JP3374401B2 - 音響・画像機器用導体の製造方法 - Google Patents
音響・画像機器用導体の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、音響機器および画像
機器の配線に使用される電線の製造方法に関するもので
あり、たとえば、ステレオおよびＶＴＲなどの配線に使
用される電線の製造方法に関するものである。
機器の配線に使用される電線の製造方法に関するもので
あり、たとえば、ステレオおよびＶＴＲなどの配線に使
用される電線の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ステレオおよびＶＴＲなどの音響機器お
よび画像機器においては、信号が正確に、位相差を生じ
ることなく伝達されないと、画像および音響に悪影響を
及ぼす。すなわち、像がぼけたり音が鮮明でなかったり
する。
よび画像機器においては、信号が正確に、位相差を生じ
ることなく伝達されないと、画像および音響に悪影響を
及ぼす。すなわち、像がぼけたり音が鮮明でなかったり
する。
【０００３】このような音響・画像機器用の電線として
は、従来、タフピッチ銅および無酸素銅を冷間加工した
後、焼鈍軟化して再結晶させた軟銅線、冷間加工したま
まの硬銅線、またはこれらに錫などのめっきを施した線
などが使用されている。
は、従来、タフピッチ銅および無酸素銅を冷間加工した
後、焼鈍軟化して再結晶させた軟銅線、冷間加工したま
まの硬銅線、またはこれらに錫などのめっきを施した線
などが使用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の導体においては、電線導体中に含まれている
不純物元素などによって、電線導体中の電子密度の規則
性が乱され、信号電流の位相にずれを生じる。
うな従来の導体においては、電線導体中に含まれている
不純物元素などによって、電線導体中の電子密度の規則
性が乱され、信号電流の位相にずれを生じる。
【０００５】この発明の目的は、これら従来の欠点を解
消し、電子の散乱原因を減少し、信号の伝達の乱れを軽
減して、鮮明な音響および画像を得ることのできる導体
の製造方法を提供することにある。
消し、電子の散乱原因を減少し、信号の伝達の乱れを軽
減して、鮮明な音響および画像を得ることのできる導体
の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段および作用】本発明に従う
導体の製造方法は、純度９９．９％以上の銅を用い、４
００℃〜５８０℃の範囲内の温度で１分〜２４時間の熱
処理を製造工程中に少なくとも１回施すことを特徴とし
ている。
導体の製造方法は、純度９９．９％以上の銅を用い、４
００℃〜５８０℃の範囲内の温度で１分〜２４時間の熱
処理を製造工程中に少なくとも１回施すことを特徴とし
ている。
【０００７】本発明において、熱処理は、冷間加工後の
最終線径に至る前に施す。熱処理後の冷間加工の減面率
は、６５％以上であることが好ましい。熱処理後に６５
％以上の冷間加工を施すのが好ましいのは、これより低
い冷間加工の場合、引張強さ等の機械的特性等が劣り、
導体の変形などにより、音響・画像信号の電流に位相差
を生じる恐れがあるからである。
最終線径に至る前に施す。熱処理後の冷間加工の減面率
は、６５％以上であることが好ましい。熱処理後に６５
％以上の冷間加工を施すのが好ましいのは、これより低
い冷間加工の場合、引張強さ等の機械的特性等が劣り、
導体の変形などにより、音響・画像信号の電流に位相差
を生じる恐れがあるからである。
【０００８】熱処理を施す原材料としては、一方向凝固
材または単結晶材であることが好ましい。
材または単結晶材であることが好ましい。
【０００９】本発明では、原材料として、純度９９．９
％以上の銅を用いている。これは、純度が９９．９％未
満であれば、不純物が多くなり、信号が正確に伝達され
ないからである。
％以上の銅を用いている。これは、純度が９９．９％未
満であれば、不純物が多くなり、信号が正確に伝達され
ないからである。
【００１０】本発明において、４００℃〜５８０℃の範
囲内の温度で熱処理を行なうのは、これにより導体中に
含まれる不純物元素を析出させることができ、電子密度
の不規則性をなくし、高周波信号電流の位相のずれを起
こりにくくするためである。これにより、鮮明な音響お
よび画像を得ることができる。
囲内の温度で熱処理を行なうのは、これにより導体中に
含まれる不純物元素を析出させることができ、電子密度
の不規則性をなくし、高周波信号電流の位相のずれを起
こりにくくするためである。これにより、鮮明な音響お
よび画像を得ることができる。
【００１１】熱処理の温度が４００℃未満の温度になる
と、所望の鮮明な音響および画像を得るのに長時間熱処
理する必要が生じ、工業的に不適切であり、また効果が
十分でない。また、５８０℃より高温になると、不純物
の再固溶が起こり、また熱処理温度が高温となるため工
業的に不利になり、それを補うだけの十分な熱処理の効
果が得られない。
と、所望の鮮明な音響および画像を得るのに長時間熱処
理する必要が生じ、工業的に不適切であり、また効果が
十分でない。また、５８０℃より高温になると、不純物
の再固溶が起こり、また熱処理温度が高温となるため工
業的に不利になり、それを補うだけの十分な熱処理の効
果が得られない。
【００１２】熱処理後に６５％以上の冷間加工を施すこ
とが好ましいのは、これより低い冷間加工の場合、引っ
張り強度等の機械的特性等が劣り、導体の変形等によ
り、音響・画像信号の電流に位相差を生ずるおそれがあ
るからである。
とが好ましいのは、これより低い冷間加工の場合、引っ
張り強度等の機械的特性等が劣り、導体の変形等によ
り、音響・画像信号の電流に位相差を生ずるおそれがあ
るからである。
【００１３】また、原材料として、一方向凝固材または
単結晶材を用いることが好ましいとしているのは、導体
に電流が流れる際に通過する結晶粒界の数が少なく抑え
られることにより位相のずれを軽減できること、および
原材料中に含まれるガス元素の量か少ないため、特に酸
素の存在による半導体的特性を有する化合物の生成を抑
えることができることによる。
単結晶材を用いることが好ましいとしているのは、導体
に電流が流れる際に通過する結晶粒界の数が少なく抑え
られることにより位相のずれを軽減できること、および
原材料中に含まれるガス元素の量か少ないため、特に酸
素の存在による半導体的特性を有する化合物の生成を抑
えることができることによる。
【００１４】また、この発明により製造される音響・画
像機器用導体は、単線として使用しても、複数本撚り合
わせて撚線として使用してもよい。また、この発明にお
いては、最終線径および撚線段階で仕上げ軟化が実施さ
れてもよい。
像機器用導体は、単線として使用しても、複数本撚り合
わせて撚線として使用してもよい。また、この発明にお
いては、最終線径および撚線段階で仕上げ軟化が実施さ
れてもよい。
【００１５】本発明に従えば、熱処理を施すことによ
り、残留抵抗比を熱処理を施していない導体と比較し２
０％以上上昇させることができる。
り、残留抵抗比を熱処理を施していない導体と比較し２
０％以上上昇させることができる。
【００１６】本発明では、熱処理を施した導体の残留抵
抗比は、２００以上であることが好ましい。また、熱処
理後の導体に含有される酸素量は、４０ｍａｓｓｐｐｍ
以下であることが好ましい。
抗比は、２００以上であることが好ましい。また、熱処
理後の導体に含有される酸素量は、４０ｍａｓｓｐｐｍ
以下であることが好ましい。
【００１７】本発明では、熱処理により残留抵抗比を熱
処理を施していない導体と比較して２０％以上上昇させ
ることができる。これは、残留抵抗比が大きいほど、電
子の散乱原因の存在が少なくなり、信号伝達の乱れが小
さくなるため、音響・画像の質を向上させることができ
るからである。熱処理後の導体の残留抵抗比は、２００
以上であることが好ましい。なお、一般に９９．９％の
純度の銅は、１５０〜２００程度の残留抵抗比を示す。
処理を施していない導体と比較して２０％以上上昇させ
ることができる。これは、残留抵抗比が大きいほど、電
子の散乱原因の存在が少なくなり、信号伝達の乱れが小
さくなるため、音響・画像の質を向上させることができ
るからである。熱処理後の導体の残留抵抗比は、２００
以上であることが好ましい。なお、一般に９９．９％の
純度の銅は、１５０〜２００程度の残留抵抗比を示す。
【００１８】本発明において銅に含有される酸素量は４
０ｍａｓｓｐｐｍ以下が好ましいのは、酸素が銅導体中
でＣｕ2 Ｏの形態で存在し、このＣｕ2 Ｏが半導体的な
性質を有することから、酸素量が多い場合にはこれらの
Ｃｕ2 Ｏにより大きく信号の伝達が乱されるからであ
る。
０ｍａｓｓｐｐｍ以下が好ましいのは、酸素が銅導体中
でＣｕ2 Ｏの形態で存在し、このＣｕ2 Ｏが半導体的な
性質を有することから、酸素量が多い場合にはこれらの
Ｃｕ2 Ｏにより大きく信号の伝達が乱されるからであ
る。
【００１９】本発明における熱処理は、製造工程におい
て連続式で行なわれてもよいし、バッチ式で行なわれて
もよい。また本発明の導体は、単線として使用してもよ
いし、複数本撚り合わせて撚線として使用してもよい。
また、最終線径および撚線段階で仕上げ軟化が実施され
てもよい。またその表面に錫等をめっきして使用しても
よい。さらに、絶縁体を被覆して使用してもよい。
て連続式で行なわれてもよいし、バッチ式で行なわれて
もよい。また本発明の導体は、単線として使用してもよ
いし、複数本撚り合わせて撚線として使用してもよい。
また、最終線径および撚線段階で仕上げ軟化が実施され
てもよい。またその表面に錫等をめっきして使用しても
よい。さらに、絶縁体を被覆して使用してもよい。
【００２０】
【実施例】実施例１
純度９９．９９％の無酸素銅を原材料として、まず直径
１２ｍｍの線材を鋳造した。結晶組織が多結晶のものは
模型連続鋳造法により鋳造し、結晶組織が１方向凝固ま
たは単結晶のものは、加熱鋳型式連続鋳造法より鋳造し
た。
１２ｍｍの線材を鋳造した。結晶組織が多結晶のものは
模型連続鋳造法により鋳造し、結晶組織が１方向凝固ま
たは単結晶のものは、加熱鋳型式連続鋳造法より鋳造し
た。
【００２１】鋳造後、表１に示すような４００℃〜５８
０℃の熱処理条件で熱処理を行なった。試料ＮＯ．１〜
６については、直径１２ｍｍの線材を鋳造した後に熱処
理を行なった。試料ＮＯ．７については、直径１２ｍｍ
に鋳造後、冷間伸線により一旦直径６．２ｍｍにした
後、表１に示す熱処理条件で熱処理し、その後再び冷間
伸線を行ない、直径０．７８ｍｍの線材とした。試料Ｎ
Ｏ．１〜６は、熱処理後に冷間伸線し、直径０．７８ｍ
ｍの線材とした。また試料ＮＯ．８は試料ＮＯ．１〜６
と同じ熱処理および冷間伸線を行なった後、２３０℃×
３時間で仕上げ軟化を行なった。
０℃の熱処理条件で熱処理を行なった。試料ＮＯ．１〜
６については、直径１２ｍｍの線材を鋳造した後に熱処
理を行なった。試料ＮＯ．７については、直径１２ｍｍ
に鋳造後、冷間伸線により一旦直径６．２ｍｍにした
後、表１に示す熱処理条件で熱処理し、その後再び冷間
伸線を行ない、直径０．７８ｍｍの線材とした。試料Ｎ
Ｏ．１〜６は、熱処理後に冷間伸線し、直径０．７８ｍ
ｍの線材とした。また試料ＮＯ．８は試料ＮＯ．１〜６
と同じ熱処理および冷間伸線を行なった後、２３０℃×
３時間で仕上げ軟化を行なった。
【００２２】試料ＮＯ．９は、直径８ｍｍに熱間加工し
た後、熱処理し、熱処理後直径０．８ｍｍにまで冷間伸
線し、得られた線材を２１本撚り合わせて撚線とした。
試料ＮＯ．１０は、横型連続鋳造法により直径８ｍｍの
線材に鋳造し、冷間伸線して直径２．０ｍｍとして、４
００℃で５時間熱処理を施した。熱処理後に再び、冷間
伸線して直径０．７８ｍｍとした。
た後、熱処理し、熱処理後直径０．８ｍｍにまで冷間伸
線し、得られた線材を２１本撚り合わせて撚線とした。
試料ＮＯ．１０は、横型連続鋳造法により直径８ｍｍの
線材に鋳造し、冷間伸線して直径２．０ｍｍとして、４
００℃で５時間熱処理を施した。熱処理後に再び、冷間
伸線して直径０．７８ｍｍとした。
【００２３】比較としての試料ＮＯ．１１は、横型連続
鋳造法により直径１２ｍｍの線材に鋳造した後に、一旦
冷間伸線して直径６．２ｍｍとし、その後にこの発明の
熱処理温度の範囲外である８５０℃で６時間熱処理を施
した。熱処理後、再び冷間伸線して直径０．７８ｍｍの
線材とした。
鋳造法により直径１２ｍｍの線材に鋳造した後に、一旦
冷間伸線して直径６．２ｍｍとし、その後にこの発明の
熱処理温度の範囲外である８５０℃で６時間熱処理を施
した。熱処理後、再び冷間伸線して直径０．７８ｍｍの
線材とした。
【００２４】比較としての試料ＮＯ．１２は、横型連続
鋳造法により直径１２ｍｍの線材に鋳造した後、一旦冷
間伸線して直径４．６ｍｍとし、その後にこの発明の熱
処理温度の範囲外である１５０℃で２時間熱処理を施し
た。熱処理後、再び冷間伸線して直径０．７８ｍｍの線
材とした。
鋳造法により直径１２ｍｍの線材に鋳造した後、一旦冷
間伸線して直径４．６ｍｍとし、その後にこの発明の熱
処理温度の範囲外である１５０℃で２時間熱処理を施し
た。熱処理後、再び冷間伸線して直径０．７８ｍｍの線
材とした。
【００２５】従来例としての試料ＮＯ．１３を、原材料
としてタフピッチ銅を用い、横型連続鋳造法により直径
１２ｍｍに鋳造した後、熱処理せずに冷間伸線により直
径０．７８ｍｍの線材とした。
としてタフピッチ銅を用い、横型連続鋳造法により直径
１２ｍｍに鋳造した後、熱処理せずに冷間伸線により直
径０．７８ｍｍの線材とした。
【００２６】同じく従来例としての試料ＮＯ．１４は、
９９．９９％の無酸素銅を用い、横型連続鋳造法により
直径１２ｍｍに鋳造した後、冷間伸線により直径０．７
８ｍｍの線材とした。
９９．９９％の無酸素銅を用い、横型連続鋳造法により
直径１２ｍｍに鋳造した後、冷間伸線により直径０．７
８ｍｍの線材とした。
【００２７】
【表１】
【００２８】以上のようにして得られた導体について、
音響および画像特性を評価した。ステレオおよびＶＴＲ
の配線材として、上記半導体を用い、解像度、繊細感、
透明度、画質の密度および低音・中音・高音の伸びにつ
いて評価した。その結果を表２に示す。これらの評価
は、従来例である試料ＮＯ．１３を１０として相対的に
評価した。
音響および画像特性を評価した。ステレオおよびＶＴＲ
の配線材として、上記半導体を用い、解像度、繊細感、
透明度、画質の密度および低音・中音・高音の伸びにつ
いて評価した。その結果を表２に示す。これらの評価
は、従来例である試料ＮＯ．１３を１０として相対的に
評価した。
【００２９】
【表２】
【００３０】表１および２において、ＮＯ．７およびＮ
Ｏ．１０が本願請求項に係る発明である。表２の結果か
ら明らかなように、この発明に従い得られる導体は、比
較例および従来例のものと比べ、音響および画像におい
て優れた特性を示すことがわかった。
Ｏ．１０が本願請求項に係る発明である。表２の結果か
ら明らかなように、この発明に従い得られる導体は、比
較例および従来例のものと比べ、音響および画像におい
て優れた特性を示すことがわかった。
【００３１】実施例２ＮＯ.２９は、
純度９９．９％のタフピッチ銅（酸素含
有量１９０ｍａｓｓｐｐｍ）を用い、それ以外のものに
ついては純度９９．９９％の無酸素銅（酸素含有量３ｍ
ａｓｓｐｐｍ）を原材料として用いた。
有量１９０ｍａｓｓｐｐｍ）を用い、それ以外のものに
ついては純度９９．９９％の無酸素銅（酸素含有量３ｍ
ａｓｓｐｐｍ）を原材料として用いた。
【００３２】ＮＯ．２７および２８については、加熱鋳
型式連続鋳造法により結晶組織が一方向凝固のものを鋳
造し、他の例については横型連続鋳造法により結晶組織
が多結晶のものを鋳造した。各例では、直径８ｍｍの線
材を鋳造した。
型式連続鋳造法により結晶組織が一方向凝固のものを鋳
造し、他の例については横型連続鋳造法により結晶組織
が多結晶のものを鋳造した。各例では、直径８ｍｍの線
材を鋳造した。
【００３３】鋳造後は、以下に述べる熱処理を施した
後、ＮＯ．２６については直径０．２ｍｍの線材とした
後７本撚り合わせて撚線とし、他の例については直径
０．８ｍｍの線材とした。
後、ＮＯ．２６については直径０．２ｍｍの線材とした
後７本撚り合わせて撚線とし、他の例については直径
０．８ｍｍの線材とした。
【００３４】ＮＯ．２１では、冷間加工を施す前に５８
０℃で５時間熱処理し、直径２．６ｍｍに伸線後、２２
０℃で３時間の熱処理を施した。
０℃で５時間熱処理し、直径２．６ｍｍに伸線後、２２
０℃で３時間の熱処理を施した。
【００３５】ＮＯ．２２では、冷間加工を施す前に６０
０℃で３時間の熱処理を施した。ＮＯ．２３では、直径
６．８ｍｍに伸線後、５００℃で５時間の熱処理を施
し、直径２．６ｍｍに伸線後、４００℃で１時間の熱処
理を施した。
０℃で３時間の熱処理を施した。ＮＯ．２３では、直径
６．８ｍｍに伸線後、５００℃で５時間の熱処理を施
し、直径２．６ｍｍに伸線後、４００℃で１時間の熱処
理を施した。
【００３６】ＮＯ．２４では、冷間加工を施す前に５８
０℃で５時間、その後直径２．６ｍｍに伸線後、２８０
℃で２時間熱処理を施すとともに、最終線径で２３０℃
３時間の仕上げ軟化を施した。
０℃で５時間、その後直径２．６ｍｍに伸線後、２８０
℃で２時間熱処理を施すとともに、最終線径で２３０℃
３時間の仕上げ軟化を施した。
【００３７】ＮＯ．２５では、冷間加工を施す前に４７
０℃で９時間の熱処理を施した。また撚線後に２００℃
で３時間の仕上げ軟化を施した。
０℃で９時間の熱処理を施した。また撚線後に２００℃
で３時間の仕上げ軟化を施した。
【００３８】ＮＯ．２６では、冷間加工を施す前に５３
０℃で４時間の熱処理を施した。ＮＯ．２７では、線径
６．２ｍｍに伸線後、６５０℃で０．５時間の熱処理を
施した。また、２８０℃で２時間の仕上げ軟化を施し
た。
０℃で４時間の熱処理を施した。ＮＯ．２７では、線径
６．２ｍｍに伸線後、６５０℃で０．５時間の熱処理を
施した。また、２８０℃で２時間の仕上げ軟化を施し
た。
【００３９】ＮＯ．２８では、冷間加工を施す前に６０
０℃で５時間、直径２．０ｍｍで２２０℃５時間の熱処
理を施した。
０℃で５時間、直径２．０ｍｍで２２０℃５時間の熱処
理を施した。
【００４０】比較例のＮＯ．２９では、冷間加工を施す
前に１５０℃で３時間の熱処理を施した。
前に１５０℃で３時間の熱処理を施した。
【００４１】比較例のＮＯ．３０では、冷間加工を施す
前に８５０℃で８時間の熱処理を施した。
前に８５０℃で８時間の熱処理を施した。
【００４２】従来例ＮＯ．３１では、原材料として前記
のタフピッチ銅を用い、従来例ＮＯ．３２では原材料と
して前記の無酸素銅を用いて、横型連続鋳造法により線
径８ｍｍに鋳造後、線径０．８ｍｍに伸線した。
のタフピッチ銅を用い、従来例ＮＯ．３２では原材料と
して前記の無酸素銅を用いて、横型連続鋳造法により線
径８ｍｍに鋳造後、線径０．８ｍｍに伸線した。
【００４３】以上のようにして得られた導体について、
３００℃で２時間の熱処理により転位等を除去した後、
４端子法を用いて、室温と液体ヘリウム温度での抵抗を
測定し、残留抵抗比を求めた。また、これらの導体につ
いて、ステレオおよびＶＴＲの配線材として使用した際
の解像度、繊細感、透明度、画質の密度および低音・中
音・高音の伸びについて評価した。これらの結果を表３
に示す。音響および画像特性の評価については従来例Ｎ
Ｏ．３１を１０として相対的に評価した。
３００℃で２時間の熱処理により転位等を除去した後、
４端子法を用いて、室温と液体ヘリウム温度での抵抗を
測定し、残留抵抗比を求めた。また、これらの導体につ
いて、ステレオおよびＶＴＲの配線材として使用した際
の解像度、繊細感、透明度、画質の密度および低音・中
音・高音の伸びについて評価した。これらの結果を表３
に示す。音響および画像特性の評価については従来例Ｎ
Ｏ．３１を１０として相対的に評価した。
【００４４】
【表３】
【００４５】表３においてＮＯ．２３が本願請求項に係
る発明である。表３の結果から明らかなように、本発明
による導体は、比較例および従来例のものに比べ、音響
および画像において優れた特性を示すことがわかった。
る発明である。表３の結果から明らかなように、本発明
による導体は、比較例および従来例のものに比べ、音響
および画像において優れた特性を示すことがわかった。
【００４６】
【発明の効果】以上説明したように、この発明に従え
ば、電子の散乱原因を減少し、信号の伝達の乱れを軽減
することにより、繊細な音響および画像を得ることがで
きる。
ば、電子の散乱原因を減少し、信号の伝達の乱れを軽減
することにより、繊細な音響および画像を得ることがで
きる。
【００４７】また、ゾーンメルト法などのような特別な
工程による高純度化などを必ずしも必要としないので、
比較的低コストで工業的に有利な方法で良好な導体を製
造することができる。
工程による高純度化などを必ずしも必要としないので、
比較的低コストで工業的に有利な方法で良好な導体を製
造することができる。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｃ２２Ｆ 1/00 Ｃ２２Ｆ 1/00 ６９１Ｃ
(72)発明者 宮崎 健史
大阪市此花区島屋一丁目１番３号 住友
電気工業株式会社 大阪製作所内
(56)参考文献 特開 昭60−125359（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−175849（ＪＰ，Ａ)
特開 昭60−3808（ＪＰ，Ａ)
特開 平３−134143（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C22F 1/00 - 3/02
C22C 9/00
Claims (4)
- 【請求項１】 純度９９．９％以上の銅を用い、冷間加
工後の最終線径に至る前に４００℃〜５８０℃の範囲内
の温度で１分〜２４時間の熱処理を少なくとも１回施す
ことを特徴とする、音響・画像機器用導体の製造方法。 - 【請求項２】 前記熱処理を施すことにより、残留抵抗
比を熱処理を施していない導体と比較し２０％以上上昇
させることを特徴とする、請求項１に記載の音響・画像
機器用導体の製造方法。 - 【請求項３】 前記熱処理を施した導体の残留抵抗比が
２００以上であることを特徴とする、請求項１または２
に記載の音響・画像機器用導体の製造方法。 - 【請求項４】 含有される酸素量が４０ｍａｓｓｐｐｍ
以下である銅を用いることを特徴とする、請求項１〜３
のいずれか１項に記載の音響・画像機器用導体の製造方
法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32327791A JP3374401B2 (ja) | 1991-04-05 | 1991-12-06 | 音響・画像機器用導体の製造方法 |
| US08/201,179 US5443665A (en) | 1991-04-05 | 1994-02-24 | Method of manufacturing a copper electrical conductor, especially for transmitting audio and video signals and quality control method for such conductors |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7324191 | 1991-04-05 | ||
| JP3-73241 | 1991-04-05 | ||
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Country Status (1)
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1991
- 1991-12-06 JP JP32327791A patent/JP3374401B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH055166A (ja) | 1993-01-14 |
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