JP3462198B2 - 抵抗器及びその製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は混成集積回路や多連
抵抗器等の、リード端子を有する抵抗器及びその製造法
に関し、特に耐電力特性、耐電圧特性に優れる抵抗器に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】アルミナ等からなる絶縁基板表面に回路
素子を形成し、当該回路素子から導出され基板端に形成
される基板端子部に当接されるリード端子を有する電子
部品については、従来から種々の検討がなされている。

【０００３】最も一般的なリード端子形状は、特開昭６
０−２４４００１号公報に開示されているように、先端
がＹ字状のものである（図８）。当該Ｙ字状部分が基板
端の基板端子部２４と当接するように絶縁基板２１を挟
み、締めつけることにより電気接続をある程度確実に
し、また当該締めつけによって絶縁基板２１とリード端
子２５とが容易に離れることなく、通常の必須工程であ
るはんだディップ工程に供することができる。

【０００４】ここで一般にはんだディップ工程では、リ
ード端子２５が絶縁基板２１を締めつける力が弱い場合
には、リード端子２５が絶縁基板２１から外れてしまう
おそれがある。その理由は、はんだディップ工程が、当
該リード端子２５及び絶縁基板２１で溶融はんだを軽く
攪拌するに略等しい工程であり、当該リード端子２５が
絶縁基板２１を締めつけている部分に負荷がかかるため
である。前記はんだディップ工程を経た基板端子部２４
とリード端子２５とは、はんだの固着力により強固に固
定されることとなる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記従来のリード端子
２５形状である、先端Ｙ字状のものは、当該リード端子
２５が取り付けられる基板端における一つの基板端子部
２４との電気接続を担うこととなる。またリード端子２
５は必ず２以上必要であり、それらは相互の短絡予防の
ため、一の基板端において一定間隔を設けて設置され
る。従って絶縁基板２１サイズが制限される条件下での
通常の電子部品設計は、電子部品のリード端子２５数が
制限される条件下での電子部品設計と同義となる。リー
ド端子２５数が制限されると、当然に電子部品の機能や
その設計の自由度にも制限が課せられることとなる。

【０００６】そこで本発明が解決しようとする課題は、
リード端子を有する電子部品の機能やその設計の自由度
を高めることである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明の電子部品としての抵抗器は、絶縁基板１の
一の端の一方の面に形成される第１の基板端子部３に電
気接続される第１のリード端子２ａと、当該一の端の他
方の面に形成される第２の基板端子部３に電気接続され
る第２のリード端子２ｂと、当該一の端と対向する絶縁
基板１端よりも内側に形成される絶縁基板１のスルーホ
ール６と、当該スルーホール６を経由して前記絶縁基板
１表裏に亘り形成される中間電極７と、当該中間電極７
と前記第１の基板端子部３、及び当該中間電極７と前記
第２の基板端子部３とにそれぞれ跨って形成される抵抗
体５とを有し、前記第１のリード端子２ａと第２のリー
ド端子２ｂとが当該一の端において絶縁されることを特
徴とする。

【０００８】ここで基板端子部３とは、絶縁基板１に厚
膜技術等で形成された電子部品の端子として機能する部
分である。またリード端子２とは、基板端子部３と回路
板等とを電気接続・固定する目的で設けられる介在物で
ある。またリード端子２は通常鉄表面にニッケルめっき
し、更にその表面をはんだめっきしたものが使用されて
いる。

【０００９】また絶縁基板１は、例えばアルミナ等のセ
ラミック材料、チタン酸バリウム等の誘電体材料、ガラ
ス繊維混入エポキシ樹脂成形材料、フェノール樹脂成形
材料等である。

【００１０】また絶縁基板１の一の端表裏に配された第
１のリード端子２ａと第２のリード端子２ｂとを当該一
の端において絶縁する手段は、当該一の端における絶縁
基板１端面に導電性物質が存在しないよう清浄さを維持
する手段や、当該一の端における第１のリード端子２ａ
と第２のリード端子２ｂとの間に絶縁物（絶縁基板１を
除く）を介在させる手段等である。

【００１１】上記本発明の構成を備えることで、絶縁基
板１の一の端の表裏に形成される第１のリード端子２ａ
と第２のリード端子２ｂとを別個のリード端子２として
取り扱うことができる。このことは従来の先端Ｙ字状の
リード端子の使用では事実上不可能だった。つまり本発
明により、絶縁基板１の一の端の表裏面にそれぞれ別に
存在する基板端子部３の短絡を許容できない回路構成を
有している場合であっても、その電子部品を構成するこ
とが可能となる。すると同じサイズの絶縁基板１を使用
した場合、従来に比して単純計算で２倍のリード端子２
を設けることが可能となる。従って本発明により、電子
部品の機能やその設計の自由度を高めることができた。

【００１２】また上記本発明の電子部品の構成におい
て、絶縁基板１の一の端以外の端部、スルーホール６部
又は切り欠き部において当該絶縁基板１両面が導通され
ることが好ましい。このことにより絶縁基板１表裏に亘
る複雑なネットワーク回路等を構成できる。例えば図８
（ａ）に示すような回路構成の電子部品（実開昭５７−
９７９０２号公報）は、絶縁基板２１の片面にのみ回路
素子パターン形成することは必ずしも適当でない場合が
ある。即ち絶縁基板２１両面に亘って回路素子パターン
を形成すれば当該絶縁基板２１面積を小さくすることが
でき、電子部品材料の過剰使用抑制や、電子部品の小型
化にも資するという利点が得られる。つまり上記本発明
の構成を基本とした好ましい構成の採用によってこれら
利点を容易に得ることができる。

【００１３】前記本発明の構成を基本とした好ましい構
成の電子部品の具体例は、例えば図１に示すような、中
間電極７が、絶縁基板１上面と下面とを前記スルーホー
ル６内壁面を経由して導通している抵抗器である。この
場合、当該第１のリード端子２ａと当該第２のリード端
子２ｂとが当該抵抗器の両端子となる。

【００１４】図１に示した電子部品は、いわゆる多連抵
抗器である。これと同一の機能を従来の先端Ｙ字形状リ
ード端子２５を用いて実現しようとすると、図８（ｂ）
に示す実開昭６１−１１１１０４号公報に開示された技
術等を採用する必要がある。即ち図８（ｂ）では絶縁基
板２１の一の端及びそれと対向する他端の双方に先端Ｙ
字形状リード端子を装着し、他方の端に装着したリード
端子２５を折り曲げている。この技術の採用により、確
かに図１に示した多連抵抗器と同機能の電子部品を得る
ことができる。しかしながら仮にこれらを同一基板サイ
ズで製造した場合には、抵抗素子の特性面で差異が生じ
てくることが考えられる。例えば、図１に示した抵抗素
子は図８（ｂ）に示した抵抗素子の約２倍の長さを有し
ているため、図１に示した抵抗素子は耐電力特性、耐電
圧特性において有利であると言える。また図１に示した
電子部品と略同機能を実現し得ることを示唆している、
実開昭５４−１７９４４９号公報に開示された電子部品
の構成は、絶縁基板を２枚使用する必要がある点、その
２枚の絶縁基板を連結する部材を必要とする点から、部
品点数を多くする必要があることが明らかである。

【００１５】前記本発明の構成を備える電子部品、及び
本発明の構成を基本とした好ましい構成の電子部品を対
象とする、本発明の電子部品の第１の製造法は、絶縁基
板１の一の端の一方の面に第１の基板端子部３を、当該
一の端の他方の面に第２の基板端子部３を形成し、且つ
当該一の端と対向する絶縁基板１端よりも内側に形成さ
れる絶縁基板１のスルーホール６を経由して当該絶縁基
板１表裏に亘り形成される中間電極７を形成し、更に前
記第１の基板端子部３、及び当該中間電極７と前記第２
の基板端子部３とにそれぞれ跨って抵抗体５を形成する
第１の工程と、当該第１の工程により絶縁基板１の一の
端の両面に形成される基板端子部３にそれぞれ第１のリ
ード端子２ａ及び第２のリード端子２ｂを、当該一の端
にて互いに絶縁状態を保ちつつ当接若しくは当接に準じ
た対向状態とする第２の工程と、当該当接若しくは当接
に準じた対向状態とした部分を固定する第３の工程と、
当該当接部分を溶融はんだに接触させる第４の工程とを
有し、第１〜４の工程をこの順に実施することを特徴と
する。

【００１６】第１の工程は、絶縁基板１にスクリーン印
刷法、塗布法等の厚膜技術、導電板を貼付した後の当該
導電板の部分エッチング（サブストラクト法）技術や、
完成した電子部品としての抵抗器が機能するに必要な電
子部品要素を形成する工程である。かかる電子部品要素
を形成するのは、絶縁基板１面、絶縁基板１に設けられ
たスルーホール６内壁面、絶縁基板１端面や絶縁基板１
切り欠き端面等である。

【００１７】第２の工程は、第１の工程により得られた
基板端子部３を、第１のリード端子２ａ及び第２のリー
ド端子２ｂと、当接若しくは当接に準じた対向状態とす
る工程である。ここで「当接に準じた対向状態とした部
分」とは、後工程（第４の工程）である、基板端子部３
と第１のリード端子２ａ及び第２のリード端子２ｂとを
溶融はんだに接触させる工程において、当該接触後固化
したはんだにより、基板端子部３と第１のリード端子２
ａ及び第２のリード端子２ｂとが強固に固着・電気接続
され得る程度にまで接近した状態となった、基板端子部
３と第１のリード端子２ａの双方、及び基板端子部３と
第２のリード端子２ｂとの双方を言う。

【００１８】第３の工程は、第２の工程で当接若しくは
当接に準じた対向状態とした、基板端子部３と第１のリ
ード端子２ａ及び第２のリード端子２ｂとを溶接等の手
段で固定することで、後の第４の工程における溶融はん
だとの接触によっても基板端子部３と第１のリード端子
２ａ及び第２のリード端子２ｂとの極端な位置ずれを予
防するための工程である。前記固定には、溶接による固
定以外に、導電性接着剤や非導電性接着剤の使用による
固定や、基板端子部３とリード端子２との治具等の使用
による押圧固定等がある。これらの中では、固定の確実
性及び固定作業に要する時間が短くて済む利点を有して
いる溶接による固定が好ましい。従来の先端Ｙ字状リー
ド端子２５の使用の際には、当該Ｙ字状部分が絶縁基板
２１端を強固に締め付けており、溶融はんだとの接触に
よって基板端子部２４とリード端子２５との位置ずれが
生じるおそれが殆どなかったため、この第３の工程に相
当する工程を必要としなかった。しかし本発明では先端
Ｙ字状リード端子２５の使用を前提としていないため必
要となった工程である。尚、従来の先端Ｙ字状リード端
子２５を使用した際には、この第３の工程に対応する、
Ｙ字状部分を基板端子部２４位置に存在させるよう噛み
合わせる工程があった。これら第３の工程と当該噛み合
わせる工程とを比較すると、困難性やコスト面での優劣
の差は殆ど無い。

【００１９】第４の工程は、当接若しくは当接に準じた
対向状態とした部分を溶融はんだに接触させる工程であ
る。当該接触手段としては、いわゆるはんだディップ
や、必要箇所のみを接触させることが可能な、いわゆる
噴流はんだ等の手段がある。

【００２０】また上記本発明の構成を備える電子部品、
及び本発明の構成を基本とした好ましい構成の電子部品
を対象とする、本発明の電子部品の第２の製造法は、絶
縁基板１の一の端の一方の面に第１の基板端子部３を、
当該一の端の他方の面に第２の基板端子部３を形成し、
且つ当該一の端と対向する絶縁基板１端よりも内側に形
成される絶縁基板１のスルーホール６を経由して当該絶
縁基板１表裏に亘り形成される中間電極７を形成し、更
に前記第１の基板端子部３、及び当該中間電極７と前記
第２の基板端子部３とにそれぞれ跨って抵抗体５を形成
する第１１の工程と、当該第１１の工程により絶縁基板
１の一の端の一方の面に形成される複数の基板端子部３
それぞれに、連結片１１により所定間隔に連結された第
１のリード端子２ａを当接若しくは当接に準じた対向状
態とし、且つ当該一の端の他方の面に形成される複数の
基板端子部３それぞれに、連結片１１により所定間隔に
連結された第２のリード端子２ｂを当接若しくは当接に
準じた対向状態とする第１２の工程と、第１のリード端
子２ａの当該当接若しくは当接に準じた対向状態とした
部分の少なくとも１箇所及び第２のリード端子２ｂの当
該当接部分の少なくとも１箇所を溶接等により固定する
第１３の工程と、当該当接若しくは当接に準じた対向状
態とした部分を溶融はんだに接触させる第１４の工程
と、第１のリード端子及び第２のリード端子をそれぞれ
連結片１１から切り離す第１５の工程を有し、第１１〜
１５の工程をこの順に実施することを特徴とする。

【００２１】第２の製造法は、絶縁基板１単体に第１の
リード端子２ａ及び第２のリード端子２ｂをそれぞれ複
数用いる点、当該第１のリード端子２ａ及び第２のリー
ド端子２ｂがそれぞれ連結片１１により所定間隔に（ピ
ッチで）連結一体化されている点、単位絶縁基板１にお
ける、基板端子部３と第１のリード端子２ａとの溶接箇
所及び単位絶縁基板１における、基板端子部３と第２の
リード端子２ｂとの溶接箇所がそれぞれ少なくとも１箇
所とする点について、第１の製造法の一形態として具体
化した製造法である。

【００２２】第１１の工程は第１の工程と同内容であ
る。第１２の工程は第２の工程と略同内容である。但し
第１２の工程は第２の工程に、前述のように絶縁基板１
単体に第１のリード端子２ａ及び第２のリード端子２ｂ
をそれぞれ複数用いる点、当該第１のリード端子２ａ及
び第２のリード端子２ｂがそれぞれ連結片１１により所
定間隔に（ピッチで）連結一体化されている点が付加さ
れている。連結片１１を用いる利点は、複数の各リード
端子２をまとめて一部材として取り扱うことができる点
である。また前述した第３の工程を全てのリード端子２
について実施する必要が無くなる場合がある利点もあ
る。その場合とは、当該所定間隔と基板端子部３が形成
される間隔と一致し、尚且つ単位基板あたりに要するリ
ード端子２のうち、一部のリード端子２が基板端子部３
と固定されていなくても、当該固定されていないリード
端子２が、前述した「当接に準じた対向状態」となり得
る程度に剛性や弾力性を有している場合である。

【００２３】第１３の工程は第３の工程と略同内容であ
る。但し前述した、全てのリード端子２について溶接等
の固定作業を実施する必要が無いことを明らかにした点
が付加されている。また第１４の工程は第４の工程と同
内容である。

【００２４】第１５の工程は、本発明の電子部品がその
製造において、図３に示すようないわゆるリードフレー
ム１０（連結片１１付きリード端子２）を用いる際に要
する工程である。連結片１１は電子部品になった後には
不必要な部材であり、その製造工程における利便性のた
めのみに存在するためである。

【００２５】

【発明の実施の形態】図２（ａ）に示すようなスルーホ
ール６及び縦横に多数本の分割用溝９を有するアルミナ
製の大型の基板８を用意する（図２では便宜上縦横に１
本ずつの分割溝９を有する大型の基板８を示してい
る。）。当該分割用溝９に沿って分割すると、個々の電
子部品サイズの絶縁基板１となる。当該大型の基板８下
面に対し、導体（Ａｇ−Ｐｄ系メタルグレーズ）ペース
トをいわゆるスルーホール印刷（スクリーン印刷技術）
により形成し、それを焼成する。次に大型の基板８上面
の各スルーホール６近辺に同様にスルーホール印刷によ
り導体を形成し、それを焼成する（図２（ｂ））。

【００２６】これで個々の基板端部にはその上面及び下
面に複数の基板端子部３が、また当該基板端部とは逆側
の（対向する）基板端部には基板上面と下面とをスルー
ホール６内壁面を経由して導通させる中間電極７が形成
された。次いで酸化ルテニウム系の抵抗体ペーストを図
２（ｃ）に示すよう基板上下面の基板端子部３と中間電
極７間にスクリーン印刷し、焼成して抵抗体５を得る。
次いで８つの抵抗体５全域を覆うようガラスペーストを
基板上下面にスクリーン印刷し、焼成してガラス４保護
コートを得る。更にそれぞれの抵抗体５に対し一定の抵
抗値になるようレーザトリミングを施す。その後前記分
割用溝９を開く方向に応力付与し、大型の基板８を個々
の絶縁基板１とする。

【００２７】次に基板端子部３とリード端子２との電気
接続について説明する。図３に示すように、連結片１１
にリード端子２が一定間隔（前述した基板端子部３の隣
り合う間隔と同一）に配され、一体化された長尺のいわ
ゆるリードフレーム１０を準備する。当該リードフレー
ム１０はリード端子２と連結片１１とが一体成形され
た、母材を鉄とし、その表面にニッケルめっき及びはん
だめっきとをこの順に施した材料（総厚み０．２５ｍ
ｍ）である。当該リードフレーム１０のリード端子２と
なる部分の先端１２はＬ字状に曲げられたものを用い
る。当該曲げられた先端１２の平板部と絶縁基板１両面
に存在する基板端子部３とが対向位置となるよう、絶縁
基板１の一の端（基板端子部３が形成された端）を下に
して当該絶縁基板１を搬送台（ベルトコンベヤ）等に載
置、適当な冶具により固定する。そして基板端子部３と
リード端子２先端１２との対向部を図４に示すよう、１
対の溶接用電極を用いたスポット溶接法で溶接する。当
該対向部のうち溶接するのは各絶縁基板１に対しその表
裏でそれぞれ１つずつとした。溶接されない前記対向部
は、リードフレーム１０材料の剛性や弾性により、当該
対向部における対向状態は維持されている。

【００２８】上記溶接は、その結果として０．３ｍｍ角
の溶接用電極により約０．１５ｍｍの深さの溶接痕が形
成される程度とした。本溶接による溶接部を引き剥がし
たとき、溶接面（つまり基板端子部３とリード端子２先
端１２との接続界面）の剥離ではなく、基板端子部であ
るメタルグレーズ焼成体の破壊による剥離が生じた。

【００２９】上記溶接工程後、前記対向部分（溶接部を
含む）をフラックスに浸漬し、その後溶融はんだ接触工
程に供した。このとき用いたはんだ槽は図５に示すよう
にいわゆる噴流状態を形成可能なものとした。ここで言
う噴流状態とは、静止状態では平面である溶融はんだ液
面の液面高低差を最大５ｍｍ程度とする状態である。そ
の状態を実現するため、溶融はんだをはんだ槽内で流動
させる流動機構を動作させる。その液面形状を利用し、
極力前記対向部分のみを溶融はんだに接触させた。当該
溶融はんだ接触工程では、一旦前記搬送台から絶縁基板
１下端が離れ、絶縁基板１上端を挟持・保持する部材を
使用して、リード端子２と基板端子部３との溶接部に不
要な応力が付与されないようにすることが好ましい。

【００３０】図５に示す噴流はんだ用のはんだ槽を使用
するのは、基板端子部３が形成される絶縁基板１端を下
方にして、これまでの一連の工程を実施するためであ
る。この噴流はんだ用のはんだ槽を使用する利点は、不
必要部分を溶融はんだと接触させないことのできる点で
ある。例えば電子部品要素が高温（溶融はんだの温度）
に曝されることを避けるべきものである場合は、その使
用が有効となる。他方、電子部品要素が前記高温に曝さ
れてもそれ程大きな支障とはならない場合は、溶融はん
だを静置した状態でその中に電子部品要素と共に前記対
向部を浸漬するのが好ましい。その理由は、噴流はんだ
用はんだ槽は、溶融はんだが常に流動しており、熱の放
散が容易で、エネルギーコスト面で不利なこと、噴流は
んだ用はんだ槽における液面高さは、静置型のそれに比
して安定しにくく、溶融はんだ接触工程の信頼性が低下
するおそれがある点が挙げられる。従ってこのような場
合には、前述した第４の工程又は第１４の工程が、絶縁
基板１の一の端と対向する他端を下方にして静置した溶
融はんだに浸漬させる工程とすることが好ましい。

【００３１】溶融はんだと前記対向部とを接触させる工
程後、複数個（５〜６個）の絶縁基板を一つの部材とし
て取り扱うことができるよう、図７（ａ）に示すように
リードフレーム１０の連結片１１部分を切断する。

【００３２】そして絶縁基板１を下にしてリードフレー
ム１０の、主に連結片１１部分を挟み持ち、リード端子
２のうち絶縁基板１に非常に近接している部分までをエ
ポキシ系樹脂ペースト槽中に浸漬後すぐに引き上げ、そ
の後当該絶縁基板１に残留付着したペースト状樹脂を加
熱硬化させることで、保護コーティング処理を施した。
その後にリードフレーム１０の連結片１１部分をリード
端子２部分とを図７（ｂ）に示すよう裁断機により切り
離した（裁断処理）。これで個々の本発明の電子部品を
得ることができた（図７（ｃ））。

【００３３】図７（ｂ）に示す裁断処理の際には、リー
ド端子２の裁断部を尖った形状とすることが好ましい。
その理由は電子部品のリード端子２を回路板の装着用穴
に挿入する作業が尖った形状に起因して容易になるため
である。

【００３４】保護コーティング処理終了後に裁断処理を
実施した理由は、リード端子２が一般にハンドリング性
（取扱い性）に劣り、僅かな応力が付与されただけでも
曲がりやすいためである。そこでリードフレーム１０と
して（つまり連結片１１が付いた状態で）リード端子２
を取り扱うと、前記応力が分散され個々のリード端子２
に集中せず、リード端子２が曲がりにくくなる。リード
端子２が曲がると製品の規格寸法からのずれが生じる。
従って前記リードフレーム１０としてリード端子２を電
子部品完成間近まで取り扱うことが好ましい。

【００３５】その後図６に示すようリード端子２を所定
の形状に成形する。そのため折り曲げ用治具を用い、全
ての電子部品のリード端子２について実質的に同一形状
（例えば規格で定められた形状）となるよう折り曲げ
る。

【００３６】本例では絶縁基板１の分割工程後から前記
対向部分を溶融はんだに接触させる前までを、当該絶縁
基板１を搬送台（ベルトコンベヤ）に載置しながらの作
業とした。これは一連の作業の流れをスムーズにするた
めである。

【００３７】本例では基板端子部３とリード端子２先端
１２との対向部のうち、溶接するのを各絶縁基板１に対
しその表裏でそれぞれ１箇所ずつとしたが、２箇所以上
でもよい。作業工程において求められる強度上最も好ま
しくは、全ての対向部について溶接することである。そ
の一方溶接作業回数が増えることによる煩雑さの増大、
及び溶接部分はリードフレーム１０表面のめっきによる
はんだを除去する作用も有しているため、後工程である
溶融はんだ接触工程においてはんだとの親和性が低下し
た部分（はんだが除去された部分）が増える不利な点も
ある。従ってそれぞれの利点、不利な点を総合的に勘案
して、最も妥当な設計、製造条件とすべきである。

【００３８】また本例では電子部品として多連抵抗器に
ついて述べたが、絶縁基板１端にリード端子２を固定し
た形態の電子部品、例えばネットワーク抵抗器や混成集
積回路と称される複合電子部品等にも好適に適用できる
ことは言うまでもない。

【００３９】また本例ではベルトコンベヤに絶縁基板１
を載置した場合の絶縁基板１下端にリード端子２を取り
付けたが、その下端に代えて上端としてもよい。この場
合、当然基板端子部３と中間電極７との位置関係は逆転
する。リード端子２を上端に取付けた場合の利点は、前
述した溶融はんだ接触工程及び絶縁基板１を樹脂ペース
トに浸漬する工程をベルトコンベヤ等による搬送の実質
的延長上に位置付けることができる点である。この場合
溶融はんだ接触工程における前述した、絶縁基板１上端
を挟持・保持する部材を使用するのは困難である。従っ
て溶接等の固定強度多少強めにする等して対処する。

【００４０】また本例では基板端子部３とリード端子２
との溶接工程の後に、保護コーティング工程を設けてい
るが、当該工程は必要に応じて設ける工程であり、必須
の工程ではない。

【００４１】

【発明の効果】本発明により、リード端子を有する電子
部品の機能やその設計の自由度を高めることができた。
また本発明により、絶縁基板面の有効活用ができ、耐電
力特性、耐電圧特性に優れる抵抗器を提供することがで
きた。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の電子部品の一例を示す図である。

【図２】（ａ）は本発明の電子部品の製造の際に用いら
れ得る大型の基板を示し、（ｂ）は大型の基板に導体を
配した状態、（ｃ）は更に抵抗体及びガラスを配した状
態を示している。

【図３】本発明の電子部品の製造に用いられ得るリード
フレームの斜視図である。

【図４】本発明の電子部品の製造工程の一つになり得る
溶接工程の様子を示す図である。

【図５】本発明の電子部品の製造に用いられ得る噴流は
んだ用はんだ槽の概要を示す図である。

【図６】本発明の電子部品の製造に工程となり得る、リ
ード端子の折り曲げ工程の様子を示した図である。

【図７】本発明の電子部品の製造に工程となり得る、リ
ード端子の切断工程の様子を上方から見た図として示し
た図である。

【図８】従来の先端Ｙ字状リード端子を用いた電子部品
を示した図である。（ａ）及び（ｂ）左側は電子部品正
面図を示し、（ｂ）右側は電子部品側面図を示してい
る。

【符号の説明】

１．絶縁基板 ２．リード端子 ２ａ．第１のリード端子 ２ｂ．第２のリード端子 ３．基板端子部 ４．ガラス ５．抵抗体 ６．スルーホール ７．中間電極 ８．大型の基板 ９．分割用溝 １０．リードフレーム １１．連結片 １２．先端 ２１．絶縁基板 ２２．導体 ２３．抵抗体 ２４．基板端子部 ２５．リード端子

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H01L 23/48 - 23/50 H01C 1/14,1/144

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】絶縁基板の一の端の一方の面に形成される
   第１の基板端子部に電気接続される第１のリード端子
   と、 当該一の端の他方の面に形成される第２の基板端子部に
   電気接続される第２のリード端子と、 当該一の端と対向する絶縁基板端よりも内側に形成され
   る絶縁基板のスルーホールと、 当該スルーホールを経由して前記絶縁基板表裏に亘り形
   成される中間電極と、 当該中間電極と前記第１の基板端子部、及び当該中間電
   極と前記第２の基板端子部とにそれぞれ跨って形成され
   る抵抗体とを有し、 前記 第１のリード端子と第２のリード端子とが当該一の
   端において絶縁されることを特徴とする抵抗器。
2. 【請求項２】中間電極が、絶縁基板上面と下面とを前記
   スルーホール内壁面を経由して導通していることを特徴
   とする請求項１記載の抵抗器。
3. 【請求項３】抵抗器が多連抵抗器であることを特徴とす
   る請求項１又は２記載の抵抗器。
4. 【請求項４】絶縁基板の一の端の一方の面に第１の基板
   端子部を、当該一の端の他方の面に第２の基板端子部を
   形成し、且つ当該一の端と対向する絶縁基板端よりも内
   側に形成される絶縁基板のスルーホールを経由して当該
   絶縁基板表裏に亘り形成される中間電極を形成し、更に
   前記第１の基板端子部、及び当該中間電極と前記第２の
   基板端子部とにそれぞれ跨って抵抗体を形成する第１の
   工程と、 当該第１の工程により絶縁基板の一の端の両面に形成さ
   れる基板端子部にそれぞれ第１のリード端子及び第２の
   リード端子を、当該一の端にて互いに絶縁状態を保ちつ
   つ当接若しくは当接に準じた対向状態とする第２の工程
   と、 当該当接部分を固定する第３の工程と、 当該当接若しくは当接に準じた対向状態とした部分を溶
   融はんだに接触させる第４の工程とを有し、第１〜４の
   工程をこの順に実施することを特徴とする抵抗器の製造
   法。
5. 【請求項５】絶縁基板の一の端の一方の面に第１の基板
   端子部を、当該一の端の他方の面に第２の基板端子部を
   形成し、且つ当該一の端と対向する絶縁基板端よりも内
   側に形成される絶縁基板のスルーホールを経由して当該
   絶縁基板表裏に亘り形成される中間電極を形成し、更に
   前記第１の基板端子部、及び当該中間電極と前記第２の
   基板端子部とにそれぞれ跨って抵抗体を形成する第１１
   の工程と、 当該第１１の工程により絶縁基板の一の端の一方の面に
   形成される複数の基板端子部それぞれに、連結片により
   所定間隔に連結された第１のリード端子を当接若しくは
   当接に準じた対向状態とし、且つ当該一の端の他方の面
   に形成される複数の基板端子部それぞれに、連結片によ
   り所定間隔に連結された第２のリード端子を当接若しく
   は当接に準じた対向状態とする第１２の工程と、 第１のリード端子の当該当接若しくは当接に準じた対向
   状態とした部分の少なくとも１箇所及び第２のリード端
   子の当該当接部分の少なくとも１箇所を固定する第１３
   の工程と、 当該当接若しくは当接に準じた対向状態とした部分を溶
   融はんだに接触させる第１４の工程と、 第１のリード端子及び第２のリード端子をそれぞれ連結
   片から切り離す第１５の工程を有し、第１１〜１５の工
   程をこの順に実施することを特徴とする抵抗器の製造
   法。
6. 【請求項６】第４の工程又は第１４の工程が、絶縁基板
   の一の端と対向する他端を下方にして静置した溶融はん
   だに浸漬させる工程であることを特徴とする請求項４又
   は５に記載の抵抗器の製造法。
7. 【請求項７】絶縁基板が縦横に分割用溝により複数連結
   されているものであり、第１の工程終了後で且つ第２の
   工程開始前、又は第１１の工程終了後で且つ第１２の工
   程開始前に当該分割用溝に沿って当該絶縁基板を分割す
   る工程を有することを特徴とする請求項４〜６のいずれ
   かに記載の抵抗器の製造法。