JP3371348B2 - 積載重量算出装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、トラック等の車両にお
ける積載重量を算出する積載重量算出装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】車両の積載重量の計測は、主としてトラ
ック等の大型車両を対象とし、例えば過積載による横転
等の交通事故や車両劣化の促進を防ぐ目的で行われてい
る。在来の車両の積載重量計測は、俗に看貫（かんか
ん）と呼ばれる台秤に計測対象の車両を載せて行ってい
たが、施設が大掛かりで広い設置スペースを必要とする
ため、設置できる台秤の台数が制限され多くの車両を計
測することができない他、設置コストが嵩んでしまう。
そこで、近年では、車両自体に搭載して積載重量を算出
する積載重量算出装置が提供されている。

【０００３】車両搭載型の従来の積載重量算出装置では
一般に、荷台フレームの前後左右箇所とフロント、リア
の両アクスル（車軸）の左右両端部との間に介設される
円弧状のリーフスプリングに、例えばひずみ式ゲージセ
ンサ等、重量測定用のセンシング素子を取り付け、前後
左右の各センシング素子の測定値の合計により積載重量
を算出するようにしている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上述した従
来の積載重量算出装置では、荷台上の偏った位置に荷物
を積むと、それにより発生する偏荷重の影響や、車両自
身の重量配分の特性等により、前後左右の各センシング
素子の測定値の合計で正しい積載重量を割り出すことが
できない場合があった。

【０００５】本発明は前記事情に鑑みなされたもので、
本発明の目的は、ひずみ式ゲージセンサ等のセンサを用
いて車両の積載重量を算出するに当り、車両に掛る荷重
の偏りに関係なく、各センサの出力信号の合計で正しい
積載重量を算出することができる積載重量算出装置を提
供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
本発明は、図１の基本構成図に示すように、車両１に取
り付けられた複数のセンサ２１と、該センサ２１の出力
信号の合計を基に重量を算出する重量算出手段３３Ａと
を備え、該重量を基に前記車両１の積載重量を算出する
装置において、前記各センサ２１の出力信号を基に、前
記車両１に掛る荷重の偏りを割り出す偏荷重検出手段３
３Ｂと、前記車両１に掛る荷重の偏りに応じた前記重量
算出手段３３Ａの算出重量の補正値データＺ（１，１）
〜Ｚ（ｎ，ｎ）を保持する補正値データ保持手段３５と
を備え、前記偏荷重検出手段３３Ｂで割り出した前記荷
重の偏りに対応する前記補正値データ保持手段３５中の
前記補正値データＺ（１，１）〜Ｚ（ｎ，ｎ）により、
前記重量算出手段３３Ａの算出重量を補正して前記車両
１の積載重量を算出するようにしたことを特徴とする。

【０００７】また、本発明は、前記偏荷重検出手段３３
Ｂは、前記車両１の前後方向における前記荷重の比率
と、該前後方向と直交する前記車両１の左右方向におけ
る前記荷重の比率を割り出し、前記補正値データ保持手
段３５は、前記前後及び左右方向における荷重の比率に
対応付けた複数の前記補正値データＺ（１，１）〜Ｚ
（ｎ，ｎ）を保持しているものとした。さらに、本発明
は、前記各センサ２１の特性が相互に合致するように該
各センサ２１の出力信号を補正するセンサレベル補正手
段３３Ｃをさらに備え、前記偏荷重検出手段３３Ｂは前
記センサレベル補正手段３３Ｃにより補正した後の前記
各センサの出力信号レベルを基に、前記車両１に掛る荷
重の偏りを割り出すものとした。また、本発明は、前記
補正値データＺ（１，１）〜Ｚ（ｎ，ｎ）により前記重
量算出手段３３Ａの算出重量を補正して算出した前記車
両１の積載重量を表示する積載重量表示手段３７をさら
に備えるものとした。さらに、本発明は、前記補正値デ
ータＺ（１，１）〜Ｚ（ｎ，ｎ）の入力設定手段Ａをさ
らに備えるものとした。

【０００８】また、本発明は、前記偏荷重検出手段３３
Ｂにより割り出された前記車両１に掛る荷重の偏りの該
車両１に対する方向を判定する偏荷重方向判定手段３３
Ｄと、該偏荷重方向判定手段３３Ｄが判定した前記車両
１に掛る荷重の偏りの該車両１に対する方向を表示する
偏荷重方向表示手段３９とをさらに備えるものとした。
さらに、本発明は、前記算出した前記車両１の積載重量
と所定の過積載重量との大小を基に過積載状態の有無を
判定する過積載状態判定手段３３Ｅと、過積載状態があ
ると前記過積載状態判定手段３３Ｅが判定したときに、
該過積載状態であることを報知する過積載状態報知手段
Ｂとをさらに備えるものとした。

【０００９】

【作用】本発明によれば、車両１に掛る荷重の偏りに起
因する偏荷重の影響や、車両自身の重量配分の特性等に
より、車両１に取り付けられた複数のセンサ２１の出力
信号の合計を基に重量算出手段３３Ａで算出した重量
が、実際の車両１の積載重量と異なるような場合であっ
ても、偏荷重検出手段３３Ｂが割り出した車両１に掛る
荷重の偏りに応じた補正値データ保持手段３５中の補正
値データＺ（１，１）〜Ｚ（ｎ，ｎ）により、重量算出
手段３３Ａの算出重量を補正することで、その補正後の
重量と、実際の車両１の積載重量との誤差が解消され
る。

【００１０】また、偏荷重検出手段３３Ｂが割り出す車
両１の前後及び左右方向のそれぞれにおける荷重の比率
に対応付けた複数の前記補正値データＺ（１，１）〜Ｚ
（ｎ，ｎ）を、補正値データ保持手段３５が保持するこ
とで、偏荷重検出手段３３Ｂが割り出す前記２方向の荷
重比率をアドレスポインタとして、適用する補正値デー
タＺ（１，１）〜Ｚ（ｎ，ｎ）を特定することが可能と
なる。さらに、各センサ２１の特性が相互に合致するよ
うに該各センサ２１の出力信号をセンサレベル補正手段
３３Ｃで補正することにより、センサ２１間の特性のば
らつきによる積載重量の算出誤差の発生が防止される。
また、補正値データＺ（１，１）〜Ｚ（ｎ，ｎ）による
補正後の算出積載重量を表示する積載重量表示手段３７
を設けることで、精度の高い算出積載重量を表示に供す
ることが可能となる。

【００１１】さらに、補正値データＺ（１，１）〜Ｚ
（ｎ，ｎ）の入力設定手段Ａを設けることで、車両１の
車種やセンサ２１の違いに合わせて補正値データＺ
（１，１）〜Ｚ（ｎ，ｎ）を個別に設定することが可能
となる。また、車両１に掛る荷重の偏りの車両１に対す
る方向を判定する偏荷重方向判定手段３３Ｄと、その方
向を表示する偏荷重方向表示手段３９を設けることで、
偏った荷重を基に戻す際の参考となる情報を得ることが
可能となる。同様に、算出した積載重量が過積載状態で
あるか否かを判定する過積載状態判定手段３３Ｅと、過
積載状態と判定された場合にこれを報知する過積載状態
報知手段Ｂを設けることで、過積載であることを容易に
認識しその状態を解消する手当てをより早い時期に行う
ことが可能となる。

【００１２】

【実施例】以下、本発明の実施例を図２乃至図１２を参
照して説明する。図２は本発明の一実施例に係る積載重
量計測装置のセンシング素子が配設される車両箇所を示
す説明図で、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図、図３は
図２のリーフスプリングを車両の荷台フレームに支持さ
せる構造の分解斜視図、図４は図３のシャックルピン内
に設けられたセンシング素子を示す断面図である。

【００１３】図２（ａ），（ｂ）において１は車両で、
車両１は、車輪３、荷台フレーム５、並びに、荷台７を
有している。前記車輪３は前後左右の４輪設けられ、前
２輪と後２輪はそれぞれ前後のアクスル（車軸）９の左
右両端で支持されている。前記荷台７は前記荷台フレー
ム５上に支持されており、この荷台フレーム５の前後左
右に間隔を置いた箇所は、リーフスプリング１１を介し
て前記前後のアクスル９の左右両端箇所によりそれぞれ
支持されている。

【００１４】前記リーフスプリング１１は、図３に示す
ように、帯状のバネ板を重ね合わせて地上側に凸状の略
円弧形に形成されており、その長手方向の両端が、荷台
フレーム５の前後に間隔を置いた箇所に取着された２つ
のブラケット１３により支持され、特に、リーフスプリ
ング１１で車両１の後側の端部は、ブラケット１３とリ
ーフスプリング１１の間に介設されたシャックル１５に
より、ブラケット１３に対して揺動可能に支持されてい
る。尚、図中１７は、ブラケット１３とシャックル１５
を揺動可能に連結するシャックルピンを示す。

【００１５】このような構成の車両１において、荷重測
定用のセンシング素子２１（センサに相当）は、前後左
右の４つの前記ブラケット１３とシャックル１５を連結
する前記各シャックルピン１７内に配設されている。前
記各センシング素子２１は、本実施例では磁歪式のゲー
ジセンサからなり、図４に示すように、前記シャックル
ピン１７の一端から軸方向に沿って穿設された孔１７ａ
内に収容された保持部材１９のウェブ１９ａに取着され
ている。尚、前記センシング素子２１が磁歪型の場合に
は、前記ウェブ１９ａに形成した収容孔（図示せず）に
嵌合される。

【００１６】前記前後左右の４つのシャックルピン１７
内に配設された前後左右の４つのセンシング素子２１は
それぞれ、図５にブロック図で示すように、センサ２３
と、電圧／周波数変換部（以下、Ｖ／Ｆ変換部と略記す
る）２５からなる。前記センサ２３は、磁歪素子２３ａ
と、この磁歪素子２３ａを磁路とするトランス２３ｂと
で構成されている。前記Ｖ／Ｆ変換部２５は、前記トラ
ンス２３ｂの１次巻線に接続された発振器２５ａと、ト
ランス２３ｂの２次巻線に接続された検波器２５ｂと、
この検波器２５ｂに接続されたＶ／Ｆ変換回路２５ｃと
を備えている。

【００１７】前記センシング素子２１は、発振器２５ａ
からの出力信号によってトランス２３ｂの１次巻線に電
流を流し、これによりトランス２３ｂの２次巻線に交流
電圧を誘起させ、この交流電圧を検波器２５ｂが直流電
圧に変換し、さらに、Ｖ／Ｆ変換回路２５ｃがこの直流
電圧をその電圧値に比例した周波数のパルス信号に変換
して、外部に出力するように構成されている。尚、前記
発振器２５ａとトランス２３ｂの１次巻線との間には、
高抵抗値の抵抗２５ｄが接続されており、この抵抗２５
ｄにより、前記トランス２３ｂの１次巻線に誘起される
交流電圧の電圧値は、発振器２５ａの出力信号が少々変
動しても変化することがない。また、前記検波器２５ｂ
によるトランス２３ｂの２次巻線に誘起する交流電圧の
直流電圧への変換は、この交流電圧と抵抗２５ｄの両端
に発生する電圧とを乗算することで行われ、この乗算に
よる検波で、交流電圧中に含まれる雑音成分が減縮され
る。

【００１８】そして、前記センシング素子２１では、磁
歪素子２３ａにかかる荷重により該磁歪素子２３ａの透
磁率が変化し、これにより、発振器２５ａからの出力信
号によってトランス２３ｂの２次巻線に誘起される交流
電圧が変化することで、Ｖ／Ｆ変換回路２５ｃから出力
されるパルス信号の周波数が増減する。

【００１９】前記前後左右の４つのシャックルピン１７
内に配設された前後左右の４つのセンシング素子２１の
測定値を基にした車両１の積載重量の計測は、図６に正
面図で示す積載重量算出装置３１内に配設されたマイク
ロコンピュータ（以下、マイコンと略記する）３３によ
り行われる。前記積載重量算出装置３１の前面３１ａに
は、マイコン３３で測定された積載重量を表示する例え
ば７セグメントの発光ダイオード群からなる積載重量表
示部３７と、荷重の偏り状態を表示する前後左右の４つ
の偏荷重表示ランプ３９ａ〜３９ｄと、測定された積載
重量が所定の最大積載重量を超えたことを表示する過積
載表示ランプ４１と、荷重の偏り状態及び過積載状態報
知用の警報ブザー４３と、オフセット調整値設定キー４
５と、過積載重量値設定キー４７と、前後左右の偏荷重
判定値設定キー４９ａ〜４９ｄと、偏り補正値設定キー
５１と、数値入力用のテンキー５３と、入力数値確定用
のセットキー５５が配設されている。

【００２０】前記マイコン３３は、図７に示すように、
ＣＰＵ（Central Processing Unit、中央処理装置）３
３ａと、ＲＡＭ（Random Access Memory）３３ｂと、Ｒ
ＯＭ（Read-Only Memory）３３ｃとで構成されている。
前記ＣＰＵ３３ａには、電源供給が断たれても格納デー
タが失われない不揮発性メモリ（ＮＶＭ）３５と、前記
オフセット調整値設定キー４５、過積載重量値設定キー
４７、前後左右の偏荷重値設定キー４９ａ〜４９ｄ、偏
り補正値設定キー５１、テンキー５３、並びに、セット
キー５５がそれぞれ直接接続されており、また、入力イ
ンタフェース３３ｄを介して、前記各センシング素子２
１と、車両１の走行に応じて走行パルスを発生する走行
センサ５７が接続されている。さらに、前記ＣＰＵ３３
ａには、出力インタフェース３３ｅを介して、前記積載
重量表示部３７（積載重量表示手段に相当）、前後左右
の偏荷重表示ランプ３９ａ〜３９ｄ（偏荷重方向表示手
段３９に相当）、過積載表示ランプ４１、警報ブザー４
３がそれぞれ接続されている。

【００２１】前記ＲＡＭ３３ｂは、図８にメモリエリア
マップで示すように、各種データ記憶用のデータエリア
及び各種処理作業に用いるワークエリアを有しており、
このうち、前記ワークエリアには、演算、偏り補正前合
計周波数レジスタ、合計周波数レジスタ、前後周波数比
レジスタ、左右周波数比レジスタ、並びに、積載重量レ
ジスタの各エリアと、前後左右の４つの偏りフラグエリ
ア、偏荷重及び過積載の各フラグエリア等が設けられて
いる。前記ＲＯＭ３３ｃには、ＣＰＵ３３ａに各種処理
動作を行わせるための制御プログラムが格納されてい
る。

【００２２】前記ＮＶＭ３５には、各センシング素子２
１の出力パルス信号に対するオフセット調整値及び特性
補正値の各テーブルと、オフセット調整及び特性補正後
の各センシング素子２１の出力パルス信号の周波数の合
計値に対する偏り補正値テーブルと、重量換算式と、過
積載の重量値と、前後左右の４つの偏荷重判定値が、前
もって格納されている。

【００２３】前記オフセット調整値テーブルの調整値
は、４つのセンシング素子２１が車両１の風袋状態にお
いてそれぞれ出力するパルス信号の周波数のばらつきを
なくすためのもので、この調整値は、車両１の風袋状態
における設定処理により、各センシング素子２１毎に設
定される。各センシング素子２１の調整値は、各センシ
ング素子２１の風袋状態における出力パルス信号の周波
数と、積載重量＝０トン時のパルス信号の基準周波数で
ある２００Ｈｚとの差値（単位Ｈｚ）であり、調整値の
具体的な範囲は＋１７０Ｈｚ〜−５００Ｈｚの間であ
る。従って、この調整値によりオフセット調整可能なセ
ンシング素子２１は、風袋状態における出力パルス信号
の周波数の値が３０Ｈｚ〜７００Ｈｚの範囲内のもので
ある。

【００２４】前記特性補正値テーブルの特性補正値は、
各センシング素子２１に掛る荷重と出力パルス信号との
相関に関する特性の、各センシング素子２１間でのばら
つきを補正するためのもので、この特性補正値は、セン
シング素子２１をシャックルピン１７内に配設する前の
段階において、各センシング素子２１毎に設定される。
各センシング素子２１の特性補正値は、センシング素子
２１に掛る荷重と出力パルス信号との相関を示す線の傾
きを、基準特性を示す線の傾きに合致させるための、各
センシング素子２１が出力するパルス信号の周波数に乗
じる補正係数である。そして、前記センシング素子２１
が、出力パルス信号の周波数帯域によってある特性から
別の特性にパルス信号の特性が変化するような、非直線
的な特性を有する場合には、その変化点の周波数以下に
適用する特性補正値と、前記変化点の周波数以上に適用
する特性補正値の２つの特性補正値が１つのセンシング
素子２１に対して設定される。

【００２５】前記偏り補正値テーブルエリアの偏り補正
値テーブルは、荷台７の前後左右方向への荷重の偏り具
合を起因として生じる、４つのセンシング素子２１が実
際に出力するパルス信号の周波数の合計値と、４つのセ
ンシング素子２１に掛る荷重に見合った各センシング素
子２１が本来出力すべきパルス信号の周波数の合計値と
の誤差を補正するためのもので、図９に示すように、こ
の偏り補正値テーブル内の偏り補正値Ｚ（１，１）〜Ｚ
（ｎ，１），Ｚ（１，２）〜Ｚ（ｎ−１，ｎ），Ｚ
（ｎ，ｎ）は、車両１の風袋状態における設定処理によ
り、車両１の車種毎に設定される。この偏り補正値テー
ブルは具体的には、荷台７を前後左右にそれぞれ所定の
等間隔でマトリクス状に区画した各エリアに１対１に対
応するマトリクス状に構成されており、図９中の二重枠
で示すテーブル箇所は、図２（ｂ）に示す、風袋状態に
おける荷台フレーム５から上側の車両１部分についての
重心Ｓ上にある荷台７のエリア箇所に対応するテーブル
箇所を示す。

【００２６】各マトリクス状のテーブル箇所内に割り付
けられる偏り補正値Ｚ（１，１）〜Ｚ（ｎ，ｎ）〔補正
値データに相当〕は、次のようにして求められる。即
ち、既知の重量の重り（図示せず）を、偏り補正値Ｚ
（１，１）〜Ｚ（ｎ，ｎ）の割り付けテーブル箇所に対
応する荷台７上のエリア箇所に載置した状態で、４つの
センシング素子２１の出力パルス信号を固有の調整値に
よりそれぞれオフセット調整し、さらに、固有の特性補
正値によりそれぞれ特性補正した後、それら４つの周波
数の合計値、即ち、偏り補正前の合計周波数を求める。
次に、前記重りの重量と、前記風袋状態における荷台フ
レーム５から上側の車両１部分についての重量との合計
重量が、前記４つのセンシング素子２１に分散して（例
えば均等に）掛った場合を想定し、その場合に各センシ
ング素子２１が本来出力すべきパルス信号の周波数の合
計値、即ち、基準合計周波数を求める。そして、前記偏
り補正前の合計周波数を基準合計周波数で除すること
で、前記重りを載置した荷台７上のエリア箇所に対応す
る偏り補正値テーブル上のテーブル箇所に割り付ける偏
り補正値Ｚ（１，１）〜Ｚ（ｎ，ｎ）が求められる。

【００２７】尚、前記偏り補正値テーブル上において、
前記重心Ｓ上の荷台７のエリア箇所に対応する二重枠の
テーブル箇所に割り付けられる偏り補正値Ｚ（ａ，ａ）
は、「１」となる。これは、荷台７の前後左右への荷重
の偏りがなく各センシング素子２１に荷重が均等に分散
して掛るためである。

【００２８】ところで、積載重量算出装置３１の運用中
に、前記偏り補正前の合計周波数から、それに適用する
偏り補正値テーブル上の偏り補正値Ｚ（１，１）〜Ｚ
（ｎ，ｎ）を特定するためのアドレスポインタとして
は、図８中のテーブル枠外に列記した左右周波数比Ｘ１
〜Ｘｎと前後周波数比Ｙ１〜Ｙｎを用いる。この前後周
波数比Ｙ１〜Ｙｎは、各テーブル箇所の偏り補正値Ｚ
（１，１）〜Ｚ（ｎ，ｎ）を求める際に算出した、オフ
セット調整及び特性補正後の各センシング素子２１の出
力パルス信号の周波数のうち、荷台７の前方２つのセン
シング素子２１が出力したパルス信号の周波数の合計値
を、前記偏り補正前の合計周波数で除した値である。同
様に、前記左右周波数比Ｘ１〜Ｘｎは、荷台７の左方２
つのセンシング素子２１が出力したパルス信号の周波数
の合計値を、前記偏り補正前の合計周波数で除した値で
ある。

【００２９】尚、左右周波数比Ｘ１〜Ｘｎの枝番号１〜
ｎと、前後周波数比Ｙ１〜Ｙｎの枝番号１〜ｎは、あく
まで、前記荷台７上でのエリア箇所、及び、前記偏り補
正値テーブル上でのテーブル箇所の位置を示すもので、
番号が大きいほどパルス信号の周波数の大小関係を示す
ものではない。

【００３０】前記重量換算式は、前記偏り補正前の合計
周波数を偏り補正値テーブル上の対応する偏り補正値Ｚ
（１，１）〜Ｚ（ｎ，ｎ）で補正した後の、偏り補正後
合計周波数から、積載重量＝０トン時のパルス信号の基
準周波数である２００Ｈｚを差し引き、その差し引き後
の積載重量分周波数に、１Ｈｚ当りの単位換算重量であ
る０．０１トンを乗じる式である。従って、例えば４つ
のセンシング素子２１の出力パルス信号の周波数から求
めた偏り補正後合計周波数が７００Ｈｚである場合は、
前記重量換算式により積載重量＝５トンが算出され、１
２００Ｈｚである場合は積載重量＝１０トンが算出され
る。尚、算出した積載重量の小数点以下第２位は四捨五
入される。

【００３１】前記過積載の重量値は、前記積載重量がこ
の値を上回った場合に過積載と判定する重量値で、本実
施例では、車両１の風袋状態における設定処理により、
３．０トン〜１７．９トンの間で０．１トン単位で設定
することができる。また、前記前偏荷重判定値は、前記
前後周波数比Ｙ１〜Ｙｎがこの値を上回った場合に、車
両１の前側に荷重が偏っていると判定するための値であ
る。同様に、後偏荷重判定値は、前記前後周波数比Ｙ１
〜Ｙｎがこの値を下回った場合に、車両１の後側に荷重
が偏っていると判定するための値、左偏荷重判定値は、
前記左右周波数比Ｘ１〜Ｘｎこの値を上回った場合に、
車両１の左側に荷重が偏っていると判定するための値、
右偏荷重判定値は、前記左右周波数比Ｘ１〜Ｘｎこの値
を下回った場合に、車両１の左側に荷重が偏っていると
判定するための値である。そして、本実施例では、車両
１の風袋状態における設定処理により、前及び左の各偏
荷重判定値を、５１％〜６０％の間で１％単位で設定す
ることができ、同様に、後及び右の各偏荷重判定値を、
４０％〜４９％の間で１％単位で設定することができ
る。

【００３２】次に、前記ＲＯＭ３３ｃに格納された制御
プログラムに従いＣＰＵ３３ａが行う処理を、図１０乃
至図１２のフローチャートを参照して説明する。前記車
両の不図示のアクセサリ（ＡＣＣ）キーの最初のオンに
より、荷重測定装置３１の電源が投入され、マイコン３
３が起動してプログラムがスタートすると、ＣＰＵ３３
ａは、図１０のフローチャートに示すメインルーチンに
従って、初期設定を行う（ステップＳ１）。この初期設
定では、ＲＡＭ３３ｂの合計周波数レジスタ、前後周波
数比レジスタ、左右周波数比レジスタ、並びに、積載重
量レジスタの各エリアの格納値をゼロリセットすると共
に、前後左右の４つの偏りフラグエリアと、偏荷重及び
過積載の各フラグエリアのフラグＦ１〜Ｆ６に「０」を
それぞれ設定する。

【００３３】続いて、オフセット調整値設定キー４５、
過積載重量値設定キー４７、前後左右の偏荷重判定値設
定キー４９ａ〜４９ｄ、並びに、偏り補正値設定キー５
１の操作による設定モード要求があるか否かを確認し
（ステップＳ３）、要求がなければ（ステップＳ３で
Ｎ）、後述するステップＳ７に進み、要求があれば（ス
テップＳ３でＹ）、ステップＳ５の設定処理に進む。

【００３４】前記設定処理では、図１２のフローチャー
トに示すように、設定モード要求の際に操作されたのが
オフセット調整値設定キー４５、過積載重量値設定キー
４７、前偏荷重判定値設定キー４９ａ、後偏荷重判定値
設定キー４９ｂ、左偏荷重判定値設定キー４９ｃ、右偏
荷重判定値設定キー４９ｄ、並びに、偏り補正値設定キ
ー５１のうちどれであるかにより、それぞれ異なるステ
ップに進む。

【００３５】まず、オフセット調整値設定キー４５が操
作された場合に進むステップＳ５ａでは、車両１を風袋
状態としておいて、入力インタフェース３３ｄを介して
各センシング素子２１から入力されるパルス信号の周波
数を割り出し、次に、割り出した各センシング素子２１
の出力パルス信号の周波数から、積載重量＝０トン時の
基準周波数である２００Ｈｚをそれぞれ差し引いて積載
重量分周波数を算出する演算を、ＲＡＭ３３ｂの演算エ
リアにおいて行う（ステップＳ５ｂ）。そして、ステッ
プＳ５ｂで算出した４つの周波数の＋，−の符号を反転
させた周波数値を、各センシング素子２１のオフセット
調整値としてＮＶＭ３５に書き込んだ後（ステップＳ５
ｃ）、図１０のメインルーチンのステップＳ３にリター
ンする。

【００３６】次に、過積載重量値設定キー４７が操作さ
れた場合に進むステップＳ５ｄでは、テンキー５３によ
る入力値を読み込み、次に、セットキー５５が操作され
たか否かを確認する（ステップＳ５ｅ）。セットキー５
５が操作されていない場合は（ステップＳ５ｅでＮ）、
ステップＳ５ｄにリターンし、操作された場合は（ステ
ップＳ５ｅでＹ）、ステップＳ５ｄで読み込んだ入力値
を過積載の判定基準とする重量値としてＮＶＭ３５に書
き込んだ後（ステップＳ５ｆ）、メインルーチンのステ
ップＳ３にリターンする。

【００３７】続いて、前偏荷重判定値設定キー４９ａが
操作された場合に進むステップＳ５ｇでは、テンキー５
３による入力値を読み込み、次に、セットキー５５が操
作されたか否かを確認する（ステップＳ５ｈ）。セット
キー５５が操作されていない場合は（ステップＳ５ｈで
Ｎ）、ステップＳ５ｇにリターンし、操作された場合は
（ステップＳ５ｈでＹ）、ステップＳ５ｇで読み込んだ
入力値を前側に荷重が偏っていると判定する基準の前偏
荷重判定値としてＮＶＭ３５に書き込んだ後（ステップ
Ｓ５ｊ）、メインルーチンのステップＳ３にリターンす
る。

【００３８】また、後、左、並びに、右の各偏荷重判定
値設定キー４９ｂ〜４９ｄが操作された場合にも、前偏
荷重判定値設定キー４９ａが操作された場合と同様に、
ステップＳ５ｋ，ステップＳ５ｍ，ステップＳ５ｎ、ス
テップＳ５ｐ，ステップＳ５ｒ，ステップＳ５ｓ、並び
に、ステップＳ５ｔ，ステップＳ５ｕ，ステップＳ５ｗ
において、それぞれステップＳ５ｇ乃至ステップＳ５ｊ
と同様の処理を行い、後、左、並びに、右の各偏荷重判
定値としてＮＶＭ３５に書き込んだ後、メインルーチン
のステップＳ３にリターンする。

【００３９】偏り補正値設定キー５１が操作された場合
に進むステップＳ５ｘでは、車両１を風袋状態としてお
いて、先に説明した内容で各テーブル箇所に割り付ける
偏り補正値Ｚ（１，１）〜Ｚ（ｎ，ｎ）を、既知の重量
の重りを用いて演算エリアでの算出処理により求めて行
く。次に、求めた偏り補正値Ｚ（１，１）〜Ｚ（ｎ，
ｎ）を対応するテーブル箇所にそれぞれ割り付けて、こ
れを、全てのテーブル箇所に偏り補正値Ｚ（１，１）〜
Ｚ（ｎ，ｎ）が割り付けられるまで繰り返し、全テーブ
ル箇所に割り付けた偏り補正値Ｚ（１，１）〜Ｚ（ｎ，
ｎ）をＮＶＭ３５に書き込んだ後（ステップＳ５ｙ）、
メインルーチンのステップＳ３にリターンする。

【００４０】尚、偏り補正値Ｚ（１，１）〜Ｚ（ｎ，
ｎ）の対応するテーブル箇所への割り付けは、例えば、
偏り補正値テーブル上のＸ１，Ｙ１〜Ｘｎ，Ｙ１〜Ｘ
１，Ｙ２〜Ｘｎ，Ｙ２〜Ｘ１，Ｙｎ〜Ｘｎ，Ｙｎのアド
レスポインタのテーブル箇所に対応する荷台７上のエリ
ア箇所の順に、前記既知の重量の重りの載置位置を移動
させつつ、車両１を静止させた状態で例えばセットキー
５５を操作することで、行うことができる。従って、こ
の場合には、偏り補正値設定キー５１及びセットキー５
５で入力設定手段Ａが構成される。

【００４１】ステップＳ３で設定モード要求がない場合
（Ｎ）に進むステップＳ７では、各センシング素子２１
から入力されるパルス信号の周波数を割り出し、次に、
走行センサ５７からの走行パルスが入力されたか否かを
確認し（ステップＳ９）、入力された場合は（ステップ
Ｓ９でＹ）、所定時間Ｔｗ秒待機した後（ステップＳ１
１）、ステップＳ３にリターンする。一方、ステップＳ
９で走行センサ５７からの走行パルスが入力されていな
い場合は（Ｎ）、ステップＳ７で割り出した各センシン
グ素子２１の出力パルス信号の周波数が全て、オフセッ
ト調整値によりオフセット調整可能な３０Ｈｚ〜７００
Ｈｚの範囲内であるか否かを確認する（ステップＳ１
３）。各センシング素子２１のうち１つでも、その出力
パルス信号の周波数が３０Ｈｚ〜７００Ｈｚの範囲外で
ある場合には（ステップＳ１３でＮ）、積載重量表示部
３７に例えばアルファベットの「Ｅ．Ｌｏ」の文字によ
りエラー表示を行った後（ステップＳ１５）、ステップ
Ｓ３にリターンし、一方、各センシング素子２１の出力
パルス信号の周波数が全て３０Ｈｚ〜７００Ｈｚの範囲
内である場合には（ステップＳ１５でＹ）、ステップＳ
１７に進む。

【００４２】ステップＳ１７では、ステップＳ７で割り
出した各センシング素子２１から入力されるパルス信号
の周波数を、演算エリアにおいて、ＮＶＭ３５のオフセ
ット調整値によりオフセット調整し、次に、オフセット
調整後の各センシング素子２１からのパルス信号周波数
を、演算エリアにおいて、ＮＶＭ３５の特性補正値によ
り特性補正する（ステップＳ１９）。そして、このオフ
セット調整及び特性補正後の各センシング素子２１から
のパルス信号周波数の合計、即ち、前記偏り補正前の合
計周波数を算出し（ステップＳ２１）、ＲＡＭ３３ｂの
偏り補正前合計周波数レジスタエリアの格納値を、ステ
ップＳ２１で算出した偏り補正前の合計周波数の値に更
新する（ステップＳ２３）。

【００４３】次に、演算エリアにおいて、オフセット調
整及び特性補正後の各センシング素子２１の出力パルス
信号の周波数のうち、荷台７の前方２つのセンシング素
子２１が出力したパルス信号の周波数の合計値を、前記
偏り補正前合計周波数レジスタエリアの格納値で除し
て、前記前後周波数比Ｙ１〜Ｙｎを算出し（ステップＳ
２５）、ＲＡＭ３３ｂの前後周波数比レジスタエリアの
格納値を、ステップＳ２５で算出した前後周波数比Ｙ１
〜Ｙｎの値に更新する（ステップＳ２７）。また、演算
エリアにおいて、オフセット調整及び特性補正後の各セ
ンシング素子２１の出力パルス信号の周波数のうち、荷
台７の左方２つのセンシング素子２１が出力したパルス
信号の周波数の合計値を、前記偏り補正前合計周波数レ
ジスタエリアの格納値で除して、前記左右周波数比Ｘ１
〜Ｘｎを算出し（ステップＳ２９）、ＲＡＭ３３ｂの左
右周波数比レジスタエリアの格納値を、ステップＳ２９
で算出した左右周波数比Ｘ１〜Ｘｎの値に更新する（ス
テップＳ３１）。

【００４４】続いて、前後周波数比レジスタエリアの格
納値がＮＶＭ３５の前偏荷重判定値を上回ったか否かを
確認し（ステップＳ３３）、上回った場合は（ステップ
Ｓ３３でＹ）、ＲＡＭ３３ｂの前フラグエリアのフラグ
Ｆ１を「１」に設定した後（ステップＳ３５）、ステッ
プＳ３７に進み、上回っていない場合は（ステップＳ３
３でＮ）、ステップＳ３５をスキップしてステップＳ３
７に進む。ステップＳ３７では、前後周波数比レジスタ
エリアの格納値がＮＶＭ３５の後偏荷重判定値を下回っ
たか否かを確認し、下回った場合は（ステップＳ３７で
Ｙ）、ＲＡＭ３３ｂの後フラグエリアのフラグＦ２を
「１」に設定した後（ステップＳ３９）、ステップＳ４
１に進み、下回っていない場合は（ステップＳ３７で
Ｎ）、ステップＳ３９をスキップしてステップＳ４１に
進む。

【００４５】ステップＳ４１では、左右周波数比レジス
タエリアの格納値がＮＶＭ３５の左偏荷重判定値を上回
ったか否かを確認し、上回った場合は（ステップＳ４１
でＹ）、ＲＡＭ３３ｂの左フラグエリアのフラグＦ３を
「１」に設定した後（ステップＳ４３）、ステップＳ４
５に進み、上回っていない場合は（ステップＳ４１で
Ｎ）、ステップＳ４３をスキップしてステップＳ４５に
進む。ステップＳ４５では、左右周波数比レジスタエリ
アの格納値がＮＶＭ３５の右偏荷重判定値を下回ったか
否かを確認し、下回った場合は（ステップＳ４５で
Ｙ）、ＲＡＭ３３ｂの右フラグエリアのフラグＦ４を
「１」に設定した後（ステップＳ４７）、ステップＳ４
９に進み、下回っていない場合は（ステップＳ４５で
Ｎ）、ステップＳ４７をスキップしてステップＳ４９に
進む。

【００４６】ステップＳ４９では、図１１のフローチャ
ートに示すように、前後周波数比レジスタエリアの格納
値Ｙ１〜Ｙｎと、左右周波数比レジスタエリアの格納値
Ｘ１〜Ｘｎをアドレスポインタとして、ＮＶＭ３５の偏
り補正値テーブル上から、積載重量の算出に適用する偏
り補正値Ｚ（１，１）〜Ｚ（ｎ，ｎ）を特定する。次
に、この特定した偏り補正値Ｚ（１，１）〜Ｚ（ｎ，
ｎ）を用い、演算エリアにおいて、前記偏り補正前合計
周波数レジスタエリアの格納値を補正して偏り補正後合
計周波数を算出する（ステップＳ５１）。そして、演算
エリアにおいて、ステップＳ５１で算出した偏り補正後
合計周波数から、ＮＶＭ３５の重量換算式を用いて積載
重量を算出し（ステップＳ５３）、ＲＡＭ３３ｂの積載
重量レジスタエリアの格納値を、ステップＳ５３で算出
した積載重量に更新すると共に（ステップＳ５５）、積
載重量表示部３７の表示を、ステップＳ５５で積載重量
レジスタエリアに格納した積載重量に更新する（ステッ
プＳ５７）。

【００４７】次に、前後左右の各フラグエリアのフラグ
Ｆ１〜Ｆ４が全て「０」であるか否かを確認し（ステッ
プＳ５９）、前後左右の各フラグエリアのフラグＦ１〜
Ｆ４が全て「０」である場合は（ステップＳ５９で
Ｙ）、偏荷重表示ランプ３９ａ〜３９ｄを全て消灯し
（ステップＳ６１）、偏荷重フラグエリアのフラグＦ５
を「０」に設定した後（ステップＳ６３）、ステップＳ
７１に進む。一方、フラグＦ１〜Ｆ４のうち１つでも
「０」でない場合は（ステップＳ５９でＮ）、偏荷重表
示ランプ３９ａ〜３９ｄのうち、「０」でないフラグＦ
１〜Ｆ４に対応する偏荷重表示ランプ３９ａ〜３９ｄを
点灯し（ステップＳ６５）、ＲＡＭ３３ｂの偏荷重フラ
グエリアのフラグＦ５を「１」に設定し（ステップＳ６
７）、さらに、前後左右の各フラグエリアのフラグＦ１
〜Ｆ４を全て「０」に設定した後（ステップＳ６９）、
ステップＳ７１に進む。

【００４８】ステップＳ７１では、ステップＳ５５で積
載重量レジスタエリアに格納した積載重量が、ＮＶＭ３
５の過積載重量値を上回っているか否かを確認し、上回
っていない場合は（ステップＳ７１でＮ）、過積載表示
ランプ４１を消灯し（ステップＳ７３）、過積載フラグ
エリアのフラグＦ６を「０」に設定した後（ステップＳ
７５）、ステップＳ８１に進み、上回っている場合は
（ステップＳ７１でＹ）、過積載表示ランプ４１を点灯
し（ステップＳ７７）、ＲＡＭ３３ｂの過積載フラグエ
リアのフラグＦ６を「１」に設定した後（ステップＳ７
９）、ステップＳ８１に進む。ステップＳ８１では、偏
荷重及び過積載の各フラグエリアのフラグＦ５，Ｆ６が
両方とも「０」であるか否かを確認し、「０」でない場
合は（ステップＳ８１でＮ）、警報ブザー４３を所定時
間鳴動させた後（ステップＳ８３）、ステップＳ３にリ
ターンし、「０」である場合は（ステップＳ８１で
Ｙ）、ステップＳ３にリターンする。

【００４９】以上の説明からも明らかなように、本実施
例では、請求項中の重量算出手段３３Ａが図１０のフロ
ーチャートにおけるステップＳ３とステップＳ２１で構
成され、偏荷重検出手段３３Ｂが図１０中のステップＳ
２１乃至ステップＳ３１で構成され、センサレベル補正
手段３３Ｃが図１０中のステップＳ１７及びステップＳ
１９と、前記偏り補正値設定キー５１と、セットキー５
５とで構成され、偏荷重方向判定手段３３Ｄが図１０中
のステップＳ３３乃至ステップＳ４７で構成されてい
る。また、本実施例では、過積載状態判定手段３３Ｅが
図１１のフローチャートにおけるステップＳ７１、ステ
ップＳ７５、及び、ステップＳ７９で構成されて、過積
載状態報知手段Ｂが過積載表示ランプ４１及び警報ブザ
ー４３で構成されている。

【００５０】次に、上述した構成による本実施例の積載
重量算出装置３１の動作（作用）について説明する。ま
ず、荷台７上に荷物等を積み込むと、各センシング素子
２１に掛る荷重に応じた周波数のパルス信号がそれら各
センシング素子２１からそれぞれ出力され、この時に、
車両１が停止していて走行センサ５７からの走行パルス
が入力されていない場合には、各センシング素子２１か
らのパルス信号の周波数をオフセット調整及び特性補正
した後に合計した偏り補正前の合計周波数が算出され
る。そして、前記偏り補正前の合計周波数に対する、前
左及び前右の前側２つのセンシング素子２１からのオフ
セット調整及び特性補正後のパルス信号の合計周波数の
割合により、前後周波数比Ｙ１〜Ｙｎが算出され、同様
に、左前及び左後の左側２つのセンシング素子２１から
のオフセット調整及び特性補正後のパルス信号の合計周
波数を基に、左右周波数比Ｘ１〜Ｘｎが算出される。

【００５１】この前後周波数比Ｙ１〜Ｙｎ及び左右周波
数比Ｘ１〜Ｘｎにより、荷台フレーム５上の荷台７や荷
台７上の荷物等の荷重が前記重心Ｓから前後左右のいず
れかの方向に偏っていて、ＮＶＭ３５に書き込まれてい
る前後左右の偏荷重値を上回る（前及び左）か、或は、
下回る（後及び右）と、対応する前後左右の偏荷重表示
ランプ３９ａ〜３９ｄが点灯する。また、前記偏り補正
前の合計周波数が、前記前後周波数比Ｙ１〜Ｙｎ及び左
右周波数比Ｘ１〜Ｘｎにより特定されるＮＶＭ３５の偏
り補正値テーブル上の偏り補正値Ｚ（１，１）〜Ｚ
（ｎ，ｎ）により補正され、偏荷重による誤差が取り除
かれた状態の周波数値となった後に、ＮＶＭ３５の重量
換算式により積載重量に換算され、その積載重量が積載
重量表示部３７に表示される。さらに、その積載重量が
ＮＶＭ３５に書き込まれた過積載の重量値を超えている
場合は、過積載表示ランプ４１が点灯し、この過積載表
示ランプ４１と前記前後左右の偏荷重表示ランプ３９ａ
〜３９ｄのうちいずれか１つでも点灯した場合には、そ
れと同時に警報ブザー４３が所定時間鳴動して、偏荷重
状態であることや過積載状態であることを報知する。

【００５２】尚、以上の動作は、車両１が走行している
間、即ち、走行センサ５７からの走行パルスが入力され
ている間には行われず、走行中の積載重量表示部３７の
表示や、前後左右の偏荷重表示ランプ３９ａ〜３９ｄ及
び過積載表示ランプ４１の点滅状態は、直前の車両１が
停止していた時の最後の状態のまま変わらない。そして
以後、車両１が停止して走行パルスの入力が止まると、
その時点から、荷重の変動や荷物の積み降ろし等に応じ
て、積載重量表示部３７の表示や前後左右の偏荷重表示
ランプ３９ａ〜３９ｄ及び過積載表示ランプ４１の点滅
状態が変化し始める。

【００５３】このように本実施例の積載重量算出装置３
によれば、荷台フレーム５と荷台７を連結するブラケッ
ト１３とシャックル１７の接続用シャックルピン１９内
に配設した前後左右４つのセンシング素子２１から出力
されるパルス信号の周波数の合計を基に、車両１の積載
重量を算出するに当り、各センシング素子２１からのパ
ルス信号の周波数の内容を基にして車両１の前後左右へ
の荷重の偏りの有無を判別し、判別した偏りの内容に応
じて特定される偏り補正値により、センシング素子２１
から出力されるパルス信号の周波数の合計、即ち、偏り
補正前の合計周波数を補正し、この偏り補正後の合計周
波数を基に、車両１の積載重量を算出する構成とした。

【００５４】このため、車両１の荷重の偏りを起因とす
る、４つのセンシング素子２１の出力パルス信号の周波
数の合計から算出される重量と実際の積載重量との誤差
が仮にあったとしても、その誤差を偏り補正値による補
正で解消して、正確な積載重量を算出することができ
る。

【００５５】また、本実施例によれば、４つのセンシン
グ素子２１のうち前後２つずつのセンシング素子２１の
合計周波数の比Ｙ１〜Ｙｎと、左右２つずつのセンシン
グ素子２１の合計周波数の比Ｘ１〜Ｘｎにより判定し、
ＮＶＭ３５の偏り補正値テーブルのアドレスポインタ
を、前記前後周波数比Ｙ１〜Ｙｎ及び左右周波数比Ｘ１
〜Ｘｎとしたので、補正に用いる偏り補正値を偏り補正
値テーブル中から容易に特定することができる。さら
に、各センシング素子２１間のオフセット量や特性の相
違が、オフセット調整及び特性補正により解消されるの
で、それらの影響を受けることなく、より一層正確な積
載重量の算出を実現することができる。しかも、算出し
た積載重量を積載重量表示部３７に表示することで、例
えば、算出積載重量を情報として単に記録して残すため
に用いたりするのに止まらず、車両１の乗務員等に、現
在の正確な積載重量を報知し、必要に応じて積載量の調
整等の手当てを行う際の参考に供することができる。

【００５６】さらに、本実施例によれば、偏り補正値設
定キー５１やセットキー５５の操作により、ＮＶＭ３５
の偏り補正値テーブルに偏り補正値を書き込むことがで
きるので、車両１の車種やセンシング素子２１の特性等
の違いに合わせて、偏り補正値テーブルの内容を任意に
設定することができる。また、本実施例によれば、４つ
のセンシング素子２１からのパルス信号の周波数の内容
を基にして、車両１への荷重の偏りの方向を判定し、そ
の方向に応じた偏荷重表示ランプ３９ａ〜３９ｄを点灯
させる構成としたので、必要に応じて積み込み具合の調
整等の手当てを行う際の参考に供することができ、しか
も、前記前後周波数比Ｙ１〜Ｙｎ及び左右周波数比Ｘ１
〜Ｘｎを荷重の偏りの方向の判定に流用することができ
る。

【００５７】尚、本実施例では、センシング素子２１を
シャックルピン１９内に配設する構成について説明した
が、センシング素子２１の配設箇所は、例えば、ステア
リングナックルのナックルスピンドルの内部（操舵輪の
場合）や、その他の荷台７側から車輪３への荷重が掛る
車両１部分であれば、本実施例の配設箇所に限定されず
任意である。また、本実施例では、車輪３が前後左右の
４輪であるため４つのセンシング素子２１を有するもの
としたが、例えばダンプトラックやトレーラ等の６輪や
それ以上の車輪を有する車両の場合には、その車輪数に
応じたセンシング素子２１を用いる構成とすればよく、
本発明は、４輪以外の車輪数の車両にも当然適用可能で
ある。

【００５８】さらに、本実施例では、センサとして磁歪
式のセンシング素子２１を用いたが、その他の構成の重
量測定センサを用いてもよく、また、偏りに応じた補正
の対象は、本実施例のような、出力信号の周波数に限ら
ず、電圧、電流レベルや、重量換算後の重量値等、セン
サの構成の相違等に合わせて他の値を対象としてもよ
い。また、本実施例では、算出した積載重量の値や荷重
の偏りの方向、過積載状態の表示を全て行う場合の構成
について説明したが、それらのうち一部或は全部の表示
を省略する構成としてもよく、また、荷重の偏りの方向
や過積載状態の表示を行う構成とする場合、それらの判
定の基準となる値は、本実施例のような設定により変更
可能とせずに、固定とされていてもよいのは勿論のこと
である。

【００５９】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、車
両に取り付けられた複数のセンサと、該センサの出力信
号の合計を基に重量を算出する重量算出手段とを備え、
該重量を基に前記車両の積載重量を算出する装置におい
て、前記各センサの出力信号を基に、前記車両に掛る荷
重の偏りを割り出す偏荷重検出手段と、前記車両に掛る
荷重の偏りに応じた前記重量算出手段の算出重量の補正
値データを保持する補正値データ保持手段とを備え、前
記偏荷重検出手段で割り出した前記荷重の偏りに対応す
る前記補正値データ保持手段中の前記補正値データによ
り、前記重量算出手段の算出重量を補正して前記車両の
積載重量を算出する構成とした。

【００６０】このため、車両に掛る荷重の偏りに起因す
る偏荷重の影響や、車両自身の重量配分の特性等によ
り、車両に取り付けられた複数のセンサの出力信号の合
計を基に重量算出手段で算出した重量が、実際の車両の
積載重量と異なるような場合であっても、偏荷重検出手
段が割り出した車両に掛る荷重の偏りに応じた補正値デ
ータ保持手段中の補正値データにより、重量算出手段の
算出重量を補正することで、その補正後の重量と、実際
の車両の積載重量との誤差が解消することができる。従
って、ひずみ式ゲージセンサ等のセンサを用いて車両の
積載重量を算出するに当り、車両に掛る荷重の偏りに関
係なく、各センサの出力信号の合計で正しい積載重量を
算出することができる等の効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の積載重量算出装置の基本構成図であ
る。

【図２】本発明の一実施例に係る積載重量算出装置のセ
ンシング素子が配設される車両箇所を示す説明図で、
（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図である。

【図３】図２のリーフスプリングを車両の荷台フレーム
に支持させる構造の分解斜視図である。

【図４】図３のシャックルピン内に設けられたセンシン
グ素子を示す断面図である。

【図５】図４に示すセンシング素子の構成を一部ブロッ
クで示す回路図である。

【図６】本発明の一実施例に係る積載重量算出装置の正
面図である。

【図７】図６に示すマイクロコンピュータのハードウェ
ア構成を示すブロック図である。

【図８】図７に示すマイクロピュータのＲＡＭのメモリ
エリアマップである。

【図９】図７に示すＮＶＭにピュータのＲＯＭに格納さ
れた制御プログラムに従いＣＰＵが行う処理を示すフロ
ーチャートである。

【図１０】図７に示すマイクロピュータのＲＯＭに格納
された制御プログラムに従いＣＰＵが行う処理を示すフ
ローチャートである。

【図１１】図７に示すマイクロピュータのＲＯＭに格納
された制御プログラムに従いＣＰＵが行う処理を示すフ
ローチャートである。

【図１２】図１０に示す設定処理のサブルーチンを示す
フローチャートである。

【符号の説明】

１ 車両 ２１ センサ ３１ 積載重量表示装置 ３３ マイクロコンピュータ ３３ａ ＣＰＵ ３３ｂ ＲＡＭ ３３ｃ ＲＯＭ ３３Ａ 重量算出手段 ３３Ｂ 偏荷重検出手段 ３３Ｃ センサレベル補正手段 ３３Ｄ 偏荷重方向判定手段 ３３Ｅ 過積載状態判定手段 ３５ 補正値データ保持手段 ３７ 積載重量表示手段 ３９ 偏荷重方向表示手段 Ａ 入力設定手段 Ｂ 過積載状態報知手段 Ｚ（１，１）〜Ｚ（ｎ，ｎ） 補正値データ

フロントページの続き (56)参考文献 特開 平１−229916（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−93045（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−151574（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−3270（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−160164（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−238327（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−6717（ＪＰ，Ａ) 特許2977011（ＪＰ，Ｂ２) 特許2639759（ＪＰ，Ｂ２) 特公 平５−52443（ＪＰ，Ｂ２) 特公 平１−2882（ＪＰ，Ｂ２) 特表 平２−500049（ＪＰ，Ａ) 米国特許3805600（ＵＳ，Ａ) 英国特許出願公開2191001（ＧＢ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G01G 19/08 - 19/12 B60P 5/00 G01G 23/01

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 車両に取り付けられた複数のセンサと、
   該センサの出力信号の合計を基に重量を算出する重量算
   出手段とを備え、該重量を基に前記車両の積載重量を算
   出する装置において、 前記各センサの出力信号を基に、前記車両に掛る荷重の
   偏りを割り出す偏荷重検出手段と、 前記車両に掛る荷重の偏りに応じた前記重量算出手段の
   算出重量の補正値データを保持する補正値データ保持手
   段とを備え、 前記偏荷重検出手段で割り出した前記荷重の偏りに対応
   する前記補正値データ保持手段中の前記補正値データに
   より、前記重量算出手段の算出重量を補正して前記車両
   の積載重量を算出するようにした、 ことを特徴とする積載重量算出装置。
2. 【請求項２】 前記偏荷重検出手段は、前記車両の前後
   方向における前記荷重の比率と、該前後方向と直交する
   前記車両の左右方向における前記荷重の比率を割り出
   し、前記補正値データ保持手段は、前記前後及び左右方
   向における荷重の比率に対応付けた複数の前記補正値デ
   ータを保持している請求項１記載の積載重量算出装置。
3. 【請求項３】 前記各センサの特性が相互に合致するよ
   うに該各センサの出力信号を補正するセンサレベル補正
   手段をさらに備え、前記偏荷重検出手段は前記センサレ
   ベル補正手段により補正した後の前記各センサの出力信
   号レベルを基に、前記車両に掛る荷重の偏りを割り出す
   請求項１又は２記載の積載重量算出装置。
4. 【請求項４】 前記補正値データにより前記重量算出手
   段の算出重量を補正し算出した前記車両の積載重量を表
   示する積載重量表示手段をさらに備える請求項１、２又
   は３記載の積載重量算出装置。
5. 【請求項５】 前記補正値データの入力設定手段をさら
   に備える請求項１、２、３又は４記載の積載重量算出装
   置。
6. 【請求項６】 前記偏荷重検出手段により割り出された
   前記車両に掛る荷重の偏りの該車両に対する方向を判定
   する偏荷重方向判定手段と、該偏荷重方向判定手段が判
   定した前記車両に掛る荷重の偏りの該車両に対する方向
   を表示する偏荷重方向表示手段とをさらに備える請求項
   １、２、３、４又は５記載の積載重量算出装置。
7. 【請求項７】 前記算出した前記車両の積載重量と所定
   の過積載重量との大小を基に過積載状態の有無を判定す
   る過積載状態判定手段と、過積載状態があると前記過積
   載状態判定手段が判定したときに、該過積載状態である
   ことを報知する過積載状態報知手段とをさらに備える請
   求項１、２、３、４、５又は６記載の積載重量算出装
   置。