JP3389439B2 - 硫黄複合快削鋼の製造方法 - Google Patents
硫黄複合快削鋼の製造方法Info
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Description
鋳による硫黄複合快削鋼の製造方法に関し、棒鋼や線材
成品における表面疵防止方法と被削性向上の方策を提供
するものである。
S快削鋼やAISI12L14等の低炭S−Pb快削鋼
は、被削性が優れているため自動車用ナット、ネジ、精
密機械部品等の各種切削部品に多量に使用されている。
いては、従来幾つか報告されている。被削性の向上に関
する報告例としては、特開昭62−207547及び特
開昭62−207548号には、連続鋳造における比水
量を制限したり、連鋳機内で鋳片の冷却速度を低下する
ことにより、晶出するMnSを大型化して被削性を改善
する方法が述べられている。
ッシュ内溶鋼過熱度を10℃以上とし、鋳片の冷却速度
を所定値以下に制御して被削性を改善する方法が述べら
れている。また、特開平7−173574号には、C、
Si、その他の化学成分を規制すると共に、53μm以
上の酸化物系介在物の量を規定する方法が述べられてい
る。
例えば特公昭59−19182号には[%S]/[%
C]/[%O]比を規定してブローホールの発生を抑
え、Mn濃度を制限して熱間加工性を確保し圧延割れを
防止する方法が述べられている。
に供される条鋼用鋼片としては、一般に115mm角〜
180mm角のサイズが用いられるが、これらの素材と
しては最近では連続鋳造法により製造されるブルーム・
ビレット鋳片が多く使用されており、条鋼用鋼片の約4
〜15倍の横断面積を有する大断面ブルーム、または鋼
片と同一サイズの小断面ビレットに大別される。
製造する方法では、鋳片サイズが大きいために加熱時間
が約2〜3時間と長く、また圧延パス回数も約10〜2
0回と多いために、加熱圧延に要するエネルギー消費が
増えると共に圧延歩留が低下し製造コストが大幅に増加
する問題がある。
が省略されるためコスト的には有利であるが、鋳造組織
のままのビレットを棒鋼や線材に圧延するために、凝固
過程で粒界に晶出した硫化物や酸化物等が脆化要因とな
って圧延時に深い表面疵が発生すること、或いは高速鋳
造となるために酸化物系介在物の浮上性が阻害されて被
削性が低下する等の問題がある。これらの理由から、硫
黄複合快削鋼については従来より製造コストの高い大断
面ブルームから製造しているのが実状である。
断面ビレット連鋳のいずれにおいても課題があり、もし
延伸比が1〜4の範囲にある中断面ブルームからの製造
が可能となれば、上記問題点は抜本的に改善される。
造における第一の課題は、低延伸比で分塊圧延された鋼
片から棒鋼や線材に圧延する際の表面疵防止方法の確立
である。第二の課題は、高速鋳造時の酸化物系介在物の
浮上性低下に対する改善、並びに中断面化による鋳片冷
却速度の増大によるMnSの小型化による被削性の低下
に対する改善である。
面疵の防止方法を提供するものである。即ち、質量でC
≦0.15%、Si≦0.05%、Al≦0.003
%、Mn:0.50〜1.50%、P:0.020〜
0.100%、N:20〜150ppm、S:0.10
0〜0.350%、Pb:0〜0.300%、全酸素
T.O:100〜250ppmを基本成分とする硫黄複
合快削鋼の製造方法であって、鋳片形状を正方形または
矩形として連続鋳造し所定の長さに切断した後、該鋳片
を加熱し延伸比が1.6〜2.8となるように条鋼用鋼
片に2〜4パスで分塊圧延し、しかる後該鋼片から棒鋼
や線材に圧延するものである。
策に関わるものである。即ち、質量でC≦0.15%、
Si≦0.05%、Al≦0.003%、Mn:0.5
0〜1.50%、P:0.020〜0.100%、N:
20〜150ppm、S:0.100〜0.350%、
Pb:0〜0.300%、全酸素T.O:100〜25
0ppmを基本成分とする硫黄複合快削鋼の製造方法で
あって、溶鋼中のT.O濃度を鋳片サイズとの関係にお
いて(1)式を満足するように調整して連続鋳造し切断し
た後、該鋳片を分塊圧延して鋼片とし、しかる後該鋼片
から棒鋼や線材に圧延するものである。
Oは溶鋼の全酸素濃度(ppm)である。
鋼においては、被削性向上元素としてSが0.100〜
0.350%、Pbが0〜0.300%添加されるが、
Sは凝固時に粒状のMnSを晶出し圧延により延伸して
紡錘状となり、Pbは鋼中に直径数μmのPb粒子とし
て均一に分散する。
切削加工時に内部応力集中源となって切削性を向上させ
ると共に、工具と切り屑間の潤滑作用を高め切削抵抗を
小さくし切り屑処理性を向上させる等の効果がある。
b以外の成分も被削性に影響を及ぼすので含有量が以下
のように規定されている。即ち、Cは工具寿命の延長か
ら0.15%以下とし、SiやAlは硬質酸化物を形成
して工具摩耗を速めるため各々0.05%以下及び0.
003%以下に規制し、MnはMnSにおけるSとの化
学量論比よりも多くなるように0.50〜1.50%添
加し、PとNは鋼に固溶させて仕上げ面粗さを向上させ
るためそれぞれ0.020〜0.100%及び20〜1
50ppm添加される。
衡する濃度に近く、溶鋼と耐火物やスラグとの反応によ
りMnO−SiO2系やその他の酸化物として存在し、
その含有量は全酸素T.Oとして100〜250ppm
である。
片横断面積)を1.6〜2.8に規定する理由を以下に
説明する。硫黄複合快削鋼の条鋼用鋼片を棒鋼や線材に
圧延する際に、表面割れの発生を防止するためには粒界
に晶出した硫化物、酸化物並びにPb介在物による脆化
要因を除去する必要がある。
までの延伸比が当然大断面ブルームに比べて小さいの
で、分塊圧延により鋼片の結晶粒を微細化し脆化要因を
除去するためには、1パス当たりの圧下量を大きくして
鋳片の表面から中心部まで圧下力を十分に浸透せしめ、
鋳造組織を破壊する必要がある。
る延伸比及びパス回数と得られる鋼片のオーステナイト
結晶粒度には密接な関係があり、図1に示した如く延伸
比を1.6以上とし且つ2〜4パス圧延を行った場合に
安定して5以上の微細組織が得られることが判明した。
満で2〜4パス圧延した場合、或いは延伸比が1.6以
上でも1パス当たりの圧下量が小さく5パス以上の多パ
ス圧延を行った場合には安定して5以上が得られない。
鋳造組織が破壊されて微細化し硫化物、酸化物及びPb
介在物が微細に均一分散するため、もはや粒界脆化は起
こり得ず、大断面ブルームから分塊圧延した鋼片と同等
の熱間加工性の確保が可能となる。以上の理由から、本
発明では鋳片から鋼片への延伸比を1.6以上と規定し
2〜4パス圧延するものである。
15mm角〜180mm角が一般的であるが、これらの
鋼片を2〜4パスで圧延可能な鋳片サイズの代表例を求
めると表1が得られる。
大減面比を30%以内、軸比(各パスの長辺/短辺の寸
法比)を1.8以下、分塊圧延のロール径を1100m
mφ以下とすると共に、圧下による幅拡がりを圧下量の
1/3に近似して算出した。減面比や軸比がこれらの値
よりも大きい場合には、噛込角度が過大となってスリッ
プが発生したり、鋼片の捻れや倒れが発生し易くなり圧
延作業性が低下するため上限値とした。
1.6の145mm角の鋳片から2パスで、延伸比2.
4の180mm角鋳片から4パスでそれぞれ圧延可能で
ある。また、180mm角の鋼片は延伸比1.8の24
0mm角鋳片から2パスで、延伸比2.8の300mm
角鋳片から4パスでそれぞれ圧延可能である。そして、
鋳片サイズが300mm角を超えると、即ち延伸比が
2.8を超えると減面率が30%を超え、また軸比が
1.8を超えて4パスでは成形不可能となる。
鋼片への延伸比を1.6〜2.8と規定し2〜4パスで
分塊圧延を行うものである。尚、鋳片形状は正方形また
は矩形とする方が、円形などよりも少ないパス回数で鋼
片を製造するのに有利である。
イズとの関係において(1)式を満足するように調整する
理由について説明する。連続鋳造においては、鋳造速度
(Vc)は鋳片サイズに応じて変化し、鋳片サイズが小
さい程高速で引き抜かれるのが一般的である。
5mm角の鋳片はVc=2.0〜3.0m/min、2
00mm角の鋳片はVc=1.5〜2.0m/min、
300mm角の鋳片はVc=0.6〜1.2m/min
で鋳造される。
MnO−SiO2系介在物の他にも耐火物やスラグから
不可避的に混入する若干量のSiO2やAl2O3、その
他の硬質酸化物が含まれ被削性に対して有害である。
の如く鋳造速度が速くなるため、介在物の浮上性が阻害
され被削性は低下する。この観点から、発明者らは種々
の鋳片サイズについて溶鋼中T.Oと鋳片内の大型介在
物個数との関係についてスライム抽出法により調査し
た。
場合には鋳片内介在物個数は鋳片サイズの小さい方が明
らかに多い。従って、介在物個数を低減するためには、
溶鋼中T.Oを鋳片サイズに応じて、規格内の適正範囲
に調整する必要がある。発明者らが測定した鋳片サイ
ズ、溶鋼中T.O及び被削性の関係について図2に示
す。
トでの仕上げ面粗さ(Rz)で評価した。仕上げ面粗さ
は、20μm未満が良好域であるとして測定結果からこ
の範囲を求めると、(1)式が得られる。 0.22D+68 ≦ T.O ≦ 0.22D+118・・・・・(1) ここで、Dは正方形または矩形鋳片の厚み(mm)、
T.Oは溶鋼の全酸素濃度(ppm)である。
も高い領域では酸化物系介在物が多過ぎることによりR
zが20μm以上となり不良となる。一方、T.O濃度
が(1)式の左辺より低い場合にもRzが20μm以上と
なり被削性は不良となっている。
低い場合にはMnSが圧延により延び易くなり被削性が
低下することが判った。そして、(1)式で規定される範
囲内では、MnSも適正な紡錘状を呈し且つ酸化物系介
在物の悪影響もなく被削性は良好であり、いずれの鋳片
サイズや鋳造速度について成り立つことを確認してい
る。
は取鍋、2はタンディッシュ、3は鋳型、4は二次冷却
帯、5はガイドロール、6は切断機、7は鋳片、8は鋳
片加熱炉、9は分塊圧延機、10は鋼片、11は鋼片加
熱炉、12は線材圧延機、13は線材コイルである。
つき以下に説明する。鋳型3を用いて、横断面形状が例
えば145mm角〜300mm角の硫黄複合快削鋼用ブ
ルーム鋳片を鋳造し、切断後の鋳片7を加熱した後、分
塊圧延機9を用いて2〜4パスで115mm角〜180
mm角の鋼片10に成形し、該鋼片から7mmφの線材
コイル13を製造する。この場合の鋳片から鋼片までの
延伸比は1.6〜2.8とする。得られる線材について
は、硫黄複合快削鋼として良好な表面品質レベルが確保
される。
は、取鍋1及びタンディッシュ2内の溶鋼中T.Oを鋳
片厚みに応じて(1)式を満足するように調整して鋳片7
を鋳造した後、該鋳片を分塊圧延して鋼片10とし、し
かる後該鋼片から線材コイル13に圧延する。得られる
線材は、硫黄複合快削鋼としての良好な被削性及び材質
が確保される。
する。270トン転炉にて化学成分が0.08%C−
0.01%Si−1.05%Mn−0.075%P−
0.285%S−80ppmN−280ppmT.Oの
溶鋼を溶製した後、取鍋精錬にてスラグ中の(%Ca
O)、(%SiO2)、(%FeO)、(%MnO)等を調整
し、次いでインジェクション法により取鍋内溶鋼中にP
b粉体を吹き込み0.250%Pbに調整した。
45mm角〜300mm角の中断面ブルームをタンディ
ッシュ内溶鋼過熱度(TD−SH)を20〜40℃、二
次冷却比水量を0.41/kgとし、それぞれの鋳片サ
イズに応じた鋳造速度で鋳造した後、該鋳片を所定の長
さに切断し鋳片加熱炉で断面平均温度が1100〜11
50℃となるように約1時間加熱後、ロール径700m
mφ〜900mmφのHV式分塊圧延機で2〜4パス圧
延により115mm角〜180mm角の鋼片に成形し
た。
2に鋳片サイズ、分塊圧延条件及び線材の表面疵成績を
比較例と共に示す。尚、表面疵成績は7.0mmφ線材
において深さと長さに応じた評点付けを行い評価した。
の圧下量45mm、最大減面率24%、軸比1.6及び
延伸比1.6で2パス圧延により115mm角の鋼片に
成形した。また、300mm角の鋳片からは1パス当た
りの圧下量90mm、最大減面率30%、軸比1.8及
び延伸比2.8で4パス圧延により180mm角の鋼片
に成形した。
にある正方形または矩形の鋳片から、115mm角、1
50mm角または180mm角の鋼片を最大減面率30
%以下、軸比1.8以下及び延伸比1.6〜2.8の範
囲で最小パス回数となるように2パス、3パスまたは4
パス圧延にて成形した。
ては、正方形または偏平比(長辺対短辺の寸法比)が
1.7以下の矩形が一般的であり、本発明の実施例にお
いては矩形鋳片の偏平比は約1.5〜1.6としてい
る。
角未満の鋳片から2パスで圧延することも可能である
が、この場合には延伸比が1.6未満となって鋳造組織
の微細化(オーステナイト結晶粒度番号5以上の確保)
が出来ないため、145mm角を鋳片サイズの下限とし
た。
超の鋳片から圧延する場合には、4パス圧延での最大減
面率が30%を超え且つ軸比が1.8を超えるため、3
00mm角を鋳片サイズの上限とした。表2から明らか
なように、本発明になる実施例では線材の表面疵評点は
0〜1と良好であり、硫黄複合快削鋼としての品質レベ
ルは十分に満足されている。
から2パス圧延により115mm角の鋼片に成形した場
合、210mm角の鋳片から4パス圧延により180m
m角の鋼片に成形して場合、更に150mm角の鋳片か
ら分塊圧延を省略して直接線材圧延を行った場合には、
いずれも延伸比が1.6未満のため線材において表面疵
が発生した。
ルームから通常分塊法により165mm角の鋼片に成形
した場合には線材での表面疵評点は1と良好であった
が、延伸比が8.8もあるため鋳片加熱に約3時間且つ
分塊圧延に25パスを要し、分塊圧延に関わる製造コス
トが大幅に増加した。
片サイズ、溶鋼中T.O、鋳造条件及び得られた鋳片に
おける53μm以上のスライム抽出介在物個数及び被削
性の調査結果を比較例と共に表3に示す。
(%SiO2)/(%CaO)や酸化度(%FeO+%Mn
O)と密接に関係することが一般に知られていることか
ら、本実施例においては鍋上スラグ量や(%CaO)、
(%SiO2)を測定し、必要に応じて生石灰等を鍋上に
添加して塩基度や酸化度を制御することにより、(1)式
で規定した鋳片厚みに応じたそれぞれのT.O値に調整
した。
0mmφ棒鋼についてプランジカットを行い、仕上げ面
粗さRz(JIS)により評価した。プランジカット条件
を下記に示す。 供試材:80mmφ棒鋼、工具:SKH57、切削
速度:80m/min 送り速度:0.05mm/rev、2sec切削/5sec非
切削
る方法では、いずれの鋳片サイズや鋳造速度の場合にも
スライム抽出された53μm以上の介在物個数は50個
/kg未満と少なく、仕上げ面粗さ(Rz)も20μm未満
が達成され被削性は良好である。
00mm角のブルームを、溶鋼中T.O180ppmと
して鋳造した場合には、鋳片介在物個数が50個/kgを
超えたため仕上げ面粗さが20μmを超え被削性は不良
であった。
ルームを、溶鋼中T.O70ppm及び100ppmに
それぞれ調整して鋳造した比較例においては、鋳片介在
物個数は大幅に減少したものの、前述のようにT.Oが
低過ぎることからMnSが圧延により延伸し、同様に仕
上げ面粗さが20μmを超え被削性が低下した。
ス圧延により鋼片を成形し、これにより分塊コストの大
幅な削減を図ると共に、棒鋼や線材での表面疵の発生を
未然に防止することができる。また、溶鋼中T.Oを鋳
片厚みに応じて適正に調整することにより被削性に優れ
た硫黄複合快削鋼の製造を可能とするものであり、これ
らの工業的な適用効果は極めて大きい。
粒度の関係を示す図
図
型、4・・・二次冷却帯、5・・・ガイドロール、6・
・・切断機、7・・・鋳片、8・・・鋳片加熱炉、9・
・・分塊圧延機、10・・・鋼片、11・・・鋼片加熱
炉、12・・・線材圧延機、13・・・線材コイル
Claims (2)
- 【請求項1】 質量でC≦0.15%、Si≦0.05
%、Al≦0.003%、Mn:0.50〜1.50
%、P:0.020〜0.100%、N:20〜150
ppm、S:0.100〜0.350%、Pb:0〜
0.300%、全酸素T.O:100〜250ppmを
基本成分とする硫黄複合快削鋼の製造方法であって、鋳
片形状を正方形または矩形として連続鋳造し所定の長さ
に切断した後、該鋳片を加熱し延伸比が1.6〜2.8
となるように条鋼用鋼片に2〜4パスで分塊圧延し、し
かる後該鋼片から棒鋼や線材に圧延することを特徴とす
る硫黄複合快削鋼の製造方法。 - 【請求項2】 質量でC≦0.15%、Si≦0.05
%、Al≦0.003%、Mn:0.50〜1.50
%、P:0.020〜0.100%、N:20〜150
ppm、S:0.100〜0.350%、Pb:0〜
0.300%、全酸素T.O:100〜250ppmを
基本成分とする硫黄複合快削鋼の製造方法であって、溶
鋼中のT.O濃度を鋳片サイズとの関係において(1)式
を満足するように調整して連続鋳造し切断した後、該鋳
片を分塊圧延して条鋼用鋼片とし、しかる後該鋼片から
棒鋼や線材に圧延することを特徴とする硫黄複合快削鋼
の製造方法。 0.22D+68 ≦ T.O ≦ 0.22D+118・・・・・(1) 但し、Dは正方形または矩形鋳片の厚み(mm)、T.
Oは溶鋼の全酸素濃度(ppm)である。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP01215597A JP3389439B2 (ja) | 1997-01-27 | 1997-01-27 | 硫黄複合快削鋼の製造方法 |
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Publication Number | Publication Date |
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JPH10211506A JPH10211506A (ja) | 1998-08-11 |
JP3389439B2 true JP3389439B2 (ja) | 2003-03-24 |
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