JPH05213108A - トラックの積載異状検知装置 - Google Patents
トラックの積載異状検知装置Info
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- JPH05213108A JPH05213108A JP1721992A JP1721992A JPH05213108A JP H05213108 A JPH05213108 A JP H05213108A JP 1721992 A JP1721992 A JP 1721992A JP 1721992 A JP1721992 A JP 1721992A JP H05213108 A JPH05213108 A JP H05213108A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】トラックの部分的積載重量超過や積載重量不均
衡などの積載異状を計数的，客観的に検知し、荷崩れ，
車体横転などの危険を未然に防止する。 【構成】感圧センサ1A,1B,1C…を荷台, 車体フレームの
各要所に設置し、そこで受ける積載重量負荷のデータを
メモリ２に格納する。この各データに基づいて、判定部
３で、第１の許容値を超えることで部分的積載重量超過
異状を、第２の許容値を超え、かつ前後, 左右に係る積
載重量不均衡度合が許容値を超えることで積載重量不均
衡異状をそれぞれ検知する。さらに、この検知に基づ
き、警報器４が作動され、駆動部５を介して制動器６が
作動され、表示制御部７を介して表示装置８に状況が表
示される。
衡などの積載異状を計数的，客観的に検知し、荷崩れ，
車体横転などの危険を未然に防止する。 【構成】感圧センサ1A,1B,1C…を荷台, 車体フレームの
各要所に設置し、そこで受ける積載重量負荷のデータを
メモリ２に格納する。この各データに基づいて、判定部
３で、第１の許容値を超えることで部分的積載重量超過
異状を、第２の許容値を超え、かつ前後, 左右に係る積
載重量不均衡度合が許容値を超えることで積載重量不均
衡異状をそれぞれ検知する。さらに、この検知に基づ
き、警報器４が作動され、駆動部５を介して制動器６が
作動され、表示制御部７を介して表示装置８に状況が表
示される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、トラックの部分的積
載重量超過や積載重量不均衡などの積載異状を検知し、
荷崩れ，車体横転などの危険を未然に防止することが可
能なトラックの積載異状検知装置に関する。
載重量超過や積載重量不均衡などの積載異状を検知し、
荷崩れ，車体横転などの危険を未然に防止することが可
能なトラックの積載異状検知装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、トラックの積載状態については、
全積載重量を計量し、積載重量のアンバランスを目視に
よって判断するのが通常の検知方法である。
全積載重量を計量し、積載重量のアンバランスを目視に
よって判断するのが通常の検知方法である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来のトラックの積載
状態の検知では、部分的な積載重量の許容値超過が不明
であり、とくに積載重量のアンバランスについては計数
的，客観的でないから、ともすると営業要請が優先し、
極めて危険な積載状態で運送され、荷崩れ，車体横転な
どの重大な事故につながりかねないのが実情である。
状態の検知では、部分的な積載重量の許容値超過が不明
であり、とくに積載重量のアンバランスについては計数
的，客観的でないから、ともすると営業要請が優先し、
極めて危険な積載状態で運送され、荷崩れ，車体横転な
どの重大な事故につながりかねないのが実情である。
【０００４】この発明の課題は、従来の技術がもつ以上
の問題点を解消し、トラックの部分的積載重量超過や積
載重量不均衡などの積載異状を計数的，客観的に検知
し、荷崩れ，車体横転などの危険を未然に防止すること
が可能なトラックの積載異状検知装置を提供することに
ある。
の問題点を解消し、トラックの部分的積載重量超過や積
載重量不均衡などの積載異状を計数的，客観的に検知
し、荷崩れ，車体横転などの危険を未然に防止すること
が可能なトラックの積載異状検知装置を提供することに
ある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１に係るトラック
の積載異状検知装置は、トラックの荷台表面に分布させ
て敷設される感圧センサと；この各感圧センサの信号に
基づいて積載異状を判定する判定部と；を備える。請求
項２に係るトラックの積載異状検知装置は、トラックの
荷台と、これを支える車体フレームとの各支持箇所に設
けられる感圧センサと；この各感圧センサの信号に基づ
いて積載異状を判定する判定部と；を備える。
の積載異状検知装置は、トラックの荷台表面に分布させ
て敷設される感圧センサと；この各感圧センサの信号に
基づいて積載異状を判定する判定部と；を備える。請求
項２に係るトラックの積載異状検知装置は、トラックの
荷台と、これを支える車体フレームとの各支持箇所に設
けられる感圧センサと；この各感圧センサの信号に基づ
いて積載異状を判定する判定部と；を備える。
【０００６】請求項３に係るトラックの積載異状検知装
置は、トラックの車軸・車体フレーム間に介在する各懸
架装置の前記車体側付け根部に設けられる感圧センサ
と；この各感圧センサの信号に基づいて積載異状を判定
する判定部と；を備える。請求項４に係るトラックの積
載異状検知装置は、請求項１ないし３のいずれかの項に
記載の装置において、判定部が、各感圧センサ信号のい
ずれかが第１の許容値を超えることに基づき積載異状と
判定する。
置は、トラックの車軸・車体フレーム間に介在する各懸
架装置の前記車体側付け根部に設けられる感圧センサ
と；この各感圧センサの信号に基づいて積載異状を判定
する判定部と；を備える。請求項４に係るトラックの積
載異状検知装置は、請求項１ないし３のいずれかの項に
記載の装置において、判定部が、各感圧センサ信号のい
ずれかが第１の許容値を超えることに基づき積載異状と
判定する。
【０００７】請求項５に係るトラックの積載異状検知装
置は、請求項１ないし３のいずれかの項に記載の装置に
おいて、判定部が、各感圧センサ信号のいずれかが第２
の許容値を超え、かつこの第２許容値を超えた感圧セン
サ信号の、荷台の前後，左右に係る各不均衡度合が所定
限度を超えることに基づいて積載異状と判定する。
置は、請求項１ないし３のいずれかの項に記載の装置に
おいて、判定部が、各感圧センサ信号のいずれかが第２
の許容値を超え、かつこの第２許容値を超えた感圧セン
サ信号の、荷台の前後，左右に係る各不均衡度合が所定
限度を超えることに基づいて積載異状と判定する。
【０００８】請求項６に係るトラックの積載異状検知装
置は、請求項１ないし５のいずれかの項に記載の装置に
おいて、判定部の判定信号に基づいて警報を発令する警
報部を備える。
置は、請求項１ないし５のいずれかの項に記載の装置に
おいて、判定部の判定信号に基づいて警報を発令する警
報部を備える。
【０００９】
【作用】請求項１に係るトラックの積載異状検知装置で
は、トラックの荷台表面に分布させて敷設される感圧セ
ンサの信号に基づき、判定部によって、積載異状が判定
される。請求項２に係るトラックの積載異状検知装置で
は、トラックの荷台と、これを支える車体フレームとの
各支持箇所に設けられる感圧センサの信号に基づき、判
定部によって、積載異状が判定される。
は、トラックの荷台表面に分布させて敷設される感圧セ
ンサの信号に基づき、判定部によって、積載異状が判定
される。請求項２に係るトラックの積載異状検知装置で
は、トラックの荷台と、これを支える車体フレームとの
各支持箇所に設けられる感圧センサの信号に基づき、判
定部によって、積載異状が判定される。
【００１０】請求項３に係るトラックの積載異状検知装
置では、トラックの車軸・車体フレーム間に介在する各
懸架装置の車体側付け根部に設けられる感圧センサの信
号に基づき、判定部によって、積載異状が判定される。
とくに請求項４に係るトラックの積載異状検知装置で
は、各感圧センサ信号のいずれかが第１の許容値を超え
ることに基づき、判定部によって、積載異状と判定され
る。
置では、トラックの車軸・車体フレーム間に介在する各
懸架装置の車体側付け根部に設けられる感圧センサの信
号に基づき、判定部によって、積載異状が判定される。
とくに請求項４に係るトラックの積載異状検知装置で
は、各感圧センサ信号のいずれかが第１の許容値を超え
ることに基づき、判定部によって、積載異状と判定され
る。
【００１１】とくに請求項５に係るトラックの積載異状
検知装置では、各感圧センサ信号のいずれかが第２の許
容値を超え、かつ第２許容値を超えた感圧センサ信号
の、荷台の前後，左右に係る各不均衡度合が所定限度を
超えることに基づき、判定部によって、積載異状と判定
される。とくに請求項６に係るトラックの積載異状検知
装置では、判定部の判定信号に基づいて、警報部によ
り、警報が発令される。
検知装置では、各感圧センサ信号のいずれかが第２の許
容値を超え、かつ第２許容値を超えた感圧センサ信号
の、荷台の前後，左右に係る各不均衡度合が所定限度を
超えることに基づき、判定部によって、積載異状と判定
される。とくに請求項６に係るトラックの積載異状検知
装置では、判定部の判定信号に基づいて、警報部によ
り、警報が発令される。
【００１２】
【実施例】この発明に係る第１，第２，第３の各実施例
について、以下に図を参照しながら説明する。なお、第
１実施例は請求項１に、第２実施例は請求項２に、第３
実施例は請求項３にそれぞれ相当する。図１は第１，第
２，第３の各実施例の共通な構成図である。図１におい
て、1A,1B,1C…は感圧センサで、詳しく後述するよう
に、トラックの各箇所に敷設される。この感圧センサ
は、その敷設の個数ないし箇所数が、第１，第２，第３
の各実施例の順に少なくなっている。2 はメモリで、各
感圧センサの信号データを格納する。3 は判定部で、メ
モリ2 に格納された各センサ信号データに基づいて積載
異状を判定する。この判定は、詳しく後述するように、
部分的な積載重量超過と、積載重量の前後，左右に係る
不均衡との二つの観点からなされる。4 は警報器で、た
とえばブザー, 点滅灯などの形式をとり、判定部3 の積
載異状に係る判定結果に応じて警報を発令する。5 は駆
動部で、判定結果に応じて制動器6 を作動させる。7 は
表示制御部で、メモリ2 に格納されたセンサ信号データ
と、積載異状に係る判定結果とを表示装置8 に表示させ
るための制御をおこなう。したがって、積載異状が発生
すると、まず警報器4によって警報が発令され、異状発
生の旨を運転者に認識させ、同時に制動器6 が自動的に
作動してトラックに制動がかけられ、ついで運転者は表
示装置8 に表示された状況を見ることになる。表示装置
8 では画面上に、状況表示として各箇所別の重量負荷が
その大きさに応じた濃度で示され、異状は特別な色，符
号で示され、さらに必要に応じて改善内容がメッセージ
の形で指示される。
について、以下に図を参照しながら説明する。なお、第
１実施例は請求項１に、第２実施例は請求項２に、第３
実施例は請求項３にそれぞれ相当する。図１は第１，第
２，第３の各実施例の共通な構成図である。図１におい
て、1A,1B,1C…は感圧センサで、詳しく後述するよう
に、トラックの各箇所に敷設される。この感圧センサ
は、その敷設の個数ないし箇所数が、第１，第２，第３
の各実施例の順に少なくなっている。2 はメモリで、各
感圧センサの信号データを格納する。3 は判定部で、メ
モリ2 に格納された各センサ信号データに基づいて積載
異状を判定する。この判定は、詳しく後述するように、
部分的な積載重量超過と、積載重量の前後，左右に係る
不均衡との二つの観点からなされる。4 は警報器で、た
とえばブザー, 点滅灯などの形式をとり、判定部3 の積
載異状に係る判定結果に応じて警報を発令する。5 は駆
動部で、判定結果に応じて制動器6 を作動させる。7 は
表示制御部で、メモリ2 に格納されたセンサ信号データ
と、積載異状に係る判定結果とを表示装置8 に表示させ
るための制御をおこなう。したがって、積載異状が発生
すると、まず警報器4によって警報が発令され、異状発
生の旨を運転者に認識させ、同時に制動器6 が自動的に
作動してトラックに制動がかけられ、ついで運転者は表
示装置8 に表示された状況を見ることになる。表示装置
8 では画面上に、状況表示として各箇所別の重量負荷が
その大きさに応じた濃度で示され、異状は特別な色，符
号で示され、さらに必要に応じて改善内容がメッセージ
の形で指示される。
【００１３】図2 は第１実施例における感圧センサ配置
の斜視図、図2 は第１実施例における感圧センサ設置部
の側面図である。図2 において、トラックの荷台上にマ
トリックス状に感圧ユニット9 が分布、敷設される( 図
では、一つだけ斜線ハッチング表示してある) 。この感
圧ユニット9 は、後述する感圧センサを主要部とし、積
載物による所定領域の圧力測定を担当する単位である。
図3 において、感圧センサ10は、上下の各電極11,12
と、中間の圧電導電性部材としての導電性ゴム13とから
なり、荷台14の表面全体にわたって分布、設置され、そ
の上に柔軟な被覆板15が、それらを覆い保護する形で設
けられる。
の斜視図、図2 は第１実施例における感圧センサ設置部
の側面図である。図2 において、トラックの荷台上にマ
トリックス状に感圧ユニット9 が分布、敷設される( 図
では、一つだけ斜線ハッチング表示してある) 。この感
圧ユニット9 は、後述する感圧センサを主要部とし、積
載物による所定領域の圧力測定を担当する単位である。
図3 において、感圧センサ10は、上下の各電極11,12
と、中間の圧電導電性部材としての導電性ゴム13とから
なり、荷台14の表面全体にわたって分布、設置され、そ
の上に柔軟な被覆板15が、それらを覆い保護する形で設
けられる。
【００１４】次に、各感圧センサの出力測定の二つの方
法について説明する。図4 は第１実施例における各感圧
センサの出力測定に係る第１の回路図、図5 は第１実施
例における各感圧センサの出力測定に係る第２の回路図
である。図4 において、4 個の感圧センサ10の出力測定
が同時におこなわれる例が示される。各感圧センサ10に
は、電圧印加器23から、電圧印加ライン25を介して電圧
が印加され、受圧力に応じて変化する各感圧センサ10の
抵抗値に基づき電流が変化する。この電流による抵抗22
の端子間電圧を電圧測定器20によって測定する。この方
式によれば、各感圧センサ10の出力が常に同時に測定で
きる。図5 において、横に3 個、縦に3個のマトリック
ス配置された感圧センサの出力測定の例が示される。電
圧測定器20と、電圧測定ライン26とが抵抗22を介して接
地されるユニットが、3 行に配置され、3 列に配置され
る各電圧印加ライン25に、電圧印加器23の電圧が、切替
器24を介して順次印加される。各電圧測定ライン26と、
各電圧印加ライン25との間に、直列された感圧センサ10
とダイオード21とが接続される。したがって、ある列に
属する3 個の感圧センサ10の出力が同時に測定され、そ
の列が順次切り替えられる。順次切り替える分だけ、時
系列的に測定がおこなわれるから、全体の出力測定が時
間的に若干かかる欠点はあるが、電圧測定器20と、電圧
測定ライン26とが抵抗22を介して接地されるユニット
が、図4 の方式のように感圧センサの全数に相当する個
数とは異なり、行数だけですむから、とくに感圧センサ
の全個数が多くなるほどコスト的にメリットがある。
法について説明する。図4 は第１実施例における各感圧
センサの出力測定に係る第１の回路図、図5 は第１実施
例における各感圧センサの出力測定に係る第２の回路図
である。図4 において、4 個の感圧センサ10の出力測定
が同時におこなわれる例が示される。各感圧センサ10に
は、電圧印加器23から、電圧印加ライン25を介して電圧
が印加され、受圧力に応じて変化する各感圧センサ10の
抵抗値に基づき電流が変化する。この電流による抵抗22
の端子間電圧を電圧測定器20によって測定する。この方
式によれば、各感圧センサ10の出力が常に同時に測定で
きる。図5 において、横に3 個、縦に3個のマトリック
ス配置された感圧センサの出力測定の例が示される。電
圧測定器20と、電圧測定ライン26とが抵抗22を介して接
地されるユニットが、3 行に配置され、3 列に配置され
る各電圧印加ライン25に、電圧印加器23の電圧が、切替
器24を介して順次印加される。各電圧測定ライン26と、
各電圧印加ライン25との間に、直列された感圧センサ10
とダイオード21とが接続される。したがって、ある列に
属する3 個の感圧センサ10の出力が同時に測定され、そ
の列が順次切り替えられる。順次切り替える分だけ、時
系列的に測定がおこなわれるから、全体の出力測定が時
間的に若干かかる欠点はあるが、電圧測定器20と、電圧
測定ライン26とが抵抗22を介して接地されるユニット
が、図4 の方式のように感圧センサの全数に相当する個
数とは異なり、行数だけですむから、とくに感圧センサ
の全個数が多くなるほどコスト的にメリットがある。
【００１５】さて、各感圧センサの出力測定に基づい
て、積載異状の検知がどのようにおこなわれるかについ
て、第１実施例の動作を示す前段のフローチャートであ
る図6と、第１実施例の動作を示す後段のフローチャー
トである図7 とを参照しながら説明する。図6 におい
て、ステップＳ1 で、感圧センサの番号に係るカウンタ
iの初期化をおこない、ステップＳ2 で、感圧センサi
の出力信号Ｌi が第１の許容値Ａを超えるかどうかが判
断される。超えれば、ステップＳ3 で、超えた回数累計
が求められた後に、また以下なら、そのままステップＳ
4 に移る。ステップＳ4 で、i がインクリメントされ、
ステップＳ5 で、i が感圧センサの総数Ｎを超えるま
で、つまり感圧センサの総数Ｎについて各ステップＳ2,
Ｓ3 の処理が繰り返される。次のステップＳ6 で、出力
信号Ｌi が第１許容値Ａを超えた総回数Ｚa が設定値Ｕ
を超えるかどうかが判断される。すなわち、出力信号Ｌ
i が第１許容値Ａを超えた回数が極めて少なければ、部
分的に積載重量が過大な箇所があっても問題はないと
し、問題となる限界の箇所数Ｕを経験的に設定する。ス
テップＳ6 で、ＹＥＳなら第１種の異状：部分的積載重
量超過として、図7 のステップＳ15で、第１種の警報Ａ
Ｌ(1) を発令する。ＮＯなら、図7 のステップＳ7 に移
る。
て、積載異状の検知がどのようにおこなわれるかについ
て、第１実施例の動作を示す前段のフローチャートであ
る図6と、第１実施例の動作を示す後段のフローチャー
トである図7 とを参照しながら説明する。図6 におい
て、ステップＳ1 で、感圧センサの番号に係るカウンタ
iの初期化をおこない、ステップＳ2 で、感圧センサi
の出力信号Ｌi が第１の許容値Ａを超えるかどうかが判
断される。超えれば、ステップＳ3 で、超えた回数累計
が求められた後に、また以下なら、そのままステップＳ
4 に移る。ステップＳ4 で、i がインクリメントされ、
ステップＳ5 で、i が感圧センサの総数Ｎを超えるま
で、つまり感圧センサの総数Ｎについて各ステップＳ2,
Ｓ3 の処理が繰り返される。次のステップＳ6 で、出力
信号Ｌi が第１許容値Ａを超えた総回数Ｚa が設定値Ｕ
を超えるかどうかが判断される。すなわち、出力信号Ｌ
i が第１許容値Ａを超えた回数が極めて少なければ、部
分的に積載重量が過大な箇所があっても問題はないと
し、問題となる限界の箇所数Ｕを経験的に設定する。ス
テップＳ6 で、ＹＥＳなら第１種の異状：部分的積載重
量超過として、図7 のステップＳ15で、第１種の警報Ａ
Ｌ(1) を発令する。ＮＯなら、図7 のステップＳ7 に移
る。
【００１６】図7 において、ステップＳ7 で、改めて感
圧センサの番号に係るカウンタi の初期化をおこない、
ステップＳ8 で、感圧センサi の出力信号Ｌi が第２の
許容値Ｂ（Ａより小さい）を超えるかどうかが判断され
る。超えれば、ステップＳ9で、超えた回数累計が求め
られた後に、また以下なら、そのままステップＳ10に移
る。ステップＳ10,11 で、感圧センサの総数Ｎについて
各ステップＳ8,Ｓ9 の処理が繰り返される。次のステッ
プＳ12で、出力信号Ｌi が第２許容値Ｂを超えた総回数
Ｚb が設定値Ｖを超えるかどうかが判断される。ＮＯな
ら、ステップＳ18で積載状態は正常と判定される。
圧センサの番号に係るカウンタi の初期化をおこない、
ステップＳ8 で、感圧センサi の出力信号Ｌi が第２の
許容値Ｂ（Ａより小さい）を超えるかどうかが判断され
る。超えれば、ステップＳ9で、超えた回数累計が求め
られた後に、また以下なら、そのままステップＳ10に移
る。ステップＳ10,11 で、感圧センサの総数Ｎについて
各ステップＳ8,Ｓ9 の処理が繰り返される。次のステッ
プＳ12で、出力信号Ｌi が第２許容値Ｂを超えた総回数
Ｚb が設定値Ｖを超えるかどうかが判断される。ＮＯな
ら、ステップＳ18で積載状態は正常と判定される。
【００１７】ＹＥＳなら、ステップＳ13で、荷台の前後
に係る不均衡異状が判断される。つまり、荷台を前後に
２区分したとき、前部，後部の各積載重量がＷa,Ｗb 、
全積載重量がＷ、であるとし、前後に係る不均衡度合を
（Ｗa 〜Ｗb ）／Ｗ と定義する。これが定数Ｊを超え
れば、積載異状である。同様に、荷台を左右に２区分し
たとき、左部，右部の各積載重量がＷc,Ｗd 、であると
し、左右に係る不均衡度合を（Ｗc 〜Ｗd ）／Ｗ と定
義する。これが定数Ｋを超えれば、積載異状である。さ
て、ステップＳ13で、ＹＥＳなら第２種の異状：前後の
積載不均衡として、ステップＳ16で、第２種の警報ＡＬ
(2) を発令する。ＮＯなら、次のステップＳ14で、左右
に係る不均衡度異状かどうかが判断される。ＹＥＳな
ら、第３種の異状：左右の積載不均衡として、ステップ
Ｓ17で、第３種の警報ＡＬ(3) を発令する。ここで、第
１, 第２, 第３の各種の警報ＡＬ(1),ＡＬ(2),ＡＬ(3)
は、たとえばブザー音をモールス符号のように長, 短の
組合わせで表現する。
に係る不均衡異状が判断される。つまり、荷台を前後に
２区分したとき、前部，後部の各積載重量がＷa,Ｗb 、
全積載重量がＷ、であるとし、前後に係る不均衡度合を
（Ｗa 〜Ｗb ）／Ｗ と定義する。これが定数Ｊを超え
れば、積載異状である。同様に、荷台を左右に２区分し
たとき、左部，右部の各積載重量がＷc,Ｗd 、であると
し、左右に係る不均衡度合を（Ｗc 〜Ｗd ）／Ｗ と定
義する。これが定数Ｋを超えれば、積載異状である。さ
て、ステップＳ13で、ＹＥＳなら第２種の異状：前後の
積載不均衡として、ステップＳ16で、第２種の警報ＡＬ
(2) を発令する。ＮＯなら、次のステップＳ14で、左右
に係る不均衡度異状かどうかが判断される。ＹＥＳな
ら、第３種の異状：左右の積載不均衡として、ステップ
Ｓ17で、第３種の警報ＡＬ(3) を発令する。ここで、第
１, 第２, 第３の各種の警報ＡＬ(1),ＡＬ(2),ＡＬ(3)
は、たとえばブザー音をモールス符号のように長, 短の
組合わせで表現する。
【００１８】第２の実施例について、その感圧センサ配
置の斜視図である図8 と、同じくその側面図である図9
とを参照しながら説明する。第２実施例が第１実施例と
異なる点は、感圧センサ配置の個数, 箇所数を減少さ
せ、積載異状検知の精度が若干劣るが、コスト低減を図
ったことである。図8,図9 において、荷台14と車体フレ
ーム16との６個の接触箇所に、感圧ユニット29が配置,
敷設される。この感圧ユニット29は、第１実施例におけ
る感圧ユニット9 に準じたもので、感圧センサ10を主要
部として構成される。第２実施例における異状検知は、
感圧センサ信号の個数が少ないだけで、基本的には第１
実施例におけるのと同様に、部分的積載重量超過と、積
載重量不均衡とについておこなわれる。詳しい説明は省
略する。
置の斜視図である図8 と、同じくその側面図である図9
とを参照しながら説明する。第２実施例が第１実施例と
異なる点は、感圧センサ配置の個数, 箇所数を減少さ
せ、積載異状検知の精度が若干劣るが、コスト低減を図
ったことである。図8,図9 において、荷台14と車体フレ
ーム16との６個の接触箇所に、感圧ユニット29が配置,
敷設される。この感圧ユニット29は、第１実施例におけ
る感圧ユニット9 に準じたもので、感圧センサ10を主要
部として構成される。第２実施例における異状検知は、
感圧センサ信号の個数が少ないだけで、基本的には第１
実施例におけるのと同様に、部分的積載重量超過と、積
載重量不均衡とについておこなわれる。詳しい説明は省
略する。
【００１９】第３の実施例について、その感圧センサ設
置部の正面図である図10と、感圧センサ配置の平面図で
ある図11とを参照しながら説明する。第３実施例が第
１, 第２の各実施例と異なる点は、感圧センサ配置の個
数, 箇所数をさらに減少させ、さらにコスト低減を図っ
たことである。図10において、懸架装置17の、車体フレ
ーム16との付け根部に、感圧ユニット39が配置, 敷設さ
れる。この感圧ユニット39は、第１実施例における感圧
ユニット9 に準じたもので、感圧センサ10を主要部とし
て構成される。なお、懸架装置17は、いわゆるサスペン
ションで、車体フレーム16と車軸18とを結合するととも
に、路面からの衝撃を吸収, 緩和する。車軸18には車輪
19が取り付けられる。図11において、４個の車輪それぞ
れの懸架装置の付け根部に、感圧ユニット39が設置され
る。第３実施例における積載異状の検知は、感圧センサ
信号が４個と少ないだけで、基本的には第１実施例にお
けるのと同様に、４箇所の部分的積載重量超過と、４箇
所に係る前後，左右の積載重量不均衡とについておこな
われる。詳しい説明は省略する。
置部の正面図である図10と、感圧センサ配置の平面図で
ある図11とを参照しながら説明する。第３実施例が第
１, 第２の各実施例と異なる点は、感圧センサ配置の個
数, 箇所数をさらに減少させ、さらにコスト低減を図っ
たことである。図10において、懸架装置17の、車体フレ
ーム16との付け根部に、感圧ユニット39が配置, 敷設さ
れる。この感圧ユニット39は、第１実施例における感圧
ユニット9 に準じたもので、感圧センサ10を主要部とし
て構成される。なお、懸架装置17は、いわゆるサスペン
ションで、車体フレーム16と車軸18とを結合するととも
に、路面からの衝撃を吸収, 緩和する。車軸18には車輪
19が取り付けられる。図11において、４個の車輪それぞ
れの懸架装置の付け根部に、感圧ユニット39が設置され
る。第３実施例における積載異状の検知は、感圧センサ
信号が４個と少ないだけで、基本的には第１実施例にお
けるのと同様に、４箇所の部分的積載重量超過と、４箇
所に係る前後，左右の積載重量不均衡とについておこな
われる。詳しい説明は省略する。
【００２０】
【発明の効果】請求項１に係るトラックの積載異状検知
装置では、トラックの荷台表面に分布させて敷設される
感圧センサの信号に基づき、判定部によって、積載異状
が判定される。請求項２に係るトラックの積載異状検知
装置では、トラックの荷台と、これを支える車体フレー
ムとの各支持箇所に設けられる感圧センサの信号に基づ
いて、判定部によって、積載異状が判定される。請求項
３に係るトラックの積載異状検知装置では、トラックの
車軸・車体フレーム間に介在する各懸架装置の車体側付
け根部に設けられる感圧センサの信号に基づき、判定部
によって、積載異状が判定される。したがって、各請求
項１，２，３に共通に言えることは、トラックの部分的
な積載重量超過や積載重量不均衡などの積載異状が計数
的，客観的に検知され、荷崩れ，車体横転などの危険が
未然に防止される、ということである。また、各請求項
１，２，３の順に、感圧センサの個数が少なくなるか
ら、積載異状の検知精度の点で劣る傾向にはなるが、実
際上の危険防止にとって決定的な差異はなく、むしろコ
スト低減の点で優れる。
装置では、トラックの荷台表面に分布させて敷設される
感圧センサの信号に基づき、判定部によって、積載異状
が判定される。請求項２に係るトラックの積載異状検知
装置では、トラックの荷台と、これを支える車体フレー
ムとの各支持箇所に設けられる感圧センサの信号に基づ
いて、判定部によって、積載異状が判定される。請求項
３に係るトラックの積載異状検知装置では、トラックの
車軸・車体フレーム間に介在する各懸架装置の車体側付
け根部に設けられる感圧センサの信号に基づき、判定部
によって、積載異状が判定される。したがって、各請求
項１，２，３に共通に言えることは、トラックの部分的
な積載重量超過や積載重量不均衡などの積載異状が計数
的，客観的に検知され、荷崩れ，車体横転などの危険が
未然に防止される、ということである。また、各請求項
１，２，３の順に、感圧センサの個数が少なくなるか
ら、積載異状の検知精度の点で劣る傾向にはなるが、実
際上の危険防止にとって決定的な差異はなく、むしろコ
スト低減の点で優れる。
【００２１】とくに請求項４に係るトラックの積載異状
検知装置では、各感圧センサ信号のいずれかが第１の許
容値を超えることに基づき、判定部によって、積載異状
と判定される。したがって、判定基準が簡素になり、コ
スト低減が図れる。とくに請求項５に係るトラックの積
載異状検知装置では、各感圧センサ信号のいずれかが第
２の許容値を超え、かつ第２許容値を超えた感圧センサ
信号の、荷台の前後，左右に係る各不均衡度合が所定限
度を超えることに基づき、判定部によって、積載異状と
判定される。したがって、判定基準は、請求項４におけ
るより若干複雑にはなるが、実際の危険状態に則してい
るから、判定結果の信頼性向上が図れる。
検知装置では、各感圧センサ信号のいずれかが第１の許
容値を超えることに基づき、判定部によって、積載異状
と判定される。したがって、判定基準が簡素になり、コ
スト低減が図れる。とくに請求項５に係るトラックの積
載異状検知装置では、各感圧センサ信号のいずれかが第
２の許容値を超え、かつ第２許容値を超えた感圧センサ
信号の、荷台の前後，左右に係る各不均衡度合が所定限
度を超えることに基づき、判定部によって、積載異状と
判定される。したがって、判定基準は、請求項４におけ
るより若干複雑にはなるが、実際の危険状態に則してい
るから、判定結果の信頼性向上が図れる。
【００２２】とくに請求項６に係るトラックの積載異状
検知装置では、判定部の判定信号に基づいて、警報部に
より、警報が発令されるから、運転者に対して、より的
確に異状を認識させることができ、危険防止効果が増大
する。
検知装置では、判定部の判定信号に基づいて、警報部に
より、警報が発令されるから、運転者に対して、より的
確に異状を認識させることができ、危険防止効果が増大
する。
【図１】本発明に係る第１，第２，第３の各実施例の共
通な構成図
通な構成図
【図２】第１実施例における感圧センサ配置の斜視図
【図３】第１実施例における感圧センサ設置部の側面図
【図４】第１実施例における各感圧センサの出力測定に
係る第１の回路図
係る第１の回路図
【図５】第１実施例における各感圧センサの出力測定に
係る第２の回路図
係る第２の回路図
【図６】第１実施例の動作を示す前段のフローチャート
【図７】第１実施例の動作を示す後段のフローチャート
【図８】第２実施例における感圧センサ配置の斜視図
【図９】同じくその側面図
【図１０】第３実施例における感圧センサ設置部の正面
図
図
【図１１】第３実施例における感圧センサ配置の平面図
1A,1B,1C 感圧センサ ２ メモリ ３ 判定部 ４ 警報器 ５ 駆動部 ６ 制動器 ７ 表示制御部 ８ 表示装置 ９ 感圧ユニット １０ 感圧センサ １１，１２ 電極 １３ 導電性ゴム １４ 荷台 １５ 被覆板 １６ 車体フレーム １７ 懸架装置 １８ 車軸 １９ 車輪 ２０ 電圧測定器 ２３ 電圧印加器 ２４ 切替器 ２５ 電圧印加ライン ２６ 電圧測定ライン ２９ 感圧ユニット ３９ 感圧ユニット
Claims (6)
- 【請求項１】トラックの荷台表面に分布させて敷設され
る感圧センサと；この各感圧センサの信号に基づいて積
載異状を判定する判定部と；を備えることを特徴とする
トラックの積載異状検知装置。 - 【請求項２】トラックの荷台と、これを支える車体フレ
ームとの各支持箇所に設けられる感圧センサと；この各
感圧センサの信号に基づいて積載異状を判定する判定部
と；を備えることを特徴とするトラックの積載異状検知
装置。 - 【請求項３】トラックの車軸・車体フレーム間に介在す
る各懸架装置の前記車体側付け根部に設けられる感圧セ
ンサと；この各感圧センサの信号に基づいて積載異状を
判定する判定部と；を備えることを特徴とするトラック
の積載異状検知装置。 - 【請求項４】請求項１ないし３のいずれかの項に記載の
装置において、判定部は、各感圧センサ信号のいずれか
が第１の許容値を超えることに基づいて積載異状と判定
することを特徴とするトラックの積載異状検知装置。 - 【請求項５】請求項１ないし３のいずれかの項に記載の
装置において、判定部は、各感圧センサ信号のいずれか
が第２の許容値を超え、かつこの第２許容値を超えた感
圧センサ信号の、荷台の前後，左右に係る各不均衡度合
が所定限度を超えることに基づいて積載異状と判定する
ことを特徴とするトラックの積載異状検知装置。 - 【請求項６】請求項１ないし５のいずれかの項に記載の
装置において、判定部の判定信号に基づいて警報を発令
する警報部を備えることを特徴とするトラックの積載異
状検知装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1721992A JPH05213108A (ja) | 1992-02-03 | 1992-02-03 | トラックの積載異状検知装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1721992A JPH05213108A (ja) | 1992-02-03 | 1992-02-03 | トラックの積載異状検知装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05213108A true JPH05213108A (ja) | 1993-08-24 |
Family
ID=11937835
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1721992A Pending JPH05213108A (ja) | 1992-02-03 | 1992-02-03 | トラックの積載異状検知装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05213108A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997014019A1 (fr) * | 1995-10-12 | 1997-04-17 | Yazaki Corporation | Dispositif pour calculer une mauvaise repartition d'une charge supportee par un vehicule, et dispositif pour calculer une charge supportee par un vehicule |
| JPH1071974A (ja) * | 1996-08-30 | 1998-03-17 | Nikon Corp | 階段昇降可能な走行装置 |
| WO2008062867A1 (fr) | 2006-11-22 | 2008-05-29 | National University Corporation Tokyo University Of Marine Science And Technology | Dispositif de détection de centre de gravité, de prédiction de vitesse critique pour retournement latéral et de prédiction de poids de cargaison |
| WO2011145332A1 (ja) | 2010-05-21 | 2011-11-24 | 国立大学法人 東京海洋大学 | 重心検知装置 |
| JP2013035399A (ja) * | 2011-08-08 | 2013-02-21 | Toshiba Alpine Automotive Technology Corp | 荷室監視装置 |
| JP2016020211A (ja) * | 2015-09-29 | 2016-02-04 | 東芝アルパイン・オートモティブテクノロジー株式会社 | 荷室監視装置 |
-
1992
- 1992-02-03 JP JP1721992A patent/JPH05213108A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997014019A1 (fr) * | 1995-10-12 | 1997-04-17 | Yazaki Corporation | Dispositif pour calculer une mauvaise repartition d'une charge supportee par un vehicule, et dispositif pour calculer une charge supportee par un vehicule |
| US6069324A (en) * | 1995-10-12 | 2000-05-30 | Yazaki Corporation | Load deflecting degree computing apparatus and carrying weight computing apparatus for vehicle |
| KR100301746B1 (ko) * | 1995-10-12 | 2001-09-22 | 야자키 야스히코 | 차량의하중편도산출장치및적재중량산출장치 |
| JPH1071974A (ja) * | 1996-08-30 | 1998-03-17 | Nikon Corp | 階段昇降可能な走行装置 |
| WO2008062867A1 (fr) | 2006-11-22 | 2008-05-29 | National University Corporation Tokyo University Of Marine Science And Technology | Dispositif de détection de centre de gravité, de prédiction de vitesse critique pour retournement latéral et de prédiction de poids de cargaison |
| US8483942B2 (en) | 2006-11-22 | 2013-07-09 | National University Corporatioin Tokyo University of Marine Science and Technology | System for detecting or estimating center-of-gravity, lateral rollover limit or cargo weight |
| WO2011145332A1 (ja) | 2010-05-21 | 2011-11-24 | 国立大学法人 東京海洋大学 | 重心検知装置 |
| US9541389B2 (en) | 2010-05-21 | 2017-01-10 | National University Corporation Tokyo University Of Marine Science And Technology | Center-of-gravity detecting system |
| JP2013035399A (ja) * | 2011-08-08 | 2013-02-21 | Toshiba Alpine Automotive Technology Corp | 荷室監視装置 |
| JP2016020211A (ja) * | 2015-09-29 | 2016-02-04 | 東芝アルパイン・オートモティブテクノロジー株式会社 | 荷室監視装置 |
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