JP3375059B2 - 合板の成形方法 - Google Patents
合板の成形方法Info
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- Veneer Processing And Manufacture Of Plywood (AREA)
- Panels For Use In Building Construction (AREA)
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アルカリフェノー
ル樹脂を接着剤として使用した合板の成形方法に関する
ものである。
ル樹脂を接着剤として使用した合板の成形方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、合板の成型や各種のバインダーに
使用されるアルカリフェノール樹脂は、フェノールとホ
ルムアルデヒドとをアンモニア、力性ソーダ等のアルカ
リ触媒下で反応させた組成物で硬化剤に炭酸ナトリウム
を使用して硬化させるタイプのものが使用されていた。
しかし、これらの樹脂では成形温度は１３０〜１４５℃
高く単板中の水分の揮発が激しいため成形後の合板の反
り、うねり等の問題がメラミン樹脂や尿素樹脂を使用し
た場合に比較して多発していた。又、成形時間が長く生
産性が上がらないという問題があった。
使用されるアルカリフェノール樹脂は、フェノールとホ
ルムアルデヒドとをアンモニア、力性ソーダ等のアルカ
リ触媒下で反応させた組成物で硬化剤に炭酸ナトリウム
を使用して硬化させるタイプのものが使用されていた。
しかし、これらの樹脂では成形温度は１３０〜１４５℃
高く単板中の水分の揮発が激しいため成形後の合板の反
り、うねり等の問題がメラミン樹脂や尿素樹脂を使用し
た場合に比較して多発していた。又、成形時間が長く生
産性が上がらないという問題があった。
【０００３】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の課題を
解決するため検討の結果なされたものである。本発明で
用いられるフェノール類としてはフェノール、クレゾー
ル、ビスフェノール類があり、アルデヒドとしてはホル
ムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、アセトアルデヒ
ド等が挙げられアルカリ性の反応触媒下で反応が進めら
れ本発明に係わるアルカリフェノール樹脂（以下樹脂と
いう）が得られる。
解決するため検討の結果なされたものである。本発明で
用いられるフェノール類としてはフェノール、クレゾー
ル、ビスフェノール類があり、アルデヒドとしてはホル
ムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、アセトアルデヒ
ド等が挙げられアルカリ性の反応触媒下で反応が進めら
れ本発明に係わるアルカリフェノール樹脂（以下樹脂と
いう）が得られる。
【０００４】本発明においてアルデヒド／フェノールの
モル比は１．０〜３．５であり、好ましくは１．５〜
２．５が最良である。１．０以下では保存安定性が悪く
適合せず、３．５以上では可使時間が極端に短くなるた
め好ましくない。速硬性は、アルカリフェノール樹脂に
硬化促進剤として重炭酸ナトリュウム（以下重ソーとい
う）及びプロピレンカーボネート（以下ＰＣという）を
添加することにより得られ、より効果的にはアルカリフ
ェノール樹脂をシゾルシノール、アミノフェノール等の
変性剤により一部変性した変性アルカリフェノール樹脂
（以下変性樹脂という）に硬化促進剤として重ソー及び
ＰＣを添加することにより得られる。
モル比は１．０〜３．５であり、好ましくは１．５〜
２．５が最良である。１．０以下では保存安定性が悪く
適合せず、３．５以上では可使時間が極端に短くなるた
め好ましくない。速硬性は、アルカリフェノール樹脂に
硬化促進剤として重炭酸ナトリュウム（以下重ソーとい
う）及びプロピレンカーボネート（以下ＰＣという）を
添加することにより得られ、より効果的にはアルカリフ
ェノール樹脂をシゾルシノール、アミノフェノール等の
変性剤により一部変性した変性アルカリフェノール樹脂
（以下変性樹脂という）に硬化促進剤として重ソー及び
ＰＣを添加することにより得られる。
【０００５】重ソーの添加量は樹脂、変性樹脂の樹脂分
１００重量部（以下部という）に対して４〜２０部が適
合する。４部以下では速硬性に乏しく、２０部以上では
可使時間が短くなりすぎ好ましくない。ＰＣの添加量は
樹脂、変性樹脂の樹脂分１００部に対して０．２〜４部
が適合する。０．２部以下では速硬化性がえられず、４
部以上では速硬化性になり過ぎ使用が難しい。尚、ＰＣ
は調合糊に添加して使用する方法以外に樹脂反応工程に
おいて添加する方法が採用されてもよい。
１００重量部（以下部という）に対して４〜２０部が適
合する。４部以下では速硬性に乏しく、２０部以上では
可使時間が短くなりすぎ好ましくない。ＰＣの添加量は
樹脂、変性樹脂の樹脂分１００部に対して０．２〜４部
が適合する。０．２部以下では速硬化性がえられず、４
部以上では速硬化性になり過ぎ使用が難しい。尚、ＰＣ
は調合糊に添加して使用する方法以外に樹脂反応工程に
おいて添加する方法が採用されてもよい。
【０００６】また樹脂自体の速硬化性を改良するために
レゾルシノール、アミノフェノール等の変性剤を一部共
縮合することが効果的であることが確認された。変性量
は樹脂分重量全体に対して１〜２０重量％共縮合するこ
とが望ましい。１重量％以下では効果が得られず、２０
重量％以上では効果は得られるもののコスト高になり好
ましくない。
レゾルシノール、アミノフェノール等の変性剤を一部共
縮合することが効果的であることが確認された。変性量
は樹脂分重量全体に対して１〜２０重量％共縮合するこ
とが望ましい。１重量％以下では効果が得られず、２０
重量％以上では効果は得られるもののコスト高になり好
ましくない。
【０００７】反応触媒にはレゾール型フェノール樹脂を
生成せしめるものであれば使用でき、アルカリ金属の酸
化物及び水酸化物、アルカリ土類金属の酸化物及び水酸
化物等が挙げられ、これらが単独使用又は併用される。
生成せしめるものであれば使用でき、アルカリ金属の酸
化物及び水酸化物、アルカリ土類金属の酸化物及び水酸
化物等が挙げられ、これらが単独使用又は併用される。
【０００８】本発明に係わる変性樹脂の合成プロセスに
ついて実施例の合成法に従って説明する。３７％ホルム
アルデヒド２１４８ｇ（２６．５モル）、フェノール１
０００ｇ（１０．６モル）及び水６９０ｇを反応釜に仕
込み、反応触媒として必要量の力性ソーダを投入後、８
０〜９５℃に昇温し、約６０分間反応を進行させ、メタ
ノール／水混合液に対する溶解度を測定しながら一次反
応終点に至らしめたのち、二次の力性ソーダを投入し更
に反応を進め、所定の縮合度に至った時点で冷却を開始
し、７０〜６０℃に冷却されたポイントでレゾルシノー
ルを所定量投入して反応させた後、常温まで冷却して目
的とする変性樹脂を得る方法においてレゾルシノールの
投入量を各々１０．８ｇ、２５．１ｇ、１７９．５ｇ、
４３１ｇ、５２０ｇとして変性樹脂（１）、（２）、
（３）、（４）、及び（５）を得た。又、レゾルシノー
ルに代えてアミノフェノールを１７９．５ｇ投入して変
性樹脂（６）を得た。
ついて実施例の合成法に従って説明する。３７％ホルム
アルデヒド２１４８ｇ（２６．５モル）、フェノール１
０００ｇ（１０．６モル）及び水６９０ｇを反応釜に仕
込み、反応触媒として必要量の力性ソーダを投入後、８
０〜９５℃に昇温し、約６０分間反応を進行させ、メタ
ノール／水混合液に対する溶解度を測定しながら一次反
応終点に至らしめたのち、二次の力性ソーダを投入し更
に反応を進め、所定の縮合度に至った時点で冷却を開始
し、７０〜６０℃に冷却されたポイントでレゾルシノー
ルを所定量投入して反応させた後、常温まで冷却して目
的とする変性樹脂を得る方法においてレゾルシノールの
投入量を各々１０．８ｇ、２５．１ｇ、１７９．５ｇ、
４３１ｇ、５２０ｇとして変性樹脂（１）、（２）、
（３）、（４）、及び（５）を得た。又、レゾルシノー
ルに代えてアミノフェノールを１７９．５ｇ投入して変
性樹脂（６）を得た。
【０００９】また本発明に係わる実施例の樹脂（７）は
該変性樹脂の合成方法においてレゾルシノール使用する
ことなく同一の条件で反応することによりを得た。
該変性樹脂の合成方法においてレゾルシノール使用する
ことなく同一の条件で反応することによりを得た。
【００１０】
【実施例１〜３】以下、本発明に関して実施例、比較例
により説明する。該樹脂（７）１００重量部（以下、単
に部とする）に硬化促進剤として重ソー、ＰＣ、充填剤
として炭酸カルシウム、小麦粉、水を表１のとおり配合
して実施例及び比較例の各調合糊（粘度ｐ／２５℃）を
調製した。各調合糊を使用してラワン材から作ったロー
タリー単板、サイズ３×６尺で３．０ｍｍ厚の糊芯単
板、２．１ｍｍ厚の原板及び原中板単板を使用し、該糊
芯単板に該調合糊を３８ｇ／尺両面に塗布し、２．１／
３．０／２．１／３．０／２．１ｍｍの５プライの１２
ｍｍ構成に１サンプルセットして、１０ｋｇｆ／ｃｍ2
にて３０分間冷圧後、１２０℃１０ｋｇｆ／ｃｍ2にて
２４０秒間熱圧して実施例の合板を成形テストした。結
果は表１の通りであった。
により説明する。該樹脂（７）１００重量部（以下、単
に部とする）に硬化促進剤として重ソー、ＰＣ、充填剤
として炭酸カルシウム、小麦粉、水を表１のとおり配合
して実施例及び比較例の各調合糊（粘度ｐ／２５℃）を
調製した。各調合糊を使用してラワン材から作ったロー
タリー単板、サイズ３×６尺で３．０ｍｍ厚の糊芯単
板、２．１ｍｍ厚の原板及び原中板単板を使用し、該糊
芯単板に該調合糊を３８ｇ／尺両面に塗布し、２．１／
３．０／２．１／３．０／２．１ｍｍの５プライの１２
ｍｍ構成に１サンプルセットして、１０ｋｇｆ／ｃｍ2
にて３０分間冷圧後、１２０℃１０ｋｇｆ／ｃｍ2にて
２４０秒間熱圧して実施例の合板を成形テストした。結
果は表１の通りであった。
【００１１】
【比較例１〜４】該樹脂（７）１００部に硬化促進剤と
して炭酸ナトリウム、重ソー、ＰＣ、充填剤として炭酸
カルシウム部、小麦糊その他水を混合して比較例の各調
合糊（ｐ／２５℃）を調製した。実施例１、２、３と同
一条件で５プライの構成にサンプルセットし、１０ｋｇ
ｆ／ｃｍ2にて３０分間冷圧後、１２０℃，１０ｋｇｆ
／ｃｍ2にて２４０秒間の熱圧して比較例の合板を成形
テストした。結果は表１の通りであった。
して炭酸ナトリウム、重ソー、ＰＣ、充填剤として炭酸
カルシウム部、小麦糊その他水を混合して比較例の各調
合糊（ｐ／２５℃）を調製した。実施例１、２、３と同
一条件で５プライの構成にサンプルセットし、１０ｋｇ
ｆ／ｃｍ2にて３０分間冷圧後、１２０℃，１０ｋｇｆ
／ｃｍ2にて２４０秒間の熱圧して比較例の合板を成形
テストした。結果は表１の通りであった。
【００１２】
【実施例４〜７】該変性樹脂（２）、（３）、（４）に
硬化促進剤として重ソー、ＰＣ、充填材として炭酸カル
シュウム、小麦粉その他水を混合して実施例の調合糊
（ｐ／２５℃）を調整した。実施例１〜３と同一条件で
５ブライの構成にサンプルセットし１０ｋｇｆ／ｃｍ2
にて３０分間冷圧後、１２０℃にて４分間熱圧して実施
例の合板を成形テストした。結果は表２・１の通りであ
った。
硬化促進剤として重ソー、ＰＣ、充填材として炭酸カル
シュウム、小麦粉その他水を混合して実施例の調合糊
（ｐ／２５℃）を調整した。実施例１〜３と同一条件で
５ブライの構成にサンプルセットし１０ｋｇｆ／ｃｍ2
にて３０分間冷圧後、１２０℃にて４分間熱圧して実施
例の合板を成形テストした。結果は表２・１の通りであ
った。
【００１３】
【実施例５〜１１】該変性樹脂（１）、（３）、（５）
に硬化促進剤として重ソー、ＰＣ、充填剤として炭酸カ
ルシュウム、小麦粉その他水を混合して比較例の調合糊
（ｐ／２５℃）を調製した。実施例１〜３と同一条件で
サンプルセット、熱圧して比較例の合板を成形テストし
た。結果は表２・２の通りであった。
に硬化促進剤として重ソー、ＰＣ、充填剤として炭酸カ
ルシュウム、小麦粉その他水を混合して比較例の調合糊
（ｐ／２５℃）を調製した。実施例１〜３と同一条件で
サンプルセット、熱圧して比較例の合板を成形テストし
た。結果は表２・２の通りであった。
【００１４】
【実施例８】該変性樹脂（６）に硬化促進剤として重ソ
ー、ＰＣ、充填剤として炭酸カルシュウム、小麦粉その
他水を混合して実施例の調合糊（Ｐ／２５℃）を調製し
た。実施例１〜３と同一条件でサンプルセツト、熱圧し
て実施例の合板を成形テストした。結果は表３の通りで
あった。
ー、ＰＣ、充填剤として炭酸カルシュウム、小麦粉その
他水を混合して実施例の調合糊（Ｐ／２５℃）を調製し
た。実施例１〜３と同一条件でサンプルセツト、熱圧し
て実施例の合板を成形テストした。結果は表３の通りで
あった。
【００１５】
【比較例１１〜１３】該変性樹脂（６）に硬化促進剤と
して重ソー、ＰＣ、充填剤として炭酸カルシュウム、小
麦粉その他水を混合して比較例の調合糊（ｐ／２５℃）
を調製した。実施例１〜３と同一条件でサンプルセツト
し熱圧して比較例の合板を成形テストした。結果は表３
の通りであった。
して重ソー、ＰＣ、充填剤として炭酸カルシュウム、小
麦粉その他水を混合して比較例の調合糊（ｐ／２５℃）
を調製した。実施例１〜３と同一条件でサンプルセツト
し熱圧して比較例の合板を成形テストした。結果は表３
の通りであった。
【０００１６】表１
【０００１７】表２・１
【０００１８】表２・２
注） ※α 測定不可能
※β コスト比 調合糊コスト 比較例５／実施例４＝３００
※２ 増粘使用不可
※３ 未硬化
【０００１９】表３
注） ※２ 増粘使用不可
【０００２０】接着性能テスト方法・・・ＪＡＳ特類合
板の試験方法による。 （１）常態試験 ・常態接着力 ＪＡＳ特類合板の試験方法により試験片を作成し、すべ
ての接着層について順逆各２片について測定 ・平均木破率 接着力測定の試片について接着層に残留付着した木破の
割合 ・合格率 接着力が７ｋｆｇ／ｃｍ2以上の割合 （２）特類試験 ・特類接着力 ＪＡＳ特類試験（試験片を７２時間沸騰水に浸せき後、
水中で室温に冷却後、ぬれたままで接着力を測定） ・平均木破率 （１）の平均木破率に準ずる（特類試験後） ・合格率 （１）の合格率に準ずる（特類試験後） （３）反り、うねり ・含水率７〜１２％に調製した３×６尺の単板を使用し
た各実施例、比較例の方法に準じて各５０枚、現場のホ
ットプレスにて熱圧成形したサンプルについて、対角線
方向において１０ｍｍ以上の反り、うねりのある合板の
枚数の割合を測定する。
板の試験方法による。 （１）常態試験 ・常態接着力 ＪＡＳ特類合板の試験方法により試験片を作成し、すべ
ての接着層について順逆各２片について測定 ・平均木破率 接着力測定の試片について接着層に残留付着した木破の
割合 ・合格率 接着力が７ｋｆｇ／ｃｍ2以上の割合 （２）特類試験 ・特類接着力 ＪＡＳ特類試験（試験片を７２時間沸騰水に浸せき後、
水中で室温に冷却後、ぬれたままで接着力を測定） ・平均木破率 （１）の平均木破率に準ずる（特類試験後） ・合格率 （１）の合格率に準ずる（特類試験後） （３）反り、うねり ・含水率７〜１２％に調製した３×６尺の単板を使用し
た各実施例、比較例の方法に準じて各５０枚、現場のホ
ットプレスにて熱圧成形したサンプルについて、対角線
方向において１０ｍｍ以上の反り、うねりのある合板の
枚数の割合を測定する。
【０００２１】本発明になるアルカリフェノール樹脂を
使用した接着剤による合板の成形方法によれば、メラミ
ン樹脂或いは尿素樹脂並みの成形条件（１２０℃）で合
板を成形できるため合板の反り、うねりの発生が従来の
フェノール樹脂を使用した合板の成形方法に比較して著
しく少なくなり不良品が少なくなる。また短い熱圧成形
時間であっても、性能とりわけフェノール樹脂接着剤で
期待されるＪＡＳ特類性能を確保できる。このため生産
工場における成形サイクルの短縮化を実現でき、生産性
向上に貢献できる。
使用した接着剤による合板の成形方法によれば、メラミ
ン樹脂或いは尿素樹脂並みの成形条件（１２０℃）で合
板を成形できるため合板の反り、うねりの発生が従来の
フェノール樹脂を使用した合板の成形方法に比較して著
しく少なくなり不良品が少なくなる。また短い熱圧成形
時間であっても、性能とりわけフェノール樹脂接着剤で
期待されるＪＡＳ特類性能を確保できる。このため生産
工場における成形サイクルの短縮化を実現でき、生産性
向上に貢献できる。
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭58−207918（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−263814（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−76984（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−239948（ＪＰ，Ａ)
特開 昭48−66637（ＪＰ，Ａ)
特開 昭60−90251（ＪＰ，Ａ)
特開 昭51−54630（ＪＰ，Ａ)
特開 昭57−182313（ＪＰ，Ａ)
特公 昭47−21719（ＪＰ，Ｂ１)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B27D 1/04
C08K 3/00 - 13/08
C08L 1/00 - 101/16
C09J 1/00 - 5/10
C09J 9/00 - 201/10
Claims (3)
- 【請求項１】 フェノール類とアルデヒド類とをアルカ
リ触媒下で反応させたアルカリフェノール樹脂の樹脂分
１００重量部に硬化促進剤として重炭酸ナトリュウム４
〜２０重量部並びにプロピレンカーボネート０．２〜４
重量部を添加した調合糊を使用して１２０℃で成形可能
とすることを特徴とする合板の成形方法。 - 【請求項２】 フェノール類とアルデヒド類とをアルカ
リ触媒下で反応させるアルカリフェノール樹脂において
変性剤を樹脂分重量全体に対して１〜２０重量％共縮合
させた変性アルカリフェノール樹脂の樹脂分１００重量
部に対して硬化促進剤として重炭酸ナトリュウム４〜２
０重量部並びにプロピレンカーボネート０．２〜４重量
部を添加した調合糊を使用して１２０℃で成形可能とす
ることを特徴とする合板の成形方法。 - 【請求項３】 ３×６尺の単板を使用して熱圧成形した
合板の対角線方向において１０ミリ以上の反り、うねり
のあるものが４％以下である請求項１並びに請求項２記
載の合板の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30783698A JP3375059B2 (ja) | 1998-10-13 | 1998-10-13 | 合板の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30783698A JP3375059B2 (ja) | 1998-10-13 | 1998-10-13 | 合板の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000117704A JP2000117704A (ja) | 2000-04-25 |
| JP3375059B2 true JP3375059B2 (ja) | 2003-02-10 |
Family
ID=17973793
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30783698A Ceased JP3375059B2 (ja) | 1998-10-13 | 1998-10-13 | 合板の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3375059B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004202839A (ja) * | 2002-12-25 | 2004-07-22 | Dainippon Ink & Chem Inc | 木質材料接着剤用樹脂組成物、木質材料接着剤及び木質ボードの製造方法 |
-
1998
- 1998-10-13 JP JP30783698A patent/JP3375059B2/ja not_active Ceased
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000117704A (ja) | 2000-04-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| RVOP | Cancellation by post-grant opposition |