JP3463532B2 - 鋼の連続鋳造用モールドパウダ - Google Patents
鋼の連続鋳造用モールドパウダInfo
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋳型内に投入する
モールドパウダに関し、特に表面に発生する気泡性欠陥
の少ない高品質な鋳片を得ることを可能とする連続鋳造
用モールドパウダに関する。
モールドパウダに関し、特に表面に発生する気泡性欠陥
の少ない高品質な鋳片を得ることを可能とする連続鋳造
用モールドパウダに関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼の連続鋳造において、浸漬ノズルから
鋳型内へ供給された溶鋼表面にモールドパウダを投入す
る。通常、このモールドパウダは複数種類の酸化物や炭
素剤等の粉体を混合したものが使用される。
鋳型内へ供給された溶鋼表面にモールドパウダを投入す
る。通常、このモールドパウダは複数種類の酸化物や炭
素剤等の粉体を混合したものが使用される。
【０００３】鋳型内に投入されたモールドパウダは、以
下に挙げる役割を担う。 (1) 溶鋼の保温および酸化防止、(2) 溶鋼中の気泡およ
び介在物の吸収、(3)鋳型内壁と凝固殻との潤滑性の確
保、(4) 鋳型内壁と凝固殻との間隙の熱伝導度の調整。
下に挙げる役割を担う。 (1) 溶鋼の保温および酸化防止、(2) 溶鋼中の気泡およ
び介在物の吸収、(3)鋳型内壁と凝固殻との潤滑性の確
保、(4) 鋳型内壁と凝固殻との間隙の熱伝導度の調整。
【０００４】上記の役割を達成するために、鋳造条件に
応じてモールドパウダの成分組成が検討され、融点、溶
融時の粘度および熱伝導度、等の特性が適正に調整され
る。
応じてモールドパウダの成分組成が検討され、融点、溶
融時の粘度および熱伝導度、等の特性が適正に調整され
る。
【０００５】従来のモールドパウダは、ＣａＯ、ＳｉＯ
2 、およびＣａＦ2 を基材とし、その他にＮａ2 Ｏ等を
若干含有し、ＳｉＯ2 濃度が２０〜４０重量％で、塩基
度が０．８〜１．３の範囲に調整されたものが一般的で
ある。 ここで、塩基度は、下記の(1) 式で定義される
Ｔ．ＣａＯのＳｉＯ2 に対する重量濃度比、すなわち
Ｔ．ＣａＯ／ＳｉＯ2 で表される。
2 、およびＣａＦ2 を基材とし、その他にＮａ2 Ｏ等を
若干含有し、ＳｉＯ2 濃度が２０〜４０重量％で、塩基
度が０．８〜１．３の範囲に調整されたものが一般的で
ある。 ここで、塩基度は、下記の(1) 式で定義される
Ｔ．ＣａＯのＳｉＯ2 に対する重量濃度比、すなわち
Ｔ．ＣａＯ／ＳｉＯ2 で表される。
【０００６】
Ｔ．ＣａＯ＝ＣａＯ＋ＣａＦ2 ×（５６／７８） (1)
上記従来のモールドパウダに対して、基材成分としてＳ
ｉＯ2 濃度を低下したまたは含まないモールドパウダが
提案されている。
ｉＯ2 濃度を低下したまたは含まないモールドパウダが
提案されている。
【０００７】すなわち、特開昭５７−１８４５６３号公
報には、アルミキルド鋼を鋳造する際において、溶鋼中
のＡｌの酸化の抑制、また、溶鋼中のＡｌ2 Ｏ3 系非金
属介在物を吸収して、浸漬ノズル詰まりを防止すること
を目的に、Ａｌ2 Ｏ3 −ＣａＯを主体とし、ＳｉＯ2 濃
度を７．０重量％以下に低下させたモールドパウダが提
示されている。
報には、アルミキルド鋼を鋳造する際において、溶鋼中
のＡｌの酸化の抑制、また、溶鋼中のＡｌ2 Ｏ3 系非金
属介在物を吸収して、浸漬ノズル詰まりを防止すること
を目的に、Ａｌ2 Ｏ3 −ＣａＯを主体とし、ＳｉＯ2 濃
度を７．０重量％以下に低下させたモールドパウダが提
示されている。
【０００８】また、特開昭６０−１３３９５６号公報に
は、浸漬ノズル詰まりの防止を目的に、Ａｌ2 Ｏ3 、Ｃ
ａＯおよびＭｇＯを基材としＳｉＯ2 を含有しないモー
ルドパウダが提示されている。
は、浸漬ノズル詰まりの防止を目的に、Ａｌ2 Ｏ3 、Ｃ
ａＯおよびＭｇＯを基材としＳｉＯ2 を含有しないモー
ルドパウダが提示されている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】ＳｉＯ2 を２０〜４０
重量％含有する従来のモールドパウダを使用して、Ｍｎ
を０．５重量％程度以上含有する鋼（以下、高Ｍｎ鋼と
いう）を連続鋳造する場合、鋳型内のメニスカス近傍に
おいて発生したＣＯ気泡が凝固殻に捕捉され、鋳片表層
の欠陥となることがある。特に、モールドパウダが溶融
スラグとなって鋳型内壁と凝固殻との間隙に流入する
際、未溶融のモールドパウダが巻き込まれた場合に発生
することが多い。
重量％含有する従来のモールドパウダを使用して、Ｍｎ
を０．５重量％程度以上含有する鋼（以下、高Ｍｎ鋼と
いう）を連続鋳造する場合、鋳型内のメニスカス近傍に
おいて発生したＣＯ気泡が凝固殻に捕捉され、鋳片表層
の欠陥となることがある。特に、モールドパウダが溶融
スラグとなって鋳型内壁と凝固殻との間隙に流入する
際、未溶融のモールドパウダが巻き込まれた場合に発生
することが多い。
【００１０】このＣＯ気泡性欠陥は、鋳造条件によって
も生成しやすくなることがある。例えば、円形断面の鋳
型を用いて溶鋼を電磁攪拌しながら鋳造する場合、溶鋼
が鋳型内を回転して湯面がすり鉢状になるため、湯面上
に添加されたモールドパウダおよび溶融スラグは鋳型の
中央部に集まり、鋳型内壁付近は溶融スラグ厚さが薄く
なる。このとき、鋳型内壁と凝固殻との間隙に、溶融ス
ラグとともに未溶融のモールドパウダが巻き込まれやす
くなる。
も生成しやすくなることがある。例えば、円形断面の鋳
型を用いて溶鋼を電磁攪拌しながら鋳造する場合、溶鋼
が鋳型内を回転して湯面がすり鉢状になるため、湯面上
に添加されたモールドパウダおよび溶融スラグは鋳型の
中央部に集まり、鋳型内壁付近は溶融スラグ厚さが薄く
なる。このとき、鋳型内壁と凝固殻との間隙に、溶融ス
ラグとともに未溶融のモールドパウダが巻き込まれやす
くなる。
【００１１】上記ＣＯ気泡の発生は、以下に示す一連の
化学反応によって起こると考えられる。すなわち、溶鋼
中のＭｎと、巻き込まれたモールドパウダまたは溶融ス
ラグ中のＳｉＯ2 とが下記の(2) 式で表される酸化還元
反応を起こし、ＭｎＯが生じる。
化学反応によって起こると考えられる。すなわち、溶鋼
中のＭｎと、巻き込まれたモールドパウダまたは溶融ス
ラグ中のＳｉＯ2 とが下記の(2) 式で表される酸化還元
反応を起こし、ＭｎＯが生じる。
【００１２】
２Ｍｎ＋ＳｉＯ2 ＝２ＭｎＯ＋Ｓｉ (2)
次に、生成したＭｎＯと、モールドパウダまたは溶鋼中
のＣとが下記の(3) 式で表される酸化還元反応を起こ
し、ＣＯが発生し気泡を形成する。
のＣとが下記の(3) 式で表される酸化還元反応を起こ
し、ＣＯが発生し気泡を形成する。
【００１３】
ＭｎＯ＋Ｃ＝Ｍｎ＋ＣＯ (3)
したがって、気泡性欠陥を低減するためには、このＣＯ
気泡の発生を抑制することが重要である。
気泡の発生を抑制することが重要である。
【００１４】上式から明らかなように、モールドパウダ
中のＳｉＯ2 濃度を低下させることができれば、ＣＯ気
泡の発生の抑制が可能であると考えられる。しかし、従
来のＳｉＯ2 濃度を低下させたモールドパウダでは、問
題があることが判った。すなわち、特開昭６０−１３３
９５６号公報および特開昭５７−１８４５６３号公報に
記載されたモールドパウダは、融点が１２００℃以上と
高くなるため、鋳造条件が制約される。例えば２．０ｍ
／分以上の高速連続鋳造には、鋳型内壁と凝固シェルと
の間の潤滑性が悪化し、使用できなかった。
中のＳｉＯ2 濃度を低下させることができれば、ＣＯ気
泡の発生の抑制が可能であると考えられる。しかし、従
来のＳｉＯ2 濃度を低下させたモールドパウダでは、問
題があることが判った。すなわち、特開昭６０−１３３
９５６号公報および特開昭５７−１８４５６３号公報に
記載されたモールドパウダは、融点が１２００℃以上と
高くなるため、鋳造条件が制約される。例えば２．０ｍ
／分以上の高速連続鋳造には、鋳型内壁と凝固シェルと
の間の潤滑性が悪化し、使用できなかった。
【００１５】本発明の目的は、鋳型内壁と凝固シェルと
の間の高い潤滑性を維持しながら、気泡性欠陥の発生を
抑制することができるモールドパウダを提供することに
ある。
の間の高い潤滑性を維持しながら、気泡性欠陥の発生を
抑制することができるモールドパウダを提供することに
ある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、種々の組
成のモールドパウダについて調査検討を重ね、以下の知
見を得た。
成のモールドパウダについて調査検討を重ね、以下の知
見を得た。
【００１７】(a) 溶鋼中のＭｎの酸化抑制を目的とし
て、モールドパウダ中のＳｉＯ2 濃度を１５重量％以下
に低減し、Ｎａ 2 ＯおよびＫ 2 Ｏの濃度が総量で１．０
重量％未満とすることにより、ＣＯ気泡性欠陥の発生を
効果的に抑制することができる。
て、モールドパウダ中のＳｉＯ2 濃度を１５重量％以下
に低減し、Ｎａ 2 ＯおよびＫ 2 Ｏの濃度が総量で１．０
重量％未満とすることにより、ＣＯ気泡性欠陥の発生を
効果的に抑制することができる。
【００１８】(b) Ｆを適正量配合することにより、モー
ルドパウダの融点上昇を抑制しつつ、モールドパウダ中
のＳｉＯ2 濃度を低減することができる。
ルドパウダの融点上昇を抑制しつつ、モールドパウダ中
のＳｉＯ2 濃度を低減することができる。
【００１９】
【００２０】本発明は、上記知見に基づくもので、その
要旨は下記(1) および(2) のとおりである。 (1) ＣａＯ、Ａｌ2 Ｏ3 およびＦを含有し、ＳｉＯ2 の
濃度が１５重量％以下で、Ｎａ 2 ＯおよびＫ 2 Ｏの濃度
が総量で１．０重量％未満で、下記に示すＴ．ＣａＯの
ＳｉＯ2 に対する重量濃度比が４．０以上であることを
特徴とする鋼の連続鋳造用モールドパウダ。
要旨は下記(1) および(2) のとおりである。 (1) ＣａＯ、Ａｌ2 Ｏ3 およびＦを含有し、ＳｉＯ2 の
濃度が１５重量％以下で、Ｎａ 2 ＯおよびＫ 2 Ｏの濃度
が総量で１．０重量％未満で、下記に示すＴ．ＣａＯの
ＳｉＯ2 に対する重量濃度比が４．０以上であることを
特徴とする鋼の連続鋳造用モールドパウダ。
【００２１】Ｔ．ＣａＯ＝ＣａＯ＋ＣａＦ2 ×（５６／
７８） (2) 前記Ｆの濃度が５重量％以上、３０重量％以下であ
ることを特徴とする(1) 項に記載の鋼の連続鋳造用モー
ルドパウダ。
７８） (2) 前記Ｆの濃度が５重量％以上、３０重量％以下であ
ることを特徴とする(1) 項に記載の鋼の連続鋳造用モー
ルドパウダ。
【００２２】
【発明の実施の形態】ＣａＯ−ＳｉＯ2 −ＣａＦ2 を基
材とした従来のモールドパウダにおいてＳｉＯ2 濃度を
低減した場合には、モールドパウダの融点が上昇し、鋳
型内壁と凝固シェルとの間の潤滑が不良になる。したが
って、上記組成の従来のモールドパウダでは、ＳｉＯ2
の濃度を２０重量％程度以下に低減することは困難であ
る。そこで、Ａｌ2 Ｏ3 を配合するとともにＦ濃度を増
加することにより、ＳｉＯ2 濃度の低減に伴う融点上昇
の抑制の可能性を追求した。
材とした従来のモールドパウダにおいてＳｉＯ2 濃度を
低減した場合には、モールドパウダの融点が上昇し、鋳
型内壁と凝固シェルとの間の潤滑が不良になる。したが
って、上記組成の従来のモールドパウダでは、ＳｉＯ2
の濃度を２０重量％程度以下に低減することは困難であ
る。そこで、Ａｌ2 Ｏ3 を配合するとともにＦ濃度を増
加することにより、ＳｉＯ2 濃度の低減に伴う融点上昇
の抑制の可能性を追求した。
【００２３】図１は、Ａｌ2 Ｏ3 −ＣａＯ−ＳｉＯ2 の
純三元系における等液相線図（出典：Schackenatlas 、
1981、５７頁、図５９）である。同図より、ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 ＝４．０の線１、ＳｉＯ2 ＝０重量％の線２、Ｃ
ａＯ／Ａｌ2 Ｏ3 ＝２．０の線３およびＣａＯ／Ａｌ2
Ｏ3 ＝０．７の線４で囲まれた図中に斜線部で示す領域
で融点が低いことが判る。
純三元系における等液相線図（出典：Schackenatlas 、
1981、５７頁、図５９）である。同図より、ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 ＝４．０の線１、ＳｉＯ2 ＝０重量％の線２、Ｃ
ａＯ／Ａｌ2 Ｏ3 ＝２．０の線３およびＣａＯ／Ａｌ2
Ｏ3 ＝０．７の線４で囲まれた図中に斜線部で示す領域
で融点が低いことが判る。
【００２４】Ａｌ2 Ｏ3 −ＣａＯ−ＳｉＯ2 の純三元系
では、上記の領域で融点が低くなるが、この組成にＣａ
Ｆ2 等の他の成分を添加することにより融点を低くする
ことができる。したがって、図１に示す領域において、
Ａｌ2 Ｏ3 濃度を下げＣａＯ／Ａｌ2 Ｏ3 ＝を２．０よ
り大きくしてもよい。
では、上記の領域で融点が低くなるが、この組成にＣａ
Ｆ2 等の他の成分を添加することにより融点を低くする
ことができる。したがって、図１に示す領域において、
Ａｌ2 Ｏ3 濃度を下げＣａＯ／Ａｌ2 Ｏ3 ＝を２．０よ
り大きくしてもよい。
【００２５】次に、上記の領域の組成で、Ｆ濃度を変化
させて融点に及ぼす影響を検討した。後述する実施例に
示すように、Ｆ濃度が５重量％以上、３０重量％以下で
融点が低下することが判った。
させて融点に及ぼす影響を検討した。後述する実施例に
示すように、Ｆ濃度が５重量％以上、３０重量％以下で
融点が低下することが判った。
【００２６】次に、ＣａＯ、Ａｌ2 Ｏ3 およびＦを基材
とするモールドパウダで、モールドパウダ中のＳｉＯ2
濃度を変化させて、溶融スラグ中のＭｎ濃度の増加量を
調査した。
とするモールドパウダで、モールドパウダ中のＳｉＯ2
濃度を変化させて、溶融スラグ中のＭｎ濃度の増加量を
調査した。
【００２７】図２は、モールドパウダ中のＳｉＯ2 濃度
と溶融スラグ中のＭｎＯ濃度増加量との関係を示すグラ
フである。ここで、溶融スラグ中のＭｎＯ濃度増加量
は、鋳型直下で排出されるスラグフィルムを回収してＭ
ｎＯ濃度を測定し、添加前のモールドパウダ中のＭｎＯ
濃度からの増加分として算出した。
と溶融スラグ中のＭｎＯ濃度増加量との関係を示すグラ
フである。ここで、溶融スラグ中のＭｎＯ濃度増加量
は、鋳型直下で排出されるスラグフィルムを回収してＭ
ｎＯ濃度を測定し、添加前のモールドパウダ中のＭｎＯ
濃度からの増加分として算出した。
【００２８】図２に示すように、ＳｉＯ2 濃度の減少と
ともにＭｎＯ濃度増加量は減少し、その傾向はＳｉＯ2
濃度が１５重量％以下の範囲で特に顕著になった。すな
わち、モールドパウダ中のＳｉＯ2 濃度を１５重量％以
下とすると、ＣＯ気泡の発生の原因であるＭｎの酸化を
効果的に抑制できることが判った。本発明は、以上の基
礎検討に基づきなされた。
ともにＭｎＯ濃度増加量は減少し、その傾向はＳｉＯ2
濃度が１５重量％以下の範囲で特に顕著になった。すな
わち、モールドパウダ中のＳｉＯ2 濃度を１５重量％以
下とすると、ＣＯ気泡の発生の原因であるＭｎの酸化を
効果的に抑制できることが判った。本発明は、以上の基
礎検討に基づきなされた。
【００２９】ここで、本発明は、ＣａＯ、Ａｌ2 Ｏ3 お
よびＦを含有し、ＳｉＯ2 の濃度が１５重量％以下で、
Ｔ．ＣａＯのＳｉＯ2 に対する重量濃度比が４．０以上
であることを特徴とするモールドパウダである。好まし
くは、ＳｉＯ2 の濃度が５重量％以下である。また、前
記Ｔ．ＣａＯのＡｌ2 Ｏ3 に対する重量濃度比は、０．
７以上、２．０以下であることが望ましい。
よびＦを含有し、ＳｉＯ2 の濃度が１５重量％以下で、
Ｔ．ＣａＯのＳｉＯ2 に対する重量濃度比が４．０以上
であることを特徴とするモールドパウダである。好まし
くは、ＳｉＯ2 の濃度が５重量％以下である。また、前
記Ｔ．ＣａＯのＡｌ2 Ｏ3 に対する重量濃度比は、０．
７以上、２．０以下であることが望ましい。
【００３０】ＣａＯは、溶鋼中のＭｎの酸化を抑制する
ために配合し、同時に配合するＡｌ2 Ｏ3 との重量濃度
比を調整することにより溶融スラグの融点および粘度を
調整する。ＣａＯおよびＡｌ2 Ｏ3 は、純粋な状態では
融点が２０００℃以上と非常に高いが、両者を配合し、
ＣａＯのＡｌ2 Ｏ3 に対する重量濃度比を１．０程度と
すると融点は極小となる。また、ＣａＯ濃度が高くなる
と粘度は低下し、Ａｌ2 Ｏ3 濃度が高くなると粘度は増
大する。ＳｉＯ2 は、可及的小とし、性質上ゼロとして
もよい。ＳｉＯ2 の濃度が１５重量％より高く、Ｔ．Ｃ
ａＯのＳｉＯ2 に対する重量濃度比が４．０未満では、
Ｍｎの酸化抑制効果が不充分となる。
ために配合し、同時に配合するＡｌ2 Ｏ3 との重量濃度
比を調整することにより溶融スラグの融点および粘度を
調整する。ＣａＯおよびＡｌ2 Ｏ3 は、純粋な状態では
融点が２０００℃以上と非常に高いが、両者を配合し、
ＣａＯのＡｌ2 Ｏ3 に対する重量濃度比を１．０程度と
すると融点は極小となる。また、ＣａＯ濃度が高くなる
と粘度は低下し、Ａｌ2 Ｏ3 濃度が高くなると粘度は増
大する。ＳｉＯ2 は、可及的小とし、性質上ゼロとして
もよい。ＳｉＯ2 の濃度が１５重量％より高く、Ｔ．Ｃ
ａＯのＳｉＯ2 に対する重量濃度比が４．０未満では、
Ｍｎの酸化抑制効果が不充分となる。
【００３１】本発明の好適態様のモールドパウダは、Ｆ
の濃度が５重量％以上、３０重量％以下である。前述し
たように、Ｆ濃度の増加は融点の低下に有効であるが、
５重量％未満では、融点の低下が少なく、３０重量％を
越すと、融点の増加や浸漬ノズルが溶損し易くなる、等
の問題がある。
の濃度が５重量％以上、３０重量％以下である。前述し
たように、Ｆ濃度の増加は融点の低下に有効であるが、
５重量％未満では、融点の低下が少なく、３０重量％を
越すと、融点の増加や浸漬ノズルが溶損し易くなる、等
の問題がある。
【００３２】次に、本発明において、モールドパウダ中
のＮａ2 ＯおよびＫ2 Ｏの濃度が総量で１．０重量％未
満とした理由を説明する。Ｎａ2 ＯおよびＫ2 Ｏがモー
ルドパウダ中に存在すると、ＳｉＯ2 の作用と同様に、
それらが溶鋼中のＭｎの酸化剤となり、ＣＯ気泡が発生
する。したがって、Ｎａ2 ＯおよびＫ2 Ｏの濃度を下げ
ることがＣＯ気泡の発生の抑制に効果的である。後述す
る実施例に示すように、Ｎａ2 ＯおよびＫ2 Ｏの濃度が
総量で１．０重量％以上では、ＣＯ気泡の発生の抑制効
果が減少する。
のＮａ2 ＯおよびＫ2 Ｏの濃度が総量で１．０重量％未
満とした理由を説明する。Ｎａ2 ＯおよびＫ2 Ｏがモー
ルドパウダ中に存在すると、ＳｉＯ2 の作用と同様に、
それらが溶鋼中のＭｎの酸化剤となり、ＣＯ気泡が発生
する。したがって、Ｎａ2 ＯおよびＫ2 Ｏの濃度を下げ
ることがＣＯ気泡の発生の抑制に効果的である。後述す
る実施例に示すように、Ｎａ2 ＯおよびＫ2 Ｏの濃度が
総量で１．０重量％以上では、ＣＯ気泡の発生の抑制効
果が減少する。
【００３３】上記のように、Ｔ．ＣａＯ／ＳｉＯ2 が
４．０以上で、ＳｉＯ2 の濃度が１５重量％以下で、Ｆ
の濃度が５重量％以上、３０重量％以下で、Ｎａ2 Ｏお
よびＫ2 Ｏの濃度が総量で１．０重量％未満であること
が本発明にかかるモールドパウダの特徴であるが、その
他の成分は従来のままでよく、その配合割合は鋳造条件
によって決定される。例えば、下記の組成例が例示され
る。
４．０以上で、ＳｉＯ2 の濃度が１５重量％以下で、Ｆ
の濃度が５重量％以上、３０重量％以下で、Ｎａ2 Ｏお
よびＫ2 Ｏの濃度が総量で１．０重量％未満であること
が本発明にかかるモールドパウダの特徴であるが、その
他の成分は従来のままでよく、その配合割合は鋳造条件
によって決定される。例えば、下記の組成例が例示され
る。
【００３４】ＣａＯ（重量％）：２５〜４５、 ＳｉＯ
2 （重量％）：０〜１５、Ａｌ2 Ｏ3 （重量％）：２０
〜３５、Ｆ（重量％）：５〜３０、ＭｇＯ（重量％）：
０．１〜１０．０、Ｎａ2 Ｏ（重量％）：０．１〜１．
０、Ｃ（重量％）：０．５〜５．０。
2 （重量％）：０〜１５、Ａｌ2 Ｏ3 （重量％）：２０
〜３５、Ｆ（重量％）：５〜３０、ＭｇＯ（重量％）：
０．１〜１０．０、Ｎａ2 Ｏ（重量％）：０．１〜１．
０、Ｃ（重量％）：０．５〜５．０。
【００３５】なお、本発明のモールドパウダを製造する
際に使用する原料は、一般に使用されているもので構わ
ない。すなわち、ＣａＯの原料としては生石灰や石灰
石、Ａｌ2 Ｏ3 の原料としてはアルミナ、Ｆの原料とし
ては蛍石、ＳｉＯ2 の原料としては珪砂や珪藻土が一般
的であり、これらを用いるのが良い。
際に使用する原料は、一般に使用されているもので構わ
ない。すなわち、ＣａＯの原料としては生石灰や石灰
石、Ａｌ2 Ｏ3 の原料としてはアルミナ、Ｆの原料とし
ては蛍石、ＳｉＯ2 の原料としては珪砂や珪藻土が一般
的であり、これらを用いるのが良い。
【００３６】
【実施例】湾曲型連続鋳造機を用いて、表１に示す化学
成分の炭素鋼を２．０ｍ／ｍｉｎの鋳造速度で連続鋳造
し、断面直径が２２５ｍｍの丸棒鋳片を製造した。
成分の炭素鋼を２．０ｍ／ｍｉｎの鋳造速度で連続鋳造
し、断面直径が２２５ｍｍの丸棒鋳片を製造した。
【００３７】
【表１】
【００３８】その際、表２に示す２１種類の組成のモー
ルドパウダを作成して鋳造をおこない、鋳片表面に発生
する気泡性欠陥を調査した。なお、モールドパウダの組
成は、Ｔ．ＣａＯ／Ａｌ2 Ｏ3 が１．１〜１．７、Ｓｉ
Ｏ2 濃度が１．２〜３７．６重量％、Ｔ．ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 が０．９〜３４．８の範囲で調整し、さらに、Ｆ濃
度、Ｎａ2 Ｏ濃度を変化させた。
ルドパウダを作成して鋳造をおこない、鋳片表面に発生
する気泡性欠陥を調査した。なお、モールドパウダの組
成は、Ｔ．ＣａＯ／Ａｌ2 Ｏ3 が１．１〜１．７、Ｓｉ
Ｏ2 濃度が１．２〜３７．６重量％、Ｔ．ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 が０．９〜３４．８の範囲で調整し、さらに、Ｆ濃
度、Ｎａ2 Ｏ濃度を変化させた。
【００３９】
【表２】
【００４０】表３に、モールドパウダの融点、モールド
パウダ消費量（以下、パウダ消費量という）および鋳片
表面の気泡性欠陥発生指数を示す。ここで、パウダ消費
量は、鋳型出口端で鋳片に付着した残存パウダ量を測定
し、鋳片単位面積当たりのパウダ消費量を求めた。ま
た、鋳片表面の気泡性欠陥発生指数は、鋳片単位表面積
当たりの気泡性欠陥個数で表した。
パウダ消費量（以下、パウダ消費量という）および鋳片
表面の気泡性欠陥発生指数を示す。ここで、パウダ消費
量は、鋳型出口端で鋳片に付着した残存パウダ量を測定
し、鋳片単位面積当たりのパウダ消費量を求めた。ま
た、鋳片表面の気泡性欠陥発生指数は、鋳片単位表面積
当たりの気泡性欠陥個数で表した。
【００４１】
【表３】
【００４２】表３に示すように、比較例（Ａ）１〜１３
は、気泡性欠陥の発生が少なく鋳片表面品質は良好で、
融点も１１６２〜１２５２℃の間にあり、鋳型内壁と鋳
片間の潤滑性も良好であり、また、パウダ消費量も通常
と変わらず問題はなかった。特に、Ｔ．ＣａＯ／ＳｉＯ
2 が高くＮａ2 Ｏの濃度を１．０重量％未満に低減した
本発明例１と２は、気泡性欠陥の発生が極めて少なく良
好であった。
は、気泡性欠陥の発生が少なく鋳片表面品質は良好で、
融点も１１６２〜１２５２℃の間にあり、鋳型内壁と鋳
片間の潤滑性も良好であり、また、パウダ消費量も通常
と変わらず問題はなかった。特に、Ｔ．ＣａＯ／ＳｉＯ
2 が高くＮａ2 Ｏの濃度を１．０重量％未満に低減した
本発明例１と２は、気泡性欠陥の発生が極めて少なく良
好であった。
【００４３】一方、比較例（Ｂ）１〜３は、気泡性欠陥
の発生が多く、鋳片表面品質が不良であり、比較例
（Ｂ）４と５は、融点が１３００℃以上と高温で、潤滑
性の点から鋳造不可となった。
の発生が多く、鋳片表面品質が不良であり、比較例
（Ｂ）４と５は、融点が１３００℃以上と高温で、潤滑
性の点から鋳造不可となった。
【００４４】
【発明の効果】本発明により、気泡性欠陥の発生が抑制
され、表面品質の良好な鋳片が得られる。さらに、高速
連続鋳造において、鋳型内壁と凝固シェルとの間の高潤
滑性が維持される。
され、表面品質の良好な鋳片が得られる。さらに、高速
連続鋳造において、鋳型内壁と凝固シェルとの間の高潤
滑性が維持される。
【図１】Ａｌ2 Ｏ3 −ＣａＯ−ＳｉＯ2 の三元系におけ
る等液相線図である。
る等液相線図である。
【図２】モールドパウダ中のＳｉＯ2 濃度と溶融スラグ
中のＭｎＯ濃度増加量との関係を示すグラフである。
中のＭｎＯ濃度増加量との関係を示すグラフである。
１ ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝４．０の線
２ ＳｉＯ2 ＝０重量％の線
３ ＣａＯ／Ａｌ2 Ｏ3 ＝２．０の線
４ ＣａＯ／Ａｌ2 Ｏ3 ＝０．７の線
フロントページの続き
(72)発明者 塚口 友一
和歌山市湊1850番地 住友金属工業株式
会社和歌山製鉄所内
(56)参考文献 特開 平９−85404（ＪＰ，Ａ)
特開 平１−180764（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B22D 11/108
Claims (2)
- 【請求項１】 ＣａＯ、Ａｌ2 Ｏ3 およびＦを含有し、
ＳｉＯ2 の濃度が１５重量％以下で、Ｎａ 2 ＯおよびＫ
2 Ｏの濃度が総量で１．０重量％未満で、下記に示す
Ｔ．ＣａＯのＳｉＯ2 に対する重量濃度比が４．０以上
であることを特徴とする鋼の連続鋳造用モールドパウ
ダ。 Ｔ．ＣａＯ＝ＣａＯ＋ＣａＦ2 ×（５６／７８） - 【請求項２】 前記Ｆの濃度が５重量％以上、３０重量
％以下であることを特徴とする請求項１に記載の鋼の連
続鋳造用モールドパウダ。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP26018497A JP3463532B2 (ja) | 1997-09-25 | 1997-09-25 | 鋼の連続鋳造用モールドパウダ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26018497A JP3463532B2 (ja) | 1997-09-25 | 1997-09-25 | 鋼の連続鋳造用モールドパウダ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1190596A JPH1190596A (ja) | 1999-04-06 |
| JP3463532B2 true JP3463532B2 (ja) | 2003-11-05 |
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ID=17344507
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26018497A Expired - Fee Related JP3463532B2 (ja) | 1997-09-25 | 1997-09-25 | 鋼の連続鋳造用モールドパウダ |
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|---|---|
| JP (1) | JP3463532B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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| JP4527693B2 (ja) * | 2006-07-26 | 2010-08-18 | 株式会社神戸製鋼所 | 高Ａｌ鋼スラブの連続鋳造方法 |
| JP6084762B2 (ja) * | 2010-12-17 | 2017-02-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造用モールドパウダー及び連続鋳造方法 |
| JP6674093B2 (ja) * | 2016-03-24 | 2020-04-01 | 品川リフラクトリーズ株式会社 | 鋼の連続鋳造用モールドパウダーおよび連続鋳造方法 |
| CN112458304A (zh) * | 2020-11-02 | 2021-03-09 | 抚顺特殊钢股份有限公司 | 一种冶炼超低碳低铝高钛马氏体时效钢电渣重熔渣系 |
-
1997
- 1997-09-25 JP JP26018497A patent/JP3463532B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
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| JPH1190596A (ja) | 1999-04-06 |
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