２１のヒール側に
は、トップ部２５からソール側開口部２３に亘ってシャ
フト止着孔３１が貫通する円筒状のシャフト止着部（ホ
ーゼル部）３３が一体的に成形されており、当該シャフ
ト止着部３３とヘッド本体２１のヒール壁３４との間に
一定の間隙を開けて中空部Ｓが設けられている。

【００１５】そして、シャフト止着部３３の上端は、ト
ップ部２５の頂部（アドレス時にトップ部２５の最も高
い部分）より下方に設けられている。尚、図示しない
が、シャフト止着部３３とフェース部２７との間にも一
定の間隙を開けて中空部が形成されており、斯かる部位
に中空部を設けることでフェース部２７の反発力が十分
に得られるようになっている。

【００１６】そして、図２に示すようにヘッド本体３１
のソール側開口部２３に、チタン合金等の金属材料を鍛
造またはプレス成形したソールプレート３５が溶接され
て本実施形態に係る中空なヘッド３７が形成されてお
り、図３に示すようにソールプレート３５に設けた取付
孔３９に、シャフト止着部３３の先端がソールプレート
３５の底面と面一に嵌合している。そして、ヘッド３７
のシャフト止着部３３及びヘッド本体２１の肉厚は、フ
ェース部２７を除いて０．３〜２．０ｍｍに形成されて
いる。

【００１７】本実施形態に係るヘッド３７はこのように
構成されており、当該ヘッド３７は、請求項１及び請求
項２に係る発明方法の一実施形態によって以下の如く製
造される。先ず、上記ヘッド３７を製造するに当たり、
ヘッド本体２１を鋳造するため中空なヘッド本体２１の
原型のマスターモデル（模型）を金属で成形し、そし
て、当該マスターモデルと同様のワックス型が成形でき
るように、マスターモデルに忠実に割り型を金属で成形
する。

【００１８】図４に示すように割り型はブロック状に成
形された上型４１と下型４３、そして、これらで形成さ
れるキャビティ４５内に配置されたヘッド本体２１成形
用の中子４７，４９，５１と、上型４１に設けたピン挿
通孔５３を挿通してその挿入側先端部がキャビティ４５
内に配置されたピン（シャフト止着孔成形用型）５５と
で構成されている。そして、下型４３には、上記ピン５
５のヒール側に突出する断面三角形状の中空部成形用型
片（以下、「型片」という）５７が一体成形されてお
り、当該型片５７とピン５５及び中子５１によって上述
した円筒状のシャフト止着部３３が形成され、そして、
成形後のシャフト止着部３３とヒール壁３４に該当する
部位の間に型片５７を配して成形を行うことで、当該型
片５７によって中空部Ｓがシャフト止着部３３とヒール
壁３４との間に形成されるようになっている。

【００１９】そして、図４の如く割り型を組み付けた
後、ヒール壁３４以外の部位、即ち、本実施形態ではサ
イド部２９のトゥ側の上型４１と下型４３との間に形成
された湯口５９からキャビティ４５内にワックス（密ろ
う）を注入して、ワックスの固化後に上型４１，下型４
３を開き、中子４７，４９，５１と型片５７をソール側
から取り出し、そして、ピン５５を取り除いて図２に示
すヘッド本体２１と同一形状のワックス型６０を成形す
る。

【００２０】この後、本実施形態に係る製造方法は、イ
ンベストメント工程，ロストワックス工程，鋳込み工
程，セラミックス型の外壁破壊の各工程を経てヘッド本
体２１を成形していくもので、インベストメント工程と
は、上述のように成形されたワックス型６０の回りに、
天ぷらのころものようにバインダーとセラミックス粉末
からなるセラミックス液を付着し、或いはワックス型６
０をセラミックス液へ何度も浸漬してワックス型の回り
に厚いセラミックスの外壁を作成するものである。

【００２１】そして、セラミックスで包囲された鋳型を
乾燥後、加熱して中のワックスを溶出させることで、内
部にワックス型６０の形状に沿ったセラミックス型が作
成されることとなる。これがロストワックス工程であ
る。次いで、セラミックス型を加熱して、ヘッド本体２
１鋳造用の金属溶湯をセラミックス型内へ注入する（鋳
込み工程）。

【００２２】そして、セラミックス型を冷却して溶湯を
固化させた後、セラミックス型を破壊すると、図２に示
すように円筒状のシャフト止着部３３が一体成形され、
そして、当該シャフト止着部３３とヒール壁３４との間
に中空部Ｓが形成されたヘッド本体２１が取り出される
こととなる。そして、ソールプレート３５の取付孔３９
にシャフト止着部３３の先端を嵌合させ乍ら、ヘッド本
体３１のソール側開口部２３にソールプレート３５を溶
接して、図１に示すヘッド３７が製造されることとな
る。

【００２３】この後、シャフト止着孔３１に図示しない
シャフトを挿入して、その挿入側先端をソールプレート
３５の底部と面一にすればよい。而して、このように製
造されたヘッド３７は、シャフトを止着するシャフト止
着部３３がヘッド本体２１に一体に成形され、そして、
当該シャフト止着部３３とヘッド本体２１のヒール壁３
４との間に中空部Ｓが形成されているため、図２３に示
すように別体のネック部材５を溶接した従来構造に比し
シャフト止着部３３がヘッド本体２１に対して強固に取
り付き、また、従来の鋳造品に比しヘッド３７のヒール
側の軽量化が図られるため、ヘッド３７の重量バランス
が良好となって打球のし易いゴルフクラブとなる。

【００２４】そして、本実施形態に係るヘッド３７の製
造方法によれば、シャフト止着部３３をヘッド本体２１
と一体に成形できるため、別体のネック部５を溶接する
従来方法に比しシャフト止着部３３が強固に成形され、
また、従来の鋳造品に比しシャフト止着部３３とヒール
壁３４間の余分な肉を取り除いてこの間に中空部Ｓを形
成することができ、更にまた、本実施形態によれば、図
２３の従来例の如く複数の構成部分を溶接する必要もな
いため、製造上の工数やコストの削減が図れ、シャフト
止着部回りが軽量で強固なヘッドを容易に製造すること
ができることとなった。

【００２５】図５は請求項１，請求項３及び請求項５に
係る発明方法の一実施形態を示し、上記実施形態では下
型４３に型片５７を一体的に突設したが、本実施形態
は、ヘッド本体２１の製造時に割り型を形成するに当た
り、上記型片５７と同一形状の型片５７-1をセラミック
スで成形して、これを下型４３-1と別体構造としたもの
である。

【００２６】尚、ワックス型を成形するその他の割り型
は上記実施形態と同様であるので、同一のものは同一符
号を以って表示する。以下、本実施形態の製造方法を説
明すると、先ず、図５に示すように上型４１と下型４３
-1で形成されるキャビティ４５内に中子４７，４９，５
１とピン５５を組み付けると共に、当該ピン５５のヒー
ル側に型片５７-1を配置して割り型を組み付ける。

【００２７】次いで、上型４１と下型４３-1との間に形
成された湯口５９からキャビティ４５内にワックスを注
入して、ワックスの固化後に、上型４１と下型４３-1を
開いて中子４７，４９，５１をソール側から取り出し、
そして、ピン５５を取り除くことでワックス型６０-1が
形成される。尚、このとき、型片５７-1は取り出さずワ
ックス型６０-1にそのまま取り付けておく。

【００２８】この後、上記実施形態と同様、インベスト
メント工程，ロストワックス工程，鋳込み工程，セラミ
ックス型の外壁破壊の各工程を経てヘッド本体２１を成
形していくが、インベストメント工程に於て、ワックス
型６０-1の回りにセラミックスの外壁を作成する場合、
ワックス型６０-1のソール側に露出する型片５７-1を覆
ってセラミックスの外壁を作成する。

【００２９】そして、セラミックスで包囲された鋳型を
乾燥後、加熱して中のワックスを溶出させることで、内
部にワックス型６０-1の形状に沿ったセラミックス型が
作成されることとなる。次いで、セラミックス型を加熱
して、ヘッド本体２１鋳造用の金属溶湯をセラミックス
型内へ注入し、セラミックス型を冷却して溶湯を固化さ
せた後、型片５７-1と共にセラミックス型を破壊する
と、図２の如くシャフト止着部３３が一体成形され、そ
して、当該シャフト止着部３３とヒール壁３４との間に
中空部Ｓが形成されたヘッド本体２１が取り出されるこ
ととなる。

【００３０】そして、ソールプレート３５の取付孔３９
にシャフト止着部３３の先端を嵌合させ乍ら、ヘッド本
体３１のソール側開口部２３にソールプレート３５を溶
接して、図１の如きヘッド３７が製造されることとな
る。この後、シャフト止着孔３１に図示しないシャフト
を挿入して、その挿入側先端をソールプレート３５の底
部と面一にすればよい。

【００３１】このように、本実施形態に係るヘッド３７
の製造方法によっても、シャフト止着部３３をヘッド本
体２１と一体に成形できるため、別体のネック部材５を
溶接する従来方法に比しシャフト止着部３３が強固に成
形され、また、従来の鋳造品に比しシャフト止着部３３
とヒール壁３４間の余分な肉を取り除いてこの間に中空
部Ｓを形成することができ、更にまた、図２３の従来例
の如く複数の構成部分を溶接する必要もないため、製造
上の工数やコストの削減が図れ、シャフト止着部回りが
軽量で強固なヘッドを容易に製造することができること
となる。

【００３２】加えて、本実施形態は、型片５７-1をセラ
ミックスで形成してこれをセラミックス型と共に破壊し
て取り出すようにしたので、金属製の型片５７をワック
ス型から取り出す上記実施形態に比し作業性が向上する
こととなる。尚、セラミックスに代えて型片５７-1を水
溶性ワックスで成形してもよく、ワックス型６０-1から
の型抜き時にこれを溶解させてもよい。

【００３３】また、上記各実施形態は精密鋳造（ロスト
ワックス法）によってヘッド本体を成形するものである
が、図４及び図５に示す割り型と同一形状の金型を用い
て、湯口５９から直接金属材料を注入するダイカスト等
でヘッド本体を鋳造してもよい。而して、これらの製造
方法によっても、上記各実施形態と同様、所期の目的を
達成することが可能である。

【００３４】図６乃至図８は請求項１，請求項３及び請
求項４の一実施形態に係る発明方法により製造されたヘ
ッドを示し、図中、６１はチタン合金等の金属材料によ
ってフェース側開口部６３を除き、トップ部６５やソー
ル部６７，サイド部６９が一体に鋳造された中空な外殻
体からなるヘッド本体で、ヘッド本体６１のヒール部に
は、後述する型片７１，７３の取出孔７５が開口してい
る。そして、当該取出孔７５を閉塞して鍛造または鋳造
製のプレート７７が溶接されており、当該プレート７７
が、ヘッド本体６１に一体成形されたヒール辺６４と共
にヘッド本体６１のヒール壁を構成している。

【００３５】また、図８に示すようにヘッド本体６１の
ヒール側には、トップ部６５からソール部６７に亘るシ
ャフト止着孔７９が形成された円筒状のシャフト止着部
８１が、当該トップ部６５とソール部６７との間に一体
成形されており、当該シャフト止着部８１によって中空
なヘッド本体６１の強度が確保されている。そして、上
記シャフト止着部８１とヘッド本体６１のヒール壁（ヒ
ール辺６４とプレート７７）との間に中空部Ｓが形成さ
れている。

【００３６】そして、図７に示すようにヘッド本体６１
のフェース側開口部６３に、チタン合金等の金属材料か
らなる鍛造またはプレス成形されたフェースプレート８
３が溶接されて、本実施形態に係る中空なヘッド８５が
形成されている。本実施形態に係るヘッド８５はこのよ
うに構成されており、当該ヘッド８５は、請求項１，請
求項３及び請求項４に係る発明方法の一実施形態によっ
て以下の如く製造される。

【００３７】先ず、上記ヘッド８５を製造するに当た
り、ヘッド本体６１を鋳造するためのマスターモデルを
金属で成形し、そして、当該マスターモデルと同様のワ
ックス型が作成できるように、マスターモデルに忠実に
割り型を金属で形成する。図９及び図１０に示すように
割り型は、ブロック状に成形された上型８７と下型８
９、そして、これらで形成されるキャビティ９１内に配
置されたヘッド本体６１成形用の中子９３，９５，９
７，９９と、上型８７に設けたピン挿通孔１０１を挿通
してその挿入側先端部がキャビティ９１内に配置された
ピン（シャフト止着孔成形用型）１０３と、ヒール側に
配置される二つの型片７１，７３とからなり、当該型片
７１，７３とピン１０３及び中子９７，９９によって上
記シャフト止着部８１が形成され、そして、成形後のシ
ャフト止着部８１とヒール壁に該当する部位の間に型片
７１，７３を配して成形を行うと、当該型片７１，７３
によって中空部Ｓがシャフト止着部８１とヒール壁との
間に形成されるようになっている。

【００３８】そして、図９及び図１０に示すように割り
型を組み付けた後、上型８７と下型８９との間に形成さ
れた湯口１０５からキャビティ９１内にワックスを注入
して、ワックスの固化後に上型８７と下型８９を開き、
図１１の如く中子９３，９５，９７，９９をフェース側
から、そして、型片７１，７３をヒール側の取出孔７５
から夫々取り出すと共に、ピン１０３を取り除いてヘッ
ド本体６１と同一形状のワックス型１０７を形成する。

【００３９】この後、本実施形態に係る製造方法も、上
述した各実施形態と同様、インベストメント工程，ロス
トワックス工程，鋳込み工程，セラミックス型の外壁破
壊の各工程を経てヘッド本体６１を成形していくもの
で、インベストメント工程に於て、ワックス型１０７の
回りにセラミックスの外壁を作成する。そして、セラミ
ックスで包囲された鋳型を乾燥後、加熱して中のワック
スを溶出することで、内部にワックス型１０７の形状に
沿ったセラミックス型が作成されることとなる。

【００４０】次いで、セラミックス型を加熱して、ヘッ
ド本体６１鋳造用の金属溶湯をセラミックス型内へ注入
する。そして、セラミックス型を冷却して溶湯を固化さ
せた後、セラミックス型を破壊すると、図７の如くシャ
フト止着部８１がヒール側に一体成形されたヘッド本体
６１が取り出されるので、当該ヘッド本体６１のフェー
ス側開口部６３にフェースプレート８３を溶接し、そし
て、取出孔７５にプレート７７を溶接すれば、図６の如
きヘッド８５が製造されることとなる。

【００４１】而して、このように製造されたヘッド８５
は、シャフトを止着するシャフト止着部８１がヘッド本
体６１と一体に成形され、そして、当該シャフト止着部
８１とヘッド本体６１のヒール壁との間に中空部Ｓが形
成されているため、シャフト止着部８１がヘッド本体６
１に対して強固に取り付き、また、従来の鋳造品に比し
ヘッド８５のヒール側の軽量化が図られるため、ヘッド
８５の重量バランスが良好となって打球のし易いゴルフ
クラブとなる。

【００４２】そして、本実施形態に係るヘッド８５の製
造方法によれば、シャフト止着部８１をヘッド本体６１
と一体に成形できるため、別体のネック部材５を溶接す
る図２３の従来方法に比しシャフト止着部８１が強固に
成形され、また、従来の鋳造品に比しシャフト止着部８
１とヒール壁間の余分な肉を取り除いてこの間に中空部
Ｓを形成することができ、更にまた、本実施形態によれ
ば、図２３の従来例の如く複数の構成部分を溶接する必
要もないため、製造上の工数やコストの削減が図れ、シ
ャフト止着部回りが軽量で強固なヘッドを容易に製造す
ることができることとなる。

【００４３】尚、上記実施形態では、型片７１，７３を
抜き出す取出孔７５をヘッド本体６１のヒール側に設け
たが、フェース側開口部に連通する切欠きをヘッド本体
のヒール側に設けて当該切欠きから型片７１，７３を抜
き出すようにしてもよいし、また、例えばヘッド本体の
トップ部のヒール側に型片を抜き出す取出孔を設けた
り、ヒール部からトップ部に及ぶ取出孔を設けてもよ
い。

【００４４】而して、これらの実施形態によっても、上
述した各実施形態と同様、所期の目的を達成することが
可能である。図１２乃至図１５は請求項１及び請求項３
の一実施形態に係る発明方法で製造されたヘッドを示
し、図１２及び図１３に於て、１０９はフェース側開口
部１１１を除いてトップ部１１３やソール部１１５，サ
イド部１１７がチタン合金等で一体に鋳造された中空な
外殻体からなるヘッド本体で、図１４に示すようにヘッ
ド本体１０９のヒール側に、トップ部１１３からソール
部１１５に亘ってシャフト止着孔１１９が貫通する円筒
状のシャフト止着部１２１が一体に設けられており、シ
ャフト止着部１２１の上端は、トップ部１１３の頂部よ
り下方に設けられている。

【００４５】而して、上記シャフト止着部１２１とヘッ
ド本体１０９のヒール壁１２３との間には、２〜１０ｍ
ｍの間隙を開けて中空部Ｓが設けられており、当該中空
部Ｓはヘッド本体１０９のトップ側よりソール側が広く
形成され、また、ヒール壁１２３は０．３〜２ｍｍの肉
厚で成形されている。そして、図１３及び図１５に示す
ようにヘッド本体１０９のフェース側開口部１１１に、
チタン合金等の金属材料からなる鍛造またはプレス成形
されたフェースプレート１２５が溶接されて、図１２に
示す金属製の中空なヘッド１２７が成形されている。

【００４６】また、図１５に示すように上記シャフト止
着部１２１とフェースプレート１２５との間にも僅かな
間隙を開けて中空部Ｓ₁ が形成されており、斯かる構造
によってボールの打球時にフェースプレート１２５の十
分な反発力が得られるようになっている。本実施形態に
係るヘッド１２７はこのように構成されており、当該ヘ
ッド１２７は、請求項１及び請求項３に係る発明方法の
一実施形態によって以下の如く製造される。

【００４７】先ず、上記ヘッド１２７を製造するに当た
り、ヘッド本体１０９を鋳造するため当該ヘッド本体１
０９のマスターモデルを金属で成形し、そして、当該マ
スターモデルと同様のワックス型が作成できるように、
マスターモデルに忠実に割り型を金属で成形する。

【００４８】図１６及び図１７に示すように割り型は、
ブロック状に成形された上型１２９と下型１３１、そし
て、これらで形成されるキャビティ１３３内に配置され
た３個のヘッド本体成形用の中子１３５，１３７，１３
９と、上型１２９に設けたピン挿通孔１４１を挿通して
その挿入側先端部がキャビティ１３３内に配置されたピ
ン（シャフト止着孔成形用型）１４３と、ヒール側に配
置された２つのフェース側型片１４５とバック側型片１
４７とからなり、当該型片１４５，１４７とピン１４
３，中子１３９によって上記シャフト止着部１２１が成
形されると共に、成形後の当該シャフト止着部１２１と
ヒール壁１２３及び溶接されたフェースプレート１２５
との間に、夫々、中空部Ｓ，Ｓ₁ が形成されるようにな
っている。

【００４９】そして、図１６及び図１７に示すように割
り型を組み付けた後、上型１２９と下型１３１との間に
形成された湯口１４９からキャビティ１３３内にワック
スを注入する。而して、ワックスの固化後に上型１２９
と下型１３１を開き、図１８の如くヘッド本体１０９と
同一形状に成形されたワックス型１５１のフェース側開
口部１５３から中子１３５，１３７，１３９とフェース
側型片１４５をフェース側から順次取り出した後、ワッ
クス型１５１のシャフト止着部１５５に沿ってバック側
型片１４７を矢印方向へ移動して、これを同じくフェー
ス側開口部１５３から取り出し、また、ピン１４３を取
り除くことでワックス型１５１が成形される。

【００５０】この後、本実施形態に係る製造方法も、イ
ンベストメント工程，ロストワックス工程，鋳込み工
程，セラミックス型の外壁破壊の各工程を経てヘッド本
体１０９を成形していくもので、インベストメント工程
に於て、ワックス型１５１の回りにセラミックスの外壁
を作成する。そして、セラミックスで包囲された鋳型を
乾燥後、加熱して中のワックスを溶出することで、内部
にワックス型１５１の形状に沿ったセラミックス型が作
成されることとなる。

【００５１】次いで、セラミックス型を加熱して、ヘッ
ド本体１０９鋳造用の金属溶湯をセラミックス型内へ注
入する。そして、セラミックス型を冷却して溶湯を固化
させた後、セラミックス型を破壊すると、図１４の如く
シャフト止着部１２１がヒール側に一体成形され、そし
て、当該シャフト止着部１２１とヒール壁１２３との間
に中空部Ｓが形成されたヘッド本体１０９が取り出され
るので、当該ヘッド本体１０９のフェース側開口部１１
１にフェースプレート１２５を溶接すれば、図１２の如
きヘッド１２７が製造されることとなる。

【００５２】この後、シャフト止着孔１１９に図示しな
いシャフトを挿入して、その挿入側先端をソール部１１
５の底部と面一にすればよい。このように本実施形態に
係るヘッド１２７は、トップ部１１３からソール部１１
５に亘ってシャフト止着孔１１９が開口するシャフト止
着部１２１をヘッド本体１０９のトップ，ソール間に一
体成形したので、図２３に示す従来例に比しシャフト止
着部１２１がトップ部１１３とソール部１１５により強
固に支持され、そして、当該シャフト止着部１２１を介
してシャフトがヘッド１２７に確実に取り付くこととな
る。

【００５３】また、シャフト止着部１２１とヒール壁１
２３及びフェースプレート１２５との間に夫々中空部
Ｓ，Ｓ₁ が形成され、そして、中空部Ｓはトップ側より
もヒール側が広く形成されているため、ヘッド１２７の
ヒール側の軽量化と併せてヘッド１２７の低重心化が図
られ、また、打球時にシャフト止着部１２１がフェース
プレート１２５の反発力を規制することがない。

【００５４】更にまた、ヒール壁１２３を０．３〜２ｍ
ｍの薄肉に成形することで、一定量の金属材料でヘッド
を成形するに当たってヘッド１０９の容量を大型化する
ことができ、斯様にヘッド１０９を大型化することでヘ
ッド１０９の慣性モーメントが大きくなる。従って、上
記ヘッド１２７によれば、従来の鋳造製ヘッドに比しシ
ャフト止着部１２１回りの軽量化によってヘッド１２７
のウェイトバランスが向上し、また、図２３に示す従来
例に比しヘッド１２７に対するシャフトの取付強度を向
上させることができると共に、シャフト止着部をヘッド
本体に溶接した場合に比し、シャフト止着部１２１をヘ
ッド本体１０９のトップ部１１３とソール部１１５に鋳
造で一体的に設けたので、シャフト止着部１２１の十分
な強度を確保することが可能となった。

【００５５】また、上述したようにヘッド１２７は、シ
ャフト止着部１２１とヒール壁１２３及びフェースプレ
ート１２５との間に夫々中空部Ｓ，Ｓ₁ を形成し、そし
て、中空部Ｓをトップ側よりヒール側を広く形成したの
で、打球時にシャフト止着部１２１がフェースプレート
１２５の反発力を規制することがなくなってフェースプ
レート１２５の反発力によるボールの飛距離が確保でき
ると共に、ヘッド１２７のヒール側の軽量化と併せてヘ
ッド１２７の低重心化が可能となる。

【００５６】而も、ヒール壁１２３を０．３〜２ｍｍの
薄肉に成形した結果、一定量の金属材料でヘッドを成形
するに当たりヘッド１２７の容量を大型化することがで
きるため、ヘッド１２７の慣性モーメントを大きくする
ことが可能となって、打球時にブレ難く打球のし易いゴ
ルフクラブヘッドを提供することが可能となった。そし
て、本実施形態に係るヘッド１２７の製造方法によれ
ば、シャフト止着部１２１をヘッド本体１０９と一体に
成形できるため、別体のネック部材５を溶接する図２３
の従来方法に比しシャフト止着部１２１が強固に成形さ
れ、また、従来の鋳造品に比しシャフト止着部１２１と
ヒール壁１２３間の余分な肉を取り除いてこの間に中空
部Ｓを形成することができ、更にまた、本実施形態によ
れば、図２３の従来例の如く複数の構成部分を溶接する
必要もないため、製造上の工数やコストの削減が図れ、
シャフト止着部回りが軽量で強固なヘッドを容易に製造
することができることとなる。

【００５７】尚、上記各実施形態は、いずれもトップ部
から上方にホーゼル部が突出しない例で説明したが、本
発明はトップ部からヒール側の上方にホーゼル部が突設
されて、シャフト止着孔が当該ホーゼル部の上端からソ
ール部に亘って形成されたヘッドに適用できることは勿
論、シャフト止着部のヒール側に中空部が形成されてい
れば、図１９及び図２０に示すヘッド１５７のように、
請求項１及び請求項３の他の実施形態によるヘッド本体
１０９-1の製造時に、シャフト止着部１２１とヒール壁
１２３とをトゥ，ヒール方向に連結する薄肉なプレート
状の支柱１５９を一体成形してもよいし、また、図２１
及び図２２に示すヘッド１６１のように、請求項１及び
請求項３の更に他の実施形態によるヘッド本体１０９-2
の製造時に、シャフト止着部１２１とヒール壁１２３と
をトップ，ソール方向に連結する薄肉なプレート状の支
持壁１６３を一体成形してもよく、これらのヘッド１５
７，１６１によれば、シャフト止着部１２１の強度を更
に向上させることが可能となる。

【００５８】

【発明の効果】以上述べたように、各請求項に係るヘッ
ドの製造方法によれば、ヘッド本体のトップ部からソー
ル部に亘ってシャフト止着孔が形成された円筒状のシャ
フト止着部をヘッド本体と一体に成形できるため、別体
のシャフト止着部を溶接する従来方法に比しシャフト止
着部が強固となり、また、従来の鋳造品に比しシャフト
止着部とヒール壁間の余分な肉を取り除いてこの間に中
空部を形成することができ、更にまた、これらの発明方
法によれば、鍛造やプレス成形したヘッド本体に比し多
くの構成部分を溶接する必要もないため、製造上の工数
やコストの削減が図れ、シャフト止着部回りが軽量で強
固なヘッドを容易に製造することができることとなっ
た。

【００５９】そして、請求項５に係る発明によれば、金
属製の型片をそのまま抜き出す必要がないため、ヘッド
の製造がより簡単になる利点を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１及び請求項２の一実施形態に係る製造
方法で製造されたヘッドの全体斜視図である。

【図２】図１に示すヘッドの分解断面図である。

【図３】図１に示すヘッドの断面図である。

【図４】請求項１及び請求項２の一実施形態に係る製造
方法の説明図である。

【図５】請求項１，請求項３及び請求項５の一実施形態
に係る製造方法の説明図である。

【図６】請求項１，請求項３及び請求項４の一実施形態
に係る製造方法で製造されたヘッドの全体斜視図であ
る。

【図７】図６に示すヘッドの分解断面図である。

【図８】図６に示すヘッドの断面図である。

【図９】請求項１，請求項３及び請求項４の一実施形態
に係る製造方法の説明図である。

【図１０】請求項１，請求項３及び請求項４の一実施形
態に係る製造方法の説明図である。

【図１１】請求項１，請求項３及び請求項４の一実施形
態に係る製造方法の説明図である。

【図１２】請求項１及び請求項３の一実施形態に係る製
造方法で製造されたヘッドの全体斜視図である。

【図１３】図１２に示すヘッドの分解断面図である。

【図１４】図１３のXIV−XIV線断面図である。

【図１５】図１２に示すヘッドの断面図である。

【図１６】請求項１及び請求項３の一実施形態に係る製
造方法の説明図である。

【図１７】請求項１及び請求項３の一実施形態に係る製
造方法の説明図である。

【図１８】請求項１及び請求項３の一実施形態に係る製
造方法の説明図である。

【図１９】請求項１及び請求項３の他の実施形態に係る
製造方法で製造されたヘッドの断面図である。

【図２０】図１９のXX−XX線断面図である。

【図２１】請求項１及び請求項３の更に他の実施形態に
係る製造方法で製造されたヘッドの断面図である。

【図２２】図２１のXXII−XXII線断面図である。

【図２３】従来のヘッドの製造方法の説明図である。

【図２４】図２３に示すヘッドの要部断面図である。

【符号の説明】 ２１，６１，１０９，１０９-1，１０９-2 ヘッド本体 ２５，６５，１１３ トップ部 ２７ フェース部 ３１，７９，１１９ シャフト止着孔 ３３，８１，１２１ シャフト止着部 ３４，１２３ ヒール壁 ３５ ソールプレート ３７，８５，１２７，１５７，１６１ ヘッド ４１，８７，１２９ 上型 ４３，４３-1，８９，１３１ 下型 ４５，９１，１３３ キャビティ ４７，４９，５１，９３，９５，９７，９９，１３５，
１３７，１３９ 中子 ５５，１０３０１４３ ピン ５７，５７-1，７１，７３，１４５，１４７ 型片 ６０，６０-1，１０７，１５１ ワックス型 ６７，１１５ ソール部 ７５ 取出孔 ７７ プレート ８３，１２５ フェースプレート １５９ 支柱 １６３ 支持壁 Ｓ 中空部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) A63B 53/04

Claims (5)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 トップ部からソール部に亘るシャフト止
   着孔が形成された円筒状のシャフト止着部を有する中空
   なゴルフクラブヘッドのヘッド本体を鋳造するに当た
   り、成形後の当該シャフト止着部とヘッド本体のヒール
   壁に該当する部位の間に中空部成形用の型片を介在させ
   て、当該型片とヘッド本体成形用の中子とシャフト止着
   孔成形用型のピンとで前記シャフト止着部を形成すると
   共に、上記型片により、シャフト止着部とヘッド本体の
   ヒール壁との間に中空部を形成することを特徴とするゴ
   ルフクラブヘッドの製造方法。
2. 【請求項２】 型片は、ヘッド本体の成形用金型に一体
   成形されていることを特徴とする請求項１記載のゴルフ
   クラブヘッドの製造方法。
3. 【請求項３】 型片は、ヘッド本体の成形用金型と別体
   構造であることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラ
   ブヘッドの製造方法。
4. 【請求項４】 製造するヘッド本体に、型片取出し用の
   孔または切欠きを設け、当該孔または切欠きを介して型
   片をヘッド本体成形用の中子と異なる方向に取り出すこ
   とを特徴とする請求項１または請求項３記載のゴルフク
   ラブヘッドの製造方法。
5. 【請求項５】 型片は、破壊または溶解して取り出すこ
   とを特徴とする請求項１，請求項３，請求項４のいずれ
   か１項に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。