JPH06592A - 双ロール式連続鋳造法によるＮｂ含有フェライト系ステンレス鋼の鋳造方法 - Google Patents
双ロール式連続鋳造法によるＮｂ含有フェライト系ステンレス鋼の鋳造方法Info
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- JPH06592A JPH06592A JP15515392A JP15515392A JPH06592A JP H06592 A JPH06592 A JP H06592A JP 15515392 A JP15515392 A JP 15515392A JP 15515392 A JP15515392 A JP 15515392A JP H06592 A JPH06592 A JP H06592A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 双ロール式連続鋳造法によりＮｂ含有フェラ
イト系ステンレス鋼を鋳造する方法に関し、鋳片の表面
割れを実用可能な程度にまで軽減することができる鋳造
方法を提供することを目的とする。 【構成】 重量で、Ｃ：０．００１〜０．０３％、Ｓ
ｉ：０．２〜１．０％、Ｍｎ：０．０５〜０．８％、
Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１％以下、Ｎｂ：０．
１〜５．０％、Ｎ：０．００１〜０．０３％を含有する
フェライト系ステンレス鋼を双ロール式連続鋳造法によ
り厚さ１ｍｍ以上で６ｍｍ以下の薄帯状鋳片に鋳造する
方法において、鋳片の冷却速度を、鋳片が冷却ロール間
から出現した後１２００℃までを１００００℃／分以上
とし、１２００℃から８００℃までを１５００℃／分以
上とし、その後は水冷することにより、高温でのＮｂＣ
Ｎの析出および成長を防止するように構成する。
イト系ステンレス鋼を鋳造する方法に関し、鋳片の表面
割れを実用可能な程度にまで軽減することができる鋳造
方法を提供することを目的とする。 【構成】 重量で、Ｃ：０．００１〜０．０３％、Ｓ
ｉ：０．２〜１．０％、Ｍｎ：０．０５〜０．８％、
Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１％以下、Ｎｂ：０．
１〜５．０％、Ｎ：０．００１〜０．０３％を含有する
フェライト系ステンレス鋼を双ロール式連続鋳造法によ
り厚さ１ｍｍ以上で６ｍｍ以下の薄帯状鋳片に鋳造する
方法において、鋳片の冷却速度を、鋳片が冷却ロール間
から出現した後１２００℃までを１００００℃／分以上
とし、１２００℃から８００℃までを１５００℃／分以
上とし、その後は水冷することにより、高温でのＮｂＣ
Ｎの析出および成長を防止するように構成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、双ロール式連続鋳造法
により実用上問題のない１００μｍ以下の割れ深さに保
持しつつＮｂ含有フェライト系ステンレス鋼を鋳造する
方法に関する。
により実用上問題のない１００μｍ以下の割れ深さに保
持しつつＮｂ含有フェライト系ステンレス鋼を鋳造する
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】双ロール式連続鋳造法は、平行配置した
一対の冷却ロールとその両端面をシールするサイド堰と
によって構成した湯溜まり部に金属溶湯を注入し、両冷
却ロールの円周面状にそれぞれ凝固殻を生成させ、回転
する両冷却ロールの最近接位置（いわゆる「キスポイン
ト」あるいは「キッシングポイント」）付近で凝固殻同
士を合体させて一体の薄帯状鋳片として送出する連続鋳
造方法である。
一対の冷却ロールとその両端面をシールするサイド堰と
によって構成した湯溜まり部に金属溶湯を注入し、両冷
却ロールの円周面状にそれぞれ凝固殻を生成させ、回転
する両冷却ロールの最近接位置（いわゆる「キスポイン
ト」あるいは「キッシングポイント」）付近で凝固殻同
士を合体させて一体の薄帯状鋳片として送出する連続鋳
造方法である。
【０００３】双ロール式連続鋳造法により鋳造される薄
帯状鋳片は、厚さ数ｍｍ（通常１〜６ｍｍ程度）であ
り、熱間圧延を経ずに冷間圧延を行って薄板製品を製造
することができる。そのため、振動鋳型等を用いる連続
鋳造により数１００ｍｍ角の熱間圧延用スラブとしての
鋳片を鋳造し、これを熱間圧延してから冷間圧延する製
造方法（スラブ鋳片／熱間圧延プロセス）に比べて、生
産効率およびコストが格段に有利になる。
帯状鋳片は、厚さ数ｍｍ（通常１〜６ｍｍ程度）であ
り、熱間圧延を経ずに冷間圧延を行って薄板製品を製造
することができる。そのため、振動鋳型等を用いる連続
鋳造により数１００ｍｍ角の熱間圧延用スラブとしての
鋳片を鋳造し、これを熱間圧延してから冷間圧延する製
造方法（スラブ鋳片／熱間圧延プロセス）に比べて、生
産効率およびコストが格段に有利になる。
【０００４】従来、双ロール式連続鋳造法によってＮｂ
含有フェライト系ステンレス鋼を鋳造することは現実的
にほとんど不可能とされていた。それは、冷却ロール間
から送出された薄帯状鋳片を冷却する途中で鋳片表面に
置き割れが発生し、冷間圧延時の著しい歩留り低下や破
断等の原因になるためである。その対策としてＮｂ／
（Ｃ＋Ｎ）比を調整したり、Ｌａｖｅｓ相の析出温度で
ある８５０〜６５０℃を急冷する等の方法が取られてい
たが、実用上問題の無い程度に割れを軽減するには至っ
ていなかった。
含有フェライト系ステンレス鋼を鋳造することは現実的
にほとんど不可能とされていた。それは、冷却ロール間
から送出された薄帯状鋳片を冷却する途中で鋳片表面に
置き割れが発生し、冷間圧延時の著しい歩留り低下や破
断等の原因になるためである。その対策としてＮｂ／
（Ｃ＋Ｎ）比を調整したり、Ｌａｖｅｓ相の析出温度で
ある８５０〜６５０℃を急冷する等の方法が取られてい
たが、実用上問題の無い程度に割れを軽減するには至っ
ていなかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、鋳片の表面
割れを実用可能な程度にまで軽減することができる双ロ
ール式連続鋳造法によるＮｂ含有フェライト系ステンレ
ス鋼の鋳造方法を提供することである。
割れを実用可能な程度にまで軽減することができる双ロ
ール式連続鋳造法によるＮｂ含有フェライト系ステンレ
ス鋼の鋳造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の課題は、本発明に
よれば、重量で、 Ｃ： ０．００１〜０．０３％、 Ｓｉ：０．２〜１．０％、 Ｍｎ：０．０５〜０．８％、 Ｐ： ０．０３％以下、 Ｓ： ０．０１％以下、 Ｎｂ：０．１〜５．０％、 Ｎ： ０．００１〜０．０３％ を含有するフェライト系ステンレス鋼を双ロール式連続
鋳造法により厚さ１ｍｍ以上で６ｍｍ以下の薄帯状鋳片
に鋳造する方法において、鋳片の冷却速度を、鋳片が冷
却ロール間から出現した後１２００℃までを１００００
℃／分以上とし、１２００℃から８００℃までを１５０
０℃／分以上とし、その後は水冷することにより、高温
でのＮｂＣＮの析出および成長を防止して割れ深さを実
用上問題のない１００μｍ以下とすることを特徴とする
双ロール式連続鋳造法によるＮｂ含有フェライト系ステ
ンレス鋼の鋳造方法によって達成される。
よれば、重量で、 Ｃ： ０．００１〜０．０３％、 Ｓｉ：０．２〜１．０％、 Ｍｎ：０．０５〜０．８％、 Ｐ： ０．０３％以下、 Ｓ： ０．０１％以下、 Ｎｂ：０．１〜５．０％、 Ｎ： ０．００１〜０．０３％ を含有するフェライト系ステンレス鋼を双ロール式連続
鋳造法により厚さ１ｍｍ以上で６ｍｍ以下の薄帯状鋳片
に鋳造する方法において、鋳片の冷却速度を、鋳片が冷
却ロール間から出現した後１２００℃までを１００００
℃／分以上とし、１２００℃から８００℃までを１５０
０℃／分以上とし、その後は水冷することにより、高温
でのＮｂＣＮの析出および成長を防止して割れ深さを実
用上問題のない１００μｍ以下とすることを特徴とする
双ロール式連続鋳造法によるＮｂ含有フェライト系ステ
ンレス鋼の鋳造方法によって達成される。
【０００７】
【作用】双ロール式連続鋳造法において鋳片凝固時（い
わゆる「１領域」）に発生する割れは、鋳造条件の選択
等により深さ１００μｍ未満に抑えられる。この程度の
深さの割れであれば、グラインダー研磨等の鋳片表面手
入れにより除去可能である。しかし、凝固殻が合体して
鋳片として冷却ロール間から送出された後の冷却過程
（いわゆる「２領域」）、特に１３００〜１１００℃程
度の高温域の冷却中に上記１領域の割れが拡大して２０
０〜５００μｍの深さにまで達する。厚さ６ｍｍ以下の
鋳片に対してこのように割れが深くなると、もうグライ
ンダー研磨等では除去できなくなり、冷間圧延製品の歩
留りを著しく低下させる。
わゆる「１領域」）に発生する割れは、鋳造条件の選択
等により深さ１００μｍ未満に抑えられる。この程度の
深さの割れであれば、グラインダー研磨等の鋳片表面手
入れにより除去可能である。しかし、凝固殻が合体して
鋳片として冷却ロール間から送出された後の冷却過程
（いわゆる「２領域」）、特に１３００〜１１００℃程
度の高温域の冷却中に上記１領域の割れが拡大して２０
０〜５００μｍの深さにまで達する。厚さ６ｍｍ以下の
鋳片に対してこのように割れが深くなると、もうグライ
ンダー研磨等では除去できなくなり、冷間圧延製品の歩
留りを著しく低下させる。
【０００８】本発明者は、上記２領域での割れ拡大が鋳
片冷却中に析出するＮｂＣＮに沿って進行すること、そ
して２領域でのＮｂＣＮ析出を阻止するように鋳片の冷
却速度を制御することによって、割れ拡大を防止できる
ことを見出し、本発明を完成させた。このように２領域
での割れ拡大を防止することにより、割れ深さを１領域
で発生した時点の１００μｍ未満に抑制することができ
る。
片冷却中に析出するＮｂＣＮに沿って進行すること、そ
して２領域でのＮｂＣＮ析出を阻止するように鋳片の冷
却速度を制御することによって、割れ拡大を防止できる
ことを見出し、本発明を完成させた。このように２領域
での割れ拡大を防止することにより、割れ深さを１領域
で発生した時点の１００μｍ未満に抑制することができ
る。
【０００９】鋳片がキスポイントから送出された以降の
鋳片冷却速度を本発明の規定範囲とする手段は特に限定
しない。一つの望ましい手段として、一対の冷却ロール
の直下に配置した押付ロールで鋳片をいずれか一方の冷
却ロールの円周面にキスポイントから引き続き押し付け
ることができる。押付ロールを１個または複数個使用す
ることにより、１０００℃までを１００００℃／分以上
の冷却速度で冷却することができる。
鋳片冷却速度を本発明の規定範囲とする手段は特に限定
しない。一つの望ましい手段として、一対の冷却ロール
の直下に配置した押付ロールで鋳片をいずれか一方の冷
却ロールの円周面にキスポイントから引き続き押し付け
ることができる。押付ロールを１個または複数個使用す
ることにより、１０００℃までを１００００℃／分以上
の冷却速度で冷却することができる。
【００１０】また、１２００℃から８００℃までを１５
００℃／分以上の冷却速度で冷却するためには、鋳片厚
さが２ｍｍ未満の場合には放冷（放熱による自然冷却）
で十分であるが、鋳片厚さが２ｍｍ以上の場合にはガス
等を鋳片表面に供給して強制冷却する必要がある。以下
に、添付図面を参照し、実施例によって本発明を更に詳
細に説明する。
００℃／分以上の冷却速度で冷却するためには、鋳片厚
さが２ｍｍ未満の場合には放冷（放熱による自然冷却）
で十分であるが、鋳片厚さが２ｍｍ以上の場合にはガス
等を鋳片表面に供給して強制冷却する必要がある。以下
に、添付図面を参照し、実施例によって本発明を更に詳
細に説明する。
【００１１】
【実施例】表１に示す化学組成のＮｂ含有フェライト系
ステンレス鋼を、双ロール式連続鋳造法により薄帯状鋳
片（厚さ１．６〜４ｍｍ）に鋳造した。表２に鋳造条件
と冷延板歩留りを示す。同表中、実施 No.１〜７と実施
No.１６〜１９は本発明に従った冷却パターン（２領域
急冷）で、また実施 No.８〜１５は比較のために本発明
の規定範囲を外れた冷却パターン（２領域緩冷却）で、
キスポイント以降の冷却を行った。なお、実施 No.１６
〜１９は組成が本発明の規定範囲を外れている。
ステンレス鋼を、双ロール式連続鋳造法により薄帯状鋳
片（厚さ１．６〜４ｍｍ）に鋳造した。表２に鋳造条件
と冷延板歩留りを示す。同表中、実施 No.１〜７と実施
No.１６〜１９は本発明に従った冷却パターン（２領域
急冷）で、また実施 No.８〜１５は比較のために本発明
の規定範囲を外れた冷却パターン（２領域緩冷却）で、
キスポイント以降の冷却を行った。なお、実施 No.１６
〜１９は組成が本発明の規定範囲を外れている。
【００１２】
【表１】
【００１３】
【表２】
【００１４】キスポイント以降の冷却速度は、図１にま
とめて示したように２段階に制御した。すなわち、キス
ポイント通過から図１の横軸の温度（初期冷却速度終了
温度、ＴA ）までを同図縦軸の冷却速度とし（平均冷却
速度、ＣR ）とし、それ以降８００℃までを冷却速度１
５００℃／分以上とし、その後は水冷とした。表１に示
した実験結果の No.１〜７は本発明の組成範囲および冷
却条件を満たしたものであって、これらの結果を元にし
て本発明の構成が導かれた。
とめて示したように２段階に制御した。すなわち、キス
ポイント通過から図１の横軸の温度（初期冷却速度終了
温度、ＴA ）までを同図縦軸の冷却速度とし（平均冷却
速度、ＣR ）とし、それ以降８００℃までを冷却速度１
５００℃／分以上とし、その後は水冷とした。表１に示
した実験結果の No.１〜７は本発明の組成範囲および冷
却条件を満たしたものであって、これらの結果を元にし
て本発明の構成が導かれた。
【００１５】実施 No.８〜１９は、割れ深さを実用上問
題のない１００μｍ以下にすることができなかった例で
あり、このうち実施 No.８〜１５は本発明の冷却条件が
満たされていない場合であり、実施 No.１６〜１９は本
発明の化学組成が満たされていない場合である。上記初
期冷却速度は、冷却ロール直下に配置した１個または複
数個の押付ロールで鋳片を一方の冷却ロールの円周面に
キスポイントから引き続き押し続けることにより実現し
た。また、初期冷却速度終了以降８００℃までの一定冷
却速度１５００℃／分は、鋳片厚さが２ｍｍ未満の場合
には自然空冷で実現し、鋳片厚さが２ｍｍ以上の場合に
は不活性ガス、好ましくは窒素ガスを鋳片表面に吹きつ
け冷却速度を制御することにより実現した。
題のない１００μｍ以下にすることができなかった例で
あり、このうち実施 No.８〜１５は本発明の冷却条件が
満たされていない場合であり、実施 No.１６〜１９は本
発明の化学組成が満たされていない場合である。上記初
期冷却速度は、冷却ロール直下に配置した１個または複
数個の押付ロールで鋳片を一方の冷却ロールの円周面に
キスポイントから引き続き押し続けることにより実現し
た。また、初期冷却速度終了以降８００℃までの一定冷
却速度１５００℃／分は、鋳片厚さが２ｍｍ未満の場合
には自然空冷で実現し、鋳片厚さが２ｍｍ以上の場合に
は不活性ガス、好ましくは窒素ガスを鋳片表面に吹きつ
け冷却速度を制御することにより実現した。
【００１６】図１中に記したように、初期冷却速度終了
温度ＴA の最低値１０００℃は用いた双ロール連続鋳造
装置における複数の押付ロールによる冷却ロールへの押
付限界であり、初期冷却速度の上限４００００℃／分は
用いた装置における冷却ロールの冷却能力の限界であ
る。図７に、用いた双ロール式連続鋳造装置の構成例を
示す。タンディッシュ１からノズルを介して冷却ロール
２とサイド堰により形成された湯溜まり部３へ溶湯が注
入される。両冷却ロール２の円周面上にそれぞれ凝固殻
４を生成させ、回転する両冷却ロールの両冷却ロール２
の最近接位置付近で一対の凝固殻４を合体させて鋳片５
として送出する。鋳片５は１２００℃までの冷却速度を
１００００℃／分とするため、押付ロール６で一方の冷
却ロール２へ押し付けて冷却を助長する。
温度ＴA の最低値１０００℃は用いた双ロール連続鋳造
装置における複数の押付ロールによる冷却ロールへの押
付限界であり、初期冷却速度の上限４００００℃／分は
用いた装置における冷却ロールの冷却能力の限界であ
る。図７に、用いた双ロール式連続鋳造装置の構成例を
示す。タンディッシュ１からノズルを介して冷却ロール
２とサイド堰により形成された湯溜まり部３へ溶湯が注
入される。両冷却ロール２の円周面上にそれぞれ凝固殻
４を生成させ、回転する両冷却ロールの両冷却ロール２
の最近接位置付近で一対の凝固殻４を合体させて鋳片５
として送出する。鋳片５は１２００℃までの冷却速度を
１００００℃／分とするため、押付ロール６で一方の冷
却ロール２へ押し付けて冷却を助長する。
【００１７】８００℃までの冷却速度は１５００℃／分
以上とするため、押し付けロール６直下の位置に複数の
ガス吹き出し管７を鋳片５の幅方向に並べて設置し、放
射温度計で鋳片温度を関ししながら冷却を制御する。８
００℃以下の冷却は水冷装置１０によって行う。鋳片５
はピンチロール８により搬送され、コイラー９で巻き取
られる。
以上とするため、押し付けロール６直下の位置に複数の
ガス吹き出し管７を鋳片５の幅方向に並べて設置し、放
射温度計で鋳片温度を関ししながら冷却を制御する。８
００℃以下の冷却は水冷装置１０によって行う。鋳片５
はピンチロール８により搬送され、コイラー９で巻き取
られる。
【００１８】上記鋳造で得られた鋳片の平均割れ深さお
よび歩留りを表１に示した。本発明の規定範囲内で冷却
を行った実施 No.１〜７の鋳片は平均割れ深さが９０μ
ｍ以下であり、９３％以上の歩留りが得られた。これに
対して本発明の規定範囲外の冷却を行った実施 No.８〜
１３の鋳片は平均割れ深さが１８０〜３２０μｍに拡大
しており、歩留りが４０％以下と大きく低下しており、
最低では２％という極めて低い歩留りであった。更に、
本発明の規定範囲外の組成である実施 No.１６〜１９の
鋳片は、本発明の範囲内の冷却を行ったが、平均割れ深
さが２２０〜６３０μｍに拡大しており、歩留りが４０
％以下と大きく低下した。
よび歩留りを表１に示した。本発明の規定範囲内で冷却
を行った実施 No.１〜７の鋳片は平均割れ深さが９０μ
ｍ以下であり、９３％以上の歩留りが得られた。これに
対して本発明の規定範囲外の冷却を行った実施 No.８〜
１３の鋳片は平均割れ深さが１８０〜３２０μｍに拡大
しており、歩留りが４０％以下と大きく低下しており、
最低では２％という極めて低い歩留りであった。更に、
本発明の規定範囲外の組成である実施 No.１６〜１９の
鋳片は、本発明の範囲内の冷却を行ったが、平均割れ深
さが２２０〜６３０μｍに拡大しており、歩留りが４０
％以下と大きく低下した。
【００１９】次に、図２に示す２水準の冷却パターンで
鋳造した場合について、得られた鋳片の割れ深さ分布を
調べた結果を図３に示す。冷却パターンＡは本発明の範
囲外（２領域緩冷却）の比較例、冷却パターンＢは本発
明の範囲内（２領域急冷）の実施例である。本発明によ
る冷却パターンＢによれば割れ深さは１００μｍ以内
（平均４０μｍ）に抑制されており且つ割れの個数も少
ないのに対して、本発明範囲外の冷却パターンＡの場合
は多数の割れが発生している上、割れ深さが最大５００
μｍ（平均１６０μｍ）にまで拡大している。
鋳造した場合について、得られた鋳片の割れ深さ分布を
調べた結果を図３に示す。冷却パターンＡは本発明の範
囲外（２領域緩冷却）の比較例、冷却パターンＢは本発
明の範囲内（２領域急冷）の実施例である。本発明によ
る冷却パターンＢによれば割れ深さは１００μｍ以内
（平均４０μｍ）に抑制されており且つ割れの個数も少
ないのに対して、本発明範囲外の冷却パターンＡの場合
は多数の割れが発生している上、割れ深さが最大５００
μｍ（平均１６０μｍ）にまで拡大している。
【００２０】鋳片凝固時の不可避的な冷却むらに起因す
る１領域の割れは深さ１００μｍ以下であるが、キスポ
イント以降、特に約１３００〜１１００℃の範囲（２領
域）の冷却が上記パターンＢのように本発明の範囲を外
れて緩冷却になると、１領域の割れが拡大して製品歩留
りが著しく低下する。本発明によればこの２領域での割
れ拡大が防止され１領域での割れ深さに留めることがで
き、製品歩留りが大幅に改善される。
る１領域の割れは深さ１００μｍ以下であるが、キスポ
イント以降、特に約１３００〜１１００℃の範囲（２領
域）の冷却が上記パターンＢのように本発明の範囲を外
れて緩冷却になると、１領域の割れが拡大して製品歩留
りが著しく低下する。本発明によればこの２領域での割
れ拡大が防止され１領域での割れ深さに留めることがで
き、製品歩留りが大幅に改善される。
【００２１】図４および図５に、冷却パターンＡ（比較
例：２領域緩冷却）および冷却パターンＢ（本発明例：
２領域急冷）の鋳片の割れ付近の断面をＣＭＡにより分
析した結果をそれぞれ示す。両図共に、ＣＭＡ分析結果
をコンピュータにより元素毎に着色処理した図形上に重
ねたトレーシングペーパー上に、割れに対応する白色領
域とＮｂＣＮ析出物に対応する赤色斑点を書き写したも
のである。冷却パターンＡ（２領域緩冷却）による比較
例の鋳片では、斑点状のＮｂＣＮが多数観察され、鋳片
表面直下に深さ方向に密集して並んだＮｂＣＮクラスタ
ーに沿って割れが進行していることが分かる。これに対
して、冷却パターンＢ（２領域急冷）による本発明実施
例の鋳片では、斑点状ＮｂＣＮが非常に少なく、割れは
表面の極く浅い部分のみに抑制されている。
例：２領域緩冷却）および冷却パターンＢ（本発明例：
２領域急冷）の鋳片の割れ付近の断面をＣＭＡにより分
析した結果をそれぞれ示す。両図共に、ＣＭＡ分析結果
をコンピュータにより元素毎に着色処理した図形上に重
ねたトレーシングペーパー上に、割れに対応する白色領
域とＮｂＣＮ析出物に対応する赤色斑点を書き写したも
のである。冷却パターンＡ（２領域緩冷却）による比較
例の鋳片では、斑点状のＮｂＣＮが多数観察され、鋳片
表面直下に深さ方向に密集して並んだＮｂＣＮクラスタ
ーに沿って割れが進行していることが分かる。これに対
して、冷却パターンＢ（２領域急冷）による本発明実施
例の鋳片では、斑点状ＮｂＣＮが非常に少なく、割れは
表面の極く浅い部分のみに抑制されている。
【００２２】図６に、冷却パターンＡおよびＢについ
て、キスポイントから出現した鋳片のデンドライト樹間
部でのＮｂＣＮ析出挙動を示す。ＮｂＣＮ析出物の粒径
および析出量ともに、約１１００℃までの冷却過程で明
瞭に増加しており、それより低温域での冷却過程ではも
う変化しないことが分かる。そして、この温度域を緩冷
却する冷却パターンＡの比較例では粒径の大きいＮｂＣ
Ｎが多量に析出しているのに対し、本発明に従って急冷
した冷却パターンＢによる鋳片では析出量・粒径ともに
著しく減少していることが分かる。
て、キスポイントから出現した鋳片のデンドライト樹間
部でのＮｂＣＮ析出挙動を示す。ＮｂＣＮ析出物の粒径
および析出量ともに、約１１００℃までの冷却過程で明
瞭に増加しており、それより低温域での冷却過程ではも
う変化しないことが分かる。そして、この温度域を緩冷
却する冷却パターンＡの比較例では粒径の大きいＮｂＣ
Ｎが多量に析出しているのに対し、本発明に従って急冷
した冷却パターンＢによる鋳片では析出量・粒径ともに
著しく減少していることが分かる。
【００２３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
鋳片冷却過程の高温域（約１３００〜１１００℃）を急
冷し、更に８００℃までを１５００℃／分以上の冷却速
度で冷却することにより、鋳片凝固時に発生した小さい
割れが拡大するのを防止し、鋳片の表面割れを実用可能
な程度にまで軽減させ、冷間圧延における製品歩留りを
格段に向上させることができる。
鋳片冷却過程の高温域（約１３００〜１１００℃）を急
冷し、更に８００℃までを１５００℃／分以上の冷却速
度で冷却することにより、鋳片凝固時に発生した小さい
割れが拡大するのを防止し、鋳片の表面割れを実用可能
な程度にまで軽減させ、冷間圧延における製品歩留りを
格段に向上させることができる。
【図１】鋳片冷却過程の高温域での冷却速度（初期冷却
速度）と、その冷却速度での冷却を終了した温度（初期
冷却速度終了温度）の組合せを示すグラフである。
速度）と、その冷却速度での冷却を終了した温度（初期
冷却速度終了温度）の組合せを示すグラフである。
【図２】高温域を急冷する本発明の冷却パターンＢと、
高温域の途中から緩冷却を開始する比較例の冷却パター
ンＡとを示すグラフである。
高温域の途中から緩冷却を開始する比較例の冷却パター
ンＡとを示すグラフである。
【図３】本発明の冷却パターンＢおよび比較例の冷却パ
ターンＡについて、得られた鋳片の割れ深さ分布を示す
グラフである。
ターンＡについて、得られた鋳片の割れ深さ分布を示す
グラフである。
【図４】比較例の冷却パターンＡについて、得られた鋳
片の表面近傍の断面のＣＭＡ分析結果を示すトレース図
である。
片の表面近傍の断面のＣＭＡ分析結果を示すトレース図
である。
【図５】本発明の冷却パターンＢについて、得られた鋳
片の表面近傍の断面のＣＭＡ分析結果を示すトレース図
である。
片の表面近傍の断面のＣＭＡ分析結果を示すトレース図
である。
【図６】本発明の冷却パターンＢおよび比較例の冷却パ
ターンＡについて、ＮｂＣＮの析出挙動を示すグラフで
ある。
ターンＡについて、ＮｂＣＮの析出挙動を示すグラフで
ある。
【図７】双ロール式薄板連続鋳造装置の構成を示す断面
図である。
図である。
１…タンディッシュ ２…冷却ドラム ３…湯溜まり部 ４…凝固シェル ５…薄肉鋳片 ６…押付ロール ７…ガス吹き出し管 ８…ピンチロール ９…コイラー １０…水冷装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/48 (72)発明者 新井 貴士 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内
Claims (1)
- 【請求項１】 重量で、 Ｃ： ０．００１〜０．０３％、 Ｓｉ：０．２〜１．０％、 Ｍｎ：０．０５〜０．８％、 Ｐ： ０．０３％以下、 Ｓ： ０．０１％以下、 Ｎｂ：０．１〜５．０％、 Ｎ： ０．００１〜０．０３％ を含有するフェライト系ステンレス鋼を双ロール式連続
鋳造法により厚さ１ｍｍ以上で６ｍｍ以下の薄帯状鋳片
に鋳造する方法において、鋳片の冷却速度を、鋳片が冷
却ロール間から出現した後１２００℃までを１００００
℃／分以上とし、１２００℃から８００℃までを１５０
０℃／分以上とし、その後は水冷することにより、高温
でのＮｂＣＮの析出および成長を防止して割れ深さを１
００μｍ以下とすることを特徴とする双ロール式連続鋳
造法によるＮｂ含有フェライト系ステンレス鋼の鋳造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15515392A JPH06592A (ja) | 1992-06-15 | 1992-06-15 | 双ロール式連続鋳造法によるＮｂ含有フェライト系ステンレス鋼の鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15515392A JPH06592A (ja) | 1992-06-15 | 1992-06-15 | 双ロール式連続鋳造法によるＮｂ含有フェライト系ステンレス鋼の鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06592A true JPH06592A (ja) | 1994-01-11 |
Family
ID=15599692
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15515392A Withdrawn JPH06592A (ja) | 1992-06-15 | 1992-06-15 | 双ロール式連続鋳造法によるＮｂ含有フェライト系ステンレス鋼の鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06592A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6041549A (en) * | 1995-06-09 | 2000-03-28 | Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kg, Coburg | Device for linking a window lifter arm to the movable window pane of a motor vehicle |
| US6282059B1 (en) | 1994-04-26 | 2001-08-28 | Tdk Corporation | Disk Cartridge |
| US6514410B1 (en) | 1997-09-23 | 2003-02-04 | Charles J. Gantzer | Odor control apparatus for facultative lagoon |
| CN113088654A (zh) * | 2021-04-06 | 2021-07-09 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种改善含铌铁素体不锈钢板宏观偏析的生产方法 |
-
1992
- 1992-06-15 JP JP15515392A patent/JPH06592A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6282059B1 (en) | 1994-04-26 | 2001-08-28 | Tdk Corporation | Disk Cartridge |
| US6041549A (en) * | 1995-06-09 | 2000-03-28 | Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kg, Coburg | Device for linking a window lifter arm to the movable window pane of a motor vehicle |
| US6514410B1 (en) | 1997-09-23 | 2003-02-04 | Charles J. Gantzer | Odor control apparatus for facultative lagoon |
| CN113088654A (zh) * | 2021-04-06 | 2021-07-09 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种改善含铌铁素体不锈钢板宏观偏析的生产方法 |
| CN113088654B (zh) * | 2021-04-06 | 2022-09-13 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种改善含铌铁素体不锈钢板宏观偏析的生产方法 |
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