JP3328241B2 - プレス機による打ち抜き加工方法 - Google Patents
プレス機による打ち抜き加工方法Info
- Publication number
- JP3328241B2 JP3328241B2 JP26362199A JP26362199A JP3328241B2 JP 3328241 B2 JP3328241 B2 JP 3328241B2 JP 26362199 A JP26362199 A JP 26362199A JP 26362199 A JP26362199 A JP 26362199A JP 3328241 B2 JP3328241 B2 JP 3328241B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- punching
- punch
- nibbling
- final shape
- line
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、プレス機による打
ち抜き加工方法に関し、特に、プレス機の能力を越えた
大型の打ち抜き加工が可能な方法に関する。
ち抜き加工方法に関し、特に、プレス機の能力を越えた
大型の打ち抜き加工が可能な方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】プレス機による打ち抜き加工は、打ち抜
き形状と同じ形状のパンチと、このパンチが若干のクリ
アランスを保って進入できる孔を備えたダイとの間に金
属板等のワークを挿入し、パンチングすることによって
行われる。
き形状と同じ形状のパンチと、このパンチが若干のクリ
アランスを保って進入できる孔を備えたダイとの間に金
属板等のワークを挿入し、パンチングすることによって
行われる。
【０００３】パンチングに必要な荷重は、打ち抜き長
さ、板厚等により決定されるが、それぞれのプレス機は
加えられる荷重に限界があり、したがって、個々のプレ
ス機には、打ち抜き可能な大きさに限度があることにな
る。
さ、板厚等により決定されるが、それぞれのプレス機は
加えられる荷重に限界があり、したがって、個々のプレ
ス機には、打ち抜き可能な大きさに限度があることにな
る。
【０００４】一方、タレットプレス機には、プレス機の
限度を越える大きなものを打ち抜くために、ニブリング
機構を付加したものが知られている。これは、ワークを
移動しながら打ち抜き部分を部分的に重ねて連続的に打
ち抜き加工をするもので、ニブリング加工又は追い抜き
加工と言われている。
限度を越える大きなものを打ち抜くために、ニブリング
機構を付加したものが知られている。これは、ワークを
移動しながら打ち抜き部分を部分的に重ねて連続的に打
ち抜き加工をするもので、ニブリング加工又は追い抜き
加工と言われている。
【０００５】図６，図７はニブリング加工の従来例を示
す。図６に示す小さな円２は、ワーク１に開けられたパ
ンチによる孔を示す。この後、パンチがワークに対して
矢印の方向に移動するように、ワーク１を少しづつ移動
してパンチングを繰り返すと、三日月形にワークを次々
に打ち抜いて、最終的に仮想線で示す大きな円形の孔１
ａを得ることができる。このとき、一度のパンチングで
ワークを移動する量が小さいほど綺麗に打ち抜けるの
で、このような場合は送り量Ｐ１を少なくする。
す。図６に示す小さな円２は、ワーク１に開けられたパ
ンチによる孔を示す。この後、パンチがワークに対して
矢印の方向に移動するように、ワーク１を少しづつ移動
してパンチングを繰り返すと、三日月形にワークを次々
に打ち抜いて、最終的に仮想線で示す大きな円形の孔１
ａを得ることができる。このとき、一度のパンチングで
ワークを移動する量が小さいほど綺麗に打ち抜けるの
で、このような場合は送り量Ｐ１を少なくする。
【０００６】これに対し、図７に示すように、打ち抜く
形状線３が直線の場合は、四角のパンチで四角孔４を打
ち抜き、ワークをずらしながら孔開け加工を繰り返し行
うことになる。このとき、四角のパンチの一辺の長さを
Ｌ、送りピッチをＰ２とすると、Ｐ２≒Ｌまで送りを大
きくすることができる。実際には、Ｌ＞Ｐ２とし、若干
の重複部分（Ｌ−Ｐ２）ができるようにしている。
形状線３が直線の場合は、四角のパンチで四角孔４を打
ち抜き、ワークをずらしながら孔開け加工を繰り返し行
うことになる。このとき、四角のパンチの一辺の長さを
Ｌ、送りピッチをＰ２とすると、Ｐ２≒Ｌまで送りを大
きくすることができる。実際には、Ｌ＞Ｐ２とし、若干
の重複部分（Ｌ−Ｐ２）ができるようにしている。
【０００７】図６のような送り量の小さい場合をニブリ
ング加工といい、図７のように大きい場合を追い抜き加
工と言って区別する場合もあるが、ここでは、便宜上、
両者を総称してニブリング加工と称することにする。そ
して、このようなニブリング加工を行うことによって、
小さなプレス機でも大きなものを打ち抜くことが可能に
なる訳である。
ング加工といい、図７のように大きい場合を追い抜き加
工と言って区別する場合もあるが、ここでは、便宜上、
両者を総称してニブリング加工と称することにする。そ
して、このようなニブリング加工を行うことによって、
小さなプレス機でも大きなものを打ち抜くことが可能に
なる訳である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記のような
ニブリング加工では、パンチング１回ごとのパンチング
痕がワークの切断面に形成される。また、曲線の場合、
送り量を小さくしても、パンチングとパンチングとの間
に小さな突起状のパンチング痕ができ、このパンチング
痕が波のように孔１ａ全体に形成されることになる。そ
のため、このパンチング痕を無くす仕上げ作業が必要が
あり、パンチングが完了したワークの打ち抜き面を研削
や研磨等によって仕上げるという、余分な作業に長時間
を要していた。
ニブリング加工では、パンチング１回ごとのパンチング
痕がワークの切断面に形成される。また、曲線の場合、
送り量を小さくしても、パンチングとパンチングとの間
に小さな突起状のパンチング痕ができ、このパンチング
痕が波のように孔１ａ全体に形成されることになる。そ
のため、このパンチング痕を無くす仕上げ作業が必要が
あり、パンチングが完了したワークの打ち抜き面を研削
や研磨等によって仕上げるという、余分な作業に長時間
を要していた。
【０００９】本発明は、このような事実から考えられた
もので、プレス機の打ち抜き限度より大きな形状を打ち
抜くことができるとともに、打ち抜き加工後の仕上げ作
業を省略できる打ち抜き加工方法を提供することを目的
としている。
もので、プレス機の打ち抜き限度より大きな形状を打ち
抜くことができるとともに、打ち抜き加工後の仕上げ作
業を省略できる打ち抜き加工方法を提供することを目的
としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明は、パンチとダイとを用いたプレス機による
打ち抜き加工方法において、ニブリング加工によりワー
クの最終形状ラインより僅かにずらして打ち抜き加工
し、その後、最終形状を有する総型パンチ・ダイセット
により仕上げ打ち抜きを行うことを特徴としている。
めに本発明は、パンチとダイとを用いたプレス機による
打ち抜き加工方法において、ニブリング加工によりワー
クの最終形状ラインより僅かにずらして打ち抜き加工
し、その後、最終形状を有する総型パンチ・ダイセット
により仕上げ打ち抜きを行うことを特徴としている。
【００１１】また、上記ニブリング加工が、ワークの最
終形状ラインより僅かに小さいラインに沿って行われる
こととすることができる。
終形状ラインより僅かに小さいラインに沿って行われる
こととすることができる。
【００１２】上記ニブリング加工を行うパンチ・ダイセ
ットと、最終形状ラインをパンチングする総型パンチ・
ダイセットとを１つのタレットプレス機に設け、連続的
な加工を行うこともできる。
ットと、最終形状ラインをパンチングする総型パンチ・
ダイセットとを１つのタレットプレス機に設け、連続的
な加工を行うこともできる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施例について、
図面を用いて説明する。本発明のプレス機による打ち抜
き加工方法は、ニブリング加工と、通常の打ち抜き加工
とを組み合わせたものである。
図面を用いて説明する。本発明のプレス機による打ち抜
き加工方法は、ニブリング加工と、通常の打ち抜き加工
とを組み合わせたものである。
【００１４】図１で、仮想線で示す最終形状ライン１１
は、ワーク１０に開けられる孔の仕上げ形状を示す線
で、半円部１２と矩形部１３とからなっている。
は、ワーク１０に開けられる孔の仕上げ形状を示す線
で、半円部１２と矩形部１３とからなっている。
【００１５】本発明では、半円部１２の部分は、円形の
切断刃を有するパンチ・ダイセットを用いてワークを細
かなピッチで円弧に沿って移動して三日月形の抜きカス
１２ａを形成しながらニブリング加工を行い、矩形部分
１３は矩形のパンチ・ダイセットに変更して矩形の抜き
カス１３ａを形成しながら、比較的送り量の大きいニブ
リング加工を行う。そして、これらの加工は、最終形状
ライン１１よりも少し内側にずらして行われる。
切断刃を有するパンチ・ダイセットを用いてワークを細
かなピッチで円弧に沿って移動して三日月形の抜きカス
１２ａを形成しながらニブリング加工を行い、矩形部分
１３は矩形のパンチ・ダイセットに変更して矩形の抜き
カス１３ａを形成しながら、比較的送り量の大きいニブ
リング加工を行う。そして、これらの加工は、最終形状
ライン１１よりも少し内側にずらして行われる。
【００１６】このようにニブリング加工が終了したら、
図２のようなワークとなる。最終形状ライン１１はニブ
リング加工によって形成された孔のライン１４より若干
外側にある。
図２のようなワークとなる。最終形状ライン１１はニブ
リング加工によって形成された孔のライン１４より若干
外側にある。
【００１７】次に、プレス機に最終形状ライン１１と同
じ形状の総型パンチと、このパンチに合ったダイとから
なる総型パンチ・ダイセットを取り付ける。そして、図
３に示すように、最終形状ライン１１上を一回のパンチ
ングにより打ち抜く。この総型パンチ・ダイセットは、
ニブリング加工を行ったタレットプレス機に予めセット
しておき、タレットを回転して加工位置に移動しても良
いし、異なるプレス機にセットしておき、ワークを移動
して行うこととしてもよい。ただし、タレットプレス機
に予めセットしておけば、ワークを移動する時間が不要
となり、作業効率を向上させることができる。
じ形状の総型パンチと、このパンチに合ったダイとから
なる総型パンチ・ダイセットを取り付ける。そして、図
３に示すように、最終形状ライン１１上を一回のパンチ
ングにより打ち抜く。この総型パンチ・ダイセットは、
ニブリング加工を行ったタレットプレス機に予めセット
しておき、タレットを回転して加工位置に移動しても良
いし、異なるプレス機にセットしておき、ワークを移動
して行うこととしてもよい。ただし、タレットプレス機
に予めセットしておけば、ワークを移動する時間が不要
となり、作業効率を向上させることができる。
【００１８】一般に、プレス加工の際の剪断抵抗は、打
ち抜くラインの長さとワークの板厚とによって決まるの
で、上記のように最終形状ライン１１でパンチングする
場合は、ニブリング加工の有無に拘わらず剪断抵抗が同
じになり、打ち抜きに要する荷重は減少しないように思
える。
ち抜くラインの長さとワークの板厚とによって決まるの
で、上記のように最終形状ライン１１でパンチングする
場合は、ニブリング加工の有無に拘わらず剪断抵抗が同
じになり、打ち抜きに要する荷重は減少しないように思
える。
【００１９】しかし、上記の剪断抵抗は、打ち抜きライ
ンである最終形状ライン１１の内側にワークがある場合
と無い場合とでは、無い場合の方が大幅に低下すること
が分かった。これは、次の理由からであると考えられ
る。
ンである最終形状ライン１１の内側にワークがある場合
と無い場合とでは、無い場合の方が大幅に低下すること
が分かった。これは、次の理由からであると考えられ
る。
【００２０】パンチングするとき、まず、打ち抜きライ
ンに沿ってワークに歪みが生じ、これが増大してやがて
切断されることになるが、ワークが切断される前に生じ
る歪みは、ワークの打ち抜きラインの内側の部分全体を
変形させる。そして、この変形に要するエネルギが弾性
変形であるか塑性変形であるかに関わりなく切断の際の
大きな抵抗力となっている。
ンに沿ってワークに歪みが生じ、これが増大してやがて
切断されることになるが、ワークが切断される前に生じ
る歪みは、ワークの打ち抜きラインの内側の部分全体を
変形させる。そして、この変形に要するエネルギが弾性
変形であるか塑性変形であるかに関わりなく切断の際の
大きな抵抗力となっている。
【００２１】しかし、ニブリング加工等をしておくと、
打ち抜きライン（最終形状ライン１１）の内側に孔のラ
イン１４ができ、最終形状ライン１１の内側部分の大半
が無くなっているので、この部分を変形させる必要が無
くなる。そのため、抵抗力のかなりの部分が削減される
こととなって、小さい荷重でパンチングできることにな
るものと思われる。
打ち抜きライン（最終形状ライン１１）の内側に孔のラ
イン１４ができ、最終形状ライン１１の内側部分の大半
が無くなっているので、この部分を変形させる必要が無
くなる。そのため、抵抗力のかなりの部分が削減される
こととなって、小さい荷重でパンチングできることにな
るものと思われる。
【００２２】上記の実施例は、最終形状ライン１１の内
側をニブリング又は追い抜き加工している。したがっ
て、半円形と矩形とが合わさった最終形状ライン１１の
内側部分は、抜きカスとなる部分である。
側をニブリング又は追い抜き加工している。したがっ
て、半円形と矩形とが合わさった最終形状ライン１１の
内側部分は、抜きカスとなる部分である。
【００２３】図４は、上記と反対に、最終形状ライン２
１の少し外側をニブリング加工する例である。まず、ニ
ブリング加工によるパンチングで、図５（ａ）に示す形
状のワーク２５’を取り出す。その後、最終形状ライン
２１と一致した総型パンチ・ダイセットで仕上げの打ち
抜きを行い図５（ｂ）に示す最終形状２５を得る。
１の少し外側をニブリング加工する例である。まず、ニ
ブリング加工によるパンチングで、図５（ａ）に示す形
状のワーク２５’を取り出す。その後、最終形状ライン
２１と一致した総型パンチ・ダイセットで仕上げの打ち
抜きを行い図５（ｂ）に示す最終形状２５を得る。
【００２４】この場合は、最終形状ライン２１の外側が
ニブリング加工により無くなっているので、この部分を
変形させる抵抗力が無くなり、打ち抜きの荷重が減少す
る。したがって、この場合でも、通常のプレス機の能力
以上の大きさの形状を打ち抜くことが可能となる。
ニブリング加工により無くなっているので、この部分を
変形させる抵抗力が無くなり、打ち抜きの荷重が減少す
る。したがって、この場合でも、通常のプレス機の能力
以上の大きさの形状を打ち抜くことが可能となる。
【００２５】
【発明の効果】以上に説明したように本発明によれば、
パンチとダイとを用いたプレス機による打ち抜き加工方
法において、ニブリング加工によりワークの最終形状ラ
インより僅かにずらして打ち抜き加工し、その後、最終
形状を有する総型パンチ・ダイセットにより仕上げ打ち
抜きを行うようにしたので、最終形状を打ち抜く際の荷
重を減少させることができ、プレス機の限度以上の大き
さの打ち抜き加工が可能になった。また、最終形状を一
度に打ち抜けるので、ニブリング加工によるパンチング
痕が残らなくなり、仕上げ加工が不要になった。さら
に、荷重が減少したことによって、パンチング音が小さ
くなった。
パンチとダイとを用いたプレス機による打ち抜き加工方
法において、ニブリング加工によりワークの最終形状ラ
インより僅かにずらして打ち抜き加工し、その後、最終
形状を有する総型パンチ・ダイセットにより仕上げ打ち
抜きを行うようにしたので、最終形状を打ち抜く際の荷
重を減少させることができ、プレス機の限度以上の大き
さの打ち抜き加工が可能になった。また、最終形状を一
度に打ち抜けるので、ニブリング加工によるパンチング
痕が残らなくなり、仕上げ加工が不要になった。さら
に、荷重が減少したことによって、パンチング音が小さ
くなった。
【００２６】なお、打ち抜き荷重が減少することから、
パンチとダイとの間のクリアランスを通常よりも小さく
することができ、打ち抜き加工した面の仕上げ状態を向
上させることができる。
パンチとダイとの間のクリアランスを通常よりも小さく
することができ、打ち抜き加工した面の仕上げ状態を向
上させることができる。
【図１】本発明のプレス機による打ち抜き加工方法にお
けるニブリング加工の状態を示す図である。
けるニブリング加工の状態を示す図である。
【図２】ニブリング加工により形成された孔の図であ
る。
る。
【図３】総型パンチ・ダイセットで打ち抜き加工した状
態を示す図である。
態を示す図である。
【図４】本発明の他の実施例で、ニブリング加工した内
側を使用する例を示す図である。
側を使用する例を示す図である。
【図５】（ａ）は図４のニブリング加工により取り出さ
れたワークを示す図、（ｂ）は総型パンチ・ダイセット
で打ち抜いた状態を示す図である。
れたワークを示す図、（ｂ）は総型パンチ・ダイセット
で打ち抜いた状態を示す図である。
【図６】従来のニブリング加工で円形を打ち抜く例を示
す図である。
す図である。
【図７】従来のニブリング加工で直線を打ち抜く例を示
す図である。
す図である。
１０ ワーク １１ 最終形状ライン １４ ニブリング加工により形成されたライン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 28/00 - 28/36
Claims (3)
- 【請求項１】 パンチとダイとを用いたプレス機による
打ち抜き加工方法において、ニブリング加工によりワー
クの最終形状ラインより僅かにずらして打ち抜き加工
し、その後、最終形状を有する総型パンチ・ダイセット
により仕上げ打ち抜きを行うことを特徴とするプレス機
による打ち抜き加工方法。 - 【請求項２】 上記ニブリング加工が、ワークの最終形
状ラインより僅かに小さいラインに沿って行われること
を特徴とする請求項１記載のプレス機による打ち抜き加
工方法。 - 【請求項３】 上記ニブリング加工を行うパンチ・ダイ
セットと、最終形状ラインをパンチングする総型パンチ
・ダイセットとを１つのタレットプレス機に設け、連続
的な加工を行うことを特徴とする請求項１又は２記載の
プレス機による打ち抜き加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26362199A JP3328241B2 (ja) | 1999-09-17 | 1999-09-17 | プレス機による打ち抜き加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26362199A JP3328241B2 (ja) | 1999-09-17 | 1999-09-17 | プレス機による打ち抜き加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001079621A JP2001079621A (ja) | 2001-03-27 |
| JP3328241B2 true JP3328241B2 (ja) | 2002-09-24 |
Family
ID=17392084
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26362199A Expired - Fee Related JP3328241B2 (ja) | 1999-09-17 | 1999-09-17 | プレス機による打ち抜き加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3328241B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8714065B2 (en) | 2004-11-19 | 2014-05-06 | Amada Company, Limited | Punching die |
| JP5013807B2 (ja) * | 2006-10-11 | 2012-08-29 | 東日本旅客鉄道株式会社 | パンチ、ダイ、プレス方法、プレス機械の加工プログラム作成装置及びプレス機械の加工プログラム |
| JP5844683B2 (ja) * | 2012-04-26 | 2016-01-20 | 株式会社アマダホールディングス | パンチ金型、及びニブリング加工を行うための方法 |
-
1999
- 1999-09-17 JP JP26362199A patent/JP3328241B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2001079621A (ja) | 2001-03-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH08323428A (ja) | プレス加工型およびプレス加工方法 | |
| JP3328241B2 (ja) | プレス機による打ち抜き加工方法 | |
| US20050045014A1 (en) | Machine for the continuous multi-stroke slotting of plate-shaped workpieces | |
| JP2894240B2 (ja) | 鋼板の打ち抜き加工方法 | |
| EP1166949A3 (en) | Process for the production of multi-thickness and/or multi-material blanks | |
| JP6077940B2 (ja) | 板金素材の剪断加工方法および剪断加工装置 | |
| JP2000071022A (ja) | 集合ブランクおよび集合ブランクのプレス加工方法 | |
| JP2892439B2 (ja) | 剪断金型 | |
| JP3413140B2 (ja) | プレス機による追い抜き加工方法 | |
| CN110548789B (zh) | 冲压成形方法及冲压成形装置 | |
| CN110191798A (zh) | 复合板材盲孔加工方法、复合板材及壳体 | |
| TWM586660U (zh) | 複合式沖裁裝置 | |
| JP3709898B2 (ja) | プレス加工方法 | |
| JPS59101237A (ja) | 自動車車体フランジ部の加工方法 | |
| JPH11221628A (ja) | 打ち抜き加工方法及び加工装置 | |
| JP2680420B2 (ja) | 自動二輪車用フェンダーの加工方法 | |
| JP3748600B2 (ja) | 曲げ加工装置 | |
| JP2000288995A (ja) | 切断プレス | |
| JPH09314250A (ja) | せん断穴あけ加工方法 | |
| JPH04342887A (ja) | スクロールの成形金型及びその加工方法 | |
| JP2000210734A (ja) | 鋼板のバリ除去方法 | |
| JPH10314862A (ja) | パンチプレスにおける板材加工方法 | |
| JPH04305323A (ja) | 精密せん断加工法並びにその装置 | |
| JP3271298B2 (ja) | 打抜き加工方法 | |
| JPH01249229A (ja) | プレス部品の加工方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |