JP3391188B2 - 連続鋳造鋳片のコーナー部表面割れ防止方法 - Google Patents
連続鋳造鋳片のコーナー部表面割れ防止方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋳造途中に鋳片の
矯正点を有する湾曲型連続鋳造機において、鋳片を矯正
する際に鋳片コーナー部の過冷により生じるコーナー部
表面割れを防止する方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】鋼の連続鋳造においては、モールドでの
一次冷却により溶鋼表面に所定厚の凝固シェルを形成し
た後、多くのサポートロール（駆動・非駆動の引き抜き
ロール）で鋳片を案内支持しつつ、サポートロール間に
おいて鋳片に冷却水を噴射して鋳片を二次冷却し、凝固
シェルを成長させている。この時、鋳片の表面温度が不
均一になると、表面に割れを生じやすく、特に湾曲型連
続鋳造機の湾曲部から水平部に変わる矯正点において鋳
片の表面温度がある特定の温度領域で鋳片表面割れを生
じやすい。特に鋳片コーナー部は放熱面積が大きいた
め、他の部分に比べて過度に冷却される。 【０００３】この鋳片コーナー部表面割れを防止するた
め、一般的には鋳片コーナー部への冷却水を減らすなど
のコントロールをしている。しかし、鋳片表面は、連鋳
機のサポートロールでも冷却されるため、前記冷却水制
御では、鋳片コーナー部の過冷を防止することは困難で
ある。 【０００４】そこで、従来においては、矯正部での鋳片
コーナー部の表面温度を上げるために、図５に示すよう
に、矯正ロール５１のロール胴部幅を鋳片５０の幅より
小さくし、あるいは矯正ロール５１に切欠部５２を形成
することにより、矯正ロール５１の周面が鋳片５０のコ
ーナー部表面に接触しないようにする方法（特開昭５０
−５０２２８号公報：従来法Ｉ）、または、図６に示す
ように、モールド６０の直下位置とスプレー冷却帯６１
の間に、スケール除去ノズル６２・下塗剤ノズル６３・
上塗剤ノズル６４を配置し、鋳片コーナー部に断熱性被
覆層（接着性下塗剤＋断熱性上塗剤）を塗布し、温度降
下を抑制する方法（特開昭６１−７８５４４：従来法I
I) などが提案されている。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
ような従来法では、鋳片の幅が変化した場合、特に鋳込
み中に連続的に鋳片幅が変化するような時には、対応が
難しい。従来法Ｉでは、対応が不可能であるし、従来法
IIでも、鋳片幅に合わせて断熱材塗布装置を移動させる
特別な装置が必要となり、これを熱・蒸気による悪環境
下で安定して稼働させることは困難である。また、従来
法Ｉでは、ロールに加工が必要であり、従来法IIでは、
断熱性被覆材およびその断熱材塗布装置を必要とし、コ
ストがかかる。 【０００６】本発明は、前述のような従来の問題点を解
消すべくなされたもので、その目的は、鋳造中に連続的
に鋳片幅を変化させる場合でも、容易に鋳片コーナー部
とサポートロールの非接触化を図ることができ、矯正点
での鋳片コーナー部表面温度を上げることで鋳片の表面
割れを容易にかつ確実に防止することができ、しかも既
存の設備をそのまま利用して実施することができる連続
鋳造鋳片のコーナー部表面割れ防止方法を提供すること
にある。 【０００７】 【課題を解決するための手段】本発明の開発に先立ち、
連鋳機サポートロールの両端部を矯正点の手前２ｍの範
囲にわたり切削除去して、鋳片コーナー部端面から１０
０ｍｍの部分がロールと非接触となる条件でテストを行
ったところ、ロールとの非接触化が鋳片コーナー部温度
上昇に効果があることを確認できた。しかし、このロー
ル切削法では、連続的な鋳片幅の変化に対応することが
できないことから、本発明法を提案するに至った。 【０００８】本発明に係る連続鋳造鋳片のコーナー部表
面割れ防止方法は、鋳造途中に鋳片の矯正点を有する連
続鋳造において、前記矯正点よりモールド側の位置で、
鋳片にバルジングを与えて、鋳片コーナー部表面と鋳片
サポートロールが接触しないような鋳片形状とし、この
鋳片形状を保持したまま矯正完了まで鋳造することを特
徴とし、鋳込み中に鋳片幅が連続的に変化する場合に
も、何ら他の特別な対応をすることなく、鋳片コーナー
部表面がロールに接触することを防止し、矯正点での鋳
片コーナー部表面温度が割れを発生しない十分な温度を
容易に確保できるようにしたものである。 【０００９】より具体的には、鋳片矯正前に、鋳片の凝
固シェルが適当な厚さになった時点で、鋳片サポートロ
ールの間隔を広げ、鋳片のコーナー部以外を所定量だけ
バルジングさせる。即ち、図１（ａ）において、鋳片１
は通常通りサポートロール２間で水冷されて凝固シェル
が成長すると共に、凝固シェル内の溶鋼静圧による鋳片
幅方向中央のバルジングがサポートロール２により抑え
られており、凝固シェル３の厚みが、バルジング後に鋳
片コーナー部の適当な範囲がロールと接触しないような
厚みＴ1 となった時点で、サポートロール間隔を徐々に
広げ、鋳片幅方向中央を所定量αだけバルジングさせ
る。こうして鋳片形状を図１（ｂ）に示すように変形さ
せ、鋳片コーナー部１ａをサポートロール２と非接触化
させた状態で鋳片矯正点５の後段まで鋳造することによ
り、鋳片コーナー部１ａのサポートロール２による抜熱
を完全に防止する。さらに、変形した鋳片の形状が後工
程の圧延時に問題となる場合には、矯正終了後、鋳片が
完全凝固する前に、ロール間隔を減少させ鋳片厚を元に
戻してやることにより、通常鋳込み時と同様の最終形状
が得られるようにする。 【００１０】鋳片コーナー部とサポートロールの非接触
範囲は、バルジング開始時の凝固シェル厚Ｔ1 と等し
く、鋳片コーナー部の温度降下範囲から前記非接触範
囲、即ち凝固シェル厚Ｔ1 を決定すればよい。また、バ
ルジング量α、即ちサポートロール間隔の拡大量は、サ
ポートロールが鋳片コーナー部表面に接触しないような
程度でよい。 【００１１】以上のような本発明法において、鋳造中の
鋳片にかかっている静鉄圧を利用し、適当な凝固シェル
厚となった位置でサポートロール間隔を所定量だけ広げ
バルジングさせるという簡単な方法により、鋳片の幅に
関係なく、鋳片コーナー部近傍の厚みは変化させず、鋳
片幅方向中央部のみ厚みが所定量だけ増した鋳片形状を
容易に得ることができる。この鋳片形状により、鋳片コ
ーナー部は、以降サポートロールに接触することなくサ
ポートロールによる鋳片コーナー部の抜熱が防止可能と
なる。この結果、過冷却となりやすい鋳片コーナー部表
面温度が通常鋳込みに比べ上昇し、湾曲部を持つ連続鋳
造機の矯正点でも鋳片コーナー部表面温度をＡｒ3 変態
温度以上に保持可能となり、矯正時の表面割れを防止す
ることができる。 【００１２】さらに、従来法Ｉのようにロールに加工を
施す必要がなく、また従来法IIのように断熱性被覆材お
よびその断熱材塗布装置を必要とせず、既存の設備をそ
のまま使用して表面割れを防止することができる。ま
た、バルジング開始時の鋳片凝固シェル厚のみにより、
鋳片コーナー部とサポートロールの非接触範囲をコント
ロールすることができるので、鋳片幅が変化しても、何
ら特別な対応を行う必要がない。 【００１３】 【発明の実施の形態】以下、本発明を図示する一実施例
に基づいて詳細に説明する。図１に示すのは、湾曲部と
水平部からなるスラブの一般的な湾曲型の連続鋳造機で
あり、図示しないモールドの一次冷却により凝固シェル
が形成された鋳片１が、多数のサポートロール２により
案内支持されて引き抜かれると同時に、冷却水スプレー
により二次冷却されて凝固シェル３が成長し、完全凝固
後に図示しない走行切断装置により所定長さに切断され
る。 【００１４】このような湾曲型の連続鋳造機において、
種々の幅のスラブ（スラブ幅：７００ｍｍ〜３０００ｍ
ｍ）に対して、凝固シェル厚が５０ｍｍ〜１００ｍｍに
なった時点（即ち、バルジング後に鋳片コーナー部の端
面から５０ｍｍ〜１００ｍｍがサポートロールと非接触
となる位置）で、サポートロール２の間隔を広げる。 【００１５】このロール間隔を広げる位置は遅いほど、
鋳片コーナー部１ａの凝固シェル３の幅方向の厚みが大
きくなって鋳片コーナー部１ａのサポートロール２と非
接触となる範囲が広がるが、一方、タイミングが早く、
バルジング後から矯正点までの距離が長いほど、非接触
ロールゾーンが長く鋳片コーナー部の温度降下防止には
有利になる。よって、必要最低限の鋳片コーナー部のサ
ポートロール非接触化が図れる時点で速やかに鋳片をバ
ルジングさせることが、鋳片コーナー部過冷却防止・表
面割れ防止に対してより効果的であり、本発明ではバル
ジングさせる時点を凝固シェル厚の範囲が５０ｍｍ〜１
００ｍｍとなる位置としている。 【００１６】バルジング開始時の凝固シェル厚Ｔ1 を５
０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲とした理由は以下の通りであ
る。図２に示す従来の矯正点における鋳片表面温度（ス
ラブ厚：３００ｍｍ、スラブ幅：１６００ｍｍの場合）
から明らかなように、鋳片コーナー部の端面から１００
ｍｍ以上では、温度降下は小さいが、１００ｍｍ以内で
の温度降下が非常に大きく、鋳片コーナー部が過冷却に
なっている。よって、過冷却の程度に応じて１００ｍｍ
以内の適当な範囲をサポートロールと非接触化させる必
要がある。一方、非接触範囲が５０ｍｍ以内では、ロー
ル非接触化による温度上昇効果が十分でないため、５０
ｍｍ以上とする。スラブ厚およびスラブ幅が変わっても
同様であり、バルジング開始時の凝固シェル厚Ｔ1 を５
０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲とする。 【００１７】スラブサイズを変更する場合、あるいは鋳
造中にスラブ幅を変更する場合には、予め各スラブサイ
ズ毎に鋳片コーナー部の過冷却の程度を求めておき、変
更後のスラブサイズにおける鋳片コーナー部の過冷却の
程度に基づいてバルジング開始時の凝固シェル厚Ｔ1 を
５０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲内で決定し、サポートロー
ル間隔の広げ位置を設定すればよい。 【００１８】次に、サポートロール間隔の拡大量２α
（α：片側バルジング量）は、鋳片が確実にバルジング
し、矯正点５を通過するまで鋳片コーナー部が非接触と
なるように設定する。具体的には、一般的なサポートロ
ール間隔の管理値から考えて３ｍｍ以上が必要である。
３ｍｍ以下では、サポートロール間隔誤差が片側１ｍｍ
程度はあり、両方合わせて２ｍｍ位にはなり、サポート
ロールが鋳片コーナー部に接触しない条件として最低３
ｍｍは必要となる。一方、１０ｍｍ以上バルジングさせ
ても鋳片コーナー部の温度上昇効果は向上しないことか
ら、サポートロール間隔の拡大量は３〜１０ｍｍの範囲
が望ましい。 【００１９】バルジングによる鋳片厚拡大後は矯正完了
までサポートロール間隔を広いままとして図１（ｂ）の
鋳片形状を保持し、鋳片コーナー部がサポートロール表
面に接触しないようにする。矯正後、鋳片の形状を直し
たい場合には、鋳片が完全凝固する前までに、サポート
ロール間隔を元に戻し、バルジング部を圧下変形させ
る。バルジングした鋳片形状を修正する必要がない場合
は、サポートロール間隔はそのままでもよい。 【００２０】次に、本発明の数値例について述べる。ス
ラブ厚３００ｍｍ、スラブ幅１６００ｍｍ、鋳造速度
１．０ｍ／ｍｉｎの同一条件で従来法と本発明法の比較
鋳造を行った。本発明法においては、メニスカスらから
７．５ｍの位置（凝固シェル厚Ｔ1 ＝８０ｍｍ）でサポ
ートロール間隔を３００ｍｍから３１０ｍｍへ拡大し、
矯正点（メニスカスから２０ｍの位置）をバルジングさ
せたまま通過させた。従来法ではロール間隔を一定とし
ている。つまり、本発明法では、鋳片コーナー部端面か
ら８０ｍｍの範囲が、メニスカスから７．５ｍより矯正
点の２０ｍまでの１２．５ｍの区間で、サポートロール
と非接触となっている。一方、従来法では、矯正点まで
鋳片コーナー部はサポートロールに接触した状態で鋳造
される。 【００２１】この結果、本発明法では、図２に示すよう
に、矯正点での鋳片コーナー部端面位置の表面温度が従
来法に比べ約１００°Ｃ上昇した。従来法では、矯正点
までの鋳片コーナー部の温度低下が著しく、８００°Ｃ
以下となり、Ａｒ3 変態点を大きく下回るため、図３に
示すように、鋳片の脆化が起こり、矯正による応力で表
面割れが発生した。これに対して、本発明法では、鋳片
コーナー部表面温度が従来法に比べ約１００°Ｃ上昇す
ることにより、脆化温度域を回避することができ、図４
に示すように、鋳片コーナー部に発生していた表面横割
れが大幅に減少した。さらに、本発明法を、従来法Ｉ・
IIでは対応が困難であった鋳造中に連続的に鋳片幅を変
化させる場合に適用したが、鋳片幅の変化には全く影響
されず、同様の効果を示した。 【００２２】 【発明の効果】前述の通り、本発明は、湾曲型の連続鋳
造機の矯正点よりモールド側の位置において鋳片の凝固
シェルが適当な厚さになった時点で、鋳片サポートロー
ルの間隔を広げることにより、鋳片にバルジングを与え
て、鋳片コーナー部表面と鋳片サポートロールが接触し
ないような鋳片形状とし、この鋳片形状を保持したまま
矯正完了まで鋳造するようにしたため、次のような効果
を奏する。 【００２３】(1) 鋳片サポートロールの間隔を広げて鋳
片にバルジングを与えるだけで、矯正点での鋳片コーナ
ー部表面温度を上げることができ、鋳造中に連続的に鋳
片幅を変化させる場合でも、鋳片コーナー部の表面割れ
を容易にかつ確実に防止することができる。 【００２４】(2) ロールの加工や特別な装置を必要とせ
ず、既存の設備をそのまま利用して鋳片コーナー部の表
面割れを防止することができ、コストダウンを図ること
ができる。
矯正点を有する湾曲型連続鋳造機において、鋳片を矯正
する際に鋳片コーナー部の過冷により生じるコーナー部
表面割れを防止する方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】鋼の連続鋳造においては、モールドでの
一次冷却により溶鋼表面に所定厚の凝固シェルを形成し
た後、多くのサポートロール（駆動・非駆動の引き抜き
ロール）で鋳片を案内支持しつつ、サポートロール間に
おいて鋳片に冷却水を噴射して鋳片を二次冷却し、凝固
シェルを成長させている。この時、鋳片の表面温度が不
均一になると、表面に割れを生じやすく、特に湾曲型連
続鋳造機の湾曲部から水平部に変わる矯正点において鋳
片の表面温度がある特定の温度領域で鋳片表面割れを生
じやすい。特に鋳片コーナー部は放熱面積が大きいた
め、他の部分に比べて過度に冷却される。 【０００３】この鋳片コーナー部表面割れを防止するた
め、一般的には鋳片コーナー部への冷却水を減らすなど
のコントロールをしている。しかし、鋳片表面は、連鋳
機のサポートロールでも冷却されるため、前記冷却水制
御では、鋳片コーナー部の過冷を防止することは困難で
ある。 【０００４】そこで、従来においては、矯正部での鋳片
コーナー部の表面温度を上げるために、図５に示すよう
に、矯正ロール５１のロール胴部幅を鋳片５０の幅より
小さくし、あるいは矯正ロール５１に切欠部５２を形成
することにより、矯正ロール５１の周面が鋳片５０のコ
ーナー部表面に接触しないようにする方法（特開昭５０
−５０２２８号公報：従来法Ｉ）、または、図６に示す
ように、モールド６０の直下位置とスプレー冷却帯６１
の間に、スケール除去ノズル６２・下塗剤ノズル６３・
上塗剤ノズル６４を配置し、鋳片コーナー部に断熱性被
覆層（接着性下塗剤＋断熱性上塗剤）を塗布し、温度降
下を抑制する方法（特開昭６１−７８５４４：従来法I
I) などが提案されている。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
ような従来法では、鋳片の幅が変化した場合、特に鋳込
み中に連続的に鋳片幅が変化するような時には、対応が
難しい。従来法Ｉでは、対応が不可能であるし、従来法
IIでも、鋳片幅に合わせて断熱材塗布装置を移動させる
特別な装置が必要となり、これを熱・蒸気による悪環境
下で安定して稼働させることは困難である。また、従来
法Ｉでは、ロールに加工が必要であり、従来法IIでは、
断熱性被覆材およびその断熱材塗布装置を必要とし、コ
ストがかかる。 【０００６】本発明は、前述のような従来の問題点を解
消すべくなされたもので、その目的は、鋳造中に連続的
に鋳片幅を変化させる場合でも、容易に鋳片コーナー部
とサポートロールの非接触化を図ることができ、矯正点
での鋳片コーナー部表面温度を上げることで鋳片の表面
割れを容易にかつ確実に防止することができ、しかも既
存の設備をそのまま利用して実施することができる連続
鋳造鋳片のコーナー部表面割れ防止方法を提供すること
にある。 【０００７】 【課題を解決するための手段】本発明の開発に先立ち、
連鋳機サポートロールの両端部を矯正点の手前２ｍの範
囲にわたり切削除去して、鋳片コーナー部端面から１０
０ｍｍの部分がロールと非接触となる条件でテストを行
ったところ、ロールとの非接触化が鋳片コーナー部温度
上昇に効果があることを確認できた。しかし、このロー
ル切削法では、連続的な鋳片幅の変化に対応することが
できないことから、本発明法を提案するに至った。 【０００８】本発明に係る連続鋳造鋳片のコーナー部表
面割れ防止方法は、鋳造途中に鋳片の矯正点を有する連
続鋳造において、前記矯正点よりモールド側の位置で、
鋳片にバルジングを与えて、鋳片コーナー部表面と鋳片
サポートロールが接触しないような鋳片形状とし、この
鋳片形状を保持したまま矯正完了まで鋳造することを特
徴とし、鋳込み中に鋳片幅が連続的に変化する場合に
も、何ら他の特別な対応をすることなく、鋳片コーナー
部表面がロールに接触することを防止し、矯正点での鋳
片コーナー部表面温度が割れを発生しない十分な温度を
容易に確保できるようにしたものである。 【０００９】より具体的には、鋳片矯正前に、鋳片の凝
固シェルが適当な厚さになった時点で、鋳片サポートロ
ールの間隔を広げ、鋳片のコーナー部以外を所定量だけ
バルジングさせる。即ち、図１（ａ）において、鋳片１
は通常通りサポートロール２間で水冷されて凝固シェル
が成長すると共に、凝固シェル内の溶鋼静圧による鋳片
幅方向中央のバルジングがサポートロール２により抑え
られており、凝固シェル３の厚みが、バルジング後に鋳
片コーナー部の適当な範囲がロールと接触しないような
厚みＴ1 となった時点で、サポートロール間隔を徐々に
広げ、鋳片幅方向中央を所定量αだけバルジングさせ
る。こうして鋳片形状を図１（ｂ）に示すように変形さ
せ、鋳片コーナー部１ａをサポートロール２と非接触化
させた状態で鋳片矯正点５の後段まで鋳造することによ
り、鋳片コーナー部１ａのサポートロール２による抜熱
を完全に防止する。さらに、変形した鋳片の形状が後工
程の圧延時に問題となる場合には、矯正終了後、鋳片が
完全凝固する前に、ロール間隔を減少させ鋳片厚を元に
戻してやることにより、通常鋳込み時と同様の最終形状
が得られるようにする。 【００１０】鋳片コーナー部とサポートロールの非接触
範囲は、バルジング開始時の凝固シェル厚Ｔ1 と等し
く、鋳片コーナー部の温度降下範囲から前記非接触範
囲、即ち凝固シェル厚Ｔ1 を決定すればよい。また、バ
ルジング量α、即ちサポートロール間隔の拡大量は、サ
ポートロールが鋳片コーナー部表面に接触しないような
程度でよい。 【００１１】以上のような本発明法において、鋳造中の
鋳片にかかっている静鉄圧を利用し、適当な凝固シェル
厚となった位置でサポートロール間隔を所定量だけ広げ
バルジングさせるという簡単な方法により、鋳片の幅に
関係なく、鋳片コーナー部近傍の厚みは変化させず、鋳
片幅方向中央部のみ厚みが所定量だけ増した鋳片形状を
容易に得ることができる。この鋳片形状により、鋳片コ
ーナー部は、以降サポートロールに接触することなくサ
ポートロールによる鋳片コーナー部の抜熱が防止可能と
なる。この結果、過冷却となりやすい鋳片コーナー部表
面温度が通常鋳込みに比べ上昇し、湾曲部を持つ連続鋳
造機の矯正点でも鋳片コーナー部表面温度をＡｒ3 変態
温度以上に保持可能となり、矯正時の表面割れを防止す
ることができる。 【００１２】さらに、従来法Ｉのようにロールに加工を
施す必要がなく、また従来法IIのように断熱性被覆材お
よびその断熱材塗布装置を必要とせず、既存の設備をそ
のまま使用して表面割れを防止することができる。ま
た、バルジング開始時の鋳片凝固シェル厚のみにより、
鋳片コーナー部とサポートロールの非接触範囲をコント
ロールすることができるので、鋳片幅が変化しても、何
ら特別な対応を行う必要がない。 【００１３】 【発明の実施の形態】以下、本発明を図示する一実施例
に基づいて詳細に説明する。図１に示すのは、湾曲部と
水平部からなるスラブの一般的な湾曲型の連続鋳造機で
あり、図示しないモールドの一次冷却により凝固シェル
が形成された鋳片１が、多数のサポートロール２により
案内支持されて引き抜かれると同時に、冷却水スプレー
により二次冷却されて凝固シェル３が成長し、完全凝固
後に図示しない走行切断装置により所定長さに切断され
る。 【００１４】このような湾曲型の連続鋳造機において、
種々の幅のスラブ（スラブ幅：７００ｍｍ〜３０００ｍ
ｍ）に対して、凝固シェル厚が５０ｍｍ〜１００ｍｍに
なった時点（即ち、バルジング後に鋳片コーナー部の端
面から５０ｍｍ〜１００ｍｍがサポートロールと非接触
となる位置）で、サポートロール２の間隔を広げる。 【００１５】このロール間隔を広げる位置は遅いほど、
鋳片コーナー部１ａの凝固シェル３の幅方向の厚みが大
きくなって鋳片コーナー部１ａのサポートロール２と非
接触となる範囲が広がるが、一方、タイミングが早く、
バルジング後から矯正点までの距離が長いほど、非接触
ロールゾーンが長く鋳片コーナー部の温度降下防止には
有利になる。よって、必要最低限の鋳片コーナー部のサ
ポートロール非接触化が図れる時点で速やかに鋳片をバ
ルジングさせることが、鋳片コーナー部過冷却防止・表
面割れ防止に対してより効果的であり、本発明ではバル
ジングさせる時点を凝固シェル厚の範囲が５０ｍｍ〜１
００ｍｍとなる位置としている。 【００１６】バルジング開始時の凝固シェル厚Ｔ1 を５
０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲とした理由は以下の通りであ
る。図２に示す従来の矯正点における鋳片表面温度（ス
ラブ厚：３００ｍｍ、スラブ幅：１６００ｍｍの場合）
から明らかなように、鋳片コーナー部の端面から１００
ｍｍ以上では、温度降下は小さいが、１００ｍｍ以内で
の温度降下が非常に大きく、鋳片コーナー部が過冷却に
なっている。よって、過冷却の程度に応じて１００ｍｍ
以内の適当な範囲をサポートロールと非接触化させる必
要がある。一方、非接触範囲が５０ｍｍ以内では、ロー
ル非接触化による温度上昇効果が十分でないため、５０
ｍｍ以上とする。スラブ厚およびスラブ幅が変わっても
同様であり、バルジング開始時の凝固シェル厚Ｔ1 を５
０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲とする。 【００１７】スラブサイズを変更する場合、あるいは鋳
造中にスラブ幅を変更する場合には、予め各スラブサイ
ズ毎に鋳片コーナー部の過冷却の程度を求めておき、変
更後のスラブサイズにおける鋳片コーナー部の過冷却の
程度に基づいてバルジング開始時の凝固シェル厚Ｔ1 を
５０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲内で決定し、サポートロー
ル間隔の広げ位置を設定すればよい。 【００１８】次に、サポートロール間隔の拡大量２α
（α：片側バルジング量）は、鋳片が確実にバルジング
し、矯正点５を通過するまで鋳片コーナー部が非接触と
なるように設定する。具体的には、一般的なサポートロ
ール間隔の管理値から考えて３ｍｍ以上が必要である。
３ｍｍ以下では、サポートロール間隔誤差が片側１ｍｍ
程度はあり、両方合わせて２ｍｍ位にはなり、サポート
ロールが鋳片コーナー部に接触しない条件として最低３
ｍｍは必要となる。一方、１０ｍｍ以上バルジングさせ
ても鋳片コーナー部の温度上昇効果は向上しないことか
ら、サポートロール間隔の拡大量は３〜１０ｍｍの範囲
が望ましい。 【００１９】バルジングによる鋳片厚拡大後は矯正完了
までサポートロール間隔を広いままとして図１（ｂ）の
鋳片形状を保持し、鋳片コーナー部がサポートロール表
面に接触しないようにする。矯正後、鋳片の形状を直し
たい場合には、鋳片が完全凝固する前までに、サポート
ロール間隔を元に戻し、バルジング部を圧下変形させ
る。バルジングした鋳片形状を修正する必要がない場合
は、サポートロール間隔はそのままでもよい。 【００２０】次に、本発明の数値例について述べる。ス
ラブ厚３００ｍｍ、スラブ幅１６００ｍｍ、鋳造速度
１．０ｍ／ｍｉｎの同一条件で従来法と本発明法の比較
鋳造を行った。本発明法においては、メニスカスらから
７．５ｍの位置（凝固シェル厚Ｔ1 ＝８０ｍｍ）でサポ
ートロール間隔を３００ｍｍから３１０ｍｍへ拡大し、
矯正点（メニスカスから２０ｍの位置）をバルジングさ
せたまま通過させた。従来法ではロール間隔を一定とし
ている。つまり、本発明法では、鋳片コーナー部端面か
ら８０ｍｍの範囲が、メニスカスから７．５ｍより矯正
点の２０ｍまでの１２．５ｍの区間で、サポートロール
と非接触となっている。一方、従来法では、矯正点まで
鋳片コーナー部はサポートロールに接触した状態で鋳造
される。 【００２１】この結果、本発明法では、図２に示すよう
に、矯正点での鋳片コーナー部端面位置の表面温度が従
来法に比べ約１００°Ｃ上昇した。従来法では、矯正点
までの鋳片コーナー部の温度低下が著しく、８００°Ｃ
以下となり、Ａｒ3 変態点を大きく下回るため、図３に
示すように、鋳片の脆化が起こり、矯正による応力で表
面割れが発生した。これに対して、本発明法では、鋳片
コーナー部表面温度が従来法に比べ約１００°Ｃ上昇す
ることにより、脆化温度域を回避することができ、図４
に示すように、鋳片コーナー部に発生していた表面横割
れが大幅に減少した。さらに、本発明法を、従来法Ｉ・
IIでは対応が困難であった鋳造中に連続的に鋳片幅を変
化させる場合に適用したが、鋳片幅の変化には全く影響
されず、同様の効果を示した。 【００２２】 【発明の効果】前述の通り、本発明は、湾曲型の連続鋳
造機の矯正点よりモールド側の位置において鋳片の凝固
シェルが適当な厚さになった時点で、鋳片サポートロー
ルの間隔を広げることにより、鋳片にバルジングを与え
て、鋳片コーナー部表面と鋳片サポートロールが接触し
ないような鋳片形状とし、この鋳片形状を保持したまま
矯正完了まで鋳造するようにしたため、次のような効果
を奏する。 【００２３】(1) 鋳片サポートロールの間隔を広げて鋳
片にバルジングを与えるだけで、矯正点での鋳片コーナ
ー部表面温度を上げることができ、鋳造中に連続的に鋳
片幅を変化させる場合でも、鋳片コーナー部の表面割れ
を容易にかつ確実に防止することができる。 【００２４】(2) ロールの加工や特別な装置を必要とせ
ず、既存の設備をそのまま利用して鋳片コーナー部の表
面割れを防止することができ、コストダウンを図ること
ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明に係る連続鋳造鋳片のコーナー
部表面割れ防止方法を示す概略図、（ｂ）はそのバルジ
ング後の鋳片の形状を示す断面図である。 【図２】矯正点における鋳片幅方向表面温度分布を従来
と本発明とで比較したグラフである。 【図３】鋳片の幅方向表面温度と伸びの関係を示すグラ
フである。 【図４】鋳片のコーナー横割れ指数を従来と本発明とで
比較したグラフである。 【図５】（ａ）、（ｂ）は従来法Ｉにおけるロールを示
す正面図である。 【図６】（ａ）は従来法IIにおける連続鋳造機を示す概
略側面図、（ｂ）はその要部拡大図である。 【符号の説明】 Ｔ1 …凝固シェル厚（サポートロール非接触範囲） １…鋳片 １ａ…鋳片コーナー部 ２…サポートロール ３…凝固シェル ４…溶鋼 ５…矯正点
部表面割れ防止方法を示す概略図、（ｂ）はそのバルジ
ング後の鋳片の形状を示す断面図である。 【図２】矯正点における鋳片幅方向表面温度分布を従来
と本発明とで比較したグラフである。 【図３】鋳片の幅方向表面温度と伸びの関係を示すグラ
フである。 【図４】鋳片のコーナー横割れ指数を従来と本発明とで
比較したグラフである。 【図５】（ａ）、（ｂ）は従来法Ｉにおけるロールを示
す正面図である。 【図６】（ａ）は従来法IIにおける連続鋳造機を示す概
略側面図、（ｂ）はその要部拡大図である。 【符号の説明】 Ｔ1 …凝固シェル厚（サポートロール非接触範囲） １…鋳片 １ａ…鋳片コーナー部 ２…サポートロール ３…凝固シェル ４…溶鋼 ５…矯正点
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B22D 11/124
B22D 11/128
B22D 11/12
B22D 11/16
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 鋳造途中に鋳片の矯正点を有する連続鋳
造において、前記矯正点よりモールド側の位置で、鋳片
にバルジングを与えて、鋳片コーナー部表面と鋳片サポ
ートロールが接触しないような鋳片形状とし、この鋳片
形状を保持したまま矯正完了まで鋳造することを特徴と
する連続鋳造鋳片のコーナー部表面割れ防止方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20966196A JP3391188B2 (ja) | 1996-08-08 | 1996-08-08 | 連続鋳造鋳片のコーナー部表面割れ防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20966196A JP3391188B2 (ja) | 1996-08-08 | 1996-08-08 | 連続鋳造鋳片のコーナー部表面割れ防止方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1052743A JPH1052743A (ja) | 1998-02-24 |
| JP3391188B2 true JP3391188B2 (ja) | 2003-03-31 |
Family
ID=16576516
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20966196A Expired - Fee Related JP3391188B2 (ja) | 1996-08-08 | 1996-08-08 | 連続鋳造鋳片のコーナー部表面割れ防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3391188B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19946549A1 (de) * | 1999-09-29 | 2001-04-05 | Sms Demag Ag | Verfahren zum Herstellen von stranggegossenen Stahlerzeugnissen sowie Stranggießvorrichtung hierzu |
| JP4218383B2 (ja) * | 2002-04-08 | 2009-02-04 | 住友金属工業株式会社 | 連続鋳造方法、連続鋳造装置および連続鋳造鋳片 |
| DE10314460B4 (de) * | 2003-03-28 | 2006-04-20 | Sms Demag Ag | Verfahren und Stranggießvorrichtung mit einer Stranggießkokille zum Gießen von flüssigen Metallen, insbesondere von Stahlwerkstoffen |
-
1996
- 1996-08-08 JP JP20966196A patent/JP3391188B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1052743A (ja) | 1998-02-24 |
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