JP3434608B2 - ポリアスパラギン酸類の製造方法及び回収方法 - Google Patents
ポリアスパラギン酸類の製造方法及び回収方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、簡易にポリアスパラギ
ン酸およびポリアスパラギン酸塩（以下、「ポリアスパ
ラギン酸類」という。）を得ることができる、アスパラ
ギン酸類の製造方法及び回収方法に関する。本発明に係
る方法によれば、従来技術と比較して、工程が大幅に簡
略化されており、相対的に低いコストで、高純度のポリ
アスパラギン酸類を生産することができる。本発明に係
るポリアスパラギン酸類の製造方法において、アルカリ
加水分解に使用する塩基として、塩基性アミノ酸又はそ
の塩を採用すると、温和なｐＨ環境で反応をすることが
でき、過激なｐＨ変動に起因する分子量低下を回避する
ことができる。本発明に係る方法により得られるポリア
スパラギン酸類は、低刺激性・低アレルギー性であり、
安全性と分解性に優れ、生体や環境にやさしい特徴を有
する界面活性剤や化粧料等として有用である。本発明に
係るポリアスパラギン酸類の製造方法及び回収方法によ
れば、酸性での透析操作が不要であるので、アルカリ加
水分解反応した反応液や、該反応液を酸で中和反応した
反応液を、特別のｐＨ調整をすることなく、また、過激
なｐＨ変動に起因する分子量低下を招来することなく、
極めて短時間で目的物を回収することができ、副生物の
塩も容易に回収できる。したがって、本発明に係る方法
は、従来技術によれば不可避であった、ポリアスパラギ
ン酸類が存在する系のｐＨ管理や極めて煩雑で高コスト
の透析操作を省略できるため、工業的にも極めて有利で
ある。
ン酸およびポリアスパラギン酸塩（以下、「ポリアスパ
ラギン酸類」という。）を得ることができる、アスパラ
ギン酸類の製造方法及び回収方法に関する。本発明に係
る方法によれば、従来技術と比較して、工程が大幅に簡
略化されており、相対的に低いコストで、高純度のポリ
アスパラギン酸類を生産することができる。本発明に係
るポリアスパラギン酸類の製造方法において、アルカリ
加水分解に使用する塩基として、塩基性アミノ酸又はそ
の塩を採用すると、温和なｐＨ環境で反応をすることが
でき、過激なｐＨ変動に起因する分子量低下を回避する
ことができる。本発明に係る方法により得られるポリア
スパラギン酸類は、低刺激性・低アレルギー性であり、
安全性と分解性に優れ、生体や環境にやさしい特徴を有
する界面活性剤や化粧料等として有用である。本発明に
係るポリアスパラギン酸類の製造方法及び回収方法によ
れば、酸性での透析操作が不要であるので、アルカリ加
水分解反応した反応液や、該反応液を酸で中和反応した
反応液を、特別のｐＨ調整をすることなく、また、過激
なｐＨ変動に起因する分子量低下を招来することなく、
極めて短時間で目的物を回収することができ、副生物の
塩も容易に回収できる。したがって、本発明に係る方法
は、従来技術によれば不可避であった、ポリアスパラギ
ン酸類が存在する系のｐＨ管理や極めて煩雑で高コスト
の透析操作を省略できるため、工業的にも極めて有利で
ある。
【０００２】
【従来の技術】ポリアスパラギン酸の製造方法について
は、古くから研究開発が行なわれてきた。ジャーナル・
オブ・アメリカン・ケミカル・ソサイテイー（Ｊ．Ａｍ
ｅｒ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．、８０巻、３３６１頁（１９
５８年））には、アスパラギン酸を加熱縮合して合成し
たポリこはく酸イミドを、水酸化ナトリウム水溶液中
で、１００℃、１５分間、加熱することにより、ポリア
スパラギン酸ナトリウム塩を得る技術が開示されてい
る。ジャーナル・オブ・オーガニック・ケミストリー
（Ｊ．Ｏｒｇ．Ｃｈｅｍ．、２６巻、１０８４頁（１９
６１年））には、ポリこはく酸イミドを、水酸化ナトリ
ウム水溶液中でアルカリ加水分解することにより、イミ
ド環をアミド酸ナトリウムに転化して、ポリアスパラギ
ン酸ナトリウムを得る技術が開示されている。しかしな
がら、これらには、ポリアスパラギン酸ナトリウム塩を
回収する技術については、何ら開示がない。また、アル
カリ加水分解の際に強アルカリを使用する場合には、ｐ
Ｈの調整が必要であり、操作が煩雑であり問題であっ
た。
は、古くから研究開発が行なわれてきた。ジャーナル・
オブ・アメリカン・ケミカル・ソサイテイー（Ｊ．Ａｍ
ｅｒ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．、８０巻、３３６１頁（１９
５８年））には、アスパラギン酸を加熱縮合して合成し
たポリこはく酸イミドを、水酸化ナトリウム水溶液中
で、１００℃、１５分間、加熱することにより、ポリア
スパラギン酸ナトリウム塩を得る技術が開示されてい
る。ジャーナル・オブ・オーガニック・ケミストリー
（Ｊ．Ｏｒｇ．Ｃｈｅｍ．、２６巻、１０８４頁（１９
６１年））には、ポリこはく酸イミドを、水酸化ナトリ
ウム水溶液中でアルカリ加水分解することにより、イミ
ド環をアミド酸ナトリウムに転化して、ポリアスパラギ
ン酸ナトリウムを得る技術が開示されている。しかしな
がら、これらには、ポリアスパラギン酸ナトリウム塩を
回収する技術については、何ら開示がない。また、アル
カリ加水分解の際に強アルカリを使用する場合には、ｐ
Ｈの調整が必要であり、操作が煩雑であり問題であっ
た。
【０００３】日本化学雑誌（８１巻、４号、１０２頁
（１９６０年））には、ポリこはく酸イミドを、アルカ
リ水溶液中でアルカリ加水分解することにより、イミド
環をアミド酸塩に転化して、ポリアスパラギン酸塩を生
成し、その後、酸性条件で透析することにより、ポリア
スパラギン酸塩をポリアスパラギン酸に転換すると同時
に、生成する塩を除去する技術が開示されている。しか
しながら、透析技術には、高価な透析膜や装置を必要と
し、操作に多くの人手と長時間を要し、大量の純水を必
要とし、さらに、ポリアスパラギン酸水溶液から水を除
去する濃縮操作が必要な点で煩雑であり、問題があっ
た。
（１９６０年））には、ポリこはく酸イミドを、アルカ
リ水溶液中でアルカリ加水分解することにより、イミド
環をアミド酸塩に転化して、ポリアスパラギン酸塩を生
成し、その後、酸性条件で透析することにより、ポリア
スパラギン酸塩をポリアスパラギン酸に転換すると同時
に、生成する塩を除去する技術が開示されている。しか
しながら、透析技術には、高価な透析膜や装置を必要と
し、操作に多くの人手と長時間を要し、大量の純水を必
要とし、さらに、ポリアスパラギン酸水溶液から水を除
去する濃縮操作が必要な点で煩雑であり、問題があっ
た。
【０００４】ポリマーレポート（Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｒｅ
ｐｏｒｔｓ、２３巻、１２３７頁（１９８２年））に
は、ポリこはく酸イミドを、アルカリ加水分解すること
により、イミド環をアミド酸塩に転化して、ポリアスパ
ラギン酸塩を生成し、その後、酸性条件で透析すること
により、ポリアスパラギン酸塩をポリアスパラギン酸に
転換すると同時に、生成する塩を除去して、ポリアスパ
ラギン酸水溶液を得て、該水溶液を大過剰のジオキサン
と混合することにより、ポリアスパラギン酸を沈澱させ
て回収する技術が開示されている。しかしながら、透析
技術は、上記のように煩雑であり、さらには、該技術に
おいては、大量の有機溶剤が必要な点で問題があった。
ｐｏｒｔｓ、２３巻、１２３７頁（１９８２年））に
は、ポリこはく酸イミドを、アルカリ加水分解すること
により、イミド環をアミド酸塩に転化して、ポリアスパ
ラギン酸塩を生成し、その後、酸性条件で透析すること
により、ポリアスパラギン酸塩をポリアスパラギン酸に
転換すると同時に、生成する塩を除去して、ポリアスパ
ラギン酸水溶液を得て、該水溶液を大過剰のジオキサン
と混合することにより、ポリアスパラギン酸を沈澱させ
て回収する技術が開示されている。しかしながら、透析
技術は、上記のように煩雑であり、さらには、該技術に
おいては、大量の有機溶剤が必要な点で問題があった。
【０００５】以上のように、ポリこはく酸イミドをアル
カリ加水分解して、イミド環をアミド酸塩に転化して、
ポリアスパラギン酸塩を得て、さらに該ポリアスパラギ
ン酸塩を酸で中和して、ポリアスパラギン酸に転換する
という従来技術において、中和により副生する塩を除去
して、ポリアスパラギン酸を得るためには、煩雑で高コ
ストな透析技術に依存せざるを得なかった。また、ポリ
ア・スパラギン酸類の製造方法に関しては、従来技術に
おいては、アルカリ加水分解の際に強アルカリを使用す
る場合には、ｐＨの調整が必要であり、操作が煩雑であ
り問題であったが、本発明においては、アルカリ加水分
解に際し弱塩基である塩基性アミノ酸又はその塩基を採
用することが可能であり、煩雑なｐＨ制御が不要とな
る。
カリ加水分解して、イミド環をアミド酸塩に転化して、
ポリアスパラギン酸塩を得て、さらに該ポリアスパラギ
ン酸塩を酸で中和して、ポリアスパラギン酸に転換する
という従来技術において、中和により副生する塩を除去
して、ポリアスパラギン酸を得るためには、煩雑で高コ
ストな透析技術に依存せざるを得なかった。また、ポリ
ア・スパラギン酸類の製造方法に関しては、従来技術に
おいては、アルカリ加水分解の際に強アルカリを使用す
る場合には、ｐＨの調整が必要であり、操作が煩雑であ
り問題であったが、本発明においては、アルカリ加水分
解に際し弱塩基である塩基性アミノ酸又はその塩基を採
用することが可能であり、煩雑なｐＨ制御が不要とな
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、煩雑
で高コストな透析技術に依存せず、簡易な工程により低
コストで、ポリアスパラギン酸類を生産し、回収するこ
とができる技術を提供することにある。
で高コストな透析技術に依存せず、簡易な工程により低
コストで、ポリアスパラギン酸類を生産し、回収するこ
とができる技術を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決すべく鋭意検討した結果、以下の（１）〜（３）
構成により、透析技術によることなく、ポリアスパラギ
ン酸を容易に回収することができることを見出し、本発
明を完成するに至った。 （１） 工程１（アルカリ加水分解反応工程）；重合度
１０乃至２，０００のポリこはく酸イミドを塩基と反応
させて、イミド環をアミド酸塩に転化し、ポリアスパラ
ギン酸塩を生成する工程。 （２） 工程２（中和反応工程）；工程１で生成したポ
リアスパラギン酸塩と酸を反応させて、アミド酸塩をア
ミド酸に転化し、ポリアスパラギン酸と塩を生成する工
程。 （３） 工程３（回収工程）；工程２で生成したポリア
スパラギン酸と塩の混合物に、実質的に均一な混合溶媒
系を形成する条件で水と有機溶媒を加えて、該混合溶媒
系の親水性／疎水性バランスを制御することにより、塩
が実質的に完全に混合溶媒に溶解したままポリアスパラ
ギン酸を実質的に完全に沈殿させ、ポリアスパラギン酸
を塩から分離回収する工程。本発明において、上記
（２）をスキップして、（３）に移行すれば、ポリアス
パラギン酸塩を容易に回収することができる。
を解決すべく鋭意検討した結果、以下の（１）〜（３）
構成により、透析技術によることなく、ポリアスパラギ
ン酸を容易に回収することができることを見出し、本発
明を完成するに至った。 （１） 工程１（アルカリ加水分解反応工程）；重合度
１０乃至２，０００のポリこはく酸イミドを塩基と反応
させて、イミド環をアミド酸塩に転化し、ポリアスパラ
ギン酸塩を生成する工程。 （２） 工程２（中和反応工程）；工程１で生成したポ
リアスパラギン酸塩と酸を反応させて、アミド酸塩をア
ミド酸に転化し、ポリアスパラギン酸と塩を生成する工
程。 （３） 工程３（回収工程）；工程２で生成したポリア
スパラギン酸と塩の混合物に、実質的に均一な混合溶媒
系を形成する条件で水と有機溶媒を加えて、該混合溶媒
系の親水性／疎水性バランスを制御することにより、塩
が実質的に完全に混合溶媒に溶解したままポリアスパラ
ギン酸を実質的に完全に沈殿させ、ポリアスパラギン酸
を塩から分離回収する工程。本発明において、上記
（２）をスキップして、（３）に移行すれば、ポリアス
パラギン酸塩を容易に回収することができる。
【０００８】本出願明細書において用いる「誘導体」な
る語の概念は、アスパラギン酸残基の水素原子が、他の
原子あるいは原子団Ｒによって置換されたものを包含す
る。ここでＲは、少なくとも１個の炭素原子を含む１価
の炭化水素基であり、より具体的には、脂肪族、芳香
族、脂環族、これらを組み合わせた基、又はこれらが水
酸基、カルボキシル基、アミノ基、窒素、硫黄けい素、
りんなどで結合されるような２価の残基であってもよ
い。Ｒは、上記のものに、例えば、水酸基、アルキル
基、シクロアルキル基、アリル基、アルコキシル基、シ
クロアルコキシル基、アリルオキシル基、ハロゲン
（Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒ等）基等が置換した基であってもよ
い。これらの置換基を適宜選択することにより、ポリマ
ーの物性を制御することができる。
る語の概念は、アスパラギン酸残基の水素原子が、他の
原子あるいは原子団Ｒによって置換されたものを包含す
る。ここでＲは、少なくとも１個の炭素原子を含む１価
の炭化水素基であり、より具体的には、脂肪族、芳香
族、脂環族、これらを組み合わせた基、又はこれらが水
酸基、カルボキシル基、アミノ基、窒素、硫黄けい素、
りんなどで結合されるような２価の残基であってもよ
い。Ｒは、上記のものに、例えば、水酸基、アルキル
基、シクロアルキル基、アリル基、アルコキシル基、シ
クロアルコキシル基、アリルオキシル基、ハロゲン
（Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒ等）基等が置換した基であってもよ
い。これらの置換基を適宜選択することにより、ポリマ
ーの物性を制御することができる。
【０００９】以下に、本発明に係るポリアスパラギン酸
の製造方法について、具体的に説明する。なお、以下の
ポリアスパラギン酸の製造方法について、工程２（中和
反応工程）をスキップして、工程３（回収工程）に移行
すれば、ポリアスパラギン酸塩を容易に回収することが
できる。
の製造方法について、具体的に説明する。なお、以下の
ポリアスパラギン酸の製造方法について、工程２（中和
反応工程）をスキップして、工程３（回収工程）に移行
すれば、ポリアスパラギン酸塩を容易に回収することが
できる。
【００１０】１．工程１（アルカリ加水分解反応工程）
工程１（アルカリ加水分解反応工程）は、重合度１０乃
至２，０００のポリこはく酸イミドを塩基と反応させ
て、イミド環をアミド酸塩に転化し、ポリアスパラギン
酸塩を生成する工程である。本発明において使用するポ
リこはく酸イミドは、実質的に、重合度が１０乃至２，
０００であれば、その製造方法は特に限定されない。ポ
リこはく酸イミドは、一般的には、りん酸等の触媒存在
下で、または、触媒不存在下で、アスパラギン酸を加熱
縮合することにより製造される。このようにして得られ
るポリこはく酸イミドの重量平均分子量は、通常、５０
０〜３００，０００である。
至２，０００のポリこはく酸イミドを塩基と反応させ
て、イミド環をアミド酸塩に転化し、ポリアスパラギン
酸塩を生成する工程である。本発明において使用するポ
リこはく酸イミドは、実質的に、重合度が１０乃至２，
０００であれば、その製造方法は特に限定されない。ポ
リこはく酸イミドは、一般的には、りん酸等の触媒存在
下で、または、触媒不存在下で、アスパラギン酸を加熱
縮合することにより製造される。このようにして得られ
るポリこはく酸イミドの重量平均分子量は、通常、５０
０〜３００，０００である。
【００１１】工程１において、ポリこはく酸イミドの開
環反応で用いる塩基は、実質的に、塩基としての化学特
性を有する化合物であれば、特に制限されない。
環反応で用いる塩基は、実質的に、塩基としての化学特
性を有する化合物であれば、特に制限されない。
【００１２】塩基の具体例としては、トリメチルアミ
ン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチ
ルアミン、トリペンチルアミン、トリエタノールアミ
ン、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピルエチルアミンなどの脂肪族
第三級アミン、ジメチルアニリン、ジエチルアニリンな
どの芳香族第三級アミン、Ｌ−アルギニン、Ｌ−リジ
ン、Ｌ−オルニチン、Ｌ−ヒスチジン等の塩基性アミノ
酸又はこれらの混合物が挙げられ、これらの中では、ト
リエチルアミン、トリエタノールアミン、Ｌ−リジンが
好ましく使用することができる。工程１において使用す
る塩基は、一種類でも、二種類以上の組み合わせでも、
使用することができる。
ン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチ
ルアミン、トリペンチルアミン、トリエタノールアミ
ン、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピルエチルアミンなどの脂肪族
第三級アミン、ジメチルアニリン、ジエチルアニリンな
どの芳香族第三級アミン、Ｌ−アルギニン、Ｌ−リジ
ン、Ｌ−オルニチン、Ｌ−ヒスチジン等の塩基性アミノ
酸又はこれらの混合物が挙げられ、これらの中では、ト
リエチルアミン、トリエタノールアミン、Ｌ−リジンが
好ましく使用することができる。工程１において使用す
る塩基は、一種類でも、二種類以上の組み合わせでも、
使用することができる。
【００１３】本発明のポリアスパラギン酸類の製造に係
る方法において、工程１（アルカリ加水分解反応工程）
は、ポリこはく酸イミドが塩基と反応して、実施的に、
イミド環がアミド酸塩に転化すれば、その方法は特に限
定されない。本発明のポリアスパラギン酸類の製造に係
る方法において、工程１（アルカリ加水分解反応工程）
の好ましい態様では、ポリこはく酸イミド分子内のイミ
ド環１当量に対して、塩基を１当量用いて反応させて、
ポリアスパラギン酸塩を生成する。例えば、水にポリこ
はく酸イミドを分散させた後、トリエチルアミン等を添
加して開環反応させることができる。また、例えば、水
にＬ−リジン塩酸塩を溶解させた後、トリエチルアミン
で塩酸塩を中和し、次にポリこはく酸イミドを加えて、
開環反応させることができる。
る方法において、工程１（アルカリ加水分解反応工程）
は、ポリこはく酸イミドが塩基と反応して、実施的に、
イミド環がアミド酸塩に転化すれば、その方法は特に限
定されない。本発明のポリアスパラギン酸類の製造に係
る方法において、工程１（アルカリ加水分解反応工程）
の好ましい態様では、ポリこはく酸イミド分子内のイミ
ド環１当量に対して、塩基を１当量用いて反応させて、
ポリアスパラギン酸塩を生成する。例えば、水にポリこ
はく酸イミドを分散させた後、トリエチルアミン等を添
加して開環反応させることができる。また、例えば、水
にＬ−リジン塩酸塩を溶解させた後、トリエチルアミン
で塩酸塩を中和し、次にポリこはく酸イミドを加えて、
開環反応させることができる。
【００１４】ポリこはく酸イミドと塩基との反応温度
は、実質的に、分解反応等の好ましくない副反応が生じ
なければ特に限定されないが、一般的には、１０〜８０
℃であり、加熱を必要としない２０〜４０℃が好まし
い。ポリこはく酸イミドと塩基との反応時間は、実質的
に、反応が進行し完了すれば特に限定されないが、一般
的には、１〜６時間程度である。通常、反応開始時に
は、ポリこはく酸イミドは水中分散状態であるが、開環
反応が進行するに従い、反応生成物たるポリアスパラギ
ン酸塩は溶解していく。一般的には、２〜４時間程度の
反応時間で反応は完了する。
は、実質的に、分解反応等の好ましくない副反応が生じ
なければ特に限定されないが、一般的には、１０〜８０
℃であり、加熱を必要としない２０〜４０℃が好まし
い。ポリこはく酸イミドと塩基との反応時間は、実質的
に、反応が進行し完了すれば特に限定されないが、一般
的には、１〜６時間程度である。通常、反応開始時に
は、ポリこはく酸イミドは水中分散状態であるが、開環
反応が進行するに従い、反応生成物たるポリアスパラギ
ン酸塩は溶解していく。一般的には、２〜４時間程度の
反応時間で反応は完了する。
【００１５】本発明に係る方法により得られるポリアス
パラギン酸類は、その分子中のアスパラギン酸残基単位
は、Ｄ体、Ｌ体、ＤＬ体のいずれでもかまわない。ま
た、アスパラギン酸残基単位間の結合は、アスパラギン
酸のα−カルボキシル基によるアミド結合（α型）で
も、β−カルボキシル基によるアミド結合（β型）でも
かまわず、α型／β型の割合も特に制限されない。α型
／β型の配列の様式は、ランダム共重合体、交替共重合
体、ブロック共重合体、グラフト共重合体等のいずれで
もよい。本発明に係る方法により生成するポリアスパラ
ギン酸類の重合度は、１０乃至２，０００の範囲である
が、重量平均分子量に関しては、５００〜３００，００
０が好ましく、１，０００〜２００，０００がさらに好
ましい。
パラギン酸類は、その分子中のアスパラギン酸残基単位
は、Ｄ体、Ｌ体、ＤＬ体のいずれでもかまわない。ま
た、アスパラギン酸残基単位間の結合は、アスパラギン
酸のα−カルボキシル基によるアミド結合（α型）で
も、β−カルボキシル基によるアミド結合（β型）でも
かまわず、α型／β型の割合も特に制限されない。α型
／β型の配列の様式は、ランダム共重合体、交替共重合
体、ブロック共重合体、グラフト共重合体等のいずれで
もよい。本発明に係る方法により生成するポリアスパラ
ギン酸類の重合度は、１０乃至２，０００の範囲である
が、重量平均分子量に関しては、５００〜３００，００
０が好ましく、１，０００〜２００，０００がさらに好
ましい。
【００１６】２．工程２（中和反応工程）
工程２（中和反応工程）は、工程１で生成したポリアス
パラギン酸塩と酸を反応させて、アミド酸塩をアミド酸
に転化し、ポリアスパラギン酸と塩を生成する工程であ
る。工程２をスキップして、工程３に移行すれば、高純
度のポリアスパラギン酸塩を容易に回収することができ
る。工程２において、中和反応に使用する酸は、実質的
に、酸としての化学特性を有する化合物であれば、特に
制限されない。工程２において、中和反応に使用する酸
の具体例としては、塩酸、硫酸、硝酸、りん酸などの鉱
酸又はこれらの混合物が挙げられ、これらの中では、塩
酸や硫酸が好ましく用いられる。工程２において、中和
反応に使用する酸は、一種類でも、二種類以上の組み合
わせでも、使用することができる。本発明のポリアスパ
ラギン酸類の製造に係る方法において、工程２（中和反
応工程）は、ポリアスパラギン酸塩と酸が反応して、実
質的に、アミド酸塩がアミド酸に転化すれば、その方法
は特に限定されない。本発明のポリアスパラギン酸類の
製造に係る方法において、工程２（中和反応工程）の好
ましい態様では、工程１で使用した塩基の使用量に対し
て、同じ当量使用する。
パラギン酸塩と酸を反応させて、アミド酸塩をアミド酸
に転化し、ポリアスパラギン酸と塩を生成する工程であ
る。工程２をスキップして、工程３に移行すれば、高純
度のポリアスパラギン酸塩を容易に回収することができ
る。工程２において、中和反応に使用する酸は、実質的
に、酸としての化学特性を有する化合物であれば、特に
制限されない。工程２において、中和反応に使用する酸
の具体例としては、塩酸、硫酸、硝酸、りん酸などの鉱
酸又はこれらの混合物が挙げられ、これらの中では、塩
酸や硫酸が好ましく用いられる。工程２において、中和
反応に使用する酸は、一種類でも、二種類以上の組み合
わせでも、使用することができる。本発明のポリアスパ
ラギン酸類の製造に係る方法において、工程２（中和反
応工程）は、ポリアスパラギン酸塩と酸が反応して、実
質的に、アミド酸塩がアミド酸に転化すれば、その方法
は特に限定されない。本発明のポリアスパラギン酸類の
製造に係る方法において、工程２（中和反応工程）の好
ましい態様では、工程１で使用した塩基の使用量に対し
て、同じ当量使用する。
【００１７】３．工程３（回収工程）
工程３（回収工程）は、工程２で生成したポリアスパラ
ギン酸と塩の混合物に、実質的に均一な混合溶媒系を形
成する条件で水と有機溶媒を加えて、該混合溶媒系の親
水性／疎水性バランスを制御することにより、塩が実質
的に完全に混合溶媒に溶解したままポリアスパラギン酸
を実質的に完全に沈殿させ、ポリアスパラギン酸を塩か
ら分離回収する工程である。
ギン酸と塩の混合物に、実質的に均一な混合溶媒系を形
成する条件で水と有機溶媒を加えて、該混合溶媒系の親
水性／疎水性バランスを制御することにより、塩が実質
的に完全に混合溶媒に溶解したままポリアスパラギン酸
を実質的に完全に沈殿させ、ポリアスパラギン酸を塩か
ら分離回収する工程である。
【００１８】工程３において、回収に使用する有機溶媒
は、実質的に、水と混合したときに、均一な混合溶媒系
を形成すれば、特に制限されない。工程３において使用
する混合溶媒の水と有機溶媒との比率は、実質的に、均
一な混合溶媒系を形成すれば、特に制限されない。工程
３において使用する混合溶媒の水と有機溶媒との比率
は、実質的に、均一な混合溶媒系を形成する条件下で適
宜選択することにより、混合溶媒系の親水性／疎水性バ
ランスを調整することができる。工程３において用いる
有機溶媒は、一種類でも、二種類以上の組み合わせで
も、使用することができる。工程３において用いる混合
溶媒の使用量は、実質的に、ポリアスパラギン酸類と塩
とが分離できれば特に制限されないが、一般的には、反
応液に対して３〜８重量部用いる。工程３において用い
る混合溶媒の使用量は、工業的見地からは、ポリアスパ
ラギン酸類の純度の達成度と、容積効率や溶媒回収等を
勘案して設定する。
は、実質的に、水と混合したときに、均一な混合溶媒系
を形成すれば、特に制限されない。工程３において使用
する混合溶媒の水と有機溶媒との比率は、実質的に、均
一な混合溶媒系を形成すれば、特に制限されない。工程
３において使用する混合溶媒の水と有機溶媒との比率
は、実質的に、均一な混合溶媒系を形成する条件下で適
宜選択することにより、混合溶媒系の親水性／疎水性バ
ランスを調整することができる。工程３において用いる
有機溶媒は、一種類でも、二種類以上の組み合わせで
も、使用することができる。工程３において用いる混合
溶媒の使用量は、実質的に、ポリアスパラギン酸類と塩
とが分離できれば特に制限されないが、一般的には、反
応液に対して３〜８重量部用いる。工程３において用い
る混合溶媒の使用量は、工業的見地からは、ポリアスパ
ラギン酸類の純度の達成度と、容積効率や溶媒回収等を
勘案して設定する。
【００１９】工程３において用いる有機溶媒の具体例と
しては、メタノール、エタノール、ｎ−プロピルアルコ
ール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、ジオ
キサン、テトラヒドロフラン、メチルセロソルブ等のエ
ーテル類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン
類、アセトニトリル、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、
Ｎ−メチル−２−ピロリドン等の窒素化合物等やこれら
の混合物等が挙げられ、これらの中では、メタノール、
エタノール、イソプロピルアルコールが好ましく用いら
れる。
しては、メタノール、エタノール、ｎ−プロピルアルコ
ール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、ジオ
キサン、テトラヒドロフラン、メチルセロソルブ等のエ
ーテル類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン
類、アセトニトリル、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、
Ｎ−メチル−２−ピロリドン等の窒素化合物等やこれら
の混合物等が挙げられ、これらの中では、メタノール、
エタノール、イソプロピルアルコールが好ましく用いら
れる。
【００２０】４．本発明に係るポリアスパラギン酸製造
方法の一態様 本発明に係るポリアスパラギン酸製造方法の一態様を、
以下に述べる。 （１） 工程１（アルカリ加水分解反応工程）；水にポ
リこはく酸イミドを分散させた後、２５〜３０℃でトリ
エチルアミンを添加し、アルカリ加水分解反応させて、
イミド環をアミド酸塩に転化し、ポリアスパラギン酸塩
を得る。 （２） 工程２（中和反応工程）；該ポリアスパラギン
酸塩を、塩酸で中和し、遊離のポリアスパラギン酸を得
る。 （３） 工程３（回収工程）；反応液をアルコールと混
合し、ポリアスパラギン酸の結晶を析出させることによ
り、ポリアスパラギン酸を回収する。
方法の一態様 本発明に係るポリアスパラギン酸製造方法の一態様を、
以下に述べる。 （１） 工程１（アルカリ加水分解反応工程）；水にポ
リこはく酸イミドを分散させた後、２５〜３０℃でトリ
エチルアミンを添加し、アルカリ加水分解反応させて、
イミド環をアミド酸塩に転化し、ポリアスパラギン酸塩
を得る。 （２） 工程２（中和反応工程）；該ポリアスパラギン
酸塩を、塩酸で中和し、遊離のポリアスパラギン酸を得
る。 （３） 工程３（回収工程）；反応液をアルコールと混
合し、ポリアスパラギン酸の結晶を析出させることによ
り、ポリアスパラギン酸を回収する。
【００２１】５．本発明に係るポリアスパラギン酸塩製
造方法の一態様 本発明に係るポリアスパラギン酸製造方法の一態様を、
以下に述べる。 （１） 工程１（アルカリ加水分解反応工程）；水にポ
リこはく酸イミドを、分散させた後、２５〜３０℃でト
リエチルアミンを添加し、アルカリ加水分解反応させ
る。 （２） 工程２（回収反応工程）；反応液をエチルアル
コールと混合し、ポリアスパラギン酸塩の結晶を析出さ
せることにより、ポリアスパラギン酸塩を回収する。 以下に、実施例・製造例をあげて本発明を詳述する。な
お、本出願明細書において、実施例・製造例・実施態様
は、本発明の理解を助けるための説明であって、その記
載によって、本発明がなんら限定されるものではない。
造方法の一態様 本発明に係るポリアスパラギン酸製造方法の一態様を、
以下に述べる。 （１） 工程１（アルカリ加水分解反応工程）；水にポ
リこはく酸イミドを、分散させた後、２５〜３０℃でト
リエチルアミンを添加し、アルカリ加水分解反応させ
る。 （２） 工程２（回収反応工程）；反応液をエチルアル
コールと混合し、ポリアスパラギン酸塩の結晶を析出さ
せることにより、ポリアスパラギン酸塩を回収する。 以下に、実施例・製造例をあげて本発明を詳述する。な
お、本出願明細書において、実施例・製造例・実施態様
は、本発明の理解を助けるための説明であって、その記
載によって、本発明がなんら限定されるものではない。
【００２２】
実施例１
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
撹拌装置を備えた容器に、重量平均分子量１２０，００
０のポリこはく酸イミド（以下、ＰＳＩと略す。）２
９．１ｇ（０．３モル）及び水２３３ｇ（ＰＳＩ重量に
対し、８倍量）を装入した後、２５〜３０℃で、トリエ
タノールアミン４４．８ｇ（０．３モル）及び水４４．
８ｇの混合水溶液を、１時間にわたって滴下装入し、該
滴下装入が完了した時点で、反応系のｐＨは、９．２で
あった。さらに、同じ温度に維持しつつ、６時間にわた
り反応させて、ポリアスパラギン酸塩を生成させたとこ
ろ、反応終了時のｐＨは、８．３であった。反応終了
後、得られたポリアスパラギン酸・トリエタノールアミ
ン塩の溶液の１／４量を、以下の操作に供した。 （２）工程２（中和反応工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液８８．５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．０７５モルに相当）に、
２５〜３０℃で、３５％塩酸７．８ｇ（０．０７５モ
ル）を１時間にわたって滴下装入した。 （３）工程３（回収工程） 中和反応終了後、反応液を、２５〜３０℃で、メタノー
ル４００ｇと混合して、析出したポリアスパラギン酸の
結晶を濾過、洗浄、乾燥した。 （４）分析 回収した高純度ポリアスパラギン酸を分析に供した。収
量は１７．７ｇ、収率は９９．４％、重量平均分子量は
８０，０００であった。回収した高純度ポリアスパラギ
ン酸の元素分析結果は、下記の通りであった。 元素分析値（％） （Ｃ4Ｈ5ＮＯ3として計算した） Ｃ Ｈ Ｎ 計算値 ４１．７５ ４．３８ １２．１７ 分析値 ４１．７１ ４．４４ １２．１３ （５）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約１０時間であった。
０のポリこはく酸イミド（以下、ＰＳＩと略す。）２
９．１ｇ（０．３モル）及び水２３３ｇ（ＰＳＩ重量に
対し、８倍量）を装入した後、２５〜３０℃で、トリエ
タノールアミン４４．８ｇ（０．３モル）及び水４４．
８ｇの混合水溶液を、１時間にわたって滴下装入し、該
滴下装入が完了した時点で、反応系のｐＨは、９．２で
あった。さらに、同じ温度に維持しつつ、６時間にわた
り反応させて、ポリアスパラギン酸塩を生成させたとこ
ろ、反応終了時のｐＨは、８．３であった。反応終了
後、得られたポリアスパラギン酸・トリエタノールアミ
ン塩の溶液の１／４量を、以下の操作に供した。 （２）工程２（中和反応工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液８８．５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．０７５モルに相当）に、
２５〜３０℃で、３５％塩酸７．８ｇ（０．０７５モ
ル）を１時間にわたって滴下装入した。 （３）工程３（回収工程） 中和反応終了後、反応液を、２５〜３０℃で、メタノー
ル４００ｇと混合して、析出したポリアスパラギン酸の
結晶を濾過、洗浄、乾燥した。 （４）分析 回収した高純度ポリアスパラギン酸を分析に供した。収
量は１７．７ｇ、収率は９９．４％、重量平均分子量は
８０，０００であった。回収した高純度ポリアスパラギ
ン酸の元素分析結果は、下記の通りであった。 元素分析値（％） （Ｃ4Ｈ5ＮＯ3として計算した） Ｃ Ｈ Ｎ 計算値 ４１．７５ ４．３８ １２．１７ 分析値 ４１．７１ ４．４４ １２．１３ （５）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約１０時間であった。
【００２３】実施例２
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
実施例１の（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
と同様に、ＰＳＩをトリエタノールアミンでアルカリ加
水分解し、ポリアスパラギン酸塩溶液を得た。実施例１
の（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）と同様
に、ポリアスパラギン酸・トリエタノールアミン塩の溶
液の１／４量を、以下の操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液８８．５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．０７５モルに相当）を、
２５〜３０℃で、メタノール４００ｇと混合して、析出
したポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、洗浄、乾燥し
た。 （３）分析 回収した高純度ポリアスパラギン酸・トリエタノールア
ミン塩を分析に供した。収量は１９．４ｇ、収率は９
７．９％、重量平均分子量は８０，０００であった。回
収したポリアスパラギン酸・トリエタノールアミン塩の
元素分析結果は、下記の通りであった。 元素分析値（％） （Ｃ10Ｈ20Ｎ2Ｏ6として計算した） Ｃ Ｈ Ｎ 計算値 ４５．４５ ７．６３ １０．６０ 分析値 ４５．４４ ７．６０ １０．６１ （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約８．５時間であった。
と同様に、ＰＳＩをトリエタノールアミンでアルカリ加
水分解し、ポリアスパラギン酸塩溶液を得た。実施例１
の（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）と同様
に、ポリアスパラギン酸・トリエタノールアミン塩の溶
液の１／４量を、以下の操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液８８．５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．０７５モルに相当）を、
２５〜３０℃で、メタノール４００ｇと混合して、析出
したポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、洗浄、乾燥し
た。 （３）分析 回収した高純度ポリアスパラギン酸・トリエタノールア
ミン塩を分析に供した。収量は１９．４ｇ、収率は９
７．９％、重量平均分子量は８０，０００であった。回
収したポリアスパラギン酸・トリエタノールアミン塩の
元素分析結果は、下記の通りであった。 元素分析値（％） （Ｃ10Ｈ20Ｎ2Ｏ6として計算した） Ｃ Ｈ Ｎ 計算値 ４５．４５ ７．６３ １０．６０ 分析値 ４５．４４ ７．６０ １０．６１ （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約８．５時間であった。
【００２４】実施例３
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
実施例１の（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
と同様に、ＰＳＩをトリエタノールアミンでアルカリ加
水分解し、ポリアスパラギン酸塩溶液を得た。実施例１
の（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）と同様
に、ポリアスパラギン酸・トリエタノールアミン塩の溶
液の１／４量を、以下の操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液８８．５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．０７５モルに相当）を、
２５〜３０℃で、エタノール４００ｇと混合して、析出
したポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、洗浄、乾燥し
た。 （３）分析 回収したポリアスパラギン酸・トリエタノールアミン塩
を分析に供した。収量は１９．５ｇ、収率は９８．４％
であった。 （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約８．５時間であった。
と同様に、ＰＳＩをトリエタノールアミンでアルカリ加
水分解し、ポリアスパラギン酸塩溶液を得た。実施例１
の（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）と同様
に、ポリアスパラギン酸・トリエタノールアミン塩の溶
液の１／４量を、以下の操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液８８．５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．０７５モルに相当）を、
２５〜３０℃で、エタノール４００ｇと混合して、析出
したポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、洗浄、乾燥し
た。 （３）分析 回収したポリアスパラギン酸・トリエタノールアミン塩
を分析に供した。収量は１９．５ｇ、収率は９８．４％
であった。 （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約８．５時間であった。
【００２５】実施例４
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
実施例１の（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
と同様に、ＰＳＩをトリエタノールアミンでアルカリ加
水分解し、ポリアスパラギン酸塩溶液を得た。実施例１
の（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）と同様
に、ポリアスパラギン酸・トリエタノールアミン塩の溶
液の１／４量を、以下の操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液８８．５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．０７５モルに相当）を、
２５〜３０℃で、イソプロピルアルコール４００ｇと混
合して、析出したポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、
洗浄、乾燥した。 （３）分析 回収したポリアスパラギン酸・トリエタノールアミン塩
を分析に供した。収量は１９．７ｇ、収率は９９．５％
であった。 （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約８．５時間であった。
と同様に、ＰＳＩをトリエタノールアミンでアルカリ加
水分解し、ポリアスパラギン酸塩溶液を得た。実施例１
の（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）と同様
に、ポリアスパラギン酸・トリエタノールアミン塩の溶
液の１／４量を、以下の操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液８８．５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．０７５モルに相当）を、
２５〜３０℃で、イソプロピルアルコール４００ｇと混
合して、析出したポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、
洗浄、乾燥した。 （３）分析 回収したポリアスパラギン酸・トリエタノールアミン塩
を分析に供した。収量は１９．７ｇ、収率は９９．５％
であった。 （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約８．５時間であった。
【００２６】実施例５
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
撹拌装置を備えた容器に、重量平均分子量１２０，００
０のポリこはく酸イミド（以下、ＰＳＩと略す。）２
９．１ｇ（０．３モル）及び水１７５ｇ（ＰＳＩ重量に
対し、６倍量）を装入した後、２５〜３０℃で、トリエ
チルアミン３０．４ｇ（０．３モル）を、２時間にわた
って滴下装入した。さらに、同じ温度に維持しつつ、２
時間にわたり反応させて、ポリアスパラギン酸塩を生成
させたところ、反応終了時のｐＨは、１０．４であっ
た。反応終了後、得られたポリアスパラギン酸・トリエ
チルアミン塩の溶液の１／２量を、以下の操作に供し
た。 （２）工程２（中和反応工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液１７５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．１５モルに相当）に、２
５〜２５℃で、３５％塩酸１５．６ｇ（０．１５モル）
を１時間にわたって滴下装入した。 （３）工程３（回収工程） 中和反応終了後、反応液を、２５〜３０℃で、メタノー
ル８００ｇと混合して、析出したポリアスパラギン酸の
結晶を濾過、洗浄、乾燥した。 （４）分析 回収したポリアスパラギン酸を分析に供した。収量は１
７．７ｇ、収率は９９．４％であった。回収したポリア
スパラギン酸の元素分析結果は、下記の通りであった。 元素分析値（％） （Ｃ4Ｈ5ＮＯ3として計算した） Ｃ Ｈ Ｎ 計算値 ４１．７５ ４．３８ １２．１７ 分析値 ４１．７３ ４．４５ １２．１５ （５）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約７時間であった。
０のポリこはく酸イミド（以下、ＰＳＩと略す。）２
９．１ｇ（０．３モル）及び水１７５ｇ（ＰＳＩ重量に
対し、６倍量）を装入した後、２５〜３０℃で、トリエ
チルアミン３０．４ｇ（０．３モル）を、２時間にわた
って滴下装入した。さらに、同じ温度に維持しつつ、２
時間にわたり反応させて、ポリアスパラギン酸塩を生成
させたところ、反応終了時のｐＨは、１０．４であっ
た。反応終了後、得られたポリアスパラギン酸・トリエ
チルアミン塩の溶液の１／２量を、以下の操作に供し
た。 （２）工程２（中和反応工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液１７５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．１５モルに相当）に、２
５〜２５℃で、３５％塩酸１５．６ｇ（０．１５モル）
を１時間にわたって滴下装入した。 （３）工程３（回収工程） 中和反応終了後、反応液を、２５〜３０℃で、メタノー
ル８００ｇと混合して、析出したポリアスパラギン酸の
結晶を濾過、洗浄、乾燥した。 （４）分析 回収したポリアスパラギン酸を分析に供した。収量は１
７．７ｇ、収率は９９．４％であった。回収したポリア
スパラギン酸の元素分析結果は、下記の通りであった。 元素分析値（％） （Ｃ4Ｈ5ＮＯ3として計算した） Ｃ Ｈ Ｎ 計算値 ４１．７５ ４．３８ １２．１７ 分析値 ４１．７３ ４．４５ １２．１５ （５）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約７時間であった。
【００２７】実施例６
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
実施例５の（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
と同様に、ＰＳＩをトリエチルアミンでアルカリ加水分
解し、ポリアスパラギン酸塩溶液を得た。実施例５の
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）と同様に、
ポリアスパラギン酸・トリエチルアミン塩の溶液の１／
２量を、以下の操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液１７７ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．１５モルに相当）を、２
５〜３０℃で、メタノール８００ｇと混合して、析出し
たポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、洗浄、乾燥し
た。 （３）分析 回収したポリアスパラギン酸・トリエチルアミン塩を分
析に供した。収量は３１．８ｇ、収率は９７．９％であ
った。回収したポリアスパラギン酸・トリエチルアミン
塩の元素分析結果は、下記の通りであった。 元素分析値（％） （Ｃ10Ｈ20Ｎ2Ｏ3として計算した） Ｃ Ｈ Ｎ 計算値 ５５．５３ ９．３２ １２．９５ 分析値 ５５．５０ ９．３３ １２．５７ （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約５．５時間であった。
と同様に、ＰＳＩをトリエチルアミンでアルカリ加水分
解し、ポリアスパラギン酸塩溶液を得た。実施例５の
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）と同様に、
ポリアスパラギン酸・トリエチルアミン塩の溶液の１／
２量を、以下の操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液１７７ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．１５モルに相当）を、２
５〜３０℃で、メタノール８００ｇと混合して、析出し
たポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、洗浄、乾燥し
た。 （３）分析 回収したポリアスパラギン酸・トリエチルアミン塩を分
析に供した。収量は３１．８ｇ、収率は９７．９％であ
った。回収したポリアスパラギン酸・トリエチルアミン
塩の元素分析結果は、下記の通りであった。 元素分析値（％） （Ｃ10Ｈ20Ｎ2Ｏ3として計算した） Ｃ Ｈ Ｎ 計算値 ５５．５３ ９．３２ １２．９５ 分析値 ５５．５０ ９．３３ １２．５７ （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約５．５時間であった。
【００２８】実施例７
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
重量平均分子量８０，０００のＰＳＩを、実施例１の
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）と同様に、
トリエタノールアミンでアルカリ加水分解し、ポリアス
パラギン酸塩溶液を得た。得られたポリアスパラギン酸
・トリエタノールアミン塩の溶液の１／４量を、以下の
操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液８８．５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．０７５モルに相当）を、
２５〜３０℃で、メタノール４００ｇと混合して、析出
したポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、洗浄、乾燥し
た。 （３）分析 回収したポリアスパラギン酸・トリエタノールアミン塩
を分析に供した。収量は１９．７ｇ、収率は９９．４
％、重量平均分子量は５０，０００であった。 （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約５．５時間であった。
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）と同様に、
トリエタノールアミンでアルカリ加水分解し、ポリアス
パラギン酸塩溶液を得た。得られたポリアスパラギン酸
・トリエタノールアミン塩の溶液の１／４量を、以下の
操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液８８．５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．０７５モルに相当）を、
２５〜３０℃で、メタノール４００ｇと混合して、析出
したポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、洗浄、乾燥し
た。 （３）分析 回収したポリアスパラギン酸・トリエタノールアミン塩
を分析に供した。収量は１９．７ｇ、収率は９９．４
％、重量平均分子量は５０，０００であった。 （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約５．５時間であった。
【００２９】実施例８
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
実施例７の（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
と同様に、ＰＳＩをトリエチルアミンでアルカリ加水分
解し、ポリアスパラギン酸塩溶液を得た。実施例７の
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）と同様に、
ポリアスパラギン酸・トリエチルアミン塩の溶液の１／
４量を、以下の操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液８８．５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．０７５モルに相当）を、
２５〜３０℃で、エタノール８００ｇと混合して、析出
したポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、洗浄、乾燥し
た。 （３）分析 回収した高純度ポリアスパラギン酸・トリエチルアミン
塩を分析に供した。収量は１９．８ｇ、収率は９９．９
％であった。 （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約５．５時間であった。
と同様に、ＰＳＩをトリエチルアミンでアルカリ加水分
解し、ポリアスパラギン酸塩溶液を得た。実施例７の
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）と同様に、
ポリアスパラギン酸・トリエチルアミン塩の溶液の１／
４量を、以下の操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液８８．５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．０７５モルに相当）を、
２５〜３０℃で、エタノール８００ｇと混合して、析出
したポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、洗浄、乾燥し
た。 （３）分析 回収した高純度ポリアスパラギン酸・トリエチルアミン
塩を分析に供した。収量は１９．８ｇ、収率は９９．９
％であった。 （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約５．５時間であった。
【００３０】実施例９
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
実施例７の（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
と同様に、ＰＳＩをトリエチルアミンでアルカリ加水分
解し、ポリアスパラギン酸塩溶液を得た。実施例７の
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）と同様に、
ポリアスパラギン酸・トリエチルアミン塩の溶液の１／
４量を、以下の操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液８８．５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．０７５モルに相当）を、
２５〜３０℃で、アセトニトリル４００ｇと混合して、
析出したポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、洗浄、乾
燥した。 （３）分析 回収したポリアスパラギン酸・トリエチルアミン塩を分
析に供した。収量は１９．０ｇ、収率は９５．９％であ
った。 （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約５．５時間であった。
と同様に、ＰＳＩをトリエチルアミンでアルカリ加水分
解し、ポリアスパラギン酸塩溶液を得た。実施例７の
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）と同様に、
ポリアスパラギン酸・トリエチルアミン塩の溶液の１／
４量を、以下の操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液８８．５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．０７５モルに相当）を、
２５〜３０℃で、アセトニトリル４００ｇと混合して、
析出したポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、洗浄、乾
燥した。 （３）分析 回収したポリアスパラギン酸・トリエチルアミン塩を分
析に供した。収量は１９．０ｇ、収率は９５．９％であ
った。 （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約５．５時間であった。
【００３１】実施例１０
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
実施例７の（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
と同様に、ＰＳＩをトリエチルアミンでアルカリ加水分
解し、ポリアスパラギン酸塩溶液を得た。実施例７の
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）と同様に、
ポリアスパラギン酸・トリエチルアミン塩の溶液の１／
４量を、以下の操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液８８．５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．０７５モルに相当）を、
２５〜３０℃で、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド４００
ｇと混合して、析出したポリアスパラギン酸塩の結晶を
濾過、洗浄、乾燥した。 （３）分析 回収した高純度ポリアスパラギン酸・トリエチルアミン
塩を分析に供した。収量は１９．３ｇ、収率は９７．４
％であった。 （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約５．５時間であった。
と同様に、ＰＳＩをトリエチルアミンでアルカリ加水分
解し、ポリアスパラギン酸塩溶液を得た。実施例７の
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）と同様に、
ポリアスパラギン酸・トリエチルアミン塩の溶液の１／
４量を、以下の操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸塩溶液８８．５ｇ
（ポリアスパラギン酸塩・０．０７５モルに相当）を、
２５〜３０℃で、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド４００
ｇと混合して、析出したポリアスパラギン酸塩の結晶を
濾過、洗浄、乾燥した。 （３）分析 回収した高純度ポリアスパラギン酸・トリエチルアミン
塩を分析に供した。収量は１９．３ｇ、収率は９７．４
％であった。 （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約５．５時間であった。
【００３２】実施例１１
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
撹拌装置を備えた容器に、Ｌ−リジン塩酸塩３６．５ｇ
（Ｌ−リジン塩酸塩・０．２モル）及び水１１０ｇ（リ
ジン塩酸塩重量に対し、３倍量）を装入し、３０℃で炭
酸水素ナトリウム１７．６ｇ（０．２１モル）を加え
た。その後、重量平均分子量１５０，０００のＰＳＩを
１９．４ｇ（０．２モル）を装入したところ、ｐＨは、
１０．７であった。その後、直ちに、２５〜３０℃に維
持しつつ、３時間にわたり反応させたところ、反応終了
時のｐＨは、９．２５であった。反応終了後、得られた
ポリアスパラギン酸・リジン塩の溶液を、以下の操作に
供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸・リジン塩の溶液
を、濾過して微量の不溶物を除去し、濾液１８５ｇを、
メタノール１１１０ｇ（６倍量）と混合して、析出した
ポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、メタノール洗浄、
乾燥した。 （３）分析 回収したポリアスパラギン酸塩を分析に供した。収量は
４７．７ｇ、収率は９７．９％であった。回収したポリ
アスパラギン酸塩の元素分析結果は、下記の通りであっ
た。 元素分析値（％） （Ｃ10Ｈ19Ｎ3Ｏ5として計算した） Ｃ Ｈ Ｎ 計算値 ４５．９７ ７．３３ １６．０８ 分析値 ４５．５４ ７．３１ １６．０５ （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約６時間であった。
（Ｌ−リジン塩酸塩・０．２モル）及び水１１０ｇ（リ
ジン塩酸塩重量に対し、３倍量）を装入し、３０℃で炭
酸水素ナトリウム１７．６ｇ（０．２１モル）を加え
た。その後、重量平均分子量１５０，０００のＰＳＩを
１９．４ｇ（０．２モル）を装入したところ、ｐＨは、
１０．７であった。その後、直ちに、２５〜３０℃に維
持しつつ、３時間にわたり反応させたところ、反応終了
時のｐＨは、９．２５であった。反応終了後、得られた
ポリアスパラギン酸・リジン塩の溶液を、以下の操作に
供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸・リジン塩の溶液
を、濾過して微量の不溶物を除去し、濾液１８５ｇを、
メタノール１１１０ｇ（６倍量）と混合して、析出した
ポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、メタノール洗浄、
乾燥した。 （３）分析 回収したポリアスパラギン酸塩を分析に供した。収量は
４７．７ｇ、収率は９７．９％であった。回収したポリ
アスパラギン酸塩の元素分析結果は、下記の通りであっ
た。 元素分析値（％） （Ｃ10Ｈ19Ｎ3Ｏ5として計算した） Ｃ Ｈ Ｎ 計算値 ４５．９７ ７．３３ １６．０８ 分析値 ４５．５４ ７．３１ １６．０５ （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約６時間であった。
【００３３】実施例１２
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
撹拌装置を備えた容器に、５０重量％リジン溶液５８．
５ｇ（リジン・０．２モル）及び水８７．０ｇ（リジン
重量に対し、３倍量）を装入したところ、ｐＨは、１
０．７であった。さらに、重量平均分子量１５０，００
０のＰＳＩを１９．４ｇ（０．２モル）を装入したとこ
ろ、ｐＨは、１０．７であった。その後、直ちに、２５
〜３０℃に維持しつつ、３時間にわたり反応させたとこ
ろ、反応終了時のｐＨは、９．２５であった。反応終了
後、得られたポリアスパラギン酸・リジン塩の溶液を、
以下の操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸・リジン塩の溶液
を、濾過して微量の不溶物を除去し、濾液１８５ｇを、
メタノール１１１０ｇ（６倍量）と混合して、析出した
ポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、メタノール洗浄、
乾燥した。 （３）分析 回収したポリアスパラギン酸塩を分析に供した。収量は
４７．７ｇ、収率は９７．９％であった。回収したポリ
アスパラギン酸塩の元素分析結果は、下記の通りであっ
た。 元素分析値（％） （Ｃ10Ｈ19Ｎ3Ｏ5として計算した） Ｃ Ｈ Ｎ 計算値 ４５．９７ ７．３３ １６．０８ 分析値 ４５．５４ ７．３１ １６．０５ （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約６時間であった。
５ｇ（リジン・０．２モル）及び水８７．０ｇ（リジン
重量に対し、３倍量）を装入したところ、ｐＨは、１
０．７であった。さらに、重量平均分子量１５０，００
０のＰＳＩを１９．４ｇ（０．２モル）を装入したとこ
ろ、ｐＨは、１０．７であった。その後、直ちに、２５
〜３０℃に維持しつつ、３時間にわたり反応させたとこ
ろ、反応終了時のｐＨは、９．２５であった。反応終了
後、得られたポリアスパラギン酸・リジン塩の溶液を、
以下の操作に供した。 （２）工程２（回収工程） 工程１で得られたポリアスパラギン酸・リジン塩の溶液
を、濾過して微量の不溶物を除去し、濾液１８５ｇを、
メタノール１１１０ｇ（６倍量）と混合して、析出した
ポリアスパラギン酸塩の結晶を濾過、メタノール洗浄、
乾燥した。 （３）分析 回収したポリアスパラギン酸塩を分析に供した。収量は
４７．７ｇ、収率は９７．９％であった。回収したポリ
アスパラギン酸塩の元素分析結果は、下記の通りであっ
た。 元素分析値（％） （Ｃ10Ｈ19Ｎ3Ｏ5として計算した） Ｃ Ｈ Ｎ 計算値 ４５．９７ ７．３３ １６．０８ 分析値 ４５．５４ ７．３１ １６．０５ （４）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約６時間であった。
【００３４】比較例１
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
撹拌装置を備えた容器に、重量平均分子量１２０，００
０のＰＳＩ３．０ｇ（０．０３０モル）をとり、１Ｎ水
酸化ナトリウム３０ｇ（０．０３０モル）を装入して攪
拌溶解し、室温で、一夜放置して、アルカリ加水分解反
応を行ない、ポリアスパラギン酸ナトリウム塩溶液を得
た。 （２）工程２（中和反応工程） 工程１で得られた溶液に、１Ｎ塩酸を滴下して、ｐＨ１
に調整し、セロファン膜で２日間透析することにより、
ポリアスパラギン酸ナトリウム塩をポリアスパラギン酸
に転換するとともに、副生する塩化ナトリウムを除去し
た。 （３）工程３（回収工程） 透析を終了し、塩類を除去したポリアスパラギン酸・１
Ｎ塩酸水溶液を逆浸透膜により減圧濃縮した。濃縮した
ポリアスパラギン酸・１Ｎ塩酸水溶液を大過剰のメタノ
ールと混合して、析出したポリアスパラギン酸の結晶を
濾過、エーテル洗浄、乾燥した。 （４）分析 回収したポリアスパラギン酸を分析に供した。収量は
１．４６ｇ、収率は４２．３％、重量平均分子量は５
０，０００であった。回収したポリアスパラギン酸の元
素分析結果は、下記の通りであった。 元素分析値（％） （Ｃ4Ｈ5ＮＯ3として計算した） Ｃ Ｈ Ｎ 計算値 ４１．７５ ４．３８ １２．１７ 分析値 ４１．７３ ４．４２ １２．１０ （５）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約４日であった。
０のＰＳＩ３．０ｇ（０．０３０モル）をとり、１Ｎ水
酸化ナトリウム３０ｇ（０．０３０モル）を装入して攪
拌溶解し、室温で、一夜放置して、アルカリ加水分解反
応を行ない、ポリアスパラギン酸ナトリウム塩溶液を得
た。 （２）工程２（中和反応工程） 工程１で得られた溶液に、１Ｎ塩酸を滴下して、ｐＨ１
に調整し、セロファン膜で２日間透析することにより、
ポリアスパラギン酸ナトリウム塩をポリアスパラギン酸
に転換するとともに、副生する塩化ナトリウムを除去し
た。 （３）工程３（回収工程） 透析を終了し、塩類を除去したポリアスパラギン酸・１
Ｎ塩酸水溶液を逆浸透膜により減圧濃縮した。濃縮した
ポリアスパラギン酸・１Ｎ塩酸水溶液を大過剰のメタノ
ールと混合して、析出したポリアスパラギン酸の結晶を
濾過、エーテル洗浄、乾燥した。 （４）分析 回収したポリアスパラギン酸を分析に供した。収量は
１．４６ｇ、収率は４２．３％、重量平均分子量は５
０，０００であった。回収したポリアスパラギン酸の元
素分析結果は、下記の通りであった。 元素分析値（％） （Ｃ4Ｈ5ＮＯ3として計算した） Ｃ Ｈ Ｎ 計算値 ４１．７５ ４．３８ １２．１７ 分析値 ４１．７３ ４．４２ １２．１０ （５）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約４日であった。
【００３５】比較例２
（１）工程１（アルカリ加水分解反応工程）
撹拌装置を備えた容器に、水１．５リットル及びポリこ
はく酸イミド９．７ｇ（０．１モル）を装入して攪拌溶
解した後、室温で、０．１Ｎ水酸化ナトリウムを滴下し
ながら、１時間にわたり撹拌して、アルカリ加水分解反
応を行ない、ポリアスパラギン酸ナトリウム塩溶液を得
た。 （２）工程２（中和反応工程） 工程１で得られた溶液に、０．１Ｎ塩酸を滴下して中和
することにより、ポリアスパラギン酸ナトリウム塩をポ
リアスパラギン酸に転換した。 （３）工程３（回収／ポリアスパラギン酸塩銅生成工
程） 工程２で得られた溶液に、２０％酢酸溶液を滴下してｐ
Ｈ５．５に調整し、さらに、４０〜５０℃に維持しなが
ら酢酸銅を滴下して、ポリアスパラギン酸の銅塩として
析出させ回収した。 （４）分析 回収したポリアスパラギン酸を分析に供した。収量は
６．３ｇ、収率は５４．８％、重量平均分子量は６０，
０００であった。回収したポリアスパラギン酸の元素分
析結果は、下記の通りであった。 元素分析値（％） （Ｃ4Ｈ5ＮＯ3 して計算した） Ｃ Ｈ Ｎ 計算値 ４１．７５ ４．３８ １２．１７ 分析値 ４１．７０ ４．４０ １２．１３ （５）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約５時間であった。
はく酸イミド９．７ｇ（０．１モル）を装入して攪拌溶
解した後、室温で、０．１Ｎ水酸化ナトリウムを滴下し
ながら、１時間にわたり撹拌して、アルカリ加水分解反
応を行ない、ポリアスパラギン酸ナトリウム塩溶液を得
た。 （２）工程２（中和反応工程） 工程１で得られた溶液に、０．１Ｎ塩酸を滴下して中和
することにより、ポリアスパラギン酸ナトリウム塩をポ
リアスパラギン酸に転換した。 （３）工程３（回収／ポリアスパラギン酸塩銅生成工
程） 工程２で得られた溶液に、２０％酢酸溶液を滴下してｐ
Ｈ５．５に調整し、さらに、４０〜５０℃に維持しなが
ら酢酸銅を滴下して、ポリアスパラギン酸の銅塩として
析出させ回収した。 （４）分析 回収したポリアスパラギン酸を分析に供した。収量は
６．３ｇ、収率は５４．８％、重量平均分子量は６０，
０００であった。回収したポリアスパラギン酸の元素分
析結果は、下記の通りであった。 元素分析値（％） （Ｃ4Ｈ5ＮＯ3 して計算した） Ｃ Ｈ Ｎ 計算値 ４１．７５ ４．３８ １２．１７ 分析値 ４１．７０ ４．４０ １２．１３ （５）全操作に要した時間 反応開始から、回収が終了するまでの全操作に所要した
時間は、約５時間であった。
【００３６】以上の実施例１〜１２と比較例１及び２の
比較対照から明らかなように、本発明に係るアスパラギ
ン酸類の製造方法及び回収方法によれば、従来技術と比
較して、工程が大幅に簡略化され、しかも、分子量の低
下を招来することなく目的物を得ることが可能であるの
で、簡易・低コスト・短時間で、高純度のポリアスパラ
ギン酸類を得ることができる。
比較対照から明らかなように、本発明に係るアスパラギ
ン酸類の製造方法及び回収方法によれば、従来技術と比
較して、工程が大幅に簡略化され、しかも、分子量の低
下を招来することなく目的物を得ることが可能であるの
で、簡易・低コスト・短時間で、高純度のポリアスパラ
ギン酸類を得ることができる。
【００３７】
【発明の効果】本発明に係るアスパラギン酸類の製造方
法及び回収方法によれば、従来技術と比較して、工程が
大幅に簡略化され、しかも、分子量の低下を招来するこ
となく目的物を得ることが可能であるので、簡易・低コ
スト・短時間で、高純度のポリアスパラギン酸類を得る
ことができる。本発明に係るポリアスパラギン酸類の製
造方法において、アルカリ加水分解に使用する塩基とし
て、塩基性アミノ酸を採用すると、温和なｐＨ環境で反
応を進行することができ、過激なｐＨ変動に起因する分
子量低下を回避することができる。
法及び回収方法によれば、従来技術と比較して、工程が
大幅に簡略化され、しかも、分子量の低下を招来するこ
となく目的物を得ることが可能であるので、簡易・低コ
スト・短時間で、高純度のポリアスパラギン酸類を得る
ことができる。本発明に係るポリアスパラギン酸類の製
造方法において、アルカリ加水分解に使用する塩基とし
て、塩基性アミノ酸を採用すると、温和なｐＨ環境で反
応を進行することができ、過激なｐＨ変動に起因する分
子量低下を回避することができる。
【００３８】本発明に係る方法により得られるポリアス
パラギン酸類は、低刺激性・低アレルギー性であり、安
全性と分解性に優れ、生体や環境にやさしい特徴を有す
る界面活性剤、化粧料（乳液、クリーム、クレンジング
クリーム、おしろい、口紅、化粧水、ぬれティッシュ
ー、マニキュア、ペディキュア、保湿料等）、香粧料
（整髪料、香水、コーデコロン、オードトアレ、フレグ
ランス等）、入浴剤、食品添加物（増粘剤、安定剤、保
湿剤、麺質改良剤、凝着剤等）等に有用である。ここ
で、化粧料及び香粧料の具体例としては、例えば、「第
２６回新入社員化粧品技術講習会テキスト」（東京化粧
品工業会・東京化粧品技術者会共同主催、財団法人日本
粧業会共催、平成６年６月、朝日生命ホール）第３４頁
及び第３５頁記載の「表−化粧品の種類と効能の範囲」
記載の種別及び品目を包含する。その記載は、参照によ
り、本出願明細書に記載した事項又は開示からみて、当
業者が直接的かつ一義的に導き出せる事項又は開示とす
る。
パラギン酸類は、低刺激性・低アレルギー性であり、安
全性と分解性に優れ、生体や環境にやさしい特徴を有す
る界面活性剤、化粧料（乳液、クリーム、クレンジング
クリーム、おしろい、口紅、化粧水、ぬれティッシュ
ー、マニキュア、ペディキュア、保湿料等）、香粧料
（整髪料、香水、コーデコロン、オードトアレ、フレグ
ランス等）、入浴剤、食品添加物（増粘剤、安定剤、保
湿剤、麺質改良剤、凝着剤等）等に有用である。ここ
で、化粧料及び香粧料の具体例としては、例えば、「第
２６回新入社員化粧品技術講習会テキスト」（東京化粧
品工業会・東京化粧品技術者会共同主催、財団法人日本
粧業会共催、平成６年６月、朝日生命ホール）第３４頁
及び第３５頁記載の「表−化粧品の種類と効能の範囲」
記載の種別及び品目を包含する。その記載は、参照によ
り、本出願明細書に記載した事項又は開示からみて、当
業者が直接的かつ一義的に導き出せる事項又は開示とす
る。
【００３９】本発明に係るポリアスパラギン酸類の製造
方法及び回収方法によれば、従来技術によれば不可避で
あった酸性での透析操作が不要であるので、アルカリ加
水分解反応が完了した反応液や、該反応液を酸で中和反
応した反応液を、特別なｐＨ調整をすることなく、ま
た、過激なｐＨ変動に起因する分子量低下を招来するこ
となく、極めて短時間で目的物を回収することができ、
副生物の塩も容易に回収できる。したがって、本発明に
係る方法は、従来技術によれば不可避であった、ポリア
スパラギン酸類が存在する系のｐＨ管理や、極めて煩雑
で高コストの透析操作を省略できるため、工業的にも極
めて有利である。
方法及び回収方法によれば、従来技術によれば不可避で
あった酸性での透析操作が不要であるので、アルカリ加
水分解反応が完了した反応液や、該反応液を酸で中和反
応した反応液を、特別なｐＨ調整をすることなく、ま
た、過激なｐＨ変動に起因する分子量低下を招来するこ
となく、極めて短時間で目的物を回収することができ、
副生物の塩も容易に回収できる。したがって、本発明に
係る方法は、従来技術によれば不可避であった、ポリア
スパラギン酸類が存在する系のｐＨ管理や、極めて煩雑
で高コストの透析操作を省略できるため、工業的にも極
めて有利である。
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フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平６−298930（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−59821（ＪＰ，Ａ)
特開 昭48−85687（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C08G 69/08 - 69/10
C08G 69/46 - 69/48
C08G 73/06 - 73/10
Claims (4)
- 【請求項１】 工程１（アルカリ加水分解反応工程）；
重合度１０乃至２，０００のポリこはく酸イミドを塩基
と反応させて、イミド環をアミド酸塩に転化し、ポリア
スパラギン酸塩を生成する工程、 工程２（中和反応工程）；工程１で生成したポリアスパ
ラギン酸塩と酸を反応させて、アミド酸塩をアミド酸に
転化し、ポリアスパラギン酸と塩を生成する工程、及び 工程３（回収工程）；工程２で生成したポリアスパラギ
ン酸と塩の混合物に、実質的に均一な混合溶媒系を形成
する条件で水と有機溶媒を加えて、該混合溶媒系の親水
性／疎水性バランスを制御することにより、塩が実質的
に完全に混合溶媒に溶解したままポリアスパラギン酸を
実質的に完全に沈殿させ、ポリアスパラギン酸を塩から
分離回収する工程、とを含んで構成されることを特徴と
するポリアスパラギン酸の製造方法。 - 【請求項２】 工程１（アルカリ加水分解反応工程）；
重合度１０乃至２，０００のポリこはく酸イミドを塩基
と反応させて、イミド環をアミド酸塩に転化し、ポリア
スパラギン酸塩を生成する工程、及び 工程２（回収工程）；工程１で生成したポリアスパラギ
ン酸塩と塩基の混合物に、実質的に均一な混合溶媒系を
形成する条件で水と有機溶媒を加えて、該混合溶媒系の
親水性／疎水性バランスを制御することにより、塩基が
実質的に完全に混合溶媒に溶解したままポリアスパラギ
ン酸塩を実質的に完全に沈殿させ、ポリアスパラギン酸
塩を塩基から分離回収する工程、とを含んで構成される
ことを特徴とするポリアスパラギン酸塩の製造方法。 - 【請求項３】 ポリアスパラギン酸又はその誘導体と塩
の混合物に、実質的に均一な混合溶媒系を形成する条件
で水と有機溶媒を加えて、該混合溶媒系の親水性／疎水
性バランスを制御することにより、塩が実質的に完全に
混合溶媒に溶解したままポリアスパラギン酸を実質的に
完全に沈殿させ、ポリアスパラギン酸又はその誘導体を
塩等から分離回収することを特徴とするポリアスパラギ
ン酸の回収方法。 - 【請求項４】 ポリアスパラギン酸塩と塩基の混合物
に、実質的に均一な混合溶媒系を形成する条件で水と有
機溶媒を加えて、該混合溶媒系の親水性／疎水性バラン
スを制御することにより、塩基が実質的に完全に混合溶
媒に溶解したままポリアスパラギン酸塩を実質的に完全
に沈殿させ、ポリアスパラギン酸塩を塩基等から分離回
収することを特徴とするポリアスパラギン酸塩の回収方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03556595A JP3434608B2 (ja) | 1995-02-23 | 1995-02-23 | ポリアスパラギン酸類の製造方法及び回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03556595A JP3434608B2 (ja) | 1995-02-23 | 1995-02-23 | ポリアスパラギン酸類の製造方法及び回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08231709A JPH08231709A (ja) | 1996-09-10 |
| JP3434608B2 true JP3434608B2 (ja) | 2003-08-11 |
Family
ID=12445283
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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