JP3381948B2 - 高活性酸化カルシウム多孔質体の製造方法 - Google Patents
高活性酸化カルシウム多孔質体の製造方法Info
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- C04B38/02—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by adding chemical blowing agents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、比表面積が大きく、し
かも粒度が大きくて取り扱いやすい高活性酸化カルシウ
ム多孔質体の製造方法に関するものである。
かも粒度が大きくて取り扱いやすい高活性酸化カルシウ
ム多孔質体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】酸化カルシウムは、通常炭酸カルシウム
を焼成することによって製造されているが、このものは
焼成温度によって活性度が異なることが知られている。
すなわち、炭酸カルシウムの脱炭酸温度に近い焼成温度
で得られるものは軟焼生石灰といわれ活性に富むが、さ
らに高温で焼成されるものは硬焼生石灰といわれ活性が
低い。これは、酸化カルシウムの結晶の成長と焼締りに
より開口空隙率の低下、換言すると比表面積が低下する
ためである。例えば純粋品についていえば軟焼生石灰の
開口空隙率は約５０％、比表面積は約２ｍ2／ｇである
のに対し、硬焼生石灰の開口空隙率は約１０％、比表面
積は約０．０４ｍ2／ｇと非常に小さくなっている。
を焼成することによって製造されているが、このものは
焼成温度によって活性度が異なることが知られている。
すなわち、炭酸カルシウムの脱炭酸温度に近い焼成温度
で得られるものは軟焼生石灰といわれ活性に富むが、さ
らに高温で焼成されるものは硬焼生石灰といわれ活性が
低い。これは、酸化カルシウムの結晶の成長と焼締りに
より開口空隙率の低下、換言すると比表面積が低下する
ためである。例えば純粋品についていえば軟焼生石灰の
開口空隙率は約５０％、比表面積は約２ｍ2／ｇである
のに対し、硬焼生石灰の開口空隙率は約１０％、比表面
積は約０．０４ｍ2／ｇと非常に小さくなっている。
【０００３】これまで、高活性の酸化カルシウムを得る
ために、粉末度を小さくして、比表面積を大きくする試
みがなされてきたが、炭酸カルシウムの粉末を小さくす
ることには限度があるため、炭酸カルシウムを原料とし
て用いる限り、あまり比表面積を大きくすることができ
ず、常圧での焼成による酸化カルシウム粉末の最も大き
い比表面積は３ｍ2／ｇ程度である。また、真空下での
焼成により活性度を高めることも提案されているが、設
備上多くの問題があり、実用化されていない［「ギプサ
ム・アンド・ライム（Ｇｙｐｓｕｍ ＆ Ｌｉｍ
ｅ）」、第１７８号、第３１〜４０ページ］。
ために、粉末度を小さくして、比表面積を大きくする試
みがなされてきたが、炭酸カルシウムの粉末を小さくす
ることには限度があるため、炭酸カルシウムを原料とし
て用いる限り、あまり比表面積を大きくすることができ
ず、常圧での焼成による酸化カルシウム粉末の最も大き
い比表面積は３ｍ2／ｇ程度である。また、真空下での
焼成により活性度を高めることも提案されているが、設
備上多くの問題があり、実用化されていない［「ギプサ
ム・アンド・ライム（Ｇｙｐｓｕｍ ＆ Ｌｉｍ
ｅ）」、第１７８号、第３１〜４０ページ］。
【０００４】他方、水酸化カルシウムの微細粉末を原料
として用い、これを真空下３００〜３９０℃の温度で焼
成して１１０〜１３３ｍ2／ｇという大きい比表面積の
酸化カルシウム粉末を製造した例も知られているが
［「ジャーナル・オブ・ジ・アメリカン・セラミック・
ソサエティ（Ｊ．Ａｍ．Ｃｅｒａｍｉｃ Ｓｏ
ｃ．）」、第６４巻、第２号、第７４〜８０ページ］、
この方法により得られる粉末は、高活性ではあるとして
も、粒径１〜１０μｍと微細なものであるため、取り扱
いにくく、その利用分野が制限されるのを免れない。
として用い、これを真空下３００〜３９０℃の温度で焼
成して１１０〜１３３ｍ2／ｇという大きい比表面積の
酸化カルシウム粉末を製造した例も知られているが
［「ジャーナル・オブ・ジ・アメリカン・セラミック・
ソサエティ（Ｊ．Ａｍ．Ｃｅｒａｍｉｃ Ｓｏ
ｃ．）」、第６４巻、第２号、第７４〜８０ページ］、
この方法により得られる粉末は、高活性ではあるとして
も、粒径１〜１０μｍと微細なものであるため、取り扱
いにくく、その利用分野が制限されるのを免れない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、比表面積が
大きく、したがって高活性で、しかも粒度が大きくて取
り扱いやすく、触媒、排気ガス用吸着剤、製鋼用保温
材、製鋼用フラックスなど広い範囲にわたって利用可能
な高活性酸化カルシウム多孔質体を提供することを目的
としてなされたものである。
大きく、したがって高活性で、しかも粒度が大きくて取
り扱いやすく、触媒、排気ガス用吸着剤、製鋼用保温
材、製鋼用フラックスなど広い範囲にわたって利用可能
な高活性酸化カルシウム多孔質体を提供することを目的
としてなされたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、高活性酸
化カルシウムを得るために鋭意研究を重ねた結果、水酸
化カルシウム又は炭酸カルシウムの微粉末を造粒したの
ち、所定の加熱条件下、比較的低い温度で焼成して得た
酸化カルシウム多孔質体が大きい粒度であるにもかかわ
らず、高活性を示すことを見出し、この知見に基づいて
本発明をなすに至った。
化カルシウムを得るために鋭意研究を重ねた結果、水酸
化カルシウム又は炭酸カルシウムの微粉末を造粒したの
ち、所定の加熱条件下、比較的低い温度で焼成して得た
酸化カルシウム多孔質体が大きい粒度であるにもかかわ
らず、高活性を示すことを見出し、この知見に基づいて
本発明をなすに至った。
【０００７】すなわち、本発明は、粒径３００μｍ以下
の水酸化カルシウム粉末を粒径少なくとも１ｍｍの顆粒
に造粒し、この造粒体を常圧下加熱し、３９０〜４８０
℃の間を少なくとも５分間かけて昇温するか、あるいは
粒径３００μｍ以下の炭酸カルシウム粉末を粒径少なく
とも１ｍｍの顆粒に造粒し、この造粒体を常圧下加熱
し、７００〜７８０℃の間を少なくとも５分間かけて昇
温させ、必要に応じさらに９５０℃までの温度で細孔分
布スペクトルにおいて、０．０２〜０．２μｍ付近のピ
ークが認められるまで焼成することを特徴とする比表面
積少なくとも５ｍ 2 ／ｇ、粒径少なくとも１ｍｍの高活
性酸化カルシウム多孔質体の製造方法を提供するもので
ある。
の水酸化カルシウム粉末を粒径少なくとも１ｍｍの顆粒
に造粒し、この造粒体を常圧下加熱し、３９０〜４８０
℃の間を少なくとも５分間かけて昇温するか、あるいは
粒径３００μｍ以下の炭酸カルシウム粉末を粒径少なく
とも１ｍｍの顆粒に造粒し、この造粒体を常圧下加熱
し、７００〜７８０℃の間を少なくとも５分間かけて昇
温させ、必要に応じさらに９５０℃までの温度で細孔分
布スペクトルにおいて、０．０２〜０．２μｍ付近のピ
ークが認められるまで焼成することを特徴とする比表面
積少なくとも５ｍ 2 ／ｇ、粒径少なくとも１ｍｍの高活
性酸化カルシウム多孔質体の製造方法を提供するもので
ある。
【０００８】この際に、原料として用いる水酸化カルシ
ウムは、市販水酸化カルシウム（消石灰）をそのまま用
いてもよいし、市販酸化カルシウム（生石灰）の水和生
成物を用いることもできるが、不純分が混入すると得ら
れる酸化カルシウムの活性度が低下するので、できるだ
け純度の高いものを用いるのが好ましい。
ウムは、市販水酸化カルシウム（消石灰）をそのまま用
いてもよいし、市販酸化カルシウム（生石灰）の水和生
成物を用いることもできるが、不純分が混入すると得ら
れる酸化カルシウムの活性度が低下するので、できるだ
け純度の高いものを用いるのが好ましい。
【０００９】この水酸化カルシウムは、平均粒径１０〜
３００μｍの粉末として用いられる。
３００μｍの粉末として用いられる。
【００１０】また、炭酸カルシウムは、軽質、重質のい
ずれでもよく、市販品をそのまま用いてもよいし、水酸
化カルシウム水溶液に二酸化炭素を通して製造したもの
を用いてもよい。
ずれでもよく、市販品をそのまま用いてもよいし、水酸
化カルシウム水溶液に二酸化炭素を通して製造したもの
を用いてもよい。
【００１１】次に、水酸化カルシウム粉末又は炭酸カル
シウム粉末の造粒は、これに水を加えて混練りし、慣用
の造粒機を用いて最小直径、少なくとも１ｍｍ、例えば
直径３〜６ｍｍ、長さ３〜６ｍｍ程度の円柱状顆粒に押
出し成形することによって行われる。この際添加する水
分の量としては、水酸化カルシウムの重量に基づき５〜
２５重量％の範囲が適当である。この造粒に際しては、
保形性を向上させるために、所望に応じ有機バインダー
を添加することもできる。この有機バインダーとして
は、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、ポリビニ
ルアルコールなどの水溶性高分子物質が用いられる。こ
の有機バインダーの添加量は、水酸化カルシウムの重量
当り０．５〜５％の範囲が適当である。
シウム粉末の造粒は、これに水を加えて混練りし、慣用
の造粒機を用いて最小直径、少なくとも１ｍｍ、例えば
直径３〜６ｍｍ、長さ３〜６ｍｍ程度の円柱状顆粒に押
出し成形することによって行われる。この際添加する水
分の量としては、水酸化カルシウムの重量に基づき５〜
２５重量％の範囲が適当である。この造粒に際しては、
保形性を向上させるために、所望に応じ有機バインダー
を添加することもできる。この有機バインダーとして
は、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、ポリビニ
ルアルコールなどの水溶性高分子物質が用いられる。こ
の有機バインダーの添加量は、水酸化カルシウムの重量
当り０．５〜５％の範囲が適当である。
【００１２】このようにして得た造粒体は、次いで例え
ば電気炉を用いて焼成されるが、この焼成条件として
は、水酸化カルシウムの場合、３９０〜４８０℃の範囲
の間を少なくとも５分間、炭酸カルシウムの場合７００
〜７８０℃の範囲の間を少なくとも５分間かけて昇温さ
せることが必要である。これ以外の条件で焼成した場
合、比表面積５ｍ2／ｇ以上の高活性のものを得ること
ができない。
ば電気炉を用いて焼成されるが、この焼成条件として
は、水酸化カルシウムの場合、３９０〜４８０℃の範囲
の間を少なくとも５分間、炭酸カルシウムの場合７００
〜７８０℃の範囲の間を少なくとも５分間かけて昇温さ
せることが必要である。これ以外の条件で焼成した場
合、比表面積５ｍ2／ｇ以上の高活性のものを得ること
ができない。
【００１３】この際の昇温速度としては１〜１０℃／分
の範囲が好ましく、また水酸化カルシウムの場合４８０
℃、炭酸カルシウムの場合７８０℃の上限に達したなら
ば、できるだけ早く加熱を停止するのが好ましい。細孔
分布スペクトルを測定すると、この時点において、０．
０２〜０．２μｍ付近でピークが認められる。
の範囲が好ましく、また水酸化カルシウムの場合４８０
℃、炭酸カルシウムの場合７８０℃の上限に達したなら
ば、できるだけ早く加熱を停止するのが好ましい。細孔
分布スペクトルを測定すると、この時点において、０．
０２〜０．２μｍ付近でピークが認められる。
【００１４】したがって、大量処理の際は、仕込原料の
完全な焼成をはかるために、さらに昇温を続行させるこ
とが必要になるが、この場合は９５０℃を超えない温度
で、しかも凝結が生じることがないように注意して行わ
なければならない。
完全な焼成をはかるために、さらに昇温を続行させるこ
とが必要になるが、この場合は９５０℃を超えない温度
で、しかも凝結が生じることがないように注意して行わ
なければならない。
【００１５】この加熱時間が長すぎると、いったん得ら
れた高活性酸化カルシウムの凝結が起って、活性度が低
下しはじめ、時間が増加するとともに、この傾向は著し
くなる。
れた高活性酸化カルシウムの凝結が起って、活性度が低
下しはじめ、時間が増加するとともに、この傾向は著し
くなる。
【００１６】そして、この場合のＣＯ2反応率は、４０
％よりも高いことが知られているので、あらかじめＣＯ
2濃度が知られているＣＯ2とＮ2との混合ガスを、２０
℃において１００ｍｌ／分の割合で通し、通過前の混合
ガスと同体積の通過後の混合ガス中のＣＯ 2 濃度を測定
し、これらのＣＯ2濃度の差を通過前のＣＯ2濃度で除
し、１００を乗じたものとして定義される。
％よりも高いことが知られているので、あらかじめＣＯ
2濃度が知られているＣＯ2とＮ2との混合ガスを、２０
℃において１００ｍｌ／分の割合で通し、通過前の混合
ガスと同体積の通過後の混合ガス中のＣＯ 2 濃度を測定
し、これらのＣＯ2濃度の差を通過前のＣＯ2濃度で除
し、１００を乗じたものとして定義される。
【００１７】上記の焼成に際しては、フッ化カルシウム
のような低温で分解する還元剤を添加することにより、
焼成時間を短縮することができる。また本発明方法によ
れば、上記の製造条件を選択することにより、活性度を
所望の程度に調整された酸化カルシウムを得ることがで
きる。
のような低温で分解する還元剤を添加することにより、
焼成時間を短縮することができる。また本発明方法によ
れば、上記の製造条件を選択することにより、活性度を
所望の程度に調整された酸化カルシウムを得ることがで
きる。
【００１８】このようにして、比表面積が５ｍ2／ｇ以
上、通常は１０〜６０ｍ2／ｇの高活性をもつ酸化カル
シウム多孔質体が、径１〜６ｍｍの粒状体として得られ
る。この多孔質体は、必要に応じ、さらに細かく粉砕し
て各種用途に供せられる。
上、通常は１０〜６０ｍ2／ｇの高活性をもつ酸化カル
シウム多孔質体が、径１〜６ｍｍの粒状体として得られ
る。この多孔質体は、必要に応じ、さらに細かく粉砕し
て各種用途に供せられる。
【００１９】
【発明の効果】本発明方法で得られる酸化カルシウム
は、少なくとも５ｍ2／ｇの大きい比表面積を有するの
で、非常に高い活性を示す上に、多孔質体であるため、
従来の酸化カルシウムよりも大きい粒度の製品として、
触媒、排気ガス用吸着剤、製鋼用保温材、製鋼用フラッ
クスなどに利用しうるので、非常に取り扱いやすいとい
う利点がある。また、本発明方法によれば、製造条件の
選択により、使用目的に応じた活性度をもつ酸化カルシ
ウムを得ることができるという利点もある。
は、少なくとも５ｍ2／ｇの大きい比表面積を有するの
で、非常に高い活性を示す上に、多孔質体であるため、
従来の酸化カルシウムよりも大きい粒度の製品として、
触媒、排気ガス用吸着剤、製鋼用保温材、製鋼用フラッ
クスなどに利用しうるので、非常に取り扱いやすいとい
う利点がある。また、本発明方法によれば、製造条件の
選択により、使用目的に応じた活性度をもつ酸化カルシ
ウムを得ることができるという利点もある。
【００２０】
【実施例】次に、実施例により本発明をさらに詳細に説
明する。なお、各例におけるＣＯ2反応率及び比表面積
は、次のようにして求めたものである。 （１）ＣＯ2反応率； 試料５ｇを内径２０ｍｍ、長さ６００ｍｍの円筒状反応
器に装入し、温度２０℃において１００ｍｌ／分の割合
でＣＯ2ガスとＮ2ガスとの混合物を通過させ、試料と接
触する前後における混合物中のＣＯ2濃度をＪＩＳ Ｒ
６１２４燃焼容量法により測定し、得られた結果より次
式にしたがって計算した。
明する。なお、各例におけるＣＯ2反応率及び比表面積
は、次のようにして求めたものである。 （１）ＣＯ2反応率； 試料５ｇを内径２０ｍｍ、長さ６００ｍｍの円筒状反応
器に装入し、温度２０℃において１００ｍｌ／分の割合
でＣＯ2ガスとＮ2ガスとの混合物を通過させ、試料と接
触する前後における混合物中のＣＯ2濃度をＪＩＳ Ｒ
６１２４燃焼容量法により測定し、得られた結果より次
式にしたがって計算した。
【００２１】
【数１】
【００２２】（２）比表面積；
各試料０．５ｇを、モノソープ比表面積測定装置（湯浅
アイオニクス社製）を用いて、ＢＥＴ法により測定した
のち、得られた測定値を２倍して１ｇ当りの表面積とし
た。
アイオニクス社製）を用いて、ＢＥＴ法により測定した
のち、得られた測定値を２倍して１ｇ当りの表面積とし
た。
【００２３】実施例１
水酸化カルシウム粉末［鈴木工業（株）製、工業用消石
灰、純度９５．９％、粒度３００μｍ以下］に水２５重
量％を加え、ディスクペレター［（株）不二パウダル
製］を用いて直径３ｍｍ、長さ３ｍｍの顆粒に造粒し
た。
灰、純度９５．９％、粒度３００μｍ以下］に水２５重
量％を加え、ディスクペレター［（株）不二パウダル
製］を用いて直径３ｍｍ、長さ３ｍｍの顆粒に造粒し
た。
【００２４】この造粒体を電気炉に入れ、昇温速度１℃
／分で４７０℃まで加熱し、４７０℃に達したとき、た
だちに電気炉より取り出し、放冷した。この際の３９０
℃から４８０℃までの昇温時間は９０分であった。
／分で４７０℃まで加熱し、４７０℃に達したとき、た
だちに電気炉より取り出し、放冷した。この際の３９０
℃から４８０℃までの昇温時間は９０分であった。
【００２５】このものの細孔分布を細孔分布計（マイク
ロメディックス社製ＰＯＲＥＳＩＺＥＲ９３１０）を用
いて測定したところ、０．０６μｍの位置に最高ピーク
が認められた。また、このもののＣＯ2反応率は９７
％、比表面積は５７．６７ｍ2／ｇであった。
ロメディックス社製ＰＯＲＥＳＩＺＥＲ９３１０）を用
いて測定したところ、０．０６μｍの位置に最高ピーク
が認められた。また、このもののＣＯ2反応率は９７
％、比表面積は５７．６７ｍ2／ｇであった。
【００２６】実施例２
炭酸カルシウム粉末［備北粉化（株）製、純度９８％、
粒度１５０μｍ以下］を直径３ｍｍ、長さ３ｍｍの顆粒
に造粒し、この造粒体を電気炉に入れ、室温から７８０
℃まで、昇温速度１℃／分で加熱し、７８０℃に達する
と同時に電気炉より取り出し、放冷した。この際の７０
０℃から７８０℃までの昇温時間は８０分であった。こ
のもののＣＯ2反応率は９５％、比表面積は３５．８６
ｍ2／ｇであった。
粒度１５０μｍ以下］を直径３ｍｍ、長さ３ｍｍの顆粒
に造粒し、この造粒体を電気炉に入れ、室温から７８０
℃まで、昇温速度１℃／分で加熱し、７８０℃に達する
と同時に電気炉より取り出し、放冷した。この際の７０
０℃から７８０℃までの昇温時間は８０分であった。こ
のもののＣＯ2反応率は９５％、比表面積は３５．８６
ｍ2／ｇであった。
【００２７】実施例３〜６
水酸化カルシウム粉末［鈴木工業（株）製、工業用消石
灰、純度９５．９％］を４５μｍ以下、４５〜７５μ
ｍ、７５〜１５０μｍ及び１５０〜３００μｍのフラク
ションに分級し、それぞれのフラクションの粉末に水２
５重量％を加えディスクペレター［（株）不二パウダル
製］を用いて直径３ｍｍ、長さ３〜４ｍｍの顆粒に造粒
し、この造粒体を昇温速度１０℃／分で７００℃まで加
熱し、次いで９００℃の加熱温度で１時間焼成した。こ
のようにして得た酸化カルシウム多孔質体について、Ｃ
Ｏ2反応率及び比表面積を測定した。この結果を表１に
示す。
灰、純度９５．９％］を４５μｍ以下、４５〜７５μ
ｍ、７５〜１５０μｍ及び１５０〜３００μｍのフラク
ションに分級し、それぞれのフラクションの粉末に水２
５重量％を加えディスクペレター［（株）不二パウダル
製］を用いて直径３ｍｍ、長さ３〜４ｍｍの顆粒に造粒
し、この造粒体を昇温速度１０℃／分で７００℃まで加
熱し、次いで９００℃の加熱温度で１時間焼成した。こ
のようにして得た酸化カルシウム多孔質体について、Ｃ
Ｏ2反応率及び比表面積を測定した。この結果を表１に
示す。
【００２８】
【表１】
【００２９】この表から明らかなように、粒径３００μ
ｍ以下の水酸化カルシウム粉末はいずれも比表面積５ｍ
2／ｇ以上の酸化カルシウムを与える。
ｍ以下の水酸化カルシウム粉末はいずれも比表面積５ｍ
2／ｇ以上の酸化カルシウムを与える。
【００３０】実施例７
実施例１で用いた水酸化カルシウム粉末を直径３ｍｍ、
長さ３ｍｍに造粒したのち、電気炉に入れて、昇温速度
１０℃／分で７００℃まで加熱し、この温度で３０分間
焼成した。この際の３９０℃から４７０℃までの昇温時
間は８分であった。このようにして得た酸化カルシウム
多孔質体の細孔分布を測定した。この結果、本発明品
は、０．０２〜０．２μｍの範囲の細孔を有することが
分った。
長さ３ｍｍに造粒したのち、電気炉に入れて、昇温速度
１０℃／分で７００℃まで加熱し、この温度で３０分間
焼成した。この際の３９０℃から４７０℃までの昇温時
間は８分であった。このようにして得た酸化カルシウム
多孔質体の細孔分布を測定した。この結果、本発明品
は、０．０２〜０．２μｍの範囲の細孔を有することが
分った。
【００３１】実施例８〜１３、比較例１
実施例６で用いたものと同じ水酸化カルシウム粉末を直
径３ｍｍ、長さ３ｍｍに造粒し、電気炉により昇温速度
１０℃／分で、室温から４００〜１１００℃の間の異な
る温度まで加熱し、各３０分間焼成した。この際の３９
０℃から４７０℃までの昇温時間は８分であった。この
ようにして得られた酸化カルシウム多孔質体のＣＯ2反
応率及び比表面積を測定し、その結果を表２に示す。
径３ｍｍ、長さ３ｍｍに造粒し、電気炉により昇温速度
１０℃／分で、室温から４００〜１１００℃の間の異な
る温度まで加熱し、各３０分間焼成した。この際の３９
０℃から４７０℃までの昇温時間は８分であった。この
ようにして得られた酸化カルシウム多孔質体のＣＯ2反
応率及び比表面積を測定し、その結果を表２に示す。
【００３２】
【表２】
【００３３】実施例１４〜１６、比較例２
実施例２で用いたものと同じ、粒度１５０μｍ以下の炭
酸カルシウム粉末を直径３ｍｍ、長さ３〜４ｍｍに造粒
し、この造粒体を電気炉に装入し、室温からそれぞれ８
００℃、９００℃、９５０℃及び１１００℃の温度まで
１０℃／分の速度で昇温し、最高温度に達してから３０
分間焼成した。次いで各試料を電気炉から取り出して冷
却して、酸化カルシウム多孔質体を得た。このもののＣ
Ｏ2反応率及び比表面積を測定し、その結果を表３に示
す。
酸カルシウム粉末を直径３ｍｍ、長さ３〜４ｍｍに造粒
し、この造粒体を電気炉に装入し、室温からそれぞれ８
００℃、９００℃、９５０℃及び１１００℃の温度まで
１０℃／分の速度で昇温し、最高温度に達してから３０
分間焼成した。次いで各試料を電気炉から取り出して冷
却して、酸化カルシウム多孔質体を得た。このもののＣ
Ｏ2反応率及び比表面積を測定し、その結果を表３に示
す。
【００３４】
【表３】
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C04B 38/00 304
B01J 20/04
C01F 11/04
C01F 11/06
Claims (4)
- 【請求項１】 粒径３００μｍ以下の水酸化カルシウム
粉末を粒径少なくとも１ｍｍの顆粒に造粒し、この造粒
体を常圧下加熱し、３９０〜４８０℃の間を少なくとも
５分間かけて昇温させて焼成することを特徴とする比表
面積少なくとも５ｍ 2 ／ｇ、粒径少なくとも１ｍｍの高
活性酸化カルシウム多孔質体の製造方法。 - 【請求項２】 さらに４８０〜９５０℃の範囲内の任意
の温度で、細孔分布スペクトルにおいて、０．０２〜
０．２μｍ付近のピークが認められるまで焼成すること
を特徴とする比表面積少なくとも５ｍ 2 ／ｇ、粒径少な
くとも１ｍｍの請求項１記載の高活性酸化カルシウム多
孔質体の製造方法。 - 【請求項３】 粒径３００μｍ以下の炭酸カルシウム粉
末を粒径少なくとも１ｍｍの顆粒に造粒し、この造粒体
を常圧下加熱し、７００〜７８０℃の間を少なくとも５
分間かけて昇温させ焼成することを特徴とする比表面積
少なくとも５ｍ 2 ／ｇ、粒径少なくとも１ｍｍの高活性
酸化カルシウム多孔質体の製造方法。 - 【請求項４】 さらに７８０〜９５０℃の範囲内の任意
の温度で、細孔分布スペクトルにおいて、０．０２〜
０．２μｍ付近のピークが認められるまで焼成すること
を特徴とする比表面積少なくとも５ｍ 2 ／ｇ、粒径少な
くとも１ｍｍの請求項３記載の高活性酸化カルシウム多
孔質体の製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP34515992A JP3381948B2 (ja) | 1992-12-02 | 1992-12-02 | 高活性酸化カルシウム多孔質体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34515992A JP3381948B2 (ja) | 1992-12-02 | 1992-12-02 | 高活性酸化カルシウム多孔質体の製造方法 |
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| JPH07149580A JPH07149580A (ja) | 1995-06-13 |
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ID=18374685
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| JP34515992A Expired - Lifetime JP3381948B2 (ja) | 1992-12-02 | 1992-12-02 | 高活性酸化カルシウム多孔質体の製造方法 |
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- 1992-12-02 JP JP34515992A patent/JP3381948B2/ja not_active Expired - Lifetime
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