JP3406387B2 - 塩化ビニルシート - Google Patents
塩化ビニルシートInfo
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- JP3406387B2 JP3406387B2 JP16980394A JP16980394A JP3406387B2 JP 3406387 B2 JP3406387 B2 JP 3406387B2 JP 16980394 A JP16980394 A JP 16980394A JP 16980394 A JP16980394 A JP 16980394A JP 3406387 B2 JP3406387 B2 JP 3406387B2
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- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は塩化ビニールシート、詳
しくはプリントが表面に施された事務用、家庭用等の椅
子、あるいは座席（二輪車用サドル、四輪自動車用座
席）等の表面シートを構成する塩化ビニルシートに関す
る。尚、本明細書において塩化ビニルシートとは、塩ビ
レザーのことをいい、単にシートという場合も同様に塩
ビレザーのことをいう。 【０００２】 【従来の技術】従来、例えば事務用，家庭用等の椅子
や、自動二輪車，自転車等のサドル用として使用されて
いた塩化ビニルシート（レザー）は、グラビア印刷等に
よりインキ厚み０．００１５ｍｍ程度（べた塗り換算．
ドライ時）でシート本体表面にプリントしたものが知ら
れていた。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】しかし、上記せるよう
に椅子，サドル等に使用される塩化ビニルシートは、使
用者の臀部の頻繁な接触（前後左右）による摩擦が激し
く、上記従来技術ではその摩耗によりプリントが短期間
で簡単になくなってしまったり、色落ちにより使用者の
衣服等を汚す虞れが高かった。これに対応する為には過
大な目付で印刷（例えばロータリースクリーン印刷）す
れば良く、ロータリースクリーン印刷によりプリントす
ればグラビア印刷と比して摩耗性も良いが、既存のロー
タリースクリーン印刷では好適な物が得られなかった。 【０００４】本発明は、従来技術の有するこのような問
題点に鑑みなされたものであり、その目的とするところ
は、絞押し時にデザイン性を保持できるインキ厚みとし
た耐摩耗性に優れる塩化ビニルシートの提供にある。 【０００５】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明がなした技術的手段は、インキ厚み０．０１〜
０．１０ｍｍ（ドライ時）でプリントした塩ビレザー本
体表面を、紋押しして上記目付量としたインキを塩ビレ
ザー本体内に埋設状態に配して表面凹凸状に形成し、そ
のインキ表面が表面凹凸形状に沿ってプリント面を形成
し、上記インキが、重合度１０００〜１４５０とした塩
化ビニルペーストレジン１００重量部に対し、可塑剤量
を４０〜５５重量部配合してなることである。 【０００６】 【実施例】以下、本発明塩化ビニルシートの一実施例を
図に基づいて説明する。 【０００７】図面は、サドル用の塩化ビニルシートＡを
示し、所望厚さに形成された塩化ビニルシート本体１の
表面１ａに、所望配合した塩ビペーストレジンをベース
としたインキ２を、ロータリースクリーン印刷で所定の
パターン（凹凸模様）にプリントし、そしてその表面を
紋押しすることにより、表面１ａを凹凸状に形成し、凹
凸状の立体感のあるプリント面３を構成する。 【０００８】インキ２は、塩ビペーストレジンをベース
とし、これに可塑剤，安定剤等を配合してなり、塩ビペ
ーストレジン１００重量部に対し可塑剤量を４０〜５５
重量部とし、最も好ましいのは４５〜５０重量部であ
る。４０未満だと耐寒性，印刷性が低下し、５５よりも
多いと印刷時や絞押し時にパターンぶれが発生する。 【０００９】また、塩ビペーストレジンの重合度は８０
０〜２５００を用いるが、例えばサドルのように高周波
ウエルダーして使用するものにあっては、高周波ウエル
ダー性を確保するために、塩ビペーストレジンの重合度
を１０００〜１４５０とする。１０００未満でも１４５
０より高くてもウエルダー部の強度が低下する。 【００１０】目付量は、インキ厚み０．０１〜０．１０
ｍｍ（ドライ時）となる様に、１３〜１３０ｇ／ｍ
2 （べた塗り換算）程度、好ましくはインキ厚み０．０
１５〜０．０５ｍｍとなる様に、２０〜６５ｇ／ｍ
2 （べた塗り換算）程度とし、これは絞押し時の印刷パ
ターンを保ちデザイン性を保持するためであり、インキ
厚み０．０１ｍｍ（ドライ時）未満では摩耗性がやや劣
り、０．１０ｍｍ（ドライ時）より多いと絞押し時にパ
ターンぶれが発生する。インキ配合は塩ビレザー配合に
比し硬いので、風合い上はインキ厚み０．０６ｍｍ位以
下が好ましい。ちなみに、ベタ塗り換算目付（ｇ／
ｍ2 ）は、以下の数１にて表される。 【数１】 【００１１】 （インキ配合例） 塩ビペーストレジン（Ｐ＝１１００） １００重量部 ＤＯＰ ４７ 〃 エポキシ化大豆油 ２ 〃 炭酸カルシウム粉 １０ 〃 Ｂａ−Ｚｎ系安定剤 ５ 〃 ホスファイトのキレーター １ 〃 顔料 ２３ 〃 本インキの比重は、顔料の種類にもよるが１．３前後で
ある。 【００１２】ちなみに、インキ配合の比較例を下記に示
す。 （インキ配合比較例） 塩ビペーストレジン（Ｐ＝８００） １００重量部 ＤＯＰ ５６ 〃 エポキシ化大豆油 ２ 〃炭酸カルシウム粉 ３０ 〃 Ｂａ−Ｚｎ系安定剤 １ 〃 顔料 １８ 〃 【００１３】従って、上記本実施例配合のインキ２を、
下記塩ビ配合の塩化ビニルシート（塩ビレザー）本体１
の表面１ａに、ロータリースクリーン印刷でインキ厚み
０．０３ｍｍ（目付量４０ｇ／ｍ2 べた塗り換算）と
してプリントし、ゲル化させ、その後所望な絞ロール等
により表面１ａを所望形状の凹凸状に絞押しし、インキ
２は表面１ａ内に埋設状態で、かつ凹凸に沿った立体感
のあるプリント面３が形成される。このプリント面３
は、耐摩耗性に優れ、絞押し時のパターンぶれもない。 【００１４】ここに、印刷されるレザーの配合例を示す
が、ウェルダー加工を行うのであれば、ＰＶＣの重合度
は１２００〜１４００が好ましい。この範囲外では８０
℃中での剥離力が低下するからである。 （塩ビ配合例） 塩ビストレートレジン（Ｐ＝１３００） １００重量部 ＤＯＰ ７５ 〃 エポキシ化大豆油 ２ 〃 炭酸カルシウム粉 ２０ 〃 Ｂａ−Ｚｎ系安定剤 ２ 〃 顔料 ５ 〃 【００１５】また、ロータリースクリーン印刷後のゲル
化条件は２２０℃×２分以上とするのが好ましく、本実
施例では、２２０℃×２分とした。２２０℃未満である
と摩擦色落ち、耐寒性が低下する。 【００１６】 【発明の効果】本発明は、使用者の臀部の頻繁な接触
（前後左右）による摩擦が激しい椅子の表面や自動二輪
車，四輪車等の座席表面を形成する塩化ビニルシートを
上記せるような構成としたため、プリント面を付与しつ
つも耐摩耗性にも優れ、かつ絞押し時にパターンぶれが
発生せずにデザイン性を保持できる塩化ビニルシートが
提供できる。
しくはプリントが表面に施された事務用、家庭用等の椅
子、あるいは座席（二輪車用サドル、四輪自動車用座
席）等の表面シートを構成する塩化ビニルシートに関す
る。尚、本明細書において塩化ビニルシートとは、塩ビ
レザーのことをいい、単にシートという場合も同様に塩
ビレザーのことをいう。 【０００２】 【従来の技術】従来、例えば事務用，家庭用等の椅子
や、自動二輪車，自転車等のサドル用として使用されて
いた塩化ビニルシート（レザー）は、グラビア印刷等に
よりインキ厚み０．００１５ｍｍ程度（べた塗り換算．
ドライ時）でシート本体表面にプリントしたものが知ら
れていた。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】しかし、上記せるよう
に椅子，サドル等に使用される塩化ビニルシートは、使
用者の臀部の頻繁な接触（前後左右）による摩擦が激し
く、上記従来技術ではその摩耗によりプリントが短期間
で簡単になくなってしまったり、色落ちにより使用者の
衣服等を汚す虞れが高かった。これに対応する為には過
大な目付で印刷（例えばロータリースクリーン印刷）す
れば良く、ロータリースクリーン印刷によりプリントす
ればグラビア印刷と比して摩耗性も良いが、既存のロー
タリースクリーン印刷では好適な物が得られなかった。 【０００４】本発明は、従来技術の有するこのような問
題点に鑑みなされたものであり、その目的とするところ
は、絞押し時にデザイン性を保持できるインキ厚みとし
た耐摩耗性に優れる塩化ビニルシートの提供にある。 【０００５】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明がなした技術的手段は、インキ厚み０．０１〜
０．１０ｍｍ（ドライ時）でプリントした塩ビレザー本
体表面を、紋押しして上記目付量としたインキを塩ビレ
ザー本体内に埋設状態に配して表面凹凸状に形成し、そ
のインキ表面が表面凹凸形状に沿ってプリント面を形成
し、上記インキが、重合度１０００〜１４５０とした塩
化ビニルペーストレジン１００重量部に対し、可塑剤量
を４０〜５５重量部配合してなることである。 【０００６】 【実施例】以下、本発明塩化ビニルシートの一実施例を
図に基づいて説明する。 【０００７】図面は、サドル用の塩化ビニルシートＡを
示し、所望厚さに形成された塩化ビニルシート本体１の
表面１ａに、所望配合した塩ビペーストレジンをベース
としたインキ２を、ロータリースクリーン印刷で所定の
パターン（凹凸模様）にプリントし、そしてその表面を
紋押しすることにより、表面１ａを凹凸状に形成し、凹
凸状の立体感のあるプリント面３を構成する。 【０００８】インキ２は、塩ビペーストレジンをベース
とし、これに可塑剤，安定剤等を配合してなり、塩ビペ
ーストレジン１００重量部に対し可塑剤量を４０〜５５
重量部とし、最も好ましいのは４５〜５０重量部であ
る。４０未満だと耐寒性，印刷性が低下し、５５よりも
多いと印刷時や絞押し時にパターンぶれが発生する。 【０００９】また、塩ビペーストレジンの重合度は８０
０〜２５００を用いるが、例えばサドルのように高周波
ウエルダーして使用するものにあっては、高周波ウエル
ダー性を確保するために、塩ビペーストレジンの重合度
を１０００〜１４５０とする。１０００未満でも１４５
０より高くてもウエルダー部の強度が低下する。 【００１０】目付量は、インキ厚み０．０１〜０．１０
ｍｍ（ドライ時）となる様に、１３〜１３０ｇ／ｍ
2 （べた塗り換算）程度、好ましくはインキ厚み０．０
１５〜０．０５ｍｍとなる様に、２０〜６５ｇ／ｍ
2 （べた塗り換算）程度とし、これは絞押し時の印刷パ
ターンを保ちデザイン性を保持するためであり、インキ
厚み０．０１ｍｍ（ドライ時）未満では摩耗性がやや劣
り、０．１０ｍｍ（ドライ時）より多いと絞押し時にパ
ターンぶれが発生する。インキ配合は塩ビレザー配合に
比し硬いので、風合い上はインキ厚み０．０６ｍｍ位以
下が好ましい。ちなみに、ベタ塗り換算目付（ｇ／
ｍ2 ）は、以下の数１にて表される。 【数１】 【００１１】 （インキ配合例） 塩ビペーストレジン（Ｐ＝１１００） １００重量部 ＤＯＰ ４７ 〃 エポキシ化大豆油 ２ 〃 炭酸カルシウム粉 １０ 〃 Ｂａ−Ｚｎ系安定剤 ５ 〃 ホスファイトのキレーター １ 〃 顔料 ２３ 〃 本インキの比重は、顔料の種類にもよるが１．３前後で
ある。 【００１２】ちなみに、インキ配合の比較例を下記に示
す。 （インキ配合比較例） 塩ビペーストレジン（Ｐ＝８００） １００重量部 ＤＯＰ ５６ 〃 エポキシ化大豆油 ２ 〃炭酸カルシウム粉 ３０ 〃 Ｂａ−Ｚｎ系安定剤 １ 〃 顔料 １８ 〃 【００１３】従って、上記本実施例配合のインキ２を、
下記塩ビ配合の塩化ビニルシート（塩ビレザー）本体１
の表面１ａに、ロータリースクリーン印刷でインキ厚み
０．０３ｍｍ（目付量４０ｇ／ｍ2 べた塗り換算）と
してプリントし、ゲル化させ、その後所望な絞ロール等
により表面１ａを所望形状の凹凸状に絞押しし、インキ
２は表面１ａ内に埋設状態で、かつ凹凸に沿った立体感
のあるプリント面３が形成される。このプリント面３
は、耐摩耗性に優れ、絞押し時のパターンぶれもない。 【００１４】ここに、印刷されるレザーの配合例を示す
が、ウェルダー加工を行うのであれば、ＰＶＣの重合度
は１２００〜１４００が好ましい。この範囲外では８０
℃中での剥離力が低下するからである。 （塩ビ配合例） 塩ビストレートレジン（Ｐ＝１３００） １００重量部 ＤＯＰ ７５ 〃 エポキシ化大豆油 ２ 〃 炭酸カルシウム粉 ２０ 〃 Ｂａ−Ｚｎ系安定剤 ２ 〃 顔料 ５ 〃 【００１５】また、ロータリースクリーン印刷後のゲル
化条件は２２０℃×２分以上とするのが好ましく、本実
施例では、２２０℃×２分とした。２２０℃未満である
と摩擦色落ち、耐寒性が低下する。 【００１６】 【発明の効果】本発明は、使用者の臀部の頻繁な接触
（前後左右）による摩擦が激しい椅子の表面や自動二輪
車，四輪車等の座席表面を形成する塩化ビニルシートを
上記せるような構成としたため、プリント面を付与しつ
つも耐摩耗性にも優れ、かつ絞押し時にパターンぶれが
発生せずにデザイン性を保持できる塩化ビニルシートが
提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明塩化ビニルシートの一実施例を示す縦断
正面図 【符号の説明】 Ａ：塩化ビニルシート １：シート本体 ２：インキ ３：プリント面
正面図 【符号の説明】 Ａ：塩化ビニルシート １：シート本体 ２：インキ ３：プリント面
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 田中 充広
静岡県榛原郡吉田町神戸１番 オカモト
株式会社静岡工場内
(72)発明者 川久保 力
静岡県榛原郡吉田町神戸１番 オカモト
株式会社静岡工場内
(56)参考文献 特開 平３−224736（ＪＰ，Ａ)
特開 昭56−13125（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B32B 1/00 - 35/00
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 インキ厚み０．０１〜０．１０ｍｍ（ド
ライ時）でプリントした塩ビレザー本体表面を、紋押し
して上記目付量としたインキを塩ビレザー本体内に埋設
状態に配して表面凹凸状に形成し、そのインキ表面が表
面凹凸形状に沿ってプリント面を形成し、上記インキ
が、重合度１０００〜１４５０とした塩化ビニルペース
トレジン１００重量部に対し、可塑剤量を４０〜５５重
量部配合してなることを特徴とする塩ビレザー。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16980394A JP3406387B2 (ja) | 1994-07-21 | 1994-07-21 | 塩化ビニルシート |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16980394A JP3406387B2 (ja) | 1994-07-21 | 1994-07-21 | 塩化ビニルシート |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0825591A JPH0825591A (ja) | 1996-01-30 |
| JP3406387B2 true JP3406387B2 (ja) | 2003-05-12 |
Family
ID=15893189
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16980394A Expired - Fee Related JP3406387B2 (ja) | 1994-07-21 | 1994-07-21 | 塩化ビニルシート |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3406387B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI472459B (zh) | 2008-05-19 | 2015-02-11 | Melrose David | 移除真空壓力之頂部空間改性方法及其裝置 |
| JP6013719B2 (ja) * | 2011-10-21 | 2016-10-25 | 株式会社イトーキ | 印刷付き人工皮革製品の製造方法 |
-
1994
- 1994-07-21 JP JP16980394A patent/JP3406387B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0825591A (ja) | 1996-01-30 |
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